WO1996018009A1 - Fliese, verfahren und vorrichtung zum versehen von fliesen mit spacern sowie produktionsanlage - Google Patents

Fliese, verfahren und vorrichtung zum versehen von fliesen mit spacern sowie produktionsanlage Download PDF

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WO1996018009A1
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Horst Jach
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/14—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements stone or stone-like materials, e.g. ceramics concrete; of glass or with an outer layer of stone or stone-like materials or glass
    • E04F13/142—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements stone or stone-like materials, e.g. ceramics concrete; of glass or with an outer layer of stone or stone-like materials or glass with an outer layer of ceramics or clays
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/08—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements only of stone or stone-like material, e.g. ceramics, concrete; of glass or with a top layer of stone or stone-like material, e.g. ceramics, concrete or glass

Definitions

  • Tile Method and device for providing tiles with spacers and production facility
  • the invention relates to a tile for laying in a flat tile structure, in particular by means of a vibrating or vibration method, with a plurality of lateral edges which connect in the tile structure to corresponding edges of adjacent tiles, and each with at least two spaced apart and laterally facing externally protruding spacers are provided, as well as a method or a device for providing tiles with spacers, and a production system for industrial tiles with spacers.
  • Floor or wall tiles are known, the side edges of which are provided with spacers, ie cam-like or web-like spacers, in order to maintain a sufficient joint when the tiles are laid in a flat tile structure between the respective tiles.
  • spacers ie cam-like or web-like spacers
  • the molds for pressing the tiles in the area of the spacers are correspondingly omitted, so that the spacers are integrally formed in one piece when the tiles are produced.
  • the tiles, including the molded spacers are then fired.
  • the spacers are molded on only possible if the later surface of the tile is provided in the area of the bottom of the corresponding molding tool during molding.
  • the tiles provided with spacers are kept in stock until they are used.
  • the invention described in more detail below relates in particular to tiles which are used for tiling floors by means of a so-called vibration or vibration method.
  • a laying mortar is first distributed over the surface to be laid, on which the tiles are then laid.
  • the actual shaking process is carried out with the help of vibration machines, in that these vibration machines press the tiles into the laying mortar.
  • the vibrating process makes it possible to create floors which can be exposed to extremely high loads, for example by driving over heavy vehicles, without the tiles becoming loose.
  • Tiles are known from DT 24 54 882 A1, which are laid as facade elements with the aid of so-called shock tables.
  • the tiles are then placed with their outer side facing downwards in a form that corresponds to the size of the facade element.
  • the tiles must be precisely aligned by hand on the floor of the formwork form, since they are poured with wet concrete after alignment and there is therefore no longer any access and alignment possibility to the tiles.
  • the formwork is removed.
  • the facade element thus created is attached to a corresponding house facade in such a way that the respective outer sides of the tiles, which rested on the floor in the form of the formwork, visibly point outwards.
  • spacer elements are molded onto the lateral edges of the tiles. These spacer elements do not have to be of greater strength, since the tiles pass through the fixed integration in the concrete is not exposed to mechanical loads.
  • the object of the invention is to create a tile, a method and a device as well as a production plant of the type mentioned at the beginning which enable the tiles to be provided with spacers in large quantities with little effort.
  • this object is achieved in that the spacers are added to the finished tile as additional elements.
  • the fact that the spacers are non-detachably connected to the lateral edges of the tiles after attachment or attachment results in the same advantages as with tiles on which the spacers were already molded during manufacture.
  • the spacers are attached to the tiles in such a high strength that the tiles can also be laid using the vibrating or vibration method without the spacers detaching from the tiles.
  • the measure according to the invention also makes it possible in particular to provide tiles with spacers in which spacers cannot be required for production reasons, for example in the case of extruded and dry-pressed tiles. Spacers can be provided both in the case of tiles in which the press die acts on the upper side and in the case of tiles in which the press die acts on the underside during manufacture, since the subsequent attachment of the spacers does not influence the formability of the tiles.
  • the additional elements are designed as a material mass of a plastic with adhesive properties relative to the material of the tiles.
  • the spacers directly represent a plastic material which is sprayed on or applied in a different manner and which is used in the later Calibration of the tiles is ground to dimensional accuracy.
  • PVC in particular is provided as the material mass.
  • the above-mentioned object is achieved in that for each tile a support shape corresponding to the tile shape is provided, the outer edge of which is provided with recesses at the positioning height of the spacer, into the material mass for the spacer, in particular PVC. can be introduced, which adheres to the lateral edges of the tile, and that at least the surface of the carrier shape in contact with the tile and the material mass is provided with a separating material to which the material mass does not adhere.
  • the object is achieved in that at least one continuous conveying device is provided for transporting the tiles between the functional devices and through them, in that an insertion device is brought into place the material mass for the spacers on the tiles, a melting furnace for melting the spacer mass onto the tiles and a cooling area for curing the spacer mass on the tiles is provided.
  • a carrier form is provided for receiving at least one tile and for positioning the spacer mass on the at least one tile, which can be transported in circulation through the production system by means of the at least one conveyor device.
  • the various functional devices of the production plants only have to be dimensioned against the carrier shapes, but not to the different dimensions of the tiles themselves.
  • a plurality of tiles can be received in a single carrier shape and provided with the spacers.
  • the carrier shapes create the basis for the simple injection molding of the spacers. The production system allows the tiles to be fully automatically provided with spacers.
  • means are provided for loading the at least one support form with tiles without spacers and means for unloading the at least one support form after the spacers have been attached. This makes it possible to automate the loading and unloading of tiles into and out of the production system.
  • FIG. 1 schematically shows a top view of an embodiment of a production plant according to the invention for the industrial provision of tiles with spacers
  • FIG. 3 shows a side view of the tile according to FIG. 2 — partially cut —
  • FIG. 5 shows a plan view of the carrier shape provided with tiles according to FIG. 4, 6 is an enlarged sectional view of part of a carrier shape provided with a tile,
  • FIG. 7 is a plan view of the carrier form provided with the tile according to FIG. 6,
  • 9a shows a continuous conveying device for feeding the production plant according to FIG. 1 in a side view
  • FIG. 9b is a front view of the conveyor device according to FIG. 9a.
  • FIG. 10 is a plan view of a part of the production plant according to FIG. 1 in the area of transfer stations for the tiles and the carrier forms,
  • FIG. 12 shows a side view of the insertion device according to FIG. 11 in a reduced representation
  • FIG. 13 is an enlarged, schematic representation of a detail of the insertion device according to FIG. 11 at the level of a spray nozzle
  • FIG. 14 shows the carrier shape provided with the spacer mass according to FIG. 13, into which a tile is inserted
  • FIG. 15 shows a transfer station for tiles and support shapes connecting to the insertion device according to FIG. 11,
  • FIG. 16 an enlarged view of a section of the transfer station according to FIG. 15,
  • 17a shows a part of the production plant according to FIG. 1 in the area between the first transfer station and a melting furnace
  • FIG. 17b shows a cross section through the melting furnace according to FIG. 17a in a reduced representation
  • FIG. 20 shows a further part of the production system according to FIG. 1 between the cooling area and the second transfer station
  • FIG. 21 shows an enlarged view of a section of the transfer station according to FIG. 20,
  • FIG. 22 shows a further illustration of the transfer station according to FIG. 20,
  • FIG. 23 shows a calibration device of the production plant according to FIG. 1, and
  • FIG. 24 shows an enlarged view of part of the calibration device of the production system according to FIG. 1.
  • Tiles (3) as shown with reference to FIGS. 2 and 3, have a flat cuboid shape with a square base and are pressed from a ceramic material and then burned in a combustion chamber. Each tile (3) has four lateral edges, to each of which two spacers (18) are attached in the manner described in more detail below.
  • the spacers (18) serve as spacers to the adjacent tiles when they are later laid in a flat tile structure.
  • the tiles (3) are laid in such a tile structure using a vibrating or vibrating method.
  • the spacers on the tiles which are subsequently calibrated to exact dimensional accuracy in the manner described in more detail, result in an exact and automatic alignment for all tiles when the tiles are laid within the tile structure.
  • a joint which is always constant and of sufficient size, for example in order to introduce additional acid-resistant joints in the laid tile bond.
  • the spacers are pre-fired ceramic elements which have a plate-like cuboid shape with a square base area.
  • the side length of the square base corresponds to approximately two thirds of the height of each side edge.
  • the two spacers for one side edge each are arranged at a distance from one another on the respective edge, and are placed from the outside as cam-like components on these side edges.
  • the spacers are glued to the surfaces of the side edges using a high-strength adhesive that hardens within fractions of a second.
  • the strength of the adhesive is designed so that the adhesion of the spacer to the lateral edge corresponds approximately to the stability that a spacer already molded together with the tile during the manufacture of the tile exhibits.
  • two-component adhesives with combinations of fillers and resins are provided as adhesives.
  • This adhesive hardens under pressure, so that the spacers are pressed with high force against the lateral edges after the adhesive has been applied.
  • To attach the Spacers on the tiles are sorted by color and quality after firing in a combustion chamber using a sorting device.
  • the tiles are then transported by a conveyor to an application device for the spacers.
  • the application device for the spacers has means for gripping and holding the cuboid spacers and means for pressing the spacers against the lateral edges.
  • the spacers are applied to the tiles in the application device, while the tiles are essentially continuously transported through them.
  • Each tile runs into the application device in such a way that the corresponding spacers are first applied to the first opposite sides of the tile in a first step.
  • the pressing means are used to apply the spacers to the lateral edges of the tile.
  • the high-strength and fast-curing adhesive is applied to the adhesive surfaces of the spacers lying on the lateral edges with the aid of adhesives. Since the adhesive hardens in a fraction of a second, the pressing process must also be carried out very quickly by the means. It only takes a very short time to press the spacers onto the side edges of the tiles.
  • Each tile is then rotated through 90 ° with the aid of means for rotating the tile about its central vertical axis.
  • the spacers are adhered in the same way to the other lateral edges of the tile with the aid of means for applying and means for pressing on.
  • the tiles provided with the spacers are transported to a calibration device, in which they are measured and aligned in the center of their central longitudinal axis. All spacers have a certain oversize, as a result of which each tile can be ground to exact dimensions by grinding the spacers. This is done automatically after the tiles have been aligned in the center, whereby first the side edges, which were first provided with spacers, and then after turning the tiles, the other side edges. be sanded.
  • each tile Since the lateral edge dimensions of each tile are determined by the spacers, it is possible to achieve exact dimensional accuracy of the tiles without having to directly process the side edges.
  • the tiles After the tiles have been calibrated, they are combined into stacks, each stack having a defined number of tiles. The tiles are also stacked automatically using a stacking device.
  • the application device for providing the tiles with spacers can also be used without integration into a continuous processing process of the tiles by a plurality of functional devices, the application device then being loaded by hand, i.e. the corresponding tiles are inserted into the application device by hand.
  • FIGS. 1 to 24 Another exemplary embodiment, described in more detail below with reference to FIGS. 1 to 24, is an industrial production system for providing tiles with spacers, the spacers being able to be attached to the tiles in large numbers with economic outlay.
  • the tiles (3) run continuously through the individual stations of the various work processes of the production system with the aid of corresponding conveying devices (1, 7, 8, 10, 12, 13, 15, 17).
  • Each tile (3) is plate-shaped and has a square base.
  • the various conveying devices (1, 7, 8, 10, 12, 13) are designed so that they can transport at least three tiles (3) arranged side by side.
  • the tiles (3) for the passage through the various work stations are combined in groups of three and are combined side by side in a template-like flat carrier shape (4).
  • the template-like carrier form (4) is provided at its four corners with centering feet (20), through which several carrier forms (4) provided with tiles (3) are stacked on top of one another and in this stack form by the production plants can be transported.
  • stacks of ten support forms (4) stacked one above the other, each with three tiles (3) are conveyed through the various workstations of the production plant.
  • the carrier molds (4) themselves are not removed from the production system, but rather run around in the conveyor circuit of the production system, loading them with tiles (3) at the beginning of the conveyor circuit and unloading them again at the end of the conveyor circuit.
  • the square tiles (3) are provided in the production system according to FIGS. 1 to 24 in the region of their lateral edges (FIGS. 2 and 3) with spacers (18) which are made of PVC.
  • spacers (18) made of PVC to attach the spacers (18) made of PVC to the tiles (3), the tiles (3) - each grouped together by three - are placed in a carrier shape (4) which has template-like receptacles for the three tiles (3) .
  • the receiving areas within the carrier shape (4) for each tile (3) are square in shape in accordance with the shape of the tile (3) and also have cutouts (18) adapted to the shape of the spacers (18) on their outer edge at the positioning height of the spacers (18). 19) on (Fig.
  • the carrier molds (4) are made of Teflon or at least coated with Teflon in the area of the receptacles and the cutouts in order to prevent the PVC material for the spacers (18) from adhering to the carrier mold (4) and so removing the tiles (3) leads to the spacers (18) being destroyed.
  • the carrier shapes (4) can also be made from other materials. It is only important that separating means or a separating layer are provided for the problem-free removal of the tiles provided with the spacers.
  • the viscous PVC material for the spacers (18) is introduced into the corresponding recesses of each support form (4) by means of an insertion device (6) (FIGS. 10 to 14) before the tiles (3) are placed in the support forms (4) be used.
  • the insertion device (6) is positioned in the manner described in more detail below in the area of the return of the emptied carrier forms (4) to a loading station (5).
  • the insertion device (6) has a plurality of spray nozzles (22) which are positioned on a frame in such a way that they inject the PVC material directly into the cutouts in the carrier mold (4).
  • the spray nozzles (23) are connected by means of pressure lines to corresponding spray cylinders (24) of the feed device (6), which pressurize the PVC material with the help of one or more pressure generators, not specified, so that it can be extracted from the Spray nozzles (23) can be pressed out.
  • the insertion device (6) has a holding device (25) which is arranged below the spray nozzles (23) and which clamps the carrier molds (4) positioned under the spray nozzles (23) during the spraying process and then releases them again.
  • the still empty carrier forms (4) which are provided with the PVC material for the spacers (18), are conveyed from the entry device (6) to the loading station (5) on the entry side of the production system, this conveying direction being transverse to the conveying direction the tiles (3).
  • the carrier molds (4) are thus injected from the insertion device (6) by means of a roller carriage arrangement (20) (FIG. 15, 17a) after the PVC material has been injected. brought into the loading station (5) and there under a transfer device (21, 26, 27, 28).
  • the transfer device has a suction gripper arrangement (26) arranged on a guide carriage (21), the guide carriage (21) being movable along a rail (28) of the frame of the loading station (5).
  • the suction gripper arrangement (26) is designed such that it can remove three tiles (3) at a time from the conveyor belt (1) on the input side and convert them into the carrier shape (4) positioned by means of the roller carriage arrangement (20).
  • the tiles (3) are manually removed by operators (B) from pallets (2) arranged at the beginning of the conveyor belt (1) and positioned on the conveyor belt (1).
  • Aligning and guiding elements (22) are assigned to the conveyor belt (1), which align the tiles (3) exactly on the conveyor belt (1) and feed them to the loading station (5) in rows of three (FIGS. 9a and 9b).
  • the guide and alignment arrangement (22) has guides that can be adjusted laterally, which enable it to be set in a simple manner on tiles (3) with different formats, so that these can be fed to the production system without any problems.
  • the carrier shape (4) including the one placed three tiles (3) by means of a stacking device (27), which is also part of the transfer station, from the roller carriage arrangement (20) onto another conveyor belt (8).
  • Ten support forms (4) with tiles (3) are always stacked on top of each other to form a stacking block.
  • the stacking device (27) (FIGS. 16, 17a and 18) has swivel levers which engage under the edges of the carrier shapes (4) and can thus shift their height.
  • the stacking device (27) is also arranged on the guide carriage (21), so that it can take over the carrier forms (4) with tiles (3) from the roller carriage arrangement (20) and place them on the conveyor belt (8).
  • the conveying device (8) transports this stacking block in the conveying direction (F) to a melting furnace (9), in which the viscous, in the recesses of the Carrier forms (4) and drop-like deposited PVC material and thus a plastic material is formed into the later shape of the spacers (18).
  • the plastic material becomes thin in the melting furnace (9) and simultaneously fills the cutouts in the carrier molds (4) flat connection to the lateral edges of the tiles (3) completely. Since the recesses (19) in the carrier shapes (4) correspond to the shape of the later spacers (18) - with a corresponding oversize - the actual shaping of the spacers (18) is achieved in the melting furnace (9).
  • the conveyor device (8) in the melting furnace (9) consists of a chain transport device, which operates in a clocked manner. As a result, the stacking blocks of carrier molds (4) provided with tiles (3) are gradually passed through the melting furnace (9).
  • the melting furnace (9) consists of a main tunnel through which the stacked support forms (4) designed as a Teflon sheet pass. Connections for hot supply and exhaust air are located in the side walls of the main tunnel, so that the temperature in the main tunnel can be distributed evenly between the carrier forms (4). Circulation lines and connections for a hot air burner and for a circulating air system are located above the main tunnel of the melting furnace (9), the circulating air system ensuring that the entire system operates in a vacuum. Excess air is discharged via control valves through a corresponding exhaust air chimney.
  • a further conveyor device (10) is provided on the outlet side of the melting furnace (9), which redirects the stacking blocks of support shapes (4) provided with tiles (3) in a U-shape back into a parallel conveyor line area which is equipped with a cooling system (11, 12) is provided.
  • the conveyor device also has a chain transport system which transports the stacking blocks of the carrier molds (4) on pallets which are mounted on rollers by means of an angular deflection.
  • the cooling system (11) which cools the stack blocks down again from the considerable temperatures which they reached in the melting furnace (3) during the melting of the PVC. Only after sufficient cooling is further handling of the carrier forms (4) and the tiles
  • the cooling system (11) works with air cooling (Fig. 20) and also has a tunnel through which the
  • Stacked blocks of support forms (4) and tiles (3) are promoted.
  • the air cooling in the tunnel of the cooling system (11) is followed by a continuous conveying device (12), in the course of which the carrier shapes (4) and tiles (3) are cooled further by the ambient air.
  • the conveyor device (12) is also designed as a chain transport system.
  • the unloading station (14) is at the same height as the loading station (5) and flanks the entry device (6) on the other side.
  • the unloading station (14) is essentially identical to the loading station (5) and also has a transfer device (21a, 26a, 27a, 28a).
  • the transfer device (21a, 26a, 27a, 28a) is provided with a suction gripper arrangement (26a) and a stacking device (27a), both of which are arranged on a common guide carriage (21a), which in turn is arranged along a guide rail (28a). is movable.
  • the transfer device is assigned a roller carriage arrangement (20) which conveys the emptied carrier forms (4) back to the entry device (6). For emptying the carrier forms
  • each stack block is first dismantled by means of the stacking device (FIG. 21), in that the carrier molds (4) are individually lifted from top to bottom and brought to the roller carriage arrangement (20a). There, by means of the suction gripper arrangement (26a), all three tiles (3) of each carrier shape (4) are removed from it at the same time, the spacers being due to the Teflon material of the carrier shapes (4)
  • the tiles (3) which are provided with spacers (18), are placed on a further conveyor Device (15) stored, which leads away from the unloading station (14) transversely to the outside. As a result, the tiles (3) provided with spacers (18) are arranged one behind the other on the conveyor device (15). These tiles (3) provided with spacers (18) are fed to a calibration device (16) via a deflection device which is part of the conveying device (15) (FIGS. 23 and 24).
  • the emptied, sheet-like carrier shapes (4) are moved from the unloading station (14) by means of the roller carriage arrangement (20) transversely to the insertion device (6), where they are connected with the various plastic mass points in the manner already described, i.e. the PVC material.
  • the tiles (3) are precisely aligned to the calibration device (16) by means of the conveyor device (15) and fed to the calibration device (computer-monitored). Due to the exact centering, the tiles (3) continuously run through two first grinding devices (29) in the center, in which the spacers (18) on opposite sides of each tile (3) are ground to exact dimensions - also by computer monitoring. The tiles (3) are then rotated by 90 ° by means of a rotating device (30) within the calibration device (16) and then pass through a further arrangement of two opposing grinding devices (29) in which the spacers (18) on the other sides each tile (3) can be sanded exactly to size. The grinding devices (29) of the calibration device (16) can be fed to the conveying line transversely to the conveying direction, so that tiles (3) of different formats can also be ground with exact dimensions. In addition to the computer-monitored grinding of the tiles
  • a free-running roller conveyor connects to the outlet side of the calibration device (16), from which the tiles (3) including their spacers (18) ground to size are removed and on pallets
  • roller belt guides (31) are provided on which the tiles (3) rest.
  • additional pressure elements (32) are provided which press the tile (3) against the roller belt guides (31) and thus ensure that the tiles (3) during the grinding process remain exactly aligned to the grinding devices (29).

Abstract

Es sind Boden- oder Wandfliesen (3) bekannt, bei denen Spacer zusammen mit der Herstellung der Fliesen (3) einstückig angeformt werden. Erfindungsgemäss weist eine Produktionsanlage zum industriellen Versehen von Fliesen (3) mit Spacern wenigstens eine kontinuierliche Fördervorrichtung zum Transportieren der Fliesen (3) zwischen Funktionseinrichtungen, sowie eine Eintragvorrichtung (6) zum Anbringen von Materialmasse für die Spacer an die Fliesen (3), einen Schmelzofen (9) zum Anschmelzen der Spacermasse an die Fliesen (3) und einen Kühlbereich (11, 12) zum Aushärten der Spacermasse und zum Abkühlen der Fliesen auf. Verwendung für die Verlegung von Fliesen in einem flächigen Fliesenverband mittels eines Rüttel- oder Vibrationsverfahrens.

Description

Fliese. Verfahren und Vorrichtung zum Versehen von Fliesen mit Spacern sowie Produk ionsar-lage
Die Erfindung betrifft eine Fliese zur Verlegung in einem flächigen Fliesenverband, insbesondere mittels eines Rüttel¬ oder Vibrationsverfahrens, mit mehreren seitlichen Kanten, die im Fliesenverband an korrespondierende Kanten benachbar¬ ter Fliesen anschließen, und die jeweils mit wenigstens zwei in Abstand zueinander angeordneten und seitlich nach außen abragenden Spacern versehen sind, sowie ein Verfahren oder eine Vorrichtung zum Versehen von Fliesen mit Spacern, und eine Produktionsanlage zum industriellen Versehen von Fliesen mit Spacern.
Es sind Boden- oder Wandfliesen bekannt, deren seitliche Kan¬ ten mit Spacern, d.h. nocken- oder stegartigen Distanzhal¬ tern, versehen sind, um bei einer Verlegung der Fliesen in einem flächigen Fliesenverband zwischen den jeweiligen Flie¬ sen eine ausreichende Fuge aufrechtzuerhalten. Bei einem Ver¬ fahren zur Herstellung solcher Fliesen sind die Formen zum Pressen der Fliesen im Bereich der Spacer entsprechend ausge¬ spart, so daß die Spacer beim Herstellen der Fliesen direkt einstückig mit angeformt sind. Anschließend werden die Flie¬ sen einschließlich der angeformten Spacer gebrannt. Ein An- formen der Spacer ist aus Gründen der Ausformbarkeit jedoch nur möglich, wenn die spätere Oberfläche der Fliese beim For¬ men im Bereich des Bodens des entsprechenden Formwerkzeuges vorgesehen ist. Die derart mit Spacern versehenen Fliesen werden bis zu ihrem Einsatz auf Lager gehalten.
Die nachfolgend näher beschriebene Erfindung bezieht sich insbesondere auf Fliesen, die mittels eines sogenannten Rüt- tel- oder Vibrationsverfahrens zur Befliesung von Böden ein¬ gesetzt werden. Bei einer solchen Verlegung der Fliesen wird zunächst über die zu verlegende Fläche ein Verlegemörtel ver¬ teilt, auf dem anschließend die Fliesen verlegt werden. Dann wird mit Hilfe von Vibrationsmaschinen der eigentliche Rüt¬ telvorgang durchgeführt, indem diese Vibrationsmaschinen die Fliesen in den Verlegemörtel drücken. Durch das Rüttelverfah¬ ren ist es möglich, Böden zu schaffen, die extrem hohen Bela¬ stungen, beispielsweise durch das Überfahren schwerer Fahr¬ zeuge, ausgesetzt werden können, ohne daß sich die Fliesen lockern.
Aus der DT 24 54 882 AI sind Fliesen bekannt, die als Fassa¬ denelemente mit Hilfe sogenannter Schocktische verlegt wer¬ den. Dabei werden die Fliesen mit ihrer späteren Außenseite nach unten in eine Schalungsform eingelegt, die der Größe des späteren Fassadenelementes entspricht . Die Fliesen müssen auf dem Boden der Schalungsform von Hand exakt ausgerichtet wer¬ den, da sie nach dem Ausrichten mit nassem Beton ausgegossen werden und damit keine Zugriffsmöglichkeit und Ausrichtmög¬ lichkeit auf die Fliesen mehr gegeben ist. Nach dem Aushärten des Betons wird die Schalungsform entfernt. Das so entstan¬ dene Fassadenelement wird derart an eine entsprechende Haus- fassade angebracht, das die jeweiligen Fliesenaußenseiten, die in der Schalungsform auf dem Boden auflagen, sichtbar nach außen zeigen. Um die Fliesen auf dem Boden der Scha¬ lungsform vor dem Übergießen mit nassem Beton relativ exakt ausrichten zu können, sind an den seitlichen Kanten der Flie¬ ßen Abstandselemente angespritzt. Diese Abstandselemente müs¬ sen keine größere Festigkeit aufweisen, da die Fliesen durch die feste Einbindung in dem Beton keinen mechanischen Bela¬ stungen ausgesetzt werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Fliese, ein Verfahren und eine Vorrichtung sowie eine Produktionsanlage der eingangs genannten Art zu schaffen, die mit geringem Aufwand ein Ver¬ sehen der Fliesen mit Spacern in großen Stückzahlen ermögli¬ chen.
Für die Fliese wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Spacer an die fertiggestellte Fliese als Zusatzelemente ange¬ fügt sind. Dadurch entfällt eine Lagerhaltung von mit Spacern versehenen Fliesen, da die Spacer je nach Bedarf an bereits vorhandene und fertiggestellte Fliesen angesetzt werden kön¬ nen. Dadurch, daß die Spacer nach dem Ansetzen oder Anfügen unlösbar mit den seitlichen Kanten der Fliesen verbunden sind, ergeben sich die gleichen Vorteile wie bei Fliesen, an denen die Spacer bereits bei der Herstellung angeformt wur¬ den. Die Spacer sind derart hochfest an die Fliesen angefügt, daß eine Verlegung der Fliesen auch im Rüttel- oder Vibra¬ tionsverfahren möglich ist, ohne daß sich die Spacer von den Fliesen lösen. Durch die erfindungsgemäße Maßnahme ist es insbesondere auch möglich, Fliesen mit Spacern zu versehen, bei denen aus herstellungstechnischen Gründen eine Anfor ung von Spacern nicht möglich ist, beispielsweise bei strangge¬ preßten und trockengepreßten Fliesen. Dabei können sowohl bei Fliesen, bei denen der Preßstempel die Oberseite beaufschlagt als auch bei Fliesen, bei denen die Unterseite mit dem Pre߬ stempel während der Herstellung beaufschlagt wird, Spacer vorgesehen werden, da das nachträgliche Anbringen der Spacer die Ausformbarkeit der Fliesen nicht beeinflußt.
In Ausgestaltung der Erfindung sind die Zusatzelemente als Materialmasse eines Kunststoffs mit Hafteigenschaften relativ zu dem Material der Fliesen ausgebildet. Dadurch stellen die Spacer direkt ein aufgespritztes oder in anderer Art und Wei¬ se aufgebrachtes Kunststoffmaterial dar, das beim späteren Kalibrieren der Fliesen auf Maßhaltigkeit abgeschliffen wird. Als Materialmasse ist insbesondere PVC vorgesehen.
Für die Vorrichtung wird die oben genannte Aufgabe dadurch gelöst, daß für jede Fliese eine der Fliesenform entsprechen¬ de Trägerform vorgesehen ist, deren Außenrand auf Positio¬ nierhöhe der Spacer mit Aussparungen versehen ist, in die Ma¬ terialmasse für die Spacer, insbesondere PVC, einbringbar ist, die an den seitlichen Kanten der Fliese anhaftet, und daß wenigstens die mit der Fliese und der Materialmasse in Berührung stehende Oberfläche der Trägerform mit einem Trenn¬ material versehen ist, an dem die Materialmasse nicht anhaf¬ tet. Dadurch wird gewährleistet, daß die Fliese nach dem An¬ bringen der Spacer, d.h. der Materialmasse, in einfacher Wei¬ se wieder aus der Trägerform entformbar ist, ohne daß die Spacer beim Entnehmen aus der Trägerform abreißen oder abbre¬ chen.
Für die Produktionsanlage zum industriellen Versehen von Fliesen mit Spacern, die mit mehreren Funktionseinrichtungen versehen ist, wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß wenigstens eine kontinuierliche Fördervorrichtung zum Transportieren der Fliesen zwischen den Funktionseinrichtugen und durch diese hindurch vorgesehen ist, daß eine Eintragvorrichtung zum An¬ bringen der Materialmasse für die Spacer an die Fliesen, ein Schmelzofen zum Anschmelzen der Spacermasse an die Fliesen und ein Kühlbereich zum Aushärten der Spacermasse an den Fliesen vorgesehen ist. Dadruch ist es möglich, Fliesen in großen Stückzahlen wirtschaftlich mit Spacern zu versehen.
In weiterer Ausgestaltung der Produktionsanlage ist für die Aufnahme von wenigstens einer Fliese und zum Positionieren der Spacermasse an der wenigstens einen Fliese eine Träger¬ form vorgesehen, die mittels der wenigstens einen Fördervor¬ richtung im Kreislauf durch die Produktionsanlage transpor¬ tierbar ist. Daduch müssen die verschiedenen Funktionsvor¬ richtungen der Produktionsanlagen lediglich auf die Abmessun- gen der Trägerformen, nicht jedoch auf die unterschiedlichen Abmessungen der Fliesen selbst abgestimmt werden. Darüber hinaus kann in einer einzelnen Trägerform eine Mehrzahl von Fliesen aufgenommen und mit den Spacern versehen werden. Au¬ ßerdem schaffen die Trägerformen die Basis für das einfache Anspritzen der Spacer. Die Produktionsanlage gestattet ein vollautomatisches Versehen der Fliesen mit Spacern.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind Mittel zum Bela¬ den der wenigstens einen Trägerform mit Fliesen ohne Spacer und Mittel zum Entladen der wenigstens einen Trägerform nach dem Anfügen der Spacer vorgesehen. Dadurch ist es möglich, auch die Beschickung und Entnahme von Fliesen in die bzw. aus der Produktionsanlage zu automatisieren.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen der Erfindung, die an¬ hand der Zeichnungen dargestellt sind.
Fig. 1 zeigt schematisch eine Draufsicht auf eine Ausfüh¬ rungsform einer erfindungsgemäßen Produktionsanlage zum industriellen Versehen von Fliesen mit Spacern,
Fig. 2 in vergrößerter Darstellung eine Draufsicht auf ei¬ ne mit Spacern versehene Fliese,
Fig. 3 eine Seitenansicht der Fliese nach Fig. 2 - teil¬ weise geschnitten -,
Fig. 4 einen Längsschnitt durch eine plattenartige Träger¬ form zur Aufnahme von drei Fliesen,
Fig. 5 eine Draufsicht auf die mit Fliesen versehene Trä¬ gerform nach Fig. 4, Fig. 6 in vergrößerter Schnittdarstellung einen Teil einer mit einer Fliese versehenen Trägerform,
Fig. 7 eine Draufsicht auf die mit der Fliese versehene Trägerform nach Fig. 6,
Fig. 8 schematisch einen Stapel von drei übereinander an¬ geordneten, mit Fliesen versehenen Trägerformen,
Fig. 9a eine kontinuierliche Fördervorrichtung zum Beschik- ken der Produktionsanlage nach Fig. 1 in einer Sei¬ tenansicht,
Fig. 9b eine Frontansicht der Fördervorrichtung nach Fig. 9a,
Fig. 10 eine Draufsicht auf einen Teil der Produktionsan¬ lage nach Fig. 1 im Bereich von Umsetzstationen für die Fliesen und die Trägerformen,
Fig. 11 die Eintragvorrichtung der Produktionsanlage zum Einbringen von Spacermasse in die Trägerformen,
Fig. 12 in verkleinerter Darstellung eine Seitenansicht der Eintragvorrichtung nach Fig. 11,
Fig. 13 in vergrößerter, schematischer Darstellung einen Ausschnitt der Eintragvorrichtung nach Fig. 11 auf Höhe einer Spritzdüse,
Fig. 14 die mit der Spacermasse versehene Trägerform nach Fig. 13, in die eine Fliese eingesetzt wird,
Fig. 15 eine an die Eintragvorrichtung nach Fig. 11 an¬ schließende Umsetzstation für Fliesen und Träger¬ formen, Fig. 16 in vergrößerter Darstellung einen Ausschnitt der Umsetzstation nach Fig. 15,
Fig. 17a einen Teil der Produktionsanlage nach Fig. 1 im Be¬ reich zwischen der ersten Umsetzstation und einem Schmelzofen,
Fig. 17b einen Querschnitt durch den Schmelzofen nach Fig. 17a in verkleinerter Darstellung,
Fig. 18 in vergrößerter Darstellung einen Ausschnitt der Umsetzstation nach Fig. 17a,
Fig. 19 einen weiteren Teil der Produktionsanlage nach Fig. 1 im Übergangsbereich zwischen dem Schmelzofen und einem Kühlbereich,
Fig. 20 einen weiteren Teil der Produktionsanlage nach Fig. 1 zwischen dem Kühlbereich und der zweiten Umsetz¬ station,
Fig. 21 in vergrößerter Darstellung einen Ausschnitt der Umsetzstation nach Fig. 20,
Fig. 22 eine weitere Darstellung der Umsetzstation nach Fig. 20,
Fig. 23 eine Kalibriervorrichtung der Produktionsanlage nach Fig. 1, und
Fig. 24 in vergrößerter Darstellung einen Teil der Kali¬ briervorrichtung der Produktionsanlage nach Fig. 1.
Fliesen (3) , wie sie anhand der Fig. 2 und 3 dargestellt sind, weisen eine flache Quaderform mit einer quadratischen Grundfläche auf und sind aus einem Keramikmaterial gepreßt und anschließend in einem Brennraum gebrannt. Jede Fliese (3) weist vier seitliche Kanten auf, an denen jeweils zwei Spacer (18) in nachfolgend näher beschriebener Weise angefügt sind. Die Spacer (18) dienen als Distanzhalter zu den benachbarten Fliesen bei einer späteren Verlegung in einem flächigen Flie¬ senverband. Die Verlegung der Fliesen (3) in einem solchen Fliesenverband erfolgt mit Hilfe eines Rüttel- oder Vibra¬ tionsverfahrens. Durch die Spacer an den Fliesen, die nach¬ folgend in näher beschriebener Weise auf exakte Maßhaltigkeit kalibriert sind, ergibt sich bei der Verlegung der Fliesen innerhalb des Fliesenverbandes für alle Fliesen jeweils eine exakte und eine automatische Ausrichtung. Zudem verbleibt zwischen den einzelnen Fliesen (3) jeweils eine immer gleich¬ bleibend und ausreichend groß bemessene Fuge, um beispiels¬ weise zusätzliche säurefeste Verfugungen in den verlegten Fliesenverband einzubringen.
Bei einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfin¬ dung sind die Spacer vorgebrannte Keramikelemente, die eine plättchenartige Quaderform mit einer quadratischen Grundflä¬ che aufweisen. Die Seitenlänge der quadratischen Grundfläche entspricht in etwa zwei Drittel der Höhe jeder seitlichen Kante. Die beiden Spacer für jeweils eine seitliche Kante sind in Abstand zueinander an der jeweiligen Kante angeord¬ net, und werden von außen als nockenartige Bauteile auf diese seitlichen Kanten aufgesetzt. Dabei werden die Spacer mit Hilfe eines hochfesten und innerhalb von Sekundenbruchteilen aushärtenden Klebstoffes an die Flächen der seitlichen Kanten angeklebt. Die Festigkeit des Klebstoffes ist so ausgelegt, daß die Haftung des Spacers an der seitlichen Kante etwa der Stabilität entspricht, die ein bei der Herstellung einer Fliese bereits zusammen mit dieser angeformter Spacer auf¬ weist. Als Klebstoffe sind insbesondere Zweikomponenten- Klebstoffe mit Kombinationen aus Füllern und Harzen vorgese¬ hen. Dieser Klebstoff härtet unter Druck aus, so daß die Spacer mit hoher Kraft gegen die seitlichen Kanten nach dem Aufbringen des Klebstoffes gepreßt werden. Zum Anbringen der Spacer an die Fliesen werden die Fliesen nach dem Brennen in einem Brennraum durch eine Sortiervorrichtung nach Farbe und Qualität sortiert. Anschließend werden die Fliesen mittels einer Fördereinrichtung zu einer Aufbringvorrichtung für die Spacer transportiert. Die Aufbringvorrichtung für die Spacer weist Mittel zum Ergreifen und Halten der quaderförmigen Spacer sowie Mittel zum Anpressen der Spacer gegen die seit¬ lichen Kanten auf. Die Spacer werden auf die Fliesen in der Aufbringvorrichtung aufgebracht, während die Fliesen im we¬ sentlichen kontinuierlich durch diese hindurchtransportiert werden. Dabei läuft jede Fliese derart in die Aufbringvor- richtung ein, daß zunächst in einem ersten Arbeitsschritt die entsprechenden Spacer auf den ersten gegenüberliegenden Sei¬ ten der Fliese aufgebracht werden. Zum Aufbringen der Spacer auf die seitlichen Kanten der Fliese dienen die Mittel zum Anpressen. Vor dem Anpressen der Spacer gegen die seitlichen Kanten wird mit Hilfe von Mitteln zum Aufbringen von Kleb¬ stoff der hochfeste und schnell aushärtende Klebstoff auf die an den seitlichen Kanten anliegenden Haftflächen der Spacer aufgebracht. Da der Klebstoff in Sekundenbruchteilen aushär¬ tet, muß auch der Anpreßvorgang durch die Mittel sehr schnell erfolgen. Zum Anpressen der Spacer auf die seitlichen Kanten der Fliesen wird daher nur eine sehr geringe Zeit benötigt. Anschließend wird jede Fliese um 90° mit Hilfe von Mitteln zum Drehen der Fliese um ihre zentrale Hochachse gedreht. Dann werden in gleicher Weise an die übrigen seitlichen Kan¬ ten der Fliese mit Hilfe von Mitteln zum Aufbringen und Mit¬ teln zum Anpressen die Spacer angeklebt. Schließlich werden die mit den Spacern versehenen Fliesen zu einer Kalibrierein¬ richtung transportiert, in der sie vermessen und mittig zu ihrer Mittellängsachse ausgerichtet werden. Alle Spacer wei¬ sen ein gewisses Übermaß auf, wodurch jede Fliese durch das Abschleifen der Spacer auf exakte Abmessungen abgeschliffen werden kann. Dies erfolgt automatisiert nach dem mittigen Ausrichten der Fliesen, wobei zunächst die seitlichen Kanten, die zuerst mit Spacern versehen wurden, und anschließend nach einem Verdrehen der Fliesen die anderen seitlichen Kanten ab- geschliffen werden. Da die seitlichen Randabmessungen jeder Fliese durch die Spacer bestimmt werden, ist es möglich, eine exakte Maßhaltigkeit der Fliesen zu erzielen, ohne direkt die seitlichen Kanten bearbeiten zu müssen. Nach dem Kalibrieren der Fliesen werden diese zu Stapeln zusammengefaßt, wobei je¬ der Stapel eine definierte Anzahl von Fliesen aufweist. Auch die Stapelung der Fliesen erfolgt automatisiert durch eine Stapeleinrichtung.
In gleicher Weise ist die Aufbringvorrichtung zum Versehen der Fliesen mit Spacern, wie sie zuvor beschrieben worden ist, jedoch auch ohne eine Einbindung in einen kontinuierli¬ chen Bearbeitungsprozeß der Fliesen durch mehrere Funktions- einrichtungen einsetzbar, wobei die Aufbringvorrichtung dann von Hand beschickt wird, d.h. die entsprechenden Fliesen wer¬ den von Hand in die Aufbringvorrichtung eingelegt.
Bei einem weiteren, nachfolgend anhand der Figuren 1 bis 24 näher beschriebenen Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine industrielle Produktionsanlage zum Versehen von Fliesen mit Spacern, wobei das Anbringen der Spacer an die Fliesen mit wirtschaftlichem Aufwand in großen Stückzahlen erfolgen kann. Die Fliesen (3) durchlaufen die einzelnen Stationen der verschiedenen Arbeitsprozesse der Produktionsanlage kontinu¬ ierlich mit Hilfe entsprechender Fördervorrichtungen (1, 7, 8, 10, 12, 13, 15, 17) . Jede Fliese (3) ist plattenförmig ausgebildet und weist eine quadratische Grundfläche auf. Die verschiedenen Fördervorrichtungen (1, 7, 8, 10, 12, 13) sind so ausgelegt, daß sie jeweils wenigstens drei nebeneinander angeordnete Fliesen (3) transportieren können. Dabei werden die Fliesen (3) für das Durchlaufen der verschiedenen Ar¬ beitsstationen jeweils zu dritt zusammengefaßt und nebenein¬ ander in einer schablonenartigen flachen Trägerform (4) zu¬ sammengefaßt. Die schablonenartige Trägerform (4) ist an ih¬ ren vier Ecken mit Zentrierfüßen (20) versehen, durch die mehrere mit Fliesen (3) versehene Trägerformen (4) übereinan- dergestapelt und in dieser Stapelform durch die Produktions- anläge transportiert werden können. Beim dargestellten Aus- führungsbeispiel werden jeweils Stapel von zehn übereinander gestapelten Trägerformen (4) mit jeweils drei Fliesen (3) durch die verschiedenen Arbeitsstationen der Produktionsan¬ lage gefördert. Dabei werden die Trägerformen (4) selbst nicht von der Produktionsanlage entfernt, sondern laufen im Förderkreis der Produktionsanlage um, wobei sie zu Beginn des Förderkreises mit Fliesen (3) beladen und am Ende des Förder¬ kreises wieder entladen werden.
Die quadratischen Fliesen (3) werden in der Produktionsanlage nach den Fig. 1 bis 24 im Bereich ihrer seitlichen Kanten (Fig. 2 und 3) mit Spacern (18) versehen, die aus PVC herge¬ stellt sind. Zum Anfügen der Spacer (18) aus PVC an die Flie¬ sen (3) werden die Fliesen (3) - jeweils zu dritt zusammenge¬ faßt - in eine Trägerform (4) abgelegt, die schablonenartige Aufnahmen für die drei Fliesen (3) aufweist. Die Aufnahmebe¬ reiche innerhalb der Trägerform (4) für jede Fliese (3) sind entsprechend der Form der Fliese (3) quadratisch ausgebildet und weisen zudem an ihrem Außenrand auf Positionierhöhe der Spacer (18) der Form der Spacer (18) angepaßte Aussparungen (19) auf (Fig. 6 und 7) , in die das PVC-Material als zähflüs¬ sige Masse eingespritzt wird. Die Trägerformen (4) sind aus Teflon hergestellt oder zumindest im Bereich der Aufnahmen und der Aussparungen mit Teflon beschichtet, um zu verhin¬ dern, daß das PVC-Material für die Spacer (18) in der Träger¬ form (4) anhaftet und so ein Herausnehmen der Fliesen (3) zu einem Zerstören der Spacer (18) führt. Selbstverständlich können die Trägerformen (4) auch aus anderen Materialien her¬ gestellt werden. Wichtig ist lediglich, daß sich Trennmittel oder eine Trennschicht zum problemlosen Herauslösen der mit den Spacern versehenen Fliesen vorgesehen sind.
Das zähflüssige PVC-Material für die Spacer (18) wird mittels einer Eintragvorrichtung (6) (Fig. 10 bis 14) in die entspre¬ chenden Aussparungen jeder Trägerform (4) eingebracht, bevor die Fliesen (3) in die Trägerformen (4) eingesetzt werden. Dazu ist die Eintragvorrichtung (6) in nachfolgend näher be¬ schriebener Weise im Bereich der Rückführung der geleerten Trägerformen (4) zu einer Beladestation (5) positioniert. Die Eintragvorrichtung (6) weist mehrere Spritzdüsen (22) auf, die derart an einem Rahmen positioniert sind, daß sie das PVC-Material direkt in die Aussparungen der Trägerform (4) einspritzen. Die Spritzdüsen (23) sind mit Hilfe von Druck¬ leitungen an entsprechende Spritzzylinder (24) der Eintrag¬ vorrichtung (6) angeschlossen, die mit Hilfe von einem oder mehreren nicht näher bezeichneten Druckerzeugern das PVC- Material unter Druck setzen, damit es aus den Spritzdüsen (23) herausgepreßt werden kann. Die Eintragvorrichtung (6) weist eine unterhalb der Spritzdüsen (23) angeordnete Halte¬ vorrichtung (25) auf, die die jeweils unter den Spritzdüsen (23) positionierte Trägerformen (4) während des Spritzvor¬ gangs festklemmen und anschließend wieder freigeben.
Die noch leeren Trägerformen (4) , die mit dem PVC-Material für die Spacer (18) versehen sind, werden von der Eintragvor¬ richtung (6) aus zu der eingangsseitigen Beladestation (5) der Produktionsanlage gefördert, wobei diese Förderrichtung quer zur Förderrichtung der Fliesen (3) erfolgt. Zum Beladen der Trägerformen (4) mit Fliesen (3) werden somit die Träger¬ formen (4) nach dem Einspritzen des PVC-Materials von der Eintragvorrichtung (6) aus mittels einer Rollschlittenanord¬ nung (20) (Fig. 15, 17a) in die Beladestation (5) und dort unter eine Umsetzvorrichtung (21, 26, 27, 28) gebracht. Die Umsetzvorrichtung weist eine an einem Führungsschlitten (21) angeordnete Sauggreiferanordnung (26) auf, wobei der Füh¬ rungsschlitten (21) längs einer Schiene (28) des Gestells der Beladestation (5) verfahrbar ist. Die Sauggreiferanordnung (26) ist so ausgebildet, daß sie jeweils drei Fliesen (3) gleichzeitig von dem eingangsseitigen Förderband (1) abnehmen und in die mittels der Rollschlittenanordnung (20) positio¬ nierte Trägerform (4) umsetzen kann. Die Fliesen (3) werden durch Bedienpersonen (B) manuell von zu Beginn des Förderbandes (1) angeordneten Paletten (2) ab¬ genommen und auf dem Förderband (1) positioniert. Dem Förder¬ band (1) sind Ausricht- und Führungselemente (22) zugeordnet, die die Fliesen (3) exakt auf dem Förderband (1) ausrichten und der Beladestation (5) in Dreierreihen zuführen (Fig. 9a und 9b) . Die Führungs- und Ausrichtanordnung (22) weist seit¬ lich einstellbare Führungen auf, die es ermöglichen, in ein¬ facher Weise auf Fliesen (3) mit unterschiedlichen Formaten eingestellt zu werden, so daß diese problemlos der Produk¬ tionsanlage zugeführt werden können.
Nach dem Entnehmen der Fliesen (3) - jeweils gleichzeitig zu dritt in einer Reihe - und dem Einsetzen der Fliese (3) in die entsprechende Trägerform (4) mittels der Sauggreiferan¬ ordnung (26) wird die Trägerform (4) einschließlich der ein¬ gesetzten drei Fliesen (3) mittels einer Stapelvorrichtung (27), die ebenfalls Teil der Umsetzstation ist, von der Roll¬ schlittenanordnung (20) aus auf ein weiteres Förderband (8) gesetzt. Dabei werden immer zehn mit Fliesen (3) versehene Trägerformen (4) zu einem Stapelblock übereinandergestapelt. Die Stapelvorrichtung (27) (Fig. 16, 17a und 18) weist Schwenkhebel auf, die die Ränder der Trägerformen (4) seit¬ lich untergreifen und diese so höhenverlagern können. Die Stapelvorrichtung (27) ist ebenfalls an dem Führungsschlitten (21) angeordnet, so daß sie die Trägerformen (4) mit Fliesen (3) jeweils von der Rollschlittenanordnung (20) aus überneh¬ men und auf dem Förderband (8) ablegen kann. Sobald zehn mit Fliesen (3) versehene Trägerformen (4) zu einem entsprechen¬ den Stapelblock übereinandergestapelt sind, transportiert die Fördervorrichtung (8) diesen Stapelblock in Förderrichtung (F) zu einem Schmelzofen (9) , in dem das zähflüssige, in den Aussparungen der Trägerformen (4) befindliche und tropfenar¬ tig abgelegte PVC-Material und damit ein Kunststoffmaterial zu der späteren Form der Spacer (18) geformt wird. Das Kunst¬ stoffmaterial wird im Schmelzofen (9) dünnflüssig und füllt die Aussparungen in den Trägerformen (4) unter gleichzeitiger flächiger Anbindung an die seitlichen Kanten der Fliesen (3) vollständig aus. Da die Aussparungen (19) in den Trägerformen (4) der Form der späteren Spacer (18) - mit entsprechendem Übermaß - entsprechen, wird im Schmelzofen (9) die eigentli¬ che Formung der Spacer (18) erzielt.
Die Fördervorrichtung (8) im Schmelzofen (9) besteht aus ei¬ ner Kettentransportvorrichtung, die entsprechend getaktet ar¬ beitet. Dadurch werden die Stapelblöcke von mit Fliesen (3) versehenen Trägerformen (4) schrittweise durch den Schmelz¬ ofen (9) geführt. Der Schmelzofen (9) besteht aus einem Haupttunnel, den die übereinandergestapelten, als Teflontafel ausgebildeten Trägerformen (4) durchlaufen. In den seitlichen Wandungen des Haupttunnels befinden sich Anschlüsse für heiße Vor- und Abluft, so daß die Temperatur im Haupttunnel zwi¬ schen den Trägerformen (4) gleichmäßig verteilt werden kann. Über dem Haupttunnel des Schmelzofens (9) befinden sich Zir¬ kulationsleitungen und Anschlüsse für einen Heißluftbrenner und für ein Umluftsystem, wobei das Umluftsytem dafür sorgt, daß das gesamte System im Unterdruck arbeitet. Über Regelven¬ tile wird überschüssige Luft über einen entsprechenden Ab- luftkamin abgeführt .
An der Austrittsseite des Schmelzofens (9) ist eine weitere Fördervorrichtung (10) vorgesehen, die die Stapelblöcke aus mit Fliesen (3) versehenen Trägerformen (4) U-förmig wieder zurücklenkt in einen parallelen Förderlinienbereich, der mit einem Kühlsystem (11, 12) versehen ist. Die Fördervorrichtung weist ebenfalls ein Kettentransportsystem auf, das die Sta¬ pelblöcke der Trägerformen (4) auf Paletten, die auf Rollen gelagert sind, mittels einer Winkelumlenkung transportiert.
Parallel zum Schmelzofen (9) , jedoch in umgekehrter Förder¬ richtung ist das Kühlsystem (11) vorgesehen, das die Stapel- blδcke von den beträchtlichen Temperaturen, die diese in dem Schmelzofen (3) während der Schmelzung des PVC erzielt haben, wieder herabkühlt. Nur nach einem ausreichenden Abkühlen ist eine weitere Handhabung der Trägerformen (4) und der Fliesen
(3) möglich. Das Kühlsystem (11) arbeitet mit Luftkühlung (Fig. 20) und weist ebenfalls einen Tunnel auf, durch den die
Stapelblöcke aus Trägerformen (4) und Fliesen (3) gefördert werden. An die Luftkühlung im Tunnel des Kühlsystems (11) schließt eine kontinuierliche Fördervorrichtung (12) an, im Verlaufe derer Trägerformen (4) und Fliesen (3) durch die Um¬ gebungsluft weiter abgekühlt werden. Auch die Fördervorrich¬ tung (12) ist als Kettentransportsystem ausgebildet.
In Förderrichtung (F) an die Fördervorrichtung (12) anschlie¬ ßend ist ein Förderband (13) vorgesehen, das die Stapelblöcke in eine Entladestation (14) transportiert. Die Entladestation (14) befindet sich auf gleicher Höhe wie die Beladestation (5) und flankiert die Eintragvorrichtung (6) auf der anderen Seite. Die Entladestation (14) ist im wesentlichen identisch zu der Beladestation (5) aufgebaut und weist ebenfalls eine Umsetzvorrichtung (21a, 26a, 27a, 28a) auf. Die Umsetzvor¬ richtung (21a, 26a, 27a, 28a) ist mit einer Sauggreiferanord¬ nung (26a) und einer Stapelvorrichtung (27a) versehen, die beide an einem gemeinsamen Führungsschlitten (21a) angeordnet sind, der wiederum entlang einer Führungsschiene (28a) ver¬ fahrbar ist. Auf Höhe der Eintragvorrichtung (6) ist der Um- setzvorrichtung eine Rollschlittenanordnung (20) zugeordnet, die die entleerten Trägerformen (4) quer zu der Eintragvor¬ richtung (6) zurückfördert. Zum Entleeren der Trägerformen
(4) wird zunächst mittels der Stapelvorrichtung (Fig. 21) je¬ der Stapelblock abgebaut, indem die Trägerformen (4) jeweils einzeln von oben nach unten abgehoben und zu der Rollschlit¬ tenanordnung (20a) verbracht werden. Dort werden mittels der Sauggreiferanordnung (26a) gleichzeitig alle drei Fliesen (3) jeder Trägerform (4) aus dieser herausgenommen, wobei auf¬ grund des Teflon-Materials der Trägerformen (4) die Spacer
(18) an den seitlichen Kanten der Fliesen (3) anhaften, je¬ doch in einfacher Weise aus den Aussparungen in den Träger¬ formen (4) gelöst werden können. Die Fliesen (3) , die mit Spacern (18) versehen sind, werden auf einer weiteren Förder- Vorrichtung (15) abgelegt, die von der Entladestation (14) aus quer nach außen wegführt. Dadurch sind die mit Spacern (18) versehenen Fliesen (3) auf der Fördervorrichtung (15) einzeln hintereinander angeordnet. Diese mit Spacern (18) versehenen Fliesen (3) werden über eine Umlenkeinrichtung, die Teil der Fördervorrichtung (15) ist, einer Kalibriervor¬ richtung (16) zugeführt (Fig. 23 und 24) .
Die geleerten, tafelartigen Trägerformen (4) werden von der Ξntladestation (14) aus mittels der Rollschlittenanordnung (20) quer zu der Eintragvorrichtung (6) verbracht, wo sie in bereits beschriebener Weise mit den verschiedenen Kunststoff¬ massepunkten, d.h. dem PVC-Material, versehen werden.
Die Fliesen (3) werden mittels der Fördervorrichtung (15) zu der Kalibriervorrichtung (16) exakt ausgerichtet und dieser computerüberwacht zugeführt . Durch die exakte Zentrierung durchlaufen die Fliesen (3) kontinuierlich mittig zwei erste Schleifvorrichtungen (29) , in denen die Spacer (18) auf ge¬ genüberliegenden Seiten jeder Fliese (3) exakt maßhaltig - ebenfalls durch Computerüberwachung - abgeschliffen werden. Anschließend werden die Fliesen (3) mittels einer Drehvor¬ richtung (30) innerhalb der Kalibriervorrichtung (16) um 90° gedreht und durchlaufen dann eine weitere Anordnung von zwei gegenüberliegenden SchleifVorrichtungen (29) , in denen die Spacer (18) auf den übrigen Seiten jeder Fliese (3) exakt maßhaltig abgeschliffen werden. Die Schleifvorrichtungen (29) der Kalibriervorrichtung (16) sind der Förderlinie quer zur Förderrichtung zustellbar, so daß auch Fliesen (3) unter¬ schiedlicher Formate exakt maßhaltig geschliffen werden kön¬ nen. Neben dem computerüberwachten Abschleifen der Fliesen
(3) auf Maßhaltigkeit kann die Kalibriervorrichtung (16) auch von Hand eingestellt werden. An die Austrittsseite der Kali¬ briervorrichtung (16) schließt ein Freilauf-Rollenband an, von dem die Fliesen (3) einschließlich ihren auf Maß ge¬ schliffenen Spacern (18) entnommen werden und auf Paletten
(2) verpackungsfertig gestapelt werden können. Um die Fliesen (3) innerhalb der Kalibriervorrichtung (16) exakt geführt transportieren zu können, sind Rollenbandführungen (31) vor¬ gesehen, auf denen die Fliesen (3) aufliegen. Zur Fixierung der Fliesen (3) auf Höhe der Schleifvorrichtungen (29) sind außerdem zusätzliche Druckelemente (32) vorgesehen, die die Fliese (3) gegen die Rollenbandführungen (31) pressen und so gewährleisten, daß die Fliesen (3) während des Schleifvorgan¬ ges exakt zu den Schleifvorrichtungen (29) ausgerichtet blei¬ ben.

Claims

Ansprüche
1. Fliese zur Verlegung in einem flächigen Fliesenverband, insbesondere mittels eines Rüttel- oder Vibrationsverfahrens, mit mehreren seitlichen Kanten, die im Fliesenverband an kor¬ respondierende Kanten benachbarter Fliesen anschließen, und die jeweils mit wenigstens zwei in Abstand zueinander ange¬ ordneten und seitlich nach außen abragenden Spacern versehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Spacer an die fertig hergestellte Fliese als Zusatzelemente angefügt sind.
2. Fliese nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Zusatzelemente von der Fliese getrennte, nockenartige Bautei¬ le aus dem der Fliese entsprechenden Material hergestellt und mittels unlösbarer Verbindungsmittel an die seitlichen Kanten angesetzt sind.
3. Fliese nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzelemente als Materialmasse eines stabilen Kunststoffs mit guten Hafteigenschaften relativ zu dem Fliesenmaterial ausgebildet sind.
4. Fliese nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoff PVC vorgesehen ist.
5. Verfahren zum Versehen von Fliesen, die in einem Brenn¬ raum gebrannt werden, mit Spacern, dadurch gekennzeichnet, daß die Spacer nach dem Brennen der Fliesen an die Kanten der Fliesen angefügt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Spacer als Materialmasse aus Kunststoff an den Kanten der Fliesen angebracht werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fliesen in Formen eingesetzt werden, in denen zuvor die Materialmasse entsprechend der späteren Positionierung der Spacer eingebracht wurde, und daß die Materialmasse in den Formen angeschmolzen und ausgehärtet wird und anschließend die Fliesen einschließlich der als Spacer geformten Material¬ masse aus den Formen entnommen werden.
8. Vorrichtung zum Versehen von Fliesen mit Spacern, da¬ durch gekennzeichnet, daß für jede Fliese eine an die Flie¬ senform angepaßte Trägerform vorgesehen ist, deren Außenrand auf Positionierhöhe der Spacer mit Aussparungen versehen ist, in die Materialmasse für die Spacer, insbesondere PVC, ein¬ bringbar ist, die an den seitlichen Kanten der Fliese anhaf¬ tet, und daß wenigstens die mit der Fliese und der Material- masse in Berührung stehende Oberfläche der Trägerform mit ei¬ nem Trennmaterial versehen ist, an dem die Materialmasse nicht anhaftet.
9. Produktionsanlage zum industriellen Versehen von Flie¬ sen mit Spacern, die mit mehreren Funktionseinrichtungen ver¬ sehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine konti¬ nuierliche Fördervorrichtung zum Transportieren der Fliesen zwischen den Funktionseinrichtungen und durch diese hindurch vorgesehen ist, daß eine Eintragvorrichtung zum Anbringen der Materialmasse für die Spacer an die Fliesen, ein Schmelzofen zum Anschmelzen der Spacermasse an die Fliesen und ein Kühl- bereich zum Aushärten der Spacermasse und zum Abkühlen der Fliesen vorgesehen ist.
10. Produktionsanlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeich¬ net, daß für die Aufnahme von wenigstens einer Fliese und zum Positionieren der Spacermasse an der wenigstens einen Fliese eine Trägerform vorgesehen ist, die mittels der wenigstens einen Fördervorrichtung im Kreislauf durch die Produktionsan¬ lage transportierbar ist.
11. Produktionsanlage nach Anspruch 9 oder 10, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß Mittel zum Beladen der wenigstens einen Trägerform mit Fliesen ohne Spacer und Mittel zum Entladen der wenigstens einen Trägerform nach dem Anfügen der Spacer vorgesehen sind.
12. Produktionsanlage nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kalibriervorrichtung zum maßhaltigen Bearbeiten der an die Fliese angefügten Spacerma¬ sse auf das Maß der gewünschten Spacergröße vorgesehen ist.
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