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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Transportieren von Werkstückstapeln aus übereinander gelegten Beschichtungsbögen und Trägerplatten zu einer Beschichtungspresse mit einem horizontalen Förderweg gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruches.
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Es ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum exakten Legen von Beschichtungsmaterial auf in einer Presse zu beschichtenden Trägerplatten bekannt,
DE 101 46 304 A1 , bei denen zunächst aus einem oder mehreren Beschichtungsbögen und/ oder einer oder mehrerer Trägerplatten Werkstückstapel hergestellt werden. In der Regel werden die Bögen in einer Legestation vereinzelt und ausgerichtet auf ein Förderband (Legeband) abgelegt. Der oder die Bögen werden anschließend zu einer nachgeschalteten Station gefördert. Dort wird eine Trägerplatte oder mehrere Trägerplatten (Spanplatten, MDF-Platten, Kunststoffplatten) ausgerichtet auf den oder die Bögen aufgelegt. Der entstandene Werkstückstapel wird dann mit einem Förderband (Legeband) weiter zu einer nachgeschalteten Legestation gefördert. Dort werden weitere Bögen in einer Legestation vereinzelt und ausgerichtet auf den Werkstückstapel aufgelegt. Der Werkstückstapel wird anschließend mit dem Förderband weiter auf eine Abnahmeposition gefördert. Dort wird der Werkstückstapel seitlich von einer Pressenbeschickungsvorrichtung geklemmt und in eine Beschichtungspresse hinein gefördert.
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Die Bögen werden dabei standartmäßig etwas größer als die Trägerplatte gefertigt, sodass auch bei ungenauer Positionierung gewährleistet ist, dass die Trägerplatte vollständig bedeckt ist. An jeder Station muss dabei ein Kamerasystem installiert sein, welches die genaue Position des Werkstückstapels vermisst. Anschließend wird die nächste Schicht zu dem vermessenen Werkstückstapel ausgerichtet. Damit die Schichten besser zusammenhalten und gegen ein Verrutschen gesichert sind, werden diese Werkstückstapel teilweise ionisiert.
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Jeder diese Verfahrensschritte weist jedoch eigene Nachteile auf, wie z.B. das Förderband (Legeband), welches aufgrund von Toleranzen im Gurtmaterial, Ungenauigkeiten in der Unterkonstruktion, Schmutzaufbau, Schlupf- und äußeren Einflüssen nie genau geradeaus läuft. Auch mit balligen Umlenkrollen und einer Bahnkantensteuerung lässt sich dieses Problem nicht vollständig lösen. Wenn ein Werkstückstapel von einer zur nächsten Station gefördert wird, kann die nächste Schicht so nie ohne eine aufwendige Kameravermessung auf den bestehenden Werkstückstapel aufgelegt werden. Des Weiteren können die einzelnen Schichten eines Werkstückstapels beim Beschleunigen und Abbremsen zueinander verrutschen. Das Bögen dabei größer gewählt werden als die Trägerplatte weist den Nachteil auf, dass hierbei unnötig viel Material verschwendet und die Überstände anschließend in einem nachgeschalteten separaten Bearbeitungsschritt aufwendig entfernt werden müssen.
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Die Anordnung von Kamerasystemen an jeder einzelnen Station ist des Weiteren wirtschaftlich sehr aufwendig, ebenso wie deren Handhabung. Das Ionisieren der Werkstückstapel hat den Nachteil, dass feuchte Platten nicht ionisiert werden können. In Gebieten mit hoher Luftfeuchtigkeit funktioniert das System deshalb nicht besonders gut. Die unterste Schicht eines Werkstückstapels neigt dabei auch dazu, an dem Band zu haften und bei einer Umlenkung des Förderbandes von dem Werkstückstapel abgezogen werden zu können. Bei Produktionspausen baut sich die Ionisierung dagegen in ungewünschter Weise ab und die bekannte Vorrichtung kann nur sehr langsam wieder angefahren werden, um ein Verrutschen der einzelnen Bögen zueinander zu verhindern.
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Bekannt ist des Weiteren eine Transportvorrichtung mit unteren Sauggreifern,
DE 10 2005 060 510 A1 , die an einem mittleren Hubbalken angeordnet sind, dessen damit transportierte Gegenstände jedoch während des Transports über ortsfeste seitliche Abstützmittel abgestützt werden müssen. Bei einer anderen bekannten vakuumunterstützten Hubbalkenvorrichtung,
DE 699 28 133 T2 , wird ebenfalls nur ein mit Vakuumöffnungen versehener langgestreckter Mittelbalken zwischen seitlichen Seitenbalken über Bruchteile der Länge eines Werkstückes hin und her bewegt, sodass die beiden Seiten des transportierten Produktes vollkommen ohne jede Unterstützung auskommen müssen. Gleiches gilt für eine bekannte Schwerlast-Schritt-Fördervorrichtung,
CN 108 298 263 B , die nur eine schrittweise horizontal und vertikal bewegliche mittlere Stützgruppe aus einzelnen Stützplatten umfasst, sowie nur vertikal verstellbare seitliche Stützplatten.
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Weiterhin ist eine aus einer Vielzahl horizontal angeordneter gerader, gebogener oder endseitig geteilter Querstäbe aufgebaute Transportvorrichtung bekannt,
KR 10 2006 0 106 712 A , die sich in Querrichtung gegenseitig überlappen und abwechselnd fest oder anhebbar und vertikal beweglich ausgebildet sind und einen zu transportierenden Gegenstand in vielen kleinen Schritten anheben, beschleunigen, abbremsen und wieder absetzen, was für lose aufeinanderliegende Werkstückstapel die Gefahr des gegenseitigen Verrutschens mit sich bringt. Gleiches gilt für einen anderen bekannten Transporttisch,
JP H03-227846A , der rechenartige Zähne zweier sich gegenüberliegenden Rechen aufweist, von denen ein Rechen angehoben und dessen Zähne über die feststehenden Zähne des gegenüberliegenden Rechens bewegt werden können, sodass ein darauf aufliegendes Werkstück einen kurzen Weg weiterbewegbar ist.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, die diese bekannten Nachteile nicht aufweisen und die dabei einfach, prozesssicher und wirtschaftlich arbeiten.
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Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt in Verbindung der Oberbegriffe der Ansprüche 1 und 11 zusammen mit deren kennzeichnenden Merkmalen.
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Der Förderweg der Vorrichtung zum Transportieren von Werkstückstapeln aus übereinander angeordneten Beschichtungsbögen und Trägerplatten oder auch nur von einzelnen Trägerplatten oder Beschichtungsbögen besteht erfindungsgemäß aus einem Fördertisch mit einem ortsfesten ersten Tischplattenanteil und einem dagegen beweglichen zweiten Tischplattenanteil, wobei der erste Tischplattenanteil mindestens doppelt so lang ausgebildet ist wie der zweite Tischplattenanteil und der erste Tischplattenanteil eine erste Ausnehmung und eine zweite Ausnehmung für den zweiten Tischplattenanteil aufweist, wobei unter dem Fördertisch eine Unterkonstruktion angeordnet ist, an der eine separate oder eine damit verbundene Hubvorrichtung für den zweiten Tischplattenanteil angeordnet ist, der auf einer horizontalen Längsführung unter dem ersten Tischplattenanteil gelagert ist, sodass der zweite Tischplattenanteil über und unter das Niveau des ersten Tischplattenanteiles anhebbar oder absenkbar ausgebildet ist und entlang des ersten Tischplattenanteils von der ersten Ausnehmung zur zweiten Ausnehmung darüber und von der zweiten Ausnehmung zur ersten Ausnehmung zurück darunter längsbeweglich gelagert ist.
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Der zweite Tischplattenanteil ist dabei so ausgeführt, dass er für den Transport gegenüber dem ersten Tischplattenanteil aus diesem heraus oder von unten durch ihn hindurch angehoben werden kann. Der zweite Tischplattenanteil fährt dann mit dem dabei in einer Aufnahmeposition von dem ersten Tischplattenanteil aufgenommenen Werkstückstapel, der auch nur aus einer Folie, Papier oder Platte bestehen kann, zu einer nachgeschalteten Station in eine Ablageposition. Ist diese Ablageposition erreicht, taucht der zweite Tischplattenanteil wieder durch den ersten Tischplattenanteil hindurch ab und fährt unterhalb des ersten Tischplattenanteils wieder in die vorherige Aufnahmeposition.
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In Verfahrensschritten unterteilt läuft das erfinderische Arbeitsverfahren so ab, dass in einem ersten Verfahrensschritt eine erste Schicht eines Werkstückstapels im Bereich der ersten Ausnehmung exakt ausgerichtet in eine Aufnahmeposition auf dem Fördertisch aufgelegt wird, in einem zweiten Verfahrensschritt der zweite Tischplattenanteil angehoben und in einem dritten Verfahrensschritt mit dem Werkstück oder Werkstückstapel entlang des Fördertisches zu einer nachgeschalteten Station in die Ablageposition über die zweite Ausnehmung des ersten Tischplattenanteils verfährt, in einem vierten Verfahrensschritt der zweite Tischplattenanteil durch den ersten Tischplattenanteil hindurch abgesenkt und dabei das Werkstück oder der Werkstückstapel auf dem ersten Tischplattenanteil abgelegt wird, woraufhin in einem fünften Verfahrensschritt der zweite Tischplattenanteil unter dem ersten Tischplattenanteil wieder zurück unter die erste Ausnehmung des ersten Tischplattenanteiles verfährt, worauf sich das Verfahren wiederholt.
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Vorteilhaft an dieser Vorrichtung und dem damit ausführbaren Verfahren ist, dass es ohne Ionisierung auskommt und damit unabhängig ist von Material und Luftfeuchte. Des Weiteren wird keine aufwendige Bahnkantensteuerung des Förderbandes mehr benötigt, ebenso wie kein Kamerasystem mehr über der Förderstrecke erforderlich ist.
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Ein weiterer Vorteil ist, dass bei einem exakt ausgerichteten Auflegen der verschiedenen Schichten auf eine weitere Ausrichtung des Werkstückstapel vor einer Beschichtungspresse verzichtet werden kann. Des Weiteren erlaubt es die erfinderische Vorrichtung und das erfinderische Verfahren, den Filmüberstand über die Trägerplatten zu verringern oder sogar vollständig darauf zu verzichten, da ein einmal ausgerichteter Werkstückstapel stets korrekt ausgerichtet bleibt.
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Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich mit und in Kombination aus den nachfolgenden Unteransprüchen der Ansprüche 1 und 11.
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Entsprechend einer besonders bevorzugten Vorrichtung ist die Hubvorrichtung für den zweiten Tischplattenanteil hydraulisch, pneumatisch, mechanisch oder elektrisch betrieben, sodass jede in einem Fertigungsbetrieb vorhandene Antriebstechnik oder die jeweils wirtschaftlichste genutzt werden kann, um die erfinderische Vorrichtung zu betreiben.
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Bevorzugterweise ist der zweite Tischplattenanteil auf der Hubvorrichtung auf einem Führungswagen entlang der Längsführung in der Unterkonstruktion des Fördertisches unterhalb des ersten Tischplattenanteils längsbeweglich angeordnet, wobei auch der Führungswagen hydraulisch, pneumatisch, mechanisch oder elektrisch angetrieben sein kann, sodass auch hier eine optimale Wahlfreiheit für den Antrieb gegeben ist.
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Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der zweite Tischplattenanteil kamm- oder rechenartig mit einem Querbalken und beabstandet nebeneinander angeordneten horizontalen Zinken oder aber sogar doppelrechenartig mit an dem Querbalken entgegengesetzt und beanstandet nebeneinander angeordneten horizontalen Zinken ausgebildet, wobei die erste und zweite Ausnehmung im ersten Tischplattenanteil diesen Rechen oder Doppelrechen beanstandet umgibt, wenn sich beide Tischplattenanteile auf dem gleichen Niveau befinden.
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Besonders vorteilhaft ist eine Ausführungsform der Erfindung, bei der an dem zweiten Tischplattenanteil stirnseitig in Transportrichtung in Richtung auf die Pressenanlage und/ oder seitlich ein Klemmsystem für einen Werkstückstapel vorgesehen ist, sodass sichergestellt ist, dass dieser beliebig beschleunigt und abgebremst werden kann, ohne dass die einzelnen Schichten des Stapels gegeneinander verrutschen können.
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Vorteilhafterweise kann auch der zweite Tischplattenanteil mit Saugnäpfen eines Ansaugsystems für ein erstes darauf abgelegtes Werkstück ausgestattet sein und die Vorrichtung insgesamt mit einer entsprechenden Unterdruckanlage, sodass von Anfang an eine korrekt ausgerichtete erste Schicht sicher auf dem zweiten Tischplattenanteil gelagert werden kann.
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Besonders bevorzugt ist auch eine Ausführungsform der erfinderischen Vorrichtung, bei der mehrere solcher Vorrichtungen hintereinander angeordnet sind, wobei die jeweils zweite Ausnehmung im ersten Tischplattenanteil einer vorherigen Vorrichtung die erste Ausnehmung im ersten Tischplattenanteil der nächsten Vorrichtung bildet, und mehrere zweite Tischplattenanteile vorgesehen sind, die auf einem gemeinsamen Führungswagen angeordnet sein können, sodass sich beliebig viele Aufnahme- und Ablagepositionen hintereinander anordnen lassen.
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Das Ablegen einer ersten Schicht eines zweiten Werkstückstapels kann dabei vorteilhafterweise bereits dann ausgeführt werden, wenn nach dem dritten Verfahrensschritt des vorherigen Zyklus der zweite Tischplattenanteil bereits zurück unter die Ausnehmung des ersten Tischplattenanteiles zurückgefahren wurde, sodass er bereits die neue erste Schicht des nächsten Werkstückstapels anheben und aufnehmen kann, wenn nach dem vierten Schritt des vorherigen Zyklus der zweite Tischplattenanteil bereits unterhalb des ersten Tischplattenanteils ist. Die Rückfahrt und das Legen der nächsten Schicht kann so gleichzeitig passieren.
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Der erste Tischplattenanteil kann erfindungsgemäß aus einem einzelnen Plattenteil oder auch aus mehreren Plattenteilen besteht.
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Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann der erste Tischplattenanteil in zwei in Transportrichtung voneinander getrennte Flächenhälften unterteilt sein und nur die Längsführung einen Zwischenraum zwischen den beiden Flächenhälften verbinden, sodass auch weitere Transportstrecken von Werkstückstapeln überbrückbar sind.
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Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung und der Ablauf des Verfahrens anhand von Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
- 1 eine stirnseitige Ansicht der Vorrichtung zum Transportieren von Werkstückstapeln in einer Aufnahmeposition,
- 2 eine verkleinerte Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß 1 ohne Werkstückstapel,
- 3 eine weiter verkleinerte Darstellung der 1,
- 4 eine Seitenansicht der Vorrichtung in einem ersten Verfahrensschritt,
- 5 eine stirnseitig Ansicht der 3 in einem zweiten Verfahrensschritt,
- 6 eine Seitenansicht der 5 im zweiten Verfahrensschritt,
- 7 eine stirnseitige Ansicht der 3 und 5 in einem dritten Verfahrensschritt,
- 8 eine Seitenansicht des dritten Verfahrensschrittes mit über die zweite Ausnehmung des ersten Tischplattenabschnittes verfahrenen zweiten Tischplattenabschnitt,
- 9 eine stirnseitige Ansicht der Vorrichtung in einem vierten Verfahrensschritt, und
- 10 eine Seitenansicht der 9 im vierten Verfahrensschritt.
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Die Vorrichtung zum Transportieren von Werkstückstapeln 1 besteht aus einem Fördertisch 2 mit einem ersten Tischplattenanteil 3, der ortsfest ist und aus einem zweiten Tischplattenanteil 4, der doppelrechenartig mit einem horizontalen Querbalken 11 und sich beidseitig horizontal davon erstreckenden Zinken 12 ausgebildet ist und durch entsprechende erste und zweite Ausnehmungen 5;6 im ersten Tischplattenanteil 3 hindurch angehoben und abgesenkt werden kann, wobei hierzu eine Hubvorrichtung 7 auf einer horizontalen Längsführung 8 an der Unterkonstruktion 9 des Fördertisches 2 ausgebildet ist.
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Des Weiteren können an den Zinken 12 des doppelrechenartigen zweiten Tischplattenanteils 4 Klemmsysteme 14 für die Vorderseiten von Werkstückstapeln 1 vorgesehen sein und/ oder seitliche Klemmsysteme 15, ebenso wie auf den Zinken 12 Saugnäpfe 16 eines Ansaugsystems für ein unterstes Werkstück eines Werkstückstapels1 vorgesehen sein können.
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Das Verfahren zum Transportieren von Werkstückstapeln 1 läuft dabei derart ab, dass in einem ersten Verfahrensschritt eine erste Schicht eines Werkstückstapels 1 im Bereich der ersten Ausnehmung fertig ausgerichtet in einer Aufnahmeposition auf den Fördertisch 2 aufgelegt wird, wie dies in 3 und 4 dargestellt ist, in einem zweiten Verfahrensschritt der zweite Tischplattenanteil 4 angehoben wird, wie das in den 5 und 6 dargestellt ist und in einem dritten Verfahrensschritt mit dem Werkstück oder Werkstückstapel 1 entlang der Förderstrecke 2 in Transportrichtung 13 zu einer nachgestalteten Station in die Ablageposition über die zweite Ausnehmung 6 des ersten Tischplattenanteils 3 verfährt, wie dies in 7 und 8 dargestellt ist und anschließend in einem vierten Verfahrensschritt der zweite Tischplattenanteil 4 durch den ersten Tischplattenanteil 3 hindurch abgesenkt und dabei das Werkstück oder der Werkstückstapel 1 auf dem ersten Tischplattenanteil 3 abgelegt wird, wie dies in den 9 und 10 dargestellt ist. Anschließend verfährt der Führungswagen 10 auf der Unterkonstruktion 9 entlang der horizontalen Längsführung 8 wieder zurück unter die erste Ausnehmung 5 für den zweiten Tischplattenanteil 4, woraufhin die erste Schicht des nächsten Werkstückstapels 1 auf den Fördertisch 2 aufgelegt werden kann.
