WO1995023882A1 - Fibre de cellulose regeneree pouvant etre teinte avec un colorant dispersable et produit textile contenant cette fibre - Google Patents

Fibre de cellulose regeneree pouvant etre teinte avec un colorant dispersable et produit textile contenant cette fibre Download PDF

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WO1995023882A1
WO1995023882A1 PCT/JP1995/000215 JP9500215W WO9523882A1 WO 1995023882 A1 WO1995023882 A1 WO 1995023882A1 JP 9500215 W JP9500215 W JP 9500215W WO 9523882 A1 WO9523882 A1 WO 9523882A1
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WO
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dyeing
fiber
yarn
dye
regenerated cellulose
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PCT/JP1995/000215
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French (fr)
Inventor
Osamu Takemura
Naoki Tanimoto
Eiji Iwasa
Ichirou Inoue
Tsutomu Kawamura
Kiyoshi Hirakawa
Shinichi Ono
Hitoshi Kimura
Mitutake Aruga
Junji Ohkita
Original Assignee
Kuraray, Co., Ltd.
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F2/00—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof
    • D01F2/06—Monocomponent artificial filaments or the like of cellulose or cellulose derivatives; Manufacture thereof from viscose
    • D01F2/08—Composition of the spinning solution or the bath
    • D01F2/10—Addition to the spinning solution or spinning bath of substances which exert their effect equally well in either
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    • Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
    • Y10T428/2927—Rod, strand, filament or fiber including structurally defined particulate matter
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    • Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
    • Y10T428/2933—Coated or with bond, impregnation or core
    • Y10T428/2964—Artificial fiber or filament
    • Y10T428/2965—Cellulosic
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
    • Y10T442/3179—Woven fabric is characterized by a particular or differential weave other than fabric in which the strand denier or warp/weft pick count is specified
    • Y10T442/3293—Warp and weft are identical and contain at least two chemically different strand materials

Definitions

  • the present invention relates to a regenerated cellulose fiber dyeable with a disperse dye, a method for producing the same, and a fiber product containing the fiber, and more particularly to a fiber product comprising the fiber and a polyester fiber and a method for dyeing the fiber product.
  • regenerated cellulose fibers typified by viscose lamination and cuvula have been dyed with direct dyes, reactive dyes, and slen dyes. It was not possible to dye regenerated cellulose fibers with other dyes (eg, disperse dyes).
  • dyeing with these dyes conventionally used is not always satisfactory.
  • direct dyes have difficulty in dyeing fastness depending on color, and good dyeing fastness in dyeing with reactive dyes.
  • the stain dye has the disadvantage that it is expensive and usable colors are limited, and it lacks versatility.
  • regenerated cellulose fibers are dyed with direct dyes or reactive dyes
  • polyester fibers are dyed with disperse dyes. Therefore, in order to dye a woven or knitted fabric composed of regenerated cellulosic fibers and polyester fibers, the polyester fibers must be dyed with a disperse dye and the regenerated cellulose fibers must be dyed with a reactive dye or a direct dye. It has come.
  • This dyeing method is currently practiced, but it requires only a long time to dye the regenerated cell fibers, so that only one dyeing machine can be used to dye three batches for about one day. is the current situation. On the other hand, when only polyester fibers are dyed with a disperse dye, a single dyeing machine can process 9 batches for about one day.
  • the dyeing ability of a woven or knitted fabric composed of regenerated cellulose fibers and polyester fibers is extremely low and the dyeing cost is increased as compared with the dyeing ability of a woven or knitted fabric composed only of polyester fibers.
  • This high dyeing cost has contributed to a decrease in competitiveness of a woven or knitted fabric composed of recycled cellulose fibers and polyester fibers with respect to a polyester woven or knitted fabric.
  • GB2008126A discloses a technique in which polystyrene fine particles are added to regenerated cellulose fibers for the purpose of matting, but some polystyrenes are immiscible with disperse dyes. There is no suggestion of dyeing, and the addition rate of fine particles is as small as 5% by weight at most, so even if dyed temporarily, the fibers are not dyeable with disperse dyes.
  • the first object of the present invention is not only to be able to be dyed by a conventional dyeing method using a direct dye or a reactive dye which has been applied to regenerated cellulose fibers, but also to the above problems in the conventional dyeing method.
  • An object of the present invention is to provide a regenerated cellulose fiber which can be dyed with a disperse dye having excellent dyeing fastness at a low cost and with high productivity without significantly reducing the fiber strength.
  • a second object of the present invention is that when mixed with a synthetic fiber such as a polyester fiber, both fibers can be simultaneously dyed with only a disperse dye in the same dyeing bath, and have the same color property as desired. It is to provide a regenerated cellulose fiber suitable for producing a textile product.
  • a third object of the present invention is to provide a dyeing method for securing a high degree of the same color between the regenerated cellulose fiber and the polyester fiber when dyeing the polyester fiber with a disperse dye in the same bath. It is. Disclosure of the invention
  • the present invention relates to a regenerated cellulose fiber containing 10 to 40% by weight of polymer fine particles which can be dyed with a disperse dye and has an average particle size of 0.05 to 5 tm, and has a color fastness to washing (grade).
  • the present invention provides a polymer fine particle capable of being dyed with a disperse dye and having an average particle size of 0.05-5.
  • Is a fiber product comprising regenerated cellulose fibers and polyester fibers containing 10 to 40% by weight of styrene, and both fibers are dyed with a disperse dye.
  • FIG. 1 is a scanning electron micrograph showing an example of a cross section of the fiber of the present invention.
  • polymer fine particles are randomly dispersed without forming an extreme agglomerate in the fiber cross section.
  • the regenerated cellulose fiber means rayon fiber containing viscose as a main spinning solution (hereinafter, simply abbreviated as viscose rayon) and copper ammonia rayon fiber, and means both long fiber and short fiber.
  • viscose rayon rayon fiber containing viscose as a main spinning solution
  • copper ammonia rayon fiber copper ammonia rayon fiber
  • c And cellulosic fibers such as diacetate triacetate, which is inherently dyeable with disperse dyes, are not targeted.
  • the term “fiber products” refers to cotton, spun yarn, filament yarn, string, woven fabric, knitted fabric, non-woven fabric containing the regenerated cellulose fiber, and clothing, living materials, industrial materials, miscellaneous goods, It covers not only daily necessities but also those fiber products that use at least a part of the regenerated cellulose fibers. It is important that the regenerated cellulose fiber of the present invention contains 10 to 40% by weight of polymer fine particles that can be dyed with a disperse dye.
  • a polymer that can be dyed with a disperse dye refers to a dye having a dyeing rate of 60% or more under standard dyeing conditions described below.
  • Polyamides such as nylon 66, polyesters such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate, polymethyl methacrylate, methyl methacrylate ⁇ methacrylic acid copolymer, methyl methacrylate Meth 'acrylic acid' styrene copolymer, acrylic acid, styrene-based polymer, acrylonitrile-styrene-based polymer, urethane polymer, etc., and polyester-based from the viewpoint of the dyeing properties and the color fastness to the original disperse dye
  • a thermoplastic polymer such as a polymer and an ataryl polymer is preferably used.
  • polyester-based polymer fine particles are preferably used as a raw material in consideration of the same color of both fibers after dyeing.
  • viscose may be rapidly decomposed by the force of viscose, and the fine particles may be decomposed in viscose. Confirm the solubility and decomposability of the polymer in alkali in advance, and when using a polymer with high solubility and decomposability, minimize the time from addition to viscose to spinning, or add the viscose after addition. It is preferable to treat the polyester at a low temperature and take measures such as delaying the decomposition of the polyester.
  • polymer fine particles having good dyeability and color fastness it is basically preferable to use polymer fine particles having good dyeability and color fastness, but in the present invention, these polymer fine particles are embedded in regenerated cellulose. Even if the color fastness of the fine particles themselves is not so good, In many cases, the dyeing fastness is better than the dyeing fastness of the bulk.
  • the average particle size of the polymer fine particles used in the present invention is 0.05 to 5 i / m. If it is less than 0.05 jfm, the spinning property and the physical properties of the fiber are slightly reduced, but the dyeing property and fastness with dyes are reduced, and dry cleaning is not possible depending on the type of polymer constituting the fine particles.
  • the preferred lower limit is 0.1 l m, particularly 0.2 // m.
  • it exceeds 5 m stable spinning cannot be performed, such as clogging of the spinning nozzle and generation of fluff.
  • the obtained fiber has low elongation and the toughness may be significantly reduced.
  • the upper limit of the average particle diameter of the fine particles is preferably 3.5 ⁇ m, more preferably 2.5 // m, and particularly preferably 1.5 / zm. Is preferred. Also, in consideration of the whiteness and yellowness of the obtained fiber, it is preferable to use fine particles having an average particle diameter of 1 / zm or less.
  • Such polymer fine particles can be obtained by, for example, a physical fine-graining method in which a polymer chip is freeze-pulverized into a fine powder by using a known pulverizer, or a polymerizable monomer in a polymerization process. Fine particles can be produced from a polymer solution obtained by forming particles and a polymer solution formed into fine droplets by a polymerization technique such as a method of forming particles.
  • the means of grain refinement may be selected depending on the average particle size order of the particles used, but in actuality, depending on the type of polymer, it may be extremely difficult to grind on the order of microns to submicrons, or polymerization may occur. Some methods cannot be manufactured by the method.
  • an emulsion polymerization method, a soap free emulsion polymerization method, and a seed emulsion polymerization method are preferably employed.
  • ⁇ 5 / zm, seed emulsion polymerization method, A step swelling method, a dispersion polymerization method and the like are suitable.
  • these polymers may be solid fine particles or hollow fine particles. Use of the hollow fine particles makes it possible to simultaneously achieve high concealing properties and light weight of fibers.
  • the regenerated cellulose fiber of the present invention contains 10 to 40% by weight of such polymer fine particles.
  • the content is small, the dyeing amount cannot be sufficiently secured, so that the coloring property is poor and a deeply dyed product cannot be obtained.
  • the content exceeds 40% by weight, fluff is likely to be generated at the time of spinning, and the physical properties of fibers are significantly reduced. From the balance between the physical properties of the fiber and the amount of dyeing that can be widely covered from light dyeing to deep dyeing, the lower limit of the preferred content is 15% by weight and the upper limit is 30% by weight.
  • Fine particles can be used in combination.
  • FIG. 1 is a scanning electron micrograph showing an example of a cross section of the fiber of the present invention.
  • Fig. 1 is a cross-sectional photograph of the piscose lath.
  • the viscose lath has a skin core structure that occurs during solidification and regeneration, and the skin near the fiber surface is a finer crystal than the core.
  • the microstructure changes in the cross-sectional direction. Therefore, there is no guarantee that the fine particles contained in the viscose will be uniformly dispersed in the fiber cross section during the coagulation process and regenerated and solidified.
  • the random dispersion state minimizes the expected decrease in fiber properties when the fine particles are unevenly distributed only in the core. .
  • the content of polymer fine particles is increased.
  • the size of the polymer particles increases, some of the polymer particles protrude from the surface of the fiber, and the protruding particles drop off and crater-shaped depressions are observed, creating a structure in which the fiber surface is roughened. Become.
  • the regenerated cellulose fiber of the present invention has a high coefficient of static friction (fiber-to-fiber) of about 0.32 or more, and has a winding form that is smaller than that of the conventional yarn package. The stability is excellent.
  • the coefficient of static friction is about 0.28 or less, which is lower than the coefficient of static friction (about 0.32) of the fiber to which fine particles are not added. It has an excellent feature that there is little problem of pin abrasion.
  • the coefficient of kinetic friction is about 0.33 or less, which is lower than the coefficient of kinetic friction (about 0.5) of the fiber to which fine particles are not added. It has the effect that there is almost no problem ⁇
  • the polymer fine particles are consciously added only to the sheath component and spun, or if necessary, a composite type such as a side-by-side type. It is also possible to form fibers.
  • the regenerated cellulose fiber of the present invention containing such fine particles has a dyeing behavior similar to that of a normal polyester fiber with respect to a disperse dye, exhibits good dye exhaustion, and can be dyed dark or light.
  • the exhaustion amount of the dye can be appropriately set depending on the dyeing conditions such as the amount of the dye, but the regenerated cellulose fiber of the present invention is preferably 0.1 mg or more, more preferably 1 mg or more per 1 g of the fiber weight. As mentioned above, it has the ability to dye 4 mg or more of the disperse dye particularly preferably. If the amount of dyeing is less than 0.1 mg / g, it is better not to use it because even a light color does not provide sufficient color developability.
  • the upper limit of the amount of dyeing does not have a critical special meaning because it depends largely on the dye used, but is not more than 20 Omg / g in consideration of the amount of dye that can be efficiently used for deep color dyeing. It is desirable.
  • the method of measuring the amount of dyeing differs between that after dyeing and that before dyeing. For example, for a product dyed with a single dye, a certain weight of fiber is used. Perform a Soxhlet extraction with an aqueous solution of pyridine, and dilute the extract with a 57% aqueous solution of pyridine as necessary, and use the spectrophotometer [Hitachi 307] The absorbance at the maximum absorption wavelength is measured by a color analyzer (manufactured by Hitachi, Ltd.), and the amount of dyeing can be determined from another calibration curve.
  • the dyeing amount can be determined by a method described below.
  • the fibers of the present invention are surrounded by cellulose molecules that are immiscible with the disperse dye, and the fiber structure is such that the disperse dye molecules cannot directly contact the fine particles. It has become. Nevertheless, the reason why the disperse dye dyes the fine particles is not clear, In the dyeing process, the regenerated cellulose fiber swells with moisture, and the molecular motion of the cellulose becomes active, and the disperse dye molecules penetrate where the arrangement is loose, and as a result, the dye molecules dye the fine particles.
  • the regenerated cellulose fiber of the present invention can be dyed with a disperse dye, it is not only dyed with a disperse dye but also has a good fastness to washing after dyeing. It is a regenerated cellulose fiber that can be dyed. More specifically, the regenerated cell mouth fiber of the present invention has a dyeing capacity of 60% or more when subjected to a dyeing treatment under the following conditions (hereinafter, may be simply referred to as reference dyeing conditions ⁇ ). Particularly preferably, it exhibits a dye dyeing rate of 70% or more and has a fastness to washing of 3 or more. More desirably, it has a color fastness of 3 or more in fastness to dry cleaning, a fastness of 3 or more in sublimation, and a light fastness of 3 or more in carbon arc lamps.
  • Staining temperature ⁇ time 120 ° C X 40 minutes (The temperature is raised from 40 ° C to 120 ° C in 30 minutes and held at 120 ° C for 40 minutes) Reduction cleaning; N a OH 1 g / N a S 0 4 lg Z l, Amirajin (manufactured by Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) 1 g Z 1, 80 ° CX 20 minutes washing; 3 0 minutes
  • the disperse dye dyeing ratio in the present invention is a value obtained by the following method when dyed under standard dyeing conditions.
  • Dyeing rate (:%) [(S () — S,) no S (>) X 100
  • a feature of the present invention is that it shows extremely good fastness to various dyeing fastness tests as described above. Such dye fastness is just as good as that of ordinary polyester fiber. Furthermore, in addition to the dyeing fastness, the fiber of the present invention has a wet rub fastness of 2 or more, especially 3 or more.
  • the various color fastnesses in the present invention are determined by the following methods. It is something.
  • the hot pressing temperature is 160 ° C
  • the time is 60 seconds
  • the attached white cloth uses polyester
  • the addition of the polymer fine particles to the fiber can be performed in any step until the spinning stock solution is spun from the nozzle, and the polymer fine particles alone may be directly added to the spinning stock solution directly.
  • the fine particles are agglomerated, and therefore, it is preferable to prepare an aqueous dispersion of the fine particles in advance, and to add and mix the aqueous dispersion to the spinning dope to a predetermined concentration.
  • a spinning dope containing fine particles may be prepared from the beginning so as to have a predetermined concentration.
  • the concentration of the fine particles should be 10 to 50% by weight, particularly 15 to 30% by weight. It is preferred to adjust the aqueous dispersion so that
  • a dispersing aid In order to stably disperse the fine particles in the dispersion or the stock solution for spinning, it is preferable to use a dispersing aid.
  • a dispersing aid In particular, when spinning viscose rayon is used as the regenerated cellulose fiber, for example, polyoxyethylene alkylamino It is preferable to add about 15 to 30% by weight of a nonionic dispersing agent such as ether to the fine particles.
  • Fine particles are added to the stock spinning solution by thoroughly dispersing and mixing the fine particles with a dispersion means such as a stirring blade, defoaming and degassing, then spinning out from the spinning nozzle to the regenerating bath, stretching, and taking off at a predetermined speed.
  • a dispersion means such as a stirring blade, defoaming and degassing
  • the present invention it is important to stir and mix well after addition in order to uniformly disperse the fine particles in the spinning stock solution. Not preferred.
  • defoaming of the stock solution is very important.If defoaming is not performed sufficiently, stable spinning cannot be performed, so static defoaming for about 16 to 30 hours or 1 to 24 hours It is preferable to use a spinning solution that has been deaerated to a certain degree.
  • the production method for viscose lamination as an example of regenerated cellulose fiber will be described.However, the viscose launder produced by the usual method has a wet strength of less than 1 g Zd and low strength.
  • the viscose launder produced by the usual method has a wet strength of less than 1 g Zd and low strength.
  • a further reduction in strength is usually caused, and in many cases, practical fibers have not been obtained.
  • the wet strength of the fiber is 0.4 gZd by adjusting the alkali concentration of the fiber to 6.5 to 8% by weight, particularly preferably 7 to 7.5% by weight, and the draw ratio to about 15 to 25%. As described above, it is preferable to control the amount to 0.45 gZd or more.
  • the alkali concentration exceeds 8%, problems such as a reduction in spinning speed and insufficient scouring due to delay in coagulation and regeneration are likely to occur. On the other hand, if it is less than 6.5%, it is difficult to keep the wet strength within the range of the present invention.
  • known conditions can be adopted for the maturity and viscosity of viscose. For example, the conditions of maturity of 8 to 15 cc and viscosity of 20 to 60 voids can be adopted.
  • the bath composition of the coagulation / regeneration bath is, for example, sulfuric acid 8% to 12%, sulfuric acid soda 13% to 30%, and zinc sulfate 0 to 2% .
  • the bath temperature is 45 ° C to 6%. 5 is more common.
  • the alkali concentration should be 20% or less, especially 15% or less. It is preferred to add the dispersion as slowly as possible.
  • the concentration of the aqueous dispersion of fine particles added to viscose is as low as possible. More preferably, the concentration of fine particles is adjusted to 30% or less, particularly preferably 25% or less.
  • the particles be mixed so that the fine particle concentration after addition to the viscose is 15% or less, particularly 10% or less.
  • a conventionally known viscose lamination production apparatus can be used. Specifically, a centrifugal spinning machine, a bobbin spinning machine, a Nelson continuous spinning machine, a drum continuous spinning machine, synonymyan Type continuous spinning machine, industrial continuous spinning machine, Oscar cophone continuous spinning machine, net process type continuous spinning machine, etc., and the spinning speed is generally 50 to 400 mZ min.
  • the scouring, washing, and drying conditions can be the same as those conventionally known.
  • the regenerated cellulose fiber of the present invention is not limited to the fiber obtained by such a method.
  • the object can be achieved by changing the spinning speed and the draw ratio.
  • the technology of the present invention can also be applied to cellulose fibers obtained by a solvent spinning method in which cellulose is dissolved in an organic solvent and spinning is performed if polymer fine particles to be used are insoluble in an organic solvent.
  • Rayon yarn produced by a continuous spinning machine is preferably used for apparel because there is almost no characteristic unevenness in the yarn length direction as compared with cake yarn.
  • the characteristic of the cake yarn produced by a centrifugal spinning machine is that the unevenness in the dye concentration due to the disperse dye in the outer and inner layers is extremely improved.
  • the outer and inner layers of the cake yarn referred to here are as follows: the cake yarn (approximately 600 g) is divided into 11 weights in the length direction of the yarn, and the outermost layer is called “0 layer”.
  • the layer is called “10 layers”
  • outer layer, middle layer, and inner layer are defined by defining layer 0 as the outer layer, layer 5 as the middle layer, and layer 10 as the inner layer.
  • the R value is 2 or less, especially 1.5 or less, provided that the difference in dyeing concentration (R) between the inner and outer layers of the obtained cake yarn due to the disperse dye is as in the present invention.
  • the average value of the fine particle content in the cake yarn is assumed to be n, and it is necessary to disperse and blend n ⁇ 0.1 n in the length direction of the cake yarn.
  • Proper agitation means that the foam should not be added to the viscose by excessive high speed agitation but should be agitated at a maximum speed to avoid foaming as much as possible.
  • the selection of polymer fine particles, the size of the fine particles, the amount of added fine particles, the measures to reduce the physical properties by the addition, and the control of the fine particle content enable the production of rayon cake yarn with no difference in dyeing between the inner and outer layers.
  • the denier compensator and leveling guide compensator used in the production of the lane and the knitting yarn, which has been conducted since then, have never been better if they were better reinforced.
  • This compensator aims to reduce the difference in fineness, physical properties and dyeing between the inner and outer layers of the cake yarn due to the temporal change of centrifugal force during the centrifugal winding of rayon cake yarn. Things. Normally, the difference in fineness is reduced by gradually increasing the speed, and the difference in physical properties and dyeing is reduced by gradually increasing the guide angle.
  • the regenerated cellulose fiber of the present invention is dyeable to the disperse dye as described above, but this feature exhibits the greatest effect as a fiber product coexisting with a synthetic fiber such as a polyester fiber.
  • the method of coexistence of both fibers in a textile product is not particularly limited, and examples thereof include methods such as air entanglement by yarn, interlacing, and Taslan treatment, first twist false twisting, spinning twisting, and blending. May be combined, or may be combined by a technique such as knitting and weaving in which each yarn is used independently.
  • a twist usually carried out on a yarn may be applied prior to knitting or weaving. It is preferable to avoid using the fabric as all warps or all wefts of the woven fabric because shrinkage stability cannot be obtained. However, this does not apply to composite yarn.
  • the ratio between the polyester fiber and the regenerated cellulose fiber in the fiber product can be variously changed depending on the composite form and application of both.
  • regenerated cellulose fibers As the main component because the unique feel and functionality (hygroscopicity, antistatic properties, etc.) of the fibers can be fully utilized.
  • polyester fiber plays an important role, for example, in the case where a yarn is formed by compounding with regenerated cellulose fiber, in order to reinforce strength and obtain form stability, which are disadvantages of regenerated cellulose fiber.
  • the regenerated cellulose fiber and the polyester fiber in the fiber product may be dyed in different colors, but it is possible to dye both fibers with the same disperse dye. It can be a fiber product.
  • the homochromaticity ⁇ * referred to in the present invention is AL *, Aa *, and ⁇ ! Obtained by measuring regenerated cellulose fibers and polyester fibers from dyed fiber products using the following measurement system. Is a value obtained from the following formula based on the following formula. In the present invention, a case where the value is 4 or less is defined as having excellent homochromaticity. When ⁇ * exceeds 4, the color difference gradually becomes visible.
  • SI COMUC 20 manufactured by Sumika Chemical Analysis Service, Ltd.
  • Macbeth spectrophotometer (light source D 65 )
  • polyester fiber used in the textile product of the present invention include fibers composed of polyalkylene terephthalate such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate.
  • Dicarboxylic acid components such as sophthalic acid, 5-metalsulfoisophthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid, adipic acid, sebacic acid, ethylenedalicol, propylene glycol, butylene glycol, hexamethylene glycol, nonanediol, and cyclohexanediene
  • glycol components such as methanol and bisphenols
  • polyoxyalkylene glycol components such as dimethylene glycol, polyethylene glycol, polypropylene glycol and polybutylene glycol
  • polyhydric alcohol components such as pentaerythritol
  • the third component may be copolymerized at 20 mol% or less.
  • polyesters may be used alone or as a composition in which two or more polyesters are mixed, and depending on the purpose, inorganic fine particles such as titanium oxide, silica, alumina, barium sulfate and the like may be used. And additives for imparting various functions may be contained.
  • the cross section of the polyester fiber is not limited to a round cross section, but can be freely selected depending on the purpose, such as a triangular cross section, a flat cross section, a cross cross section, a Y cross section, a T cross section, and a C cross section.
  • a side-by-side type / core-sheath type conjugate fiber may be used, or a thick and thin fiber having unevenness in the length direction of the fiber may be used.
  • the fineness of the polyester fiber can be appropriately set according to the purpose of use, and is not particularly limited.For example, in consideration of a composite yarn with regenerated cellulose fiber, a fiber having a single fiber fineness of about 0.5 to 6 denier is used. It is preferable to use it with a yarn fineness of 20 to 150 denier.o
  • the dyeing properties of the polyester fiber and the regenerated cellulose fiber with the disperse dye are not necessarily the same. With polyester fiber If the same color with the regenerated cellulose fiber is not required, the dyeing properties of each fiber may be somewhat different, but if pursuing the same color, the dyeing properties of each fiber depend on the dye used. It is important to know in advance, specifically, it is easy to obtain a medium dark color, especially dark color, in regenerated cellulose fibers and polyester fibers that exhibit a disperse dye dyeing rate of 60% or more, especially 70% or more. In order to reduce ⁇ E * to 4 or less, the range of 100 to 135 ° C. and the difference between the disperse dye dyeing rates is within 15%, more preferably within 10%, particularly 5% It is desirable to select the dyeing temperature so as to be within%.
  • styrene-acrylic polymer fine particles manufactured by Mouth Haas Company
  • the same color can be achieved even at a temperature lower than 100 ° C., but those dyed at such a temperature are not preferred because the dyeing fastness described above cannot be satisfied. Further, in the present invention using the fiber having the above disperse dye dyeing rate, a temperature exceeding 135 ° C. is not particularly necessary because it consumes a large amount of heat energy.
  • the dyeing machine used for dyeing depends on the form of the fiber product, but any dyeing machine used for dyeing polyester fibers with a disperse dye can be used without any problem.
  • the above-mentioned dyeing conditions mainly describe the conditions at a relatively low bath ratio in order to achieve the same color property of both fibers by the conventional dip dyeing method.
  • the amount of water inevitably increases with respect to the textile product, which is a dye, and the dye molecules once dyed on the regenerated cellulose fiber side easily migrate to the polyester fiber side during the dyeing treatment.
  • the amount of water contained in the fiber product provided with the disperse dye is reduced. It is preferable to perform heat treatment with saturated water vapor at 100 to 140 ° C. in a state where the content is 100% or less with respect to the fiber weight, and the dye is dyed by such a method. The transfer of the dye from the regenerated cellulose fiber to the polyester fiber is reduced, and a fiber product having extremely excellent color consistency can be obtained.
  • the regenerated cellulose fiber tends to excessively swell due to the excess water when heated with saturated water vapor, and once adsorbed on the polymer particles in the regenerated cellulose fiber did The disperse dye tends to separate from the fine particles, move to the polyester fiber side, and dye.
  • the method of controlling the amount of water in textile products varies depending on the dyeing method, and is roughly classified into the method using the dip dyeing method and the method using the printing method.
  • excess dyeing liquid moisture
  • a mangle or other squeezer to reduce the water content to 100% or less.
  • squeezing spots may be formed. Therefore, it is necessary to have a water content of at least 30%.
  • a color paste composition containing a disperse dye is printed on a fiber product, and dried at a temperature of 100 ° C or more.
  • the water content was less than 100% relative to the fiber product, and there was little problem of dye mixing between the two fibers due to excessive water as described above.
  • the disperse dye is heated in an atmosphere of saturated water vapor 1 0 0 ⁇ 1 4 0 e C is then textile adhered to the fiber surface is important.
  • the regenerated cellulose fiber swells appropriately due to the presence of high-temperature saturated steam, and the dispersed dye molecules penetrate and diffuse into the loose fiber of the molecular arrangement, and dye the polymer fine particles. It will be easy.
  • the saturated steam temperature is less than 10 o ° c, regenerated cellulose fibers and poly It is not preferable because the dyeing property with respect to the disperse dye is reduced together with the ester fiber, and it becomes difficult to obtain a dark color.
  • the saturated steam temperature exceeds 140 ° C., it is not preferable because the regenerated cellulose fiber is deteriorated and the strength of the fiber is reduced.
  • the lower limit of the saturated steam is preferably 120 ° C and the upper limit is preferably 135 ° C.
  • the time of the heat treatment with saturated steam is preferably from 10 to 50 minutes, particularly preferably from 20 to 40 minutes.
  • the relationship AZB between the dyeing amount A of the disperse dye in the regenerated cellulose fiber and the dyeing amount B of the disperse dye in the polyester fiber is 0.70 or more, and excellent same color is obtained. It has the characteristic that the performance can be achieved.
  • the respective dyeing amounts A and B can be determined by extracting the recycled cellulosic fiber and the polyester fiber from the fiber product and using the same method as described above.
  • the ratio is preferably 0.75 or more. Further, since the same color cannot be achieved even if the ratio becomes too large, the ratio is preferably 1.3 or less.
  • a conventionally known high-pressure steaming (HP) technique can be adopted, and a batch-type / continuous-type apparatus can be used as the steamer.
  • HP high-pressure steaming
  • a batch-type / continuous-type apparatus can be used as the steamer.
  • cottage type steamers, deco type steamers, beam type steamers, etc. used for printing can be used.
  • CUT—AJ type can be used.
  • the heating method in saturated steam As done with airflow dyeing finishing machine It is effective.
  • the average particle size, the dyeing amount of the disperse dye per 1 g of cellulose fiber, the wet strength, and the fine particle content were determined by the following methods.
  • Average particle size For the fine particles observed in the cross section of the fiber magnified 50,000 to 200,000 times with an electron microscope, if the fine particle shape is a perfect circle or a substantially circle, the diameter is In the case of a non-circular shape, the major axis is measured, the average value of the particle diameters present in one cross section is obtained, and the average value is obtained in five or more cross sections.
  • the particle size distribution is measured using a Microtrac particle size distribution analyzer, and the maximum peak point particle size (MV value) is defined as the average particle size.
  • the dyeing concentration of the dyeing liquor before dyeing is D (dye weight (mg) per 1 g of dyed material) according to the above-described method of measuring the dyeing rate, and can be obtained by the following formula.
  • the dye dyeing rate of this yarn under the standard dyeing conditions was 78.3%.
  • the obtained yarn is knitted into a knitted fabric using a small tube knitting machine, and dyed with a disperse dye Sumikaron Blue S-3 RF at a bath ratio of 1:50, 3% owf, 130 ° C x 60 minutes. was carried out, after dyeing, N a OH l gZ l, N a 2 S 2 0 4 1 s / 1, 8 0 Des 2 0 minutes reduced washed with Amirajin (manufactured by Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) l gZ l, Subsequently, washing with water (30 minutes) and drying (60 ° C. ⁇ 10 minutes) were performed.
  • a disperse dye Sumikaron Blue S-3 RF at a bath ratio of 1:50, 3% owf, 130 ° C x 60 minutes. was carried out, after dyeing, N a OH l gZ l, N a 2 S 2 0 4 1 s
  • the dyeing amount was 25.7 mg gZ g and was dyed in a deep color
  • the washing fastness (discoloration and discoloration) was class 5
  • the dry cleaning fastness (discoloration and discoloration) was class 5
  • the durability was high.
  • the disperse dye dyeing rate of this yarn was 85.7%.
  • Example 2 The same viscose as in Example 1 was added with 3503 concentrated concentrated liquid, and mixed, and then 27.5% of styrene-acrylic polymer fine particles (HP 91, manufactured by Rohm and Haas Co., Ltd., average particle size: 1 m).
  • the aqueous dispersion was gradually added, and the mixture was stirred and mixed using a high-speed stirrer at 1000 rpm to adjust the fine powder to an addition ratio of cellulose to 20% and an alkali concentration of 7.0%.
  • a defoaming was carried out by standing still day and night to obtain a spinning stock solution.
  • this stock solution is spun from a 0.07 mm ⁇ 40 hole spinneret into a coagulation / regeneration bath (the composition and temperature of the coagulation / regeneration bath are the same as in Example 1) at a discharge rate of 11.9 cc / min.
  • the film was drawn at a draw ratio of 20% by a conventionally known centrifugal spinning device at a speed of 9 OmZ, wound up in a pot, scoured, and dried.
  • the obtained yarn had a weight fineness of 131.4 denier, a dry strength of 1.50 gZd and a wet strength of 0.65 gZd.
  • the dye dyeing rate of this yarn under the standard dyeing condition was 85.1%.
  • the obtained yarn was knitted into a knitted fabric using a small tube knitting machine, and dyed using a disperse dye Sumikaron Pro S-3 RF at a bath ratio of 1:50, 3% ow f, 130 ° C x 60 minutes. After staining, reduction washing, water washing, and drying were performed under the same conditions as in Example 1.
  • the dyeing amount was 25.9 mg, g, and it was dyed in a deep color, and the washing fastness (discoloration and discoloration) was 4 to 5th grade, and the dry cleaning fastness (discoloration and discoloration) was 4 to 5.
  • a concentrated alcohol solution of 350 g was added to the same viscose as in Example 1, and the mixture was stirred for 15 minutes at a rotation speed of 500 rpm. Then, styrene / acrylic polymer fine particles (Rohm and Haas Co., Ltd. 0) P62: Add a 25% dispersion with an average particle size of 0.45 m), adjust the particle addition ratio to cellulose to 15%, and the alkali concentration to 7.0. Similarly, rotate at 500 rpm for 1 hour. Stirring was performed. Thereafter, degassing was performed all day long while stirring at a low speed of 50 rpm.
  • the undiluted solution was discharged from a spinneret having a diameter of 0.07 mm x 40 holes into a coagulation / regeneration bath (the composition of the coagulation / regeneration bath was the same as in Example 1.
  • the bath temperature was 50 ° C). (95% of the normal discharge rate because the weight ratio is 5%).
  • the immersion length is 15 Omm and the draw ratio is 18 by the conventional pot centrifugal take-up spinning device at a spinning speed of 10 OmZ. %, Then scouring and drying.
  • a speed increase rate of 7.5% was applied to adjust the denier of the inner and outer layers, but the guide adjustment was kept constant at 12 ° for leveling.
  • the life of the nozzle plate showing this spinning condition and the clogging of the filter occurred was about 10 days.
  • the resulting yarn had an average fineness of 109.7 (11 "), a dry strength of 1.37 g / d. And a wet strength of 0.63 gZd.
  • the difference in the content between the inner and outer layers of the yarn is 14.4% and 1.2%, respectively.
  • the difference in dyeing concentration (R) between the inner and outer layers with the disperse dye is 0.7,
  • the dyeing density difference (R) 2.7 was reduced by about 1/4 compared to the dyeing density difference (R) of 2.7.
  • this cake thread was washed.
  • the fastness to dry cleaning, the fastness to sublimation, and the fastness to light were all 3 or higher.
  • the innermost layer was the darkest color, whereas in disperse dyeing, the innermost layer was not dark.
  • Table 1 shows the fineness, physical properties, dyeing concentration, and fine particle content of each layer of cake yarn.
  • the wet strength was 0.48 g / d.
  • the dye dyeing rate of this yarn under the standard dyeing conditions was 88%.
  • the difference between the average value of the fine particle content and the content ratio between the inner and outer layers of the cake yarn is 27.8% and 1.9%, respectively. 5, which is about half that of the dyeing density difference (R) 3.1 with the direct dye of rayon, and the density difference was reduced.
  • R dyeing density difference
  • the innermost layer was the darkest color, whereas in disperse dyeing, the innermost layer was not dark.
  • the resulting yarn had an average fineness of 70.0 denier, a dry strength of 1.16 g / d and a wet strength of 0.45 g.
  • the dye dyeing rate of this yarn under the standard dyeing conditions was 81.6%.
  • the difference between the average value of the fine particle content and the content ratio between the inner and outer layers of the cake yarn is 14.5% and 1.4%, respectively. 1.0, indicating that the dyeing density difference was remarkably reduced compared to the dyeing density difference (R) 5.5 with the direct dye of rayon.
  • the innermost layer was the darkest color, whereas in disperse dyeing, the innermost layer was not dark.
  • styrene-acrylic polymer fine particles (OP62, manufactured by Rohm And Haas Co., Ltd .: average particle size 0.45 zm) 02 7.5% aqueous dispersion is gradually added, and stirred and mixed using a high-speed stirrer at 500 rpm to adjust the fine powder to 25% cellulose addition and alkaline concentration to 7.5%. And the mixture was allowed to stand for one day and night to obtain a spinning stock solution.
  • this stock solution is spun from a 0.07 mm ⁇ 40 hole spinneret into a coagulation / regeneration bath (the composition and temperature of the coagulation / regeneration bath are the same as in Example 1) at a discharge rate of 7.95 ccZ and a spinning speed.
  • the film was drawn at a draw ratio of 18% by a conventionally known centrifugal spinning device at 100 m / min, wound up in a pot, scoured, and dried.
  • the obtained yarn had a fineness of 82.5 deniers, a dry strength of 1.46 gZd and a wet strength of 0.61 g / d.
  • the dye dyeing rate of this yarn under the standard dyeing condition is 87.4%.
  • the obtained yarn is turned into a knitted fabric with a small tube knitting machine, and dyeing is performed using a disperse dye power Yaron Polyester Black 2R-SF at a bath ratio of 1: 30, 18% of at 130 ° C for 60 minutes. Later, NaOH 1.5 / Na
  • the dyeing amount was 177 mgZg, the dyeing was extremely dark, and the washing fastness (discoloration and discoloration) was class 4-5, the dry cleaning fastness (discoloration and discoloration) was class 4-5, and the light fastness was high. (Discoloration / discoloration) was 4-5, sublimation fastness (discoloration) was 4-5, and wet rub fastness was 4th, indicating good dyeing fastness. The disperse dye dyeing rate under this condition was 98.3%.
  • the mixture was adjusted to 3%, and left to stand for one day to defoam to obtain a spinning stock solution.
  • this stock solution was spun from a spinneret of 0.07 mm ⁇ 30 holes into a coagulation regeneration bath (the composition and temperature of the coagulation regeneration bath were the same as in Example 1) at a discharge rate of 7.02 ccZ.
  • the film was drawn at a draw ratio of 18% by a conventionally known centrifugal spinning device at a spinning speed of 10 OmZ, wound up in a pot, scoured, and dried.
  • the obtained yarn had a weight fineness of 67.7 denier, a dry strength of 1.61 gZd and a wet strength of 0.77 gZd.
  • the dye dyeing rate of this yarn under the standard dyeing conditions was 83.1%.
  • the obtained yarn is knitted into a knitted fabric using a small tube knitting machine, and dyed using a disperse dye Sumikaron Blue S-3 RF at a bath ratio of 1:50, 3% ow f, and at 130 ° C for 60 minutes. After staining, reduction washing, water washing and drying were performed under the same conditions as in Example 1.
  • the dyeing amount was 26.9 mg / g, and it was dyed in a dark color.
  • the washing fastness (discoloration) was 4-5 class
  • the dry cleaning fastness (discoloration) was 4-5 class
  • light fastness was 4-5 class
  • the grade (discoloration / discoloration) was 4th grade
  • the sublimation fastness (discoloration / discoloration) was 4th grade
  • the wet friction fastness was 3rd grade, indicating good dyeing fastness.
  • the disperse dye dyeing rate under these conditions was 89.7%.
  • Example 2 The same viscose as in Example 1 was mixed with a concentrated alkaline solution of 350 gZ1 and mixed with styrene-acrylic polymer fine particles (0P62, manufactured by Rohm and Haas Co., Ltd .; average particle size: 0.45 m). Add 0% aqueous dispersion gradually and stir and mix using a high-speed stirrer at 500 revolutions per minute so that the fine powder has a cellulose addition rate of 0.5% and an alkali concentration of 6.0%. The mixture was adjusted and left to stand for one day to deaerate to obtain a spinning stock solution.
  • styrene-acrylic polymer fine particles (0P62, manufactured by Rohm and Haas Co., Ltd .; average particle size: 0.45 m).
  • Add 0% aqueous dispersion gradually and stir and mix using a high-speed stirrer at 500 revolutions per minute so that the fine powder has a cellulose addition rate of 0.5% and an alkali concentration of 6.0%.
  • the undiluted solution was discharged from a 0.07 mm ⁇ 40 hole spinneret into a coagulation / regeneration bath (coagulation / regeneration bath composition and temperature were the same as in Example 1). It was spun at cc / min, stretched at a draw ratio of 18% by a conventionally known centrifugal spinning device at a spinning speed of 10 OmZ, wound up in a pot, scoured, and dried.
  • the obtained yarn had a weight fineness of 96.4 denier, a dry strength of 1.61 gZd and a wet strength of 0.78 gZd.
  • the dye dyeing rate of this yarn under the standard dyeing conditions was 15.0%. .
  • Example 2 To the same viscose as in Example 1, a concentrated aqueous solution of 350 gZl was added and mixed, and then a polyester fine powder composed of polyethylene terephthalate copolymerized with 10 mol% of isoftalic acid (average particle size of 3%) . 5 of ⁇ ⁇
  • Aqueous dispersion was gradually added, and stirred and mixed using a high-speed stirrer at 980 rpm to obtain an addition ratio of fine powder to cellulose of 20% and a concentration of 7.0%.
  • the undiluted solution was then coagulated from a spinneret of 0.07 mm x 40 holes. Spin at a discharge rate of 9.35 c min into a regenerating bath (coagulation / regenerating bath composition and temperature are the same as in Example 1). After stretching, scouring, drying and winding were performed. The obtained yarn had a weight fineness of 102.3 denier, a dry strength of 1. SS gZd and a wet strength of 0.56 gZd.
  • the obtained yarn was knitted with a 20 gauge tube knitting machine, and the dyeing amount when dyed under the same conditions as the standard dyeing conditions described above was 24.Omg g, and the disperse dye dyeing rate was 80%.
  • the dyeing amount when dyed under the same conditions as the standard dyeing conditions described above was 24.Omg g, and the disperse dye dyeing rate was 80%.
  • the disperse dye dyeing rate was 80%.
  • the dyeing fastness of the knitted fabric after dyeing was as follows.
  • polyester 75 DZ24 mediation The obtained knitted fabric obtained by singly knitting cylinder f with 82% dye color yield when stained with the reference dyeing conditions 7 "This 0 Using this time
  • the obtained composite blended yarn was twisted at 400 turns / m (S twist) to obtain a warp and a weft and woven in a flat structure.
  • the bath ratio was changed to 1:15 and dyed under the above conditions. After dyeing, the yarn is released from the fabric, and after untwisting, polyester filament and rayon are separated.
  • Example 8 The plain fabric obtained in Example 8 was dyed with a compound dye of three primary colors under the following conditions.
  • the rayon yarn obtained in Example 2 was mixed and woven with polyester filament and interlace in the same manner as in Example 8, and then the bath ratio at the time of dyeing was 1: 5 and the dyeing time was 20 minutes. Staining was performed in the same manner as in Example 8, except for the change. After dyeing, the yarn is released from the woven fabric, and after untwisting, the polyester filament and rayon are separated.A sample is taken with a load of 0.1 lgZd, and each L *, a *, b * is measured and ⁇ * is measured. I asked. The ⁇ * at this time was 3.8, and as long as the woven fabric was visually observed, rayon yarn and polyester yarn were indistinguishable and could be regarded as the same color. .
  • the dyeing fastness of the dyed woven fabric was as follows, and was completely comparable to that of polyester.
  • Styrene / acrylic polymer fine particles (Rohmand Haas Co., Ltd., 0-62: average particle size: 0.45 // m) are used as the polymer fine particles, and the amount of the fine particles to cellulose is 30%. Except for the above, a viscose rayon yarn was obtained in the same manner as in Example 2. The obtained yarn has a fineness of 130 denier. The dry strength was 1.45 ⁇ / 0 and the wet strength was 0.56 gZd. The disperse dye dyeing rate of this yarn was 88%. Next, this yarn and the polyester filament used in Example 8 were mixed and woven in the same manner as in Example 8, and the obtained greige was dyed under the following conditions.
  • the woven fabric after dyeing was 2.5, and had a plain appearance with high homochromaticity.
  • the dyeing amounts of the rayon yarn and the polyester yarn alone under these conditions were 63 mg, g and 60 mg Zg.
  • various color fastness values showed the following excellent values.
  • Example 10 When dyeing the greige fabric of Example 10, the dye concentration was 0.3% owf, and the dyeing and finishing were performed in the same manner as in Example 10 except that reduction washing was omitted. A dyed cloth with a solid appearance with high color consistency is obtained.
  • the dyeing amounts of the rayon yarn and the polyester yarn alone under these conditions were 1.2 mgZg and 1.3 mgZg. In addition, various color fastness values showed the following excellent values.
  • Example 10 Using the greige fabric of Example 10 for dyeing and finishing under the following conditions, a dyed fabric having a ⁇ ⁇ * of 2.7 and having a high uniform color and a plain appearance was obtained.
  • the dyeing amounts of the rayon yarn and the polyester yarn alone under these conditions were 93 mgZg and 9 lmg / g.
  • various color fastness values showed the following excellent values.
  • Example 2 Except that the discharge rate was 6.8 cc / min, the same spinning solution, nozzle and coagulation regeneration bath as in Example 2 were used. After stretching in%, scouring, drying and winding were performed. The resulting yarn had a fineness of 75 denier, a dry strength of 1.60 gZd and a wet strength of 0.67 g / d.
  • the disperse dye dyeing ratio was 85.1%.
  • interlaced fiber was mixed in the same manner as in Example 8 (yarn speed: 300 minutes, air pressure: 2 kg / cm 2 ) to obtain a composite fiber.
  • the composite blended yarn was S-twisted, and the yarn twisted 300 times was used as a warp and a weft, and woven in a flat structure. After scouring, desizing, and presetting the greige fabric, the woven fabric containing the PES / regenerated cellulose was immersed in the above-described dyeing liquor.
  • the standard dyeing conditions for the polyester filament used here were The disperse dye dyeing rate was 82.1%.
  • Soxhlet extraction was performed for each dyed material with a fixed weight of 57% using an aqueous solution of pyridine. . Dilute the extract with a 57% aqueous pyridine solution to a specified concentration, measure the absorbance of the diluted solution at the maximum absorption wavelength with a spectrophotometer, determine the dyeing amount from another calibration curve, and regenerate.
  • the dyeing ratio AZB between the cellulose fiber and the polyester fiber was calculated, and further, the same color between the fibers constituting the picture was evaluated for the difference in light and shade in the dyed product by visual judgment.
  • the tear strength of the woven fabric after dyeing was measured in the vertical direction by the pendulum method according to JIS-L-106 to evaluate the tear strength during dyeing. It can be seen that a dyed product excellent in the same color property and tear strength can be obtained if the dyeing liquor content, the saturated vapor temperature and the AZB value of the dyeing ratio specified in the present invention are applied.
  • a predetermined amount of 3501 concentrated aqueous solution was added to and mixed with the same viscose as in Example 1, and then mixed with styrene-acrylic polymer fine particles (0 P62, manufactured by Rohm And Haas Company, Inc .; average particle size 0.45).
  • styrene-acrylic polymer fine particles (0 P62, manufactured by Rohm And Haas Company, Inc .; average particle size 0.45).
  • m) aqueous dispersion was added gradually and mixed using a high-speed stirrer at 1 000 rpm to mix the fine particles with cellulose at a ratio of 5%, 15% and 30%. , 50% and an alkali concentration of 7.0%, and then left and degassed for 24 hours to obtain a spinning stock solution.Then, these stock solutions were coagulated through a 0.07 mm x 40 hole spinneret.
  • Example 8 the polyester filament (75 (1-24 f)) used in Example 8 and the above-mentioned regenerated cellulose filament or the like (75 d // 40 f) were interlaced and mixed (yarn speed 30%).
  • An OmZ component, air pressure 2 kg // cm 2 ) A composite mixed yarn was obtained, and these composite mixed yarns were S-twisted and 300 times twisted at Zm. After scouring, desizing, and presetting these greige fabrics, each of these fabrics was immersed in the above-mentioned dyeing liquor, and the content of the liquor was reduced to 90%.
  • the dye was put into an airflow dyeing finisher and dyed for 20 minutes in a circulating airflow of saturated steam at 130 ° C. These dyed products were treated in the same manner as in Example 14.
  • the dyeing ratio AZB between the regenerated cellulose fiber and the polyester fiber was evaluated, and the results are shown in Table 3.
  • the various color fastnesses of the woven fabric of the present invention were as follows. Washing fastness (discoloration) 5th grade Dry cleaning fastness (discoloration) Grade 5
  • this stock solution is spun from a 0.07 mm ⁇ 40-hole spinneret into a coagulation / regeneration bath (the composition and temperature of the coagulation / regeneration bath are the same as in Example 1) at a discharge rate of 9.35 cCZ, and a spinning speed of 10%.
  • the film was stretched at a draw ratio of 18% by a conventionally known continuous spinning device with an OmZ component, then scoured, dried and wound up.
  • the dry strength of the two yarns (103 dZ40 f) obtained was 1.38 gZd with an addition rate of 20% and 1.482 (1 with an addition rate of 5%).
  • the ratio of 20% was 0.56 gZd, and the ratio of 5% was 0.67 g / d.
  • the disperse dye dyeing rate of these yarns under the standard dyeing conditions was 78% when the addition rate was 20%, and 46% when the addition rate was 5%.
  • the polyester filament and the regenerated cellulose are separated, the dyeing amount of each is measured, and the dyeing ratio AZB of each regenerated cellulose fiber and polyester fiber is calculated. Further, regarding the same color property between the fibers constituting the woven fabric, the difference in shading in the dyed product was evaluated by visual judgment.
  • the fiber of the present invention is a regenerated cellulose fiber that can be dyed with a disperse dye, has excellent color fastness, and has a minimum decrease in fiber strength, and can be used when mixed with synthetic fiber such as polyester fiber. Since both fibers can be dyed simultaneously with only disperse dye in the same dyeing bath, it is possible to manufacture fiber products having the same color as desired, which is extremely suitable for the field of garments. .

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Description

明 細 書 分散染料に可染性の再生セルロース繊維及び該繊維を含む繊維製 απ 技術分野
本発明は、 分散染料により染色可能な再生セルロース繊維とその製造 方法、 及び該繊維を含む繊維製品に関し、 さらに詳しくは、 該繊維とポ リエステル繊維とからなる繊維製品とその繊維製品の染色方法に関する c 背景技術
従来、 ビスコースレーョン及びキュブラに代表される再生セルロース 繊維は、 直接染料、 反応染料、 スレン染料で染色されてきた。 そしてこ れら以外の染料 （例えば、 分散染料） で再生セルロース繊維を染色する ことは不可能であった。
しかしながら、 従来使用されてきたこれらの染料による染色では、 決 して満足できるものではなく、 例えば、 直接染料は色によって染色堅牢 度に難があり、 反応染料による染色においては良好な染色堅牢度が得ら れるが、 染料が高価であること及びアル力リによる高い P H下及び高温 下での長時間染色が必要であるため生産性に問題があった。 また、 スレ ン染料は、 高価であること及び使用可能な色が限られており、 汎用性に 欠けるという欠点があった。
また、 再生セルロース繊維の染色性改良の研究は、 例えば、 カチオン 化ゃァニオン化などにみられるように歴史は古いが、 かかる手段では染 色堅牢度が満足できず、 しかも、 繊維への種々化合物の添加による繊維 強度の低下が大きいので実用性に欠け工業化されていないのが現状であ このように、 従来から再生セルロース繊維の染色性改良のために種々 の試みがなされてきたが、 染色堅牢性や繊維物性まで踏み込んで評価し たときに、 十分満足できる結果は得られていなかった。
一方、 近年、 再生セルロース繊維の優れた吸湿性や独特の風合をァゥ タ—衣料用に活かすためにポリエステル繊維などの合成繊維と共用され ることが多くなってきている。
しかしながら、 上記のごとく再生セルロース繊維は直接染料あるいは 反応染料で染色され、 ポリエステル繊維は分散染料で染色される。 従つ て、 再生セル口—ス繊維とポリエステル繊維とからなる織編物を染色す るには、 ポリエステル繊維を分散染料で、 再生セルロース繊維を反応染 料あるいは直接染料で染色しなければならないという繁雑さがあつた。
この染法は現在、 実際に行われている方法であるが、 かかる方法では 再生セル口 ス繊維の染色に長時間を要するため 1台の染色機で 3バッ チ 1日程度の染色処理しかできないのが現状である。 一方、 ポリエス テル繊維のみを分散染料で染色する場合は、 1台の染色機で 9バッチ 1日程度の染色処理が可能である。
このようにポリエステル繊維のみからなる織編物の染色処理能力に比 し、 再生セルロース繊維とポリエステル繊維からなる織編物の染色処理 能力は極端に低く、 染色コス トも高くなる。 この染色コスト高が再生セ ルロース繊維とポリエステル繊維からなる織編物のポリエステル単独織 編物に対する競争力低下の一因となっている。
このような点から、 ポリエステル繊維と同様に分散染料で染色できる 再生セル口ース繊維が得られれば、 上記のような染色時の繁雑さが一気 に解決できるが、 本発明のように再生セルロース繊維を実用性のあるも のとして分散染料に可染とする発想や試みは従来全く存在していなかつ た。 さらに、 染色法によらずに、 再生セルロース繊維の紡糸原液に各種無 機顔料を添加した原着繊維や、 無機顔料の欠点を改善するために予め着 色された有機微粒子を紡糸原液に添加して紡糸する方法も知られている 力、 予め着色しなければならないという繁雑さと均一着色することが困 難で、 しかも無機顔料にしろ有機顔料にしろ、 色の種類が限られ汎用性 に乏しいので、 例えば、 ポリエステル繊維などの合成繊維との混用物に おいて両繊維を同色に色合わせしょうとしても殆ど不可能である。
なお、 GB2008126Aには、 艷消しを目的としてポリスチレン微粒子を再 生セルロース繊維に添加する技術が開示されているが、 ポリスチレンに は分散染料に不染性のものもあり、 再生セルロース繊維を分散染料可染 とすることについては全く示唆されておらず、 微粒子の添加率も高々 5 重量％と少量であるので仮に染色しても分散染料可染性の繊維とはいえ ないものである。
本発明の第 1の目的は、 再生セルロース繊維に適用されてきた従来の 直接染料や反応染料などを使用する染色方法によって染色可能であるこ とは勿論のこと、 従来の染色方法における上記の問題点を解消し、 繊維 強度の大幅な低下をきたすことなく、 しかも染色堅牢度に優れた分散染 料で染色可能な再生セルロース繊維を安価に生産性よく提供することで ある。
また、 本発明の第 2の目的は、 ポリエステル繊維などの合成繊維と混 用した場合に、 同一染浴で分散染料のみで両繊維を同時に染色すること ができ、 所望に応じた同色性を有する繊維製品を製造するのに適した再 生セルロース繊維を提供することである。
さらに本発明の第 3の目的は、 ポリエステル繊維と同一浴において分 散染料で染色する際に、 再生セルロース繊維とポリエステル繊維との間 に高度な同色性を確保するための染色方法を提供することである。 発明の開示
本発明は、 分散染料により染色可能で平均粒径が 0 . 0 5〜 5 t mで ある重合体微粒子を 1 0〜4 0重量％含有する再生セルロース繊維であ つて、 洗濯に対する染色堅牢度 （級） が 3級以上である再生セルロース 繊維と該繊維を分散染料で染色した繊維であり、 さらに、 本発明は、 分 散染料により染色可能で平均粒径が 0. 05— 5 である重合体微粒子を 10 —40重量％含有する再生セルロース繊維とポリエステル繊維とからなる 繊維製品であり、 分散染料によつて両繊維が染色されている該繊維製品 である。 図面の簡単な説明
図 1は、 本発明の繊維の断面の一例を示す走査電子顕微鏡写真である が、 これから理解されるように、 重合体微粒子が繊維断面において極端 な凝集塊を形成することなくランダムに分散している。 発明を実施するための最良の形態
本発明において、 再生セルロース繊維とは、 ビスコースを主体紡糸原 液とするレーヨン繊維 （以下、 単にビスコースレーヨンと略す） 及び銅 アンモニアレーヨン繊維を意味し、 長繊維及び短繊維の双方を意味する c そして、 元来、 分散染料に可染性であるジァセテートゃトリァセテ一ト などのセルロース系繊維は対象としていない。
また、 本発明において繊維製品とは、 当該再生セルロース繊維を含む 綿、 紡績糸、 フイラメント糸、 紐、 織物、 編物、 不織布及びこれらを使 用した衣類、 リ ビング資材類、 産業資材類、 雑貨， 日用品類は勿論のこ と、 当該再生セルロース繊維を少なく とも一部に使用したこれら繊維製 品を対象とするものである。 本発明の再生セルロース繊維には、 分散染料により染色が可能である 重合体微粒子が 1 0〜4 0重量％含有されていることが重要である。 分散染料により染色が可能な重合体 （以下、 単に原体と略称すること もある） とは、 後述の基準染色条件における染着率が 6 0 %以上を示す ものであり、 例えば、 ナイロン 6、 ナイロン 6 6等のポリアミ ド、 ポリ エチレンテレフタレ一 ト、 ポリブチレンテレフタレー ト等のポリエステ ル、 ポリメチルメタアタ リ レー ト、 メチルメタァク リ レー ト 《 メタク リ ル酸共重合体、 メチルメタァク リ レート · メタ'クリル酸 ' スチレン共重 合体、 アクリル酸， スチレン系重合体、 アクリロニトリル · スチレン系 重合体、 ウレタン重合体などがあげられ、 原体の分散染料に対する染色 性及び染色堅牢度の点からポリエステル系重合体、 アタリル系重合体な どの熱可塑性重合体が好ましく使用される。
また、 本発明の再生セルロース繊維をポリエステル繊維などの合成繊 維と混用する場合、 染色後における両繊維の同色性を考慮して、 原体と してポリエステル系の重合体微粒子が好ましく使用される。 但し、 ポリ エステル重合体微粒子の種類によっては、 ビスコースのアル力リによる 分解が早いものがあり、 ビスコース中で微粒子が分解する可能性がある ので、 ポリエステルを使用する際には、 該ポリエステルのアルカリに対 する溶解性や分解性を予め確認し、 溶解性や分解性の高い重合体を使用 する場合は、 ビスコースへ添加後紡糸までの時間を極力短くするとか、 添加後のビスコースを低温で取り扱い、 ポリエステルの分解を遅らせる などの処置を施すことが好ましい。
このように、 重合体微粒子としては、 基本的に染色性および染色堅牢 性の良好なものを使用することが好ましいが、 本発明においては、 これ ら重合体微粒子が再生セルロースに包埋された状態で繊維内に分散して いるためか、 微粒子自体の染色堅牢度がそれほど良好でなくても繊維と しては原体の持つ染色堅牢性よりも良好な染色堅牢度を示すことが多い c 本発明において使用される重合体微粒子の平均粒径は、 0. 05〜5 i/mである。 0. 05 jf m未満の場合は、 製糸性の低下や繊維の物性低 下は少ないが、 染料による染着性や堅牢性が低下したり、 微粒子を構成 する重合体の種類によってはドライクリ一二ング等の有機溶剤処理によ り溶出しやすくなるという問題が生じやすいので、 好ましい下限値は 0. l «m、 特に 0. 2 //mである。 一方、 5 mを越えると紡糸ノズル詰 まりや、 毛羽の発生が著しいなど安定した製糸ができず、 しかも得られ る繊維の強伸度が低くタフネスの低下が著しい場合がある。
また、 繊維物性を特に重視する場合、 微粒子の平均粒径の上限値は好 ましくは 3. 5〃m、 さらに好ましくは 2. 5 //m、 特に好ましくは 1. 5 /zmの上限値が好ましい。 また、 得られる繊維の白色度や黄色度を考 慮すると 1 /zm以下の平均粒径を有する微粒子を使用することが好まし い。
このような重合体微粒子は、 例えば、 公知の粉砕機を用いて重合体チ ップゃ粉末を凍結粉砕して微細粉末にする物理的細粒化方法や、 重合性 モノマーから、 その重合過程で粒子形成を行う方法及び微小液滴化した 重合体溶液から、 粒子形成を行う方法など重合技術によつて微粒子を製 造することができる。
使用される粒子の平均粒径オーダ—によって、 細粒化の手段を選択す ればよいが、 実際は、 重合体の種類によってはミクロンからサブミクロ ンオーダーの粉砕が極めて困難な場合があつたり、 重合手法でも製造で きないものある。
重合手法による場合の例を挙げると、 0. 05〜 1；/m程度の粒径の 微粒子を得るためには乳化重合法やソープフリ一乳化重合法、 シード乳 化重合法が好ましく採用され、 l〜5 /zmでは、 シード乳化重合法、 二 段階膨潤法、 分散重合法などが好適である。
さらに、 これら重合体は中実微粒子であっても中空微粒子であっても よく、 中空微粒子を使用すると高い隠蔽性や、 繊維の軽量化を同時に実 現することが可能である。
本発明の再生セルロース繊維には、 かかる重合体微粒子が 1 0〜4 0 重量％含有されていることが必要である。 含有量が少ない場合は染着量 が十分に確保できないので、 発色性が悪く濃染物も得られなくなる。 ま た、 4 0重量％を越えると製糸時に毛羽が発生しやすく繊維物性の低下 も著しい。 繊維の物性と淡染から濃染まで幅広くカバーできる染着量と のバランスから、 好ましい含有率の下限値は 1 5重量％であり、 上限は 3 0重量％でぁる。 また、 かかる含有率の範囲内であれば、 重合体微粒 子の種類は 1種類だけでなく 2種類以上の異なる重合体からなる微粒子 を混用してもよいし、 粒度分布が異なる同種の重合体微粒子を併用して も差支えない。
図 1は、 本発明の繊維の断面の一例を示す走査電子顕微鏡写真である カ^ これから理解されるように、 重合体微粒子が繊維断面において極端 な凝集塊を形成することなくランダムに分散している。 図 1はピスコ一 スレーョンについての断面写真であるが、 通常ビスコースレーョンは、 凝固 ·再生時に発生するスキンコア構造を有し、 繊維表面に近いスキン 部のほうがコア部よりも小さな微結晶で形成されており、 断面方向に微 細構造が変化している。 したがって、 凝固過程においてビスコース中に 含まれる微粒子が繊維断面内で均一に分散して再生固化されるという保 証は全くない。 しかしながら、 図 1に見られるように、 ランダムな分散 状態を呈していることにより、 コア部にのみ微粒子が偏在した場合に予 想される繊維物性の低下を最小限に食い止めているものと考えれる。
さらに、 本発明の再生セルロース繊維は、 重合体微粒子の含有率が増 えるにつれて重合体微粒子の一部が繊維の表面に突出したり、 突出した 微粒子が脱落してクレーター状にくぼんだ部分が観察され繊維表面が粗 面化されたような構造になるためマイルドな光沢となる。 このような繊 維表面構造をとることにより、 本発明の再生セルロース繊維は、 約 0 . 3 2以上と高い静摩擦係数 （繊維一繊維） を有しており、 従来の糸条パ ッケージより巻き形態の安定性が優れている。 一方、 静摩擦係数 （繊維 —金属） は約 0 . 2 8以下であり、 微粒子の添加されていない繊維の静 摩擦係数 （約 0 . 3 2 ) よりも低いため、 例えば仮撚時 （境界潤滑） に おけるピンの摩耗問題が少ないと言う優れた特徴を有している。 また、 動摩擦係数 （繊維一金属） は約 0 . 3 3以下であり微粒子の添加されて いない繊維の動摩擦係数 （約 0 . 5 ) よりも低いので、 通常の加工速度 での加工工程における摩耗の問題も殆どないという効果を有するもので ある ο
一方、 通常のレーヨンの艷を保持したまま分散染料に染色可能とする 場合は、 意識的に繊維表面に微粒子が存在しないような紡糸方法を採用 することが適当であり、 例えば、 芯鞘型複合繊維の製造技術に基づき、 芯成分に重合体微粒子を含むピスコースを用い、 鞘成分に微粒子を含ま ないビスコースを用いて複合紡糸することで達成できる。 但し、 その場 合は、 上記のように微粒子の含有率を低めにしておかないと繊維物性の 低下を来す場合がある。 また、 芯鞘構造とせずに微粒子径の極めて小さ いものを使用することでレーヨン独特の艷を保持することができる場合 もある。 特に、 平均粒径が 0 . 5 mよりも小さい微粒子を使用すると ブライ ト光沢の繊維が得られるので所望に応じた粒径の微粒子を選択す ればよい。
さらに、 本発明においては、 意識的に鞘成分にのみに重合体微粒子を 添加して紡糸したり、 所望に応じてサイ ドバイサイ ド型のような複合形 態として繊維化することも可能である。
このような微粒子を配合した本発明の再生セルロース繊維は、 分散染 料に対する染色挙動が通常のポリエステル繊維と類似し、 良好な染料吸 尽性を示すものであり、 濃色染めにするか淡色染めにするかなど染色条 件により、 染料の吸尽量を適宜設定することができるが、 本発明の再生 セルロース繊維は繊維重量 1 gに対して好ましくは 0 . l mg以上、 さら に好ましくは l mg以上、 特に好ましくは 4 mg以上の分散染料を染着する 能力を有している。 この染着量が 0 . l mg/g未満では、 淡色といえども 十分な発色性が得られないので採用しないほうがよい。 染着量の上限は、 使用する染料による要因も大きいので臨界的な格別な意味を持たないが、 濃色染めにおいて効率的な染料の使用量から考えて 2 0 O mg/g以下であ ることが望ましい。
なお、 染着量の測定方法は、 染色後のものと染色前のものとで測定法 が相違しており、 例えば、 単一染料で染色されている製品については、 一定重量の繊維について 5 7 %ピリジン水溶液によりソックスレー抽出 を行い、 必要に応じてその抽出液について希釈度で 5 7 %ピリジン水溶 液で希釈調整し、 その調整液について下記の測定装置である分光光度計 [日立 3 0 7型カラーアナライザー （ （株） 日立製作所製） ] により最 大吸収波長に於ける吸光度を測定し、 別の検量線より染着量を求めるこ とができる。
また、 未染色のものについては、 後述するよ'うな方法で染着量を求め ることができる。
重合体微粒子自体が分散染料に可染であっても、 本発明の繊維におい て該微粒子は分散染料に不染性のセルロース分子により包囲され、 分散 染料分子が微粒子に直接接触できないような繊維構造になっている。 そ れにもかかわらず、 微粒子に分散染料が染着する理由は定かではないが, 染色処理において再生セルロース繊維が水分で膨潤し、 セルロースの分 子運動が活発になり、 その配列がルーズになつているところへ分散染料 分子が浸透し、 その結果、 染料分子が微粒子に染着するものと推測され る。 この現象は、 従来、 再生セルロース繊維を分散染料で染色しようと いう試みさえなかったことからすると驚くべき事実であり、 また、 分散 染料で染色された繊維をさらに洗濯 （水洗） して繊維が再膨潤し、 染料 が繊維から離脱しやすい環境下におかれても、 微粒子に強く染着された ままで、 洗濯堅牢度 3級以上という優れた染色堅牢性を示すこともまさ に予期せぬことである。
本発明の再生セルロース繊維は、 分散染料によって染色可能であるが， ただ単に分散染料で染まるということだけでなく、 染色後の洗濯に対す る堅牢度が良好であることも含めて 「分散染料に染色可能」 な再生セル ロース繊維であるという。 そして、 具体的には、 本発明の再生セル口一 ス繊維は、 下記の条件 （以下、 単に基準染色条件と略称することがある < ) で染色処理を施したときに、 6 0 %以上、 特に好ましくは 7 0 %以上 の染料染着率を示すと共に洗濯に対する堅牢度が 3級以上である。 さら に望ましくは、 ドライクリ一ニングに対する堅牢度が 3級以上、 昇華堅 牢度が 3級以上、 カーボンアーク灯に対する耐光堅牢度が 3級以上の染 色堅牢度を兼ね備えているものである。
〈染色条件〉
染料； Sumikaron Bri l l Red SE-2BF (住友化学製） 3 % o w f 助剤；デイ スパー T L 1 / 1 ウルトラ MTレベル 1 g Z 1 浴比； 1 ： 5 0
染色温度 ·時間； 1 2 0 °C X 4 0分 （4 0 °Cから 1 2 0 °Cまで 3 0分で 昇温し、 1 2 0 °Cで 4 0分間保持） 還元洗浄； N a O H 1 g / N a S 0 4 l g Z l、 アミラジン （第一工業製薬社製） 1 g Z 1、 80°C X 20分 水洗； 3 0分
乾燥； 6 0 °C x 1 0分 尚、 本発明における分散染料染着率とは、 基準染色条件で染色したと きの下記に示す方法で求められる値である
染着率 （：％) = [ ( S () — S , ) ノ S (> ] X 1 0 0
S 0 ：染色前の染料溶液についてァセ トン水溶液 （ァセトン /水 = 1 / 1容量比） により所定の希釈度で希釈調整した染料溶液について分光 光度計 [日立 3 0 7型カラーアナライザー （ （株） 日立製作所製） ] に より測定した最大吸収波長に於ける吸光度
S J ：染色後の染料残液について、 必要に応じてァセトン水溶液 （ァ セトンノ水 = 1ノ1容量比） により所定の希釈度で希釈調整した染料容 液について分光光度計により測定した最大吸収波長に於ける吸光度 なお、 希釈を行なう場合は、 吸光度の最大値が 0 . 6程度になるよう に希釈することが望ましい。 また、 染色前の染料溶液は希釈を行ない、 染料残液は染料濃度が低いため希釈する必要がない場合があるが、 この 場合は、 染色前の溶液についての希釈倍率を、 残液についての吸光度に 掛けた値で染着率を求める必要がある。
本発明において特徴的なことは、 上記のように各種染色堅牢試験に対 して極めて良好な堅牢性を示すことである。 かかる染色堅牢性は、 まさ に通常のポリエステル繊維と同レベルの優れた染色堅牢性である。 さら に付記すれば、 本発明の繊維はこれら染色堅牢度のほかに、 湿摩擦堅牢 度が 2級以上、 特に 3級以上を示すものである。
なお、 本発明における上記各種染色堅牢度は、 以下の方法によって求 めたものである。
洗濯に対する堅牢度；
J I S L 0 844 - 1 9 8 6 (A— 2法）
(添付白布は綿、 ナイロンを使用）
ドライク リ一二ングに対する堅牢度；
J I S L 0 860 - 1 9 74
(添付白布は綿、 ナイロンを使用）
昇華堅牢度； '
J I S L 0850 - 1 9 75 (B— 2法）
(但し、 ホッ トプレッシング温度は 1 6 0°Cで時間は 60秒とし、 添 付白布はポリエステルを使用）
力一ボンアーク灯に対する耐光堅牢度；
J I S L 0 842 - 1 9 88
(露光方法は第 3露光方法を採用）
湿摩擦堅牢度；
J I S L 0849 - 19 7 1 (試験機は I I形を使用）
次に本発明の再生セルロース繊維の製造方法について述べる。
繊維への重合体微粒子の添加は、 紡糸原液がノズルから紡出されるま での任意の工程で行なうことができ、 紡糸原液に対し重合体微粒子を単 独で直接そのまま添加してもよいが、 かかる方法によると微粒子が凝集 しゃすいので、 予め微粒子の水性分散液を調整し、 これを所定濃度とな るよう紡糸原液に添加、 混合することが好ましい。 また、 そのような水 性分散液を別途準備せずに、 最初から所定濃度となるように微粒子が配 合された紡糸原液を調整しておいてもよい。
微粒子濃度の異なる銘柄を多種製造する場合は、 水性分散液を別途調 整しておき、 銘柄に合わせて紡糸原液のラインへ添加 ·混合する方が合 理的である。
微粒子の水性分散液の調整は、 分散液中で微粒子が凝集しないように 慎重に行う必要があり、 そのためには、 微粒子濃度を 1 0〜 5 0重量％、 特に 1 5〜 3 0重量％になるように水性分散液を調整することが好まし い。
また、 分散液や紡糸原液において微粒子を安定に分散させるために、 分散助剤を使用することが好ましく、 特に再生セルロース繊維としてビ スコースレーヨ ンの紡糸を対象とする場合、 例えば、 ポリオキシェチレ ンアルキルァミノエーテル等のノニオン系の分散助剤を微粒子に対して 1 5〜 3 0重量％程度添加することが好ましい。
紡糸原液に対する微粒子の添加は、 攪拌翼などの分散手段により微粒 子を十分に分散 ·混合させ、 脱泡 ·脱気した後に紡糸ノズルから再生浴 へ紡出、 延伸し、 所定の速度で引き取ることで本発明の再生セルロース 繊維を製造することができる。
特に、 本発明においては、 紡糸原液中に微粒子を均一に分散させるた めに添加後に十分攪拌混合することが重要であるが、 攪拌し過ぎた原液 を使用して紡糸すると製糸性が低下するので好ましくない。 また、 紡糸 にあたっては原液の脱泡が非常に重要であり、 脱泡が十分に行われてい ないと安定した紡糸ができないので、 1 6〜 3 0時間程度静置脱泡又は 1〜2 4時間程度真空脱泡された紡糸原液を使用することが好ましい。 以下、 再生セルロース繊維の一例としてビスコースレーョンを対象と する製造方法を説明するが、 通常の方法で製造されるビスコースレーョ ンは、 湿潤時の強度が 1 g Z dに満たず強度が低く、 ビスコースに第 3 成分を添加して紡糸する場合、 さらなる強度低下を招くのが通常である ため多くの場合実用的な繊維が得られていない。
本発明においては、 得られる繊維の強度低下を抑えるため、 ピスコ一 スのアルカリ濃度を 6. 5〜 8重量％、 特に好ましくは、 7〜 7. 5重 量％とし、 延伸倍率を 1 5〜 25 %程度とすることにより繊維の湿潤強 度を 0. 4 gZd以上、 好ましくは 0. 4 5 gZd以上にコン トロール することが好ましい。
アルカリ濃度が 8 %を越えると、 凝固 ·再生の遅延により紡糸速度の 低下や精練が不十分となるなどの問題が生じやすい。 一方、 6. 5%未 满の場合は湿潤強度を本発明の範囲に収めることが困難である。 その他、 ビスコースの熟成度や粘度は公知の条件を採用することができ、 例えば、 熟成度 8〜1 5 c c、 粘度 2 0〜6 0ボイズの条件を採用することがで さる。
また、 凝固 ·再生浴の浴組成は、 例えば、 硫酸 8%〜1 2%、 硫酸ソ ーダ 13%〜3 0%、 硫酸亜鉛 0〜 2%であり、 浴温度は、 45°C〜6 5でが一般的である。
本発明の繊維を製造するにあたり、 微粒子をビスコースに添加分散さ せる上で以下の点に留意することが重要である。
(1) ビスコース、 アルカリ水溶液、 微粒子水性分散液のいずれの混合 の場合も泡を可及的啮み込まないように撹捽する。
(2) 微粒子水性分散液を混合する場合、 約 400 r pm以上の高速で かつエア一を嚙み込まない最大の回転数で撹拌することが好ましい c
(3) 徼粒子水性分散液は、 可及的低濃度のアルカリ水溶液に加えた方 がよく、 紡糸直前混合法による濃厚液作成の場合、 アルカリ濃度が 20%以下、 特に 1 5%以下のところに分散液を可及的ゆつく りと 徐々に加えて行く ことが好ましい。
(4) したがって、 最初アルカリ濃度補正用のアルカリ水溶液とピスコ ースを混合し、 次いで微粒子水性分散液を徐々に加えて行く とよい
(5) また、 ビスコースに加える微粒子水性分散液の濃度も可及的薄い 方が好ましく、 微粒子濃度 3 0 %以下、 特に 2 5 %以下に調整する のが好ましい。
( 6 ) ビスコースへの添加後の微粒子濃度として 1 5 %以下、 特に 1 0 %以下となるように混合するほうが分散安定性の点から好ましい。
( 7 ) 微粒子の分散性を向上させるための分散助剤が多く含まれている と、 消泡性が低下するので、 真空脱泡時に液全体が動き泡が液上層 部へ移動しやすいように低速で撹拌することが好ましい。
製造装置自体は、 従来公知のビスコースレーョン製造装置を使用する ことができ、 具体的には、 遠心式紡糸機、 ボビン式紡糸機、 ネルソン式 連続紡糸機、 ドラム式連続紡糸機、 クルージヤン式連続紡糸機、 インダ ストリアル式連続紡糸機、 オスカーコーホン式連続紡糸機、 ネッ トプロ セス式連続紡糸機等を使用することができ、 紡糸速度は 5 0〜4 0 0 m Z分が一般的であり、 精練、 水洗、 乾燥条件は従来公知の条件をそのま ま採用することができる。
また、 2 0 O mZ分以上の高速紡糸に対応する場合、 流管式の紡糸装 置を使用することが好ましい。
なお、 上記ではビスコースのアル力リ濃度や延伸倍率を通常の条件か ら変更した例を説明したが、 本発明の再生セルロース繊維は、 かかる方 法によって得られる繊維のみに限定されることなく、 ビスコースレーョ ン以外の再生セルロース繊維の製造においては、 紡糸速度や延伸倍率を 変更することによって目的を達成することができる。 また、 本発明の技 術は、 使用する重合体微粒子として有機溶剤に不溶のものを選択すれば- 有機溶剤にセルロースを溶解して紡糸する溶剤紡糸法により得られるセ ルロース繊維にも適用できる。
連続式紡糸機で製造して得られるレーヨン糸は、 ケーク糸に比べ、 糸 長方向における特性斑が殆どないので衣料用に好ましいが、 本発明によ るビスコースレーョンの製造においては、 遠心式紡糸機で製造するケー ク糸において、 外中内層の分散染料による染め濃度斑が極めて改善され るという特徴を有している。
ここでいうケ一ク糸の外中内層とは、 ケ一ク糸 （約 600 g) を糸の 長さ方向に 11重量等分し、 最外の層を 「0層」 と呼び、 最内の層を 「10層」 と呼ぶとき、 0層を外層、 5層を中層、 10層を内層として、 外層 ·中層 ·内層を定義する。 そして、 そのケーク全体の 11分の 1重 量に相当する層内範囲で、 同一層内として取り扱い、 各層での染め濃度 の差 （R) については、 カラー. コンピューター （スガ. S&M. C. C. ) を用い、 標準白色板 （X； 78. 73, Y； 81. 56， Z ； 9 8. 38) に対するハンター法 （L. a. b測定） による色差 （ΔΕ) をそれぞれの染色編み地で測定し、 ケーク糸の外中内層における最大値 と最小値の差を （R) とする。
本発明によるレーヨンケーク糸においては、 この R値が 2以下、 特に 1. 5以下となるが、 但し、 得られるケーク糸の内外層間で分散染料に よる染め濃度差 （R) を本発明のように小さくするためには、 ケ一ク糸 に含まれる微粒子の含有量の平均値を nとしたとき、 ケーク糸の長さ方 向に n±0. 1 nの範囲で分散配合されていることが望ましく、 そのた めには紡糸原液 （ビスコースドープ） 中に微粒子を均一に分散させるこ とが重要であり、 具体的には、 前述のとおり、 微粒子添加後に十分攪拌 混合することがボイントである。 しかしながら、 攪拌し過ぎてエアーを 含んだ原液を使用して紡糸すると逆に製糸性が低下するので注意しなけ ればならない。
また、 均一な分散を達成するにあたっては、 微粒子の大きさの影響を 無視することはできない。 すなわち、 原液ビスコースと微粒子との比重 差によって、 微粒子の濃度勾配が生じ、 この点についても前述の如く、 粒子径の小さい方が安定で分離し難い傾向がある。 いづれにしても、 微 粒子の凝集を少なく し、 添加後の撹拌、 脱泡中も分散状態を均一に保つ 必要があり、 その為には、 適度な撹拌条件と脱泡中も低速度の撹拌が必 要 あ 。
適度な撹拌とは、 過度の高速撹拌によって過剰の泡をビスコース中に 加えるのではなく、 可及的泡を入れないような最大の速度にて撹拌をす る必要がある。
また、 真空脱泡中や静置脱泡中も 4 0〜 5 0 r p m . 程度の低速で撹 拌しておく必要があり、 これにより脱泡がスムースに行われると同時に、 微粒子の分散安定性も良好となる。 特に、 ビスコース原液と微粒子との 比重差が大きい場合や粒子径が大きい場合、 この低速撹拌を怠ると、 濃 厚分散液タンク中での微粒子の分離が起こり易く、 製糸した糸の長さ方 向での微粒子の含有量が一定したものでなく染色差となる。
以上、 重合体微粒子の選定、 微粒子の大きさ、 微粒子添加量、 添加に よる物性低下対策及び微粒子含有量の管理により、 内外層染色差の無い レーヨン ·ケーク糸の生産が可能となるが、 従来から行われているレー ョン ·ケ一ク糸生産時のデニール · コンペンセーター及び均染ガイ ド · コンペンセーターは、 より強化した方が良いにこしたことはない。 この コンペンセ一ターとは、 レーヨン ·ケーク糸遠心巻き取り時の遠心力の 経時変化に起因するケ―ク糸内外層間での繊度差、 物性差及び染色差の 発生を可及的緩和しょうとするものである。 普通、 繊度差の緩和には、 漸次増速により、 また物性及び染色差の緩和には、 ガイ ド角度の漸次強 化により実施する。
しかしながら、 内層になるほど、 紡糸速度及び張力が増す方向となる 為、 毛羽や断糸も増加の方向となり、 むやみにコンペンセーターを付与 することも好ましくはない。 本発明によれば、 全く コンペンセーターを付与しなく とも、 内外層の 染色差とは殆ど関係なく良好な結果が得られる。
本発明の再生セルロース繊維は、 上述のように分散染料に可染性であ るが、 この特徵は、 ポリエステル繊維などの合成繊維と共存する繊維製 品として最大の効果を発現する。
ここで、 繊維製品における両繊維の共存の仕方は特に限定されず、 例 えば、 摞糸、 インタ—レース、 タスラン処理等によるエアー交絡、 先撚 仮撚、 精紡交撚、 混紡等などの手法で複合された形態であってもよいし、 それぞれの糸を独立して使い分けた交編 ·交織などの手法で組み合わせ られたものでもよい。
また、 所望のフアブリケ—ションに応じて、 製編織に先立ち糸条に通 常実施される撚を施してもよいことは言うまでもないが、 交織の場合、 再生セルロース繊維に強撚 （1 5 0 0回 Zm以上） を施し、 織物の全て の経糸あるいは全ての緯糸として使用することは、 収縮安定性が得られ ないので避けることが好ましい。 但し、 複合糸に関してはこの限りでは ない。
繊維製品おけるポリエステル繊維と再生セルロース繊維の比率は、 両 者の複合形態や用途に応じて種々変更することができる。
再生セルロース繊維を主体とすると、 該繊維の持つ独自の風合や機能 性 （吸湿性、 制電性他） を十分に活用できるので好ましい。
一方、 ポリエステル繊維は、 例えば、 再生セルロース繊維と複合して 糸とした場合に、 再生セルロース繊維の欠点である強度の補強や形態安 定性を得るために重要な役割を果たすものであり、 繊維製品を設計する ときはポリエステル繊維の比率を 3 0重量％〜5 0重量％とすることが 好ましい。 3 0重量％未満では強度がアウター衣料用としては低すぎた り、 洗濯収縮が高く形態安定性が得られない場合がある。 一方、 5 0重 量％を越えるとポリエステル繊維単独の織編物との風合差が明確で無く なる場合がある。
本発明においては、 繊維製品中の再生セルロース繊維とポリエステル 繊維とを異色に染めても差支えないないが、 同一の分散染料によって両 繊維の染色が可能であるという特長を活かして、 同色性に優れる繊維製 品とすることができる。
本発明にいう同色性 ΔΕ* は、 染色された繊維製品から再生セルロー ス繊維とポリエステル繊維を取りだし、 下記の測定システムを用いて測 定して得られた AL* 、 Aa * 及び△!) * から下式に基づいて求めた値 であり、 本発明においては、 かかる値が 4以下である場合を同色性に優 れると定義する。 ΔΕ* が 4を越えると、 徐々に視覚的に異色感が認め られるようになる。
く測定システム >
S I COMUC 20 ( (株） 住化分析センター製）
マクベス分光光度計 （光源 D65)
極微小 ·裏透モード使用
幅 2 mmx長さ 2 Ommのスリ ッ ト使用
この測定システムはヤーン一本の測色も可能であるが、 必要に応じて ヤーンを複数本用いて測色してもよい。 （n = 5， 荷重： 0. l gZd で試料採取）
ΔΕ*
Figure imgf000021_0001
{ (AL* ) 2 + (ΔΗ * ) 2 + '(△!)* ) 2 }
(但し、 AL* 、 Aa* 及び Ab* は C I E 1976 L* a* b* 表色系表示による L* 差、 a* 差及び b* 差を示す。 ）
次に、 本発明の繊維製品に使用されるポリエステル繊維は、 例えば、 ポリエチレンテレフタレート、 ポリブチレンテレフタレート等のポリア ルキレンテレフタレー卜からなる繊維を挙げることができ、 これらにィ ソフタル酸、 5—金属スルホイソフタル酸、 ナフタレンジカルボン酸、 アジピン酸、 セバチン酸等のジカルボン酸成分やエチレンダリコール、 プロピレングリ コール、 プチレングリ コール、 へキサメチレングリコ一 ル、 ノナンジオール、 シクロへキサンジメタノール、 ビスフエノール類 などのグリコール成分、 ジェチレングリコール、 ポリェチレングリコー ル、 ポリプロピレングリコール、 ポリブチレングリコールなどのポリオ キシアルキレングリ コール成分、 ペンタエリスリ トール等の多価アルコ ール成分の少なく とも一種を第 3成分として 2 0モル％以下共重合され たものであってもよい。 これらのポリエステルは単独使用であっても 2 種類以上のポリエステルを混合した組成物として使用してもよく、 また， これらポリエステルに目的に応じて酸化チタン、 シリカ、 アルミナ、 硫 酸バリウムなどの無機微粒子や各種機能性を付与するための添加剤が含 有されていてもよい。
ポリエステル繊維の断面は、 丸断面に限らず、 三角断面、 偏平断面、 十字形断面、 Y字形断面、 T字形断面、 C字形断面など目的に応じて自 由に選択することができる。 また、 本発明の効果を損なわなければ、 サ ィ ドバイサイ ド型ゃ芯鞘型の複合繊維であってもよいし、 繊維の長さ方 向に太さ斑を有するシックアンドシン繊維でもよい。
また、 ポリエステル繊維の繊度は使用目的に応じて適宜設定すること ができるので特に限定されないが、 例えば再生セルロース繊維との複合 糸を考慮すると単繊維繊度 0 . 5〜 6デニール程度の繊維を用い、 ヤー ン繊度として 2 0〜1 5 0デニールとなるように使用することが好まし い o
次に本発明の繊維製品の染色方法について述べる。
ポリエステル繊維と再生セルロース繊維の分散染料による染着性 （染 着開始温度、 吸着性等） は必ずしも同じではない。 ポリエステル繊維と 再生セルロース繊維との同色性を問わない場合は、 それぞれの繊維の染 着性がある程度相違していても差支えないが、 同色性を追及する場合は, 使用する染料によって各々の繊維の染着性を予め把握することが肝要で あり、 具体的には、 60%以上、 特に 70%以上の分散染料染着率を示 す再生セルロース繊維とポリエステル繊維において中濃色、 特に濃色が 得られやすく、 Δ E* を 4以下にするためには、 100〜135°Cの範 囲であって、 かつ双方の分散染料染着率の差が 15 %以内、 さらに好ま しくは 10 %以内、 特に 5 %以内となるような染色温度を選んで染色す ることが望ましい。
ただし、 使用する原体の種類によってはさらに条件を限定する必要が ある o
例えばスチレン ·ァクリル系重合体微粒子 （口—ムアン ドハース社製
HP 91、 OP 62、 OP 84等） を 20重量％含有するビスコースレ
'ーョン糸を単独で染色した時の染色温度と染料染着率との関係は、 通常 のポリエステルフィ ラメ ン ト （FOY) 糸単独のそれとほぼ同等である
(浴比 = 1 : 50) 。 しかるにこれらの繊維を同浴で同時に染色した場 合、 染色温度が 100°Cまではレーョン糸が濃染されているが、 120
°Cを越えると全く逆転し、 レーヨン糸が薄く染まって、 両繊維の異色性 が目だってくる。 これはレ一ョン糸からポリエステル糸へ染料の移行が 生じるためである。
この場合、 染料移行を抑え同色性を確保するためには、 低浴比化、 染 色時間の短縮化、 染料選択が有効である。 上記レーヨン糸とポリエステ ル糸からなる繊維製品の同色性を得る具体的条件は、 使用する染料の種 類によってもその条件は様々に変化するので、 一義的に設定することは 困難であるが、 染色温度は 120。C±5。C、 染色時間は 15〜20分、 浴比は 1 ： 5〜1 ： 3である。 分散染料としては、 比較的分子量の大き い S Eタイプや Sタイプを使用することが好ましく、 また、 染料を複数 種類配合する場合は、 1種類を主体染料として用い、 その他の染料は差 し色程度に使用して色合わせを行うことが望ましい。
使用する原体によっては 1 0 0 °C未満でも同色性が達成できる場合も あるが、 かかる温度で染色されたものは、 前述の染色堅牢度を満足でき ないので好ましくない。 また上記分散染料染着率を有する繊維を使用す る本発明では 1 3 5 °Cを越える温度は、 多大の熱エネルギーを消費する だけで特に必要ではない。
染色にあたり使用される染色機は、 繊維製品の形態によって異なるが、 分散染料でポリエステル繊維を染色するときに使用される染色機であれ ば特に問題なく使用できる。
上記の染色条件は、 主に従来の浸染法によって両繊維の同色性を実現 するための比較的低浴比での条件を説明したが、 低浴比といっても通常 の浸染法では、 被染物である繊維製品に対する水分量が必然的に多くな り、 一旦再生セルロース繊維側に染着した染料分子が、 染色処理中にポ リエステル繊維側に移行しやすい。
従って、 さらに同色性を向上させるためには、 上述の再生セルロース 鏃維とポリエステル繊維とを含む繊維製品を分散染料で染色するに際し て、 分散染料の付与された該繊維製品に含まれる水分量を繊維重量に対 して 1 0 0 %以下となるようにした状態で 1 0 0で〜 1 4 0 °Cの飽和水 蒸気で加熱処理することが好ましく、 このような手法によって染料を染 着せしめると、 再生セルロース繊維からポリエステル繊維への染料の移 行が少なくなり、 極めて同色性に優れた繊維製品が得られる。
繊維製品の重量に対して 1 0 0 %を越える水分が存在すると、 飽和水 蒸気による加熱時に過剰の水分により再生セルロース繊維の膨潤が過度 に起こりやすく、 再生セルロース繊維中の重合体微粒子に一旦吸着した 分散染料が微粒子から離脱し、 ポリエステル繊維側へ移動して染着する 傾向となる。
繊維製品に対する水分量のコントロール方法は、 具体的には染色方法 によって異なり、 浸染法による場合と捺染法による場合に大別される。 浸染法による場合は、 例えば、 被染物である繊維製品を染浴に導入した 後、 マングルなどの絞り口一ラーで過剰の染液 （水分） を絞りだして水 分量を 1 0 0 %以下に調整することができる。 但し、 水分量を少なくす る場合、 絞りローラ一などの装置的な限界があることと過剰の染液 （水） を繊維製品から絞り出す際に絞り斑ができることがあり、 その斑が染色 斑の原因となるので、 実質的には 3 0 %以上の水分量とすることが必要 である。
一方、 捺染 （プリント） の場合、 分散染料を含む色糊組成物を繊維製 品に印捺し、 1 0 0 °C以上の温度で乾燥処理が行なわれるので、 スチ一 マ一などに投入される以前の段階では、 水分量は繊維製品に対して 1 0 0 %以下となり、 前述のような過剰の水分による両繊維間での染料の取 り合いの問題が少ない。
浸染、 捺染のいずれにおいても、 かかる所定量の水分量に調整され、 分散染料が繊維表面に付着した繊維製品を次いで 1 0 0〜 1 4 0 eCの飽 和水蒸気の雰囲気で加熱処理することが重要である。 この加熱処理にお いて、 高温の飽和水蒸気の存在により再生セルロース繊維が適度に膨潤 し、 分子配列のルーズになった状態の繊維内へ分散染料分子が浸透拡散 し、 重合体微粒子へ染着しゃすくなるのである。
1 0 0 °Cに満たない常圧スチーミ ング、 1 0 0 %飽和度に満たない過 熱蒸気を使用する高温スチーミ ング、 また、 サーモゾル染色などでは本 発明の目的を達成することは困難である。
飽和水蒸気温度が 1 0 o °c未満の場合、 再生セルロース繊維及びポリ エステル繊維と共に分散染料に対する染着性が低下し濃色が得られ難く なるので好ましくない。 一方、 飽和水蒸気温度が 1 4 0 °Cを越えると、 再生セルロース繊維に劣化を引き起こし繊維の強度が低下するので好ま しくない。 再生セルロース繊維の染色物に良好な耐光堅牢度を与えるた めに飽和水蒸気の下限は 1 2 0 °C、 上限は 1 3 5 °Cが好ましい。
また、 飽和水蒸気による加熱処理の時間は、 1 0〜5 0分が好ましく、 特に好ましくは 2 0〜4 0分である。
かかる方法で染色される繊維製品においては、 再生セルロース繊維中 の分散染料の染着量 Aとポリエステル繊維中の分散染料の染着量 Bとの 関係 A Z Bが 0 . 7 0以上となり、 優れた同色性が達成できるという特 徵を有している。 それぞれの染着量 A， Bは、 繊維製品から再生セル口 ース繊維とポリエステル繊維を取りだし、 それらについて前記した方法 で求めることができる。
両繊維間の染着比である A Z B値が小さいと濃淡差が目立ってくるの で、 好ましくは、 該比が 0 . 7 5以上が好ましい。 また、 かかる比が大 きくなり過ぎても同色性が達成できないので 1 . 3以下であることが好 ましい。
この飽和水蒸気による加熱処理は、 例えば、 従来公知の高圧スチーミ ング （H P ) の手法を採用することができ、 スチ一マーとしては、 バッ チ型ゃ連続型の装置を使用することができる。 具体的には、 例えば、 捺 染に用いられるコッテージ型スチ一マ一、 デデコ型スチ一マ、 ビーム型 スチ一マ等を使用することができ、 また気流染色仕上機として日阪製作 所製の C U T— A J型を使用することができる。
特に、 繊維製品に対してよりソフ 卜な風合やピーチスキン調のフイブ リル化を行いたい場合や、 さらに上記の A Z B値を 0 . 9 0以上とした い場合は、 飽和水蒸気中の加熱方法として気流染色仕上機で行うとより 効果的である。
実施例
以下に本発明を実施例を用いてより具体的に説明するが、 本発明はそ れにより限定されない。
尚、 本発明において、 平均粒径、 セルロース繊維 1 gに対する分散染 料の染着量、 湿潤強度、 微粒子含有量は下記の方法で求めた。
(1) 平均粒径；電子顕微鏡で 5， 0 0 0〜2 0， 0 0 0倍に拡大した 繊維断面において観察される微粒子について、 微粒子形状が真円又 は略円の場合は直径を、 非円形の場合はその長径を計り、 一断面内 に存在する微粒子径の平均値を取り、 これを 5か所以上の断面にお いて行ないその平均値をとる。
また、 微粒子分散液の状態のものは、 マイクロ トラック粒度分布 測定装置を用い、 粒度分布を測定し、 その最高ピーク点粒度 （MV 値） を平均粒径とする。
(2) 染着量；前述の染着率の測定方法に準拠し、 染色前の染液の染料 濃度を D (被染物 1 gに対する染料重量 （m g) } として下記式で 求のりれる。
染着量 （m gZg) = (S。 一 ) X D/Sc
また、 このとき用いる染液は単一染料の染液を使用することが望ま しい。
(3) 湿潤強度；繊維サンプルを室温の水に 2分間浸漬し、 湿潤状態で， 引張速度 2 0 cm/ 2 4秒でセリメータ一にて測定し、 最終強力値を 重量繊度で除して求める。
(4) 微粒子含有量 （=対セルロース添加率） ；
あらかじめ秤量された再生セルロース繊維サンプルをアル力リ水溶 液又は銅アンモニゥム液で溶解し、 溶解液をテフロン製メンブラン フィルターまたは限外濾過膜で濾過し、 重合体微粒子を分離 ·乾燥 して重量を求め、 繊維重量当たりの含有率を求める。
実施例 1
常法により調整されたビスコース （セルロース濃度 8. 0 %、 アル力 リ濃度 6. 0 %) に、 3 5 0 1の濃厚アルカリ液を添加混合した後- 7重量％の丁 i 0 を含有するポリエチレンテレフタレ一ト微粉末 （平 均粒径 3. 5 β τη の 1 5 %水性分散液を徐々に添加し、 毎分 9 8 0回 転の高速撹拌機を用いて撹拌 ·混合し、 微粉末の対セルロース添加率 2 0 %、 アルカ リ濃度 7. 0 %となるように調整し、 2時間真空脱泡を行 ない紡糸原液とした。
ついで、 この原液を、 0. 0 7 mm X 4 0ホールの紡糸口金から凝固 再生浴 （H2 S O 4 ; 1 5 5 gZ l、 Z n S 04 ; 2 2 g/ l、 N a 2 S 04 ; 2 5 0 g/ 1、 バス温度 6 OX!) へ吐出量 9. 3 5cc/分にて 紡出し、 紡糸速度 1 0 0 m/分で従来公知の連続紡糸装置により、 延伸 倍率 1 8 %で延伸した後、 精練、 乾燥し巻き取った。 得られた糸条は重 量繊度 1 0 2. 3デニール、 乾強度 1. 3 8 £ 3、 湿潤強度0. 5 6 gZdであった。
また、 この糸条の基準染色条件下での染料染着率は 7 8. 3 %であつ た。
得られた糸条を小型筒編機にて編地となし、 分散染料スミカロン ブ ルー S— 3 R Fを用い、 浴比 1 ： 5 0、 3 % o w f 、 1 3 0 °C x 6 0 分染色を行い、 染色後、 N a OH l gZ l、 N a 2 S 2 04 1 s/ 1、 アミラジン （第一工業製薬社製） l gZ l にて 8 0でズ 2 0分還元 洗浄し、 ついで水洗 （3 0分） 、 乾燥 （6 0°Cx 1 0分） を行った。
その結果、 染着量 2 5. 7 m gZ gと濃色に染まっており、 洗濯堅牢 度 （変退色） が 5級、 ドライクリーニング堅牢度 （変退色） が 5級、 耐 光堅牢度 （変退色） が 4級、 昇華堅牢度 （変退色） が 4級、 湿摩擦堅牢 度も 3〜 4級と良好で従来のレーョン糸条の染色堅牢性とは全く異なる 優れたものであった。 また、 この糸条の分散染料染着率は 85. 7%で あつた。
実施例 2
実施例 1と同じビスコースに、 3503 1の濃厚アル力リ液を添加 混合した後に、 スチレン ·ァクリル系重合体微粒子 （ロームアンドハ ー ス社製 H P 91 ：平均粒径 1 m) の 27. 5 %水性分散液を徐々に添 加し、 毎分 1000回転の高速撹拌機を用いて撹拌 ·混合し、 微粉末の 対セルロース添加率 20%、 アルカリ濃度 7. 0%となるように調整し、 1昼夜静置脱泡を行ない紡糸原液とした。
ついで、 この原液を、 0. 07 mm X 40ホールの紡糸口金から凝固 再生浴 （凝固再生浴組成 ·温度は実施例 1と同じ。 ） へ吐出量 11. 9 cc/分にて紡出し、 紡糸速度 9 OmZ分で従来公知の遠心式紡糸装置に より、 延伸倍率 20%で延伸し、 ポッ 卜に巻き取った後、 精練、 乾燥し た。 得られた糸条は重量繊度 131. 4デニール、 乾強度 1. 50 gZ d、 湿潤強度 0. 65 gZdであった。
また、 この糸条の基準染色条件下での染料染着率は 85. 1%であつ
3 o
得られた糸条を小型筒編機にて編地となし、 分散染料スミカロン プ ルー S— 3 R Fを用い、 浴比 1 ： 50、 3%ow f 、 130 °C x 60 分染色を行い、 染色後、 実施例 1と同じ条件で還元洗浄、 水洗、 乾燥を 行った。
その結果、 染着量 25. 9mg,gと濃色に染まっており、 洗濯堅牢 度 （変退色） が 4〜5級、 ドライクリ一ニング堅牢度 （変退色） が 4〜
5級、 耐光堅牢度 （変退色） が 4級、 昇華堅牢度 （変退色） が 4級、 湿 摩擦堅牢度も 3級と良好な染色堅牢性を有するものであった。 また、 こ の条件下での分散染料染着率は 86. 3 %であった。
実施例 3
実施例 1と同じビスコースに 35 0 g lの濃厚アル力リ液を加え、 500 r pm. の回転数で 1 5分間撹拌した後、 スチレン ·アク リル系 重合体微粒子 （ロームアンドハース社製 0 P 62 ：平均粒径 0. 45 m) の 25%分散液を加え、 微粒子の対セルロース添加率 15%、 アル カリ濃度 7. 0となるよう調整し、 おなじく 5 00 r p mの回転数で 1 時間撹拌を行った。 その後 5 0 r pm. の低速で撹捽しつつ、 一昼夜真 空脱泡を行った。
ついで、 この原液を、 0. 0 7 mm X 40ホールの紡糸口金から凝固 再生浴 （凝固再生浴組成は実施例 1と同じ。 浴温度は 50 °C) へ吐出量 1 0. 45 c cZ分 （軽量率が 5%あるので通常の吐出量の 95%) に て紡出し、 紡糸速度 10 OmZ分で従来のポッ ト遠心巻き取り式の紡糸 装置により、 浸漬長 1 5 Omm、 延伸率 1 8%で巻き取り、 その後精練， 乾燥をおこなった。 尚、 この紡糸中、 内外層のデニール調節の為 7. 5 %の増速率を施したが、 均染化の為ガイ ド調整は 12° と一定とした。 この紡糸調子を示すノズル金板及びフィルター詰まりが発生する寿命は 約 10日であった。
その結果得られた糸条は、 平均繊度 1 09. 7 (1 1"、 乾強度1. 37 g/d. 湿強度 0. 6 3 gZdであった。 そして、 微粒子含有量の平均 値とケ一ク糸内外層での該含有率差はそれぞれ 14. 4%と 1. 2%で あり、 分散染料による内外層での染め濃度差 （R) は 0. 7であり、 レ 一ヨンの直接染料による染濃度差 （R) 2. 7に比べ、 約 4分の 1とい う染め濃度差の低減化が達成されていた。 また、 この糸の基準染色条件 下での染料染着率は 85. 2%であった。 さらに、 このケーク糸の洗濯 堅牢度、 ドライクリーニングに対する堅牢度、 昇華堅牢度、 耐光堅牢度 ともに 3級以上を有していた。
そして、 直接染料染色では、 最内層が最濃色であるのに対し、 分散染 料染色では最内層が濃色とはなっていなかった。
表 1にケーク糸各層での繊度、 物性、 染め濃度、 微粒子含有量を示し
Figure imgf000031_0001
実施例 4
重合体微粒子の対セルロース添加率を 30 %、 ノズルを 0. 0 7mm X 30ホールとすること、 吐出量を 6. 12 c c/分とすること以外は 実施例 3と同様にしてレーヨン ·ケーク糸を製造した。 この紡糸調子を 示すノズル金板及びフィルター詰まりが発生する寿命は約 8日であった c その結果得られた糸条は、 平均繊度 6 5. 7デニール、 乾強度 1· 2
0 g/d. 湿強度 0. 48 g/dであった。 また、 この糸の基準染色条 件下での染料染着率は 88%であった。 そして、 微粒子含有量の平均値 とケーク糸内外層での該含有率差はそれぞれ 27. 8%と 1. 9%であ り、 分散染料による内外層での染め濃度差 （R) は 1. 5であり、 レー ヨンの直接染料による染濃度差 （R) 3. 1に比べ、 2分の 1程度に染 め濃度差の低減化が達成されていた。 そして、 直接染料染色では、 最内層が最濃色であるのに対し、 分散染 料染色では最内層が濃色とはなっていなかった。 また、 このケ一ク糸の 洗濯堅牢度、 ドライクリーニングに対する堅牢度、 昇華堅牢度、 耐光堅 牢度ともに 3級以上を有していた。
実施例 5
平均粒子径 4. 0 mのァクリル系微粒子を用い、 対セルロース添加 率を 1 5%、 ノズルを 0. 0 7mmx 3 0ホールとすること、 吐出量を 6. 7 c cZ分とすること以外は実施例 3と同様にしてレーヨン *ケ 一ク糸を製造した。 この紡糸調子を示すノズル金板及びフィルタ一詰ま りが発生する寿命は約 5日であった。
その結果得られた糸条は、 平均繊度 70. 0デニール、 乾強度 1. 1 6 g/d. 湿強度 0. 45 gノ dであった。 また、 この糸の基準染色条 件下での染料染着率は 81. 6%であった。 そして、 微粒子含有量の平 均値とケ一ク糸内外層での該含有率差はそれぞれ 14. 5%と 1. 4% であり、 分散染料による内外層での染め濃度差 （R) は 1. 0であり、 レーヨンの直接染料による染濃度差 （R) 5. 5に比べ、 顕著に染め濃 度差の低減化が達成されていた。
そして、 直接染料染色では、 最内層が最濃色であるのに対し、 分散染 料染色では最内層が濃色とはなっていなかった。
実施例 6
実施例 1と同じビスコースに 35 0 g/ lの濃厚アル力リ液を添加混 合した後、 スチレン ·ァクリル系重合体微粒子 （ロームアン ドハース社 製 OP 62 :平均粒径 0. 45 zm) 02 7. 5 %水性分散液を徐々に 添加し、 毎分 5 00回転の高速撹拌機を用いて撹拌 ·混合し、 微粉末の 対セルロース添加率 25%、 アルカ リ濃度 7. 5%となるように調整し， 1昼夜静置脱泡を行ない紡糸原液とした。 ついで、 この原液を、 0. 07 mm X 40ホールの紡糸口金から凝固 再生浴 （凝固再生浴組成 ·温度は実施例 1と同じ。 ） へ吐出量 7. 95 ccZ分にて紡出し、 紡糸速度 100 m /分で従来公知の遠心式紡糸装置 により、 延伸倍率 18%で延伸し、 ポッ 卜に巻き取った後、 精練、 乾燥 した。 得られた糸条は重量繊度 82. 5デニール、 乾強度 1. 46 gZ d、 湿潤強度 0. 61 g/dであった。
また、 この糸条の基準染色条件下での染料染着率は 87. 4%であつ o
得られた糸条を小型筒編機にて編地となし、 分散染料力ヤロン ポリ エステル ブラック 2R— S Fを用い、 浴比 1 ： 30、 18 % o f , 130°CX 60分染色を行い、 染色後、 N a OH 1. 5 / N a
2 S 2 04 1. 5 g,l、 アミラジン （第一工業製薬社製） 1. 5 g Z 1にて 85°CX 20分還元洗浄、 水洗 （30分） 、 乾燥 （60°Cx 1 0分） を行った。
その結果、 染着量は 177mgZgであり、 極めて濃色に染まってお り、 洗濯堅牢度 （変退色） が 4〜5級、 ドライクリーニング堅牢度 （変 退色） が 4〜5級、 耐光堅牢度 （変退色） が 4〜5級、 昇華堅牢度 （変 退色） が 4〜5級、 湿摩擦堅牢度も 4級と良好な染色堅牢性を有するも のであった。 また、 この条件下での分散染料染着率は 98. 3%であつ 実施例 7
実施例 1と同じビスコースに 350 g//lの濃厚アル力リ液を添加混 合した後、 メチルメタクリ レート微粒子 （平均粒径 0. 3 m) の 15 %水性分散液を徐々に添加し、 毎分 1020回転の高速撹拌機を用いて 撹拌，混合し、 微粉末の対セルロース添加率 20%、 アルカリ濃度 7.
3 %となるように調整し、 1昼夜静置脱泡を行い紡糸原液とした。 ついで、 この原液を、 0. 0 7 mm X 3 0ホールの紡糸口金から凝固 再生浴 （凝固再生浴組成 ·温度は実施例 1と同じ。 ） へ吐出量 7. 02 ccZ分にて紡出し、 紡糸速度 1 0 OmZ分で従来公知の遠心式紡糸装置 により、 延伸倍率 1 8%で延伸し、 ポッ トに巻き取った後、 精練、 乾燥 した。 得られた糸条は重量繊度 67. 7デニール、 乾強度 1. 61 gZ d、 湿潤強度 0. 77 gZdであった。
また、 この糸条の基準染色条件下での染料染着率は 83. 1%であつ た。
得られた糸条を小型筒編機にて編地となし、 分散染料スミカロン ブ ルー S— 3 R Fを用い、 浴比 1 ： 50、 3 %ow f 、 1 30 °C x 60 分染色を行い、 染色後、 実施例 1と同じ条件で還元洗净、 水洗、 乾燥を ίΐつた o
その結果、 染着量 26. 9 m gノ gと濃色に染まっており、 洗濯堅牢 度 （変退色） が 4〜5級、 ドライクリーニング堅牢度'（変退色） が 4〜 5級、 耐光堅牢度 （変退色） が 4級、 昇華堅牢度 （変退色） が 4級、 湿 摩擦堅牢度も 3級と良好な染色堅牢性を有するものであった。 また、 こ の条件下での分散染料染着率は 89. 7%であった。
比較例 1
実施例 1と同じビスコースに、 3 50 gZ 1の濃厚アルカリ液を添加 混合した後、 スチレン ·ァクリル系重合体微粒子 （ロームアンドハ一ス 社製 0 P 62 ：平均粒径 0. 45 m) の 25. 0%水性分散液を徐々 に添加し、 毎分 500回転の高速撹拌機を用いて撹拌 ·混合し、 微粉末 の対セルロース添加率 0. 5%、 アルカリ濃度 6. 0%となるように調 整し、 1昼夜静置脱泡を行い紡糸原液とした。
ついで、 この原液を、 0. 07 mm X 40ホールの紡糸口金から凝固 再生浴 （凝固再生浴組成 ·温度は実施例 1と同じ。 ） へ吐出量 9. 35 cc/分にて紡出し、 紡糸速度 1 0 O mZ分で従来公知の遠心式紡糸装置 により、 延伸倍率 1 8 %で延伸し、 ポッ トに巻き取った後、 精練、 乾燥 した。 得られた糸条は重量繊度 9 6. 4デニール、 乾強度 1. 6 1 gZ d、 湿潤強度 0. 7 8 gZdであった。
また、 この糸条の基準染色条件下での染料染着率は 8. 8 %であった c 比較例 2
微粉末の対セルロース添加率を 2 %とすること以外は、 比較例 1と同 様にして紡糸、 延伸、 巻取、 精練、 乾燥を疔つた。 得られた糸条は重量 繊度 9 5. 7デニール、 乾強度 1. 5 8 £ノ(1、 湿潤強度0. 7 6 gZ dであった。
また、 この糸条の基準染色条件下での染料染着率は 1 5. 0 %であつ た。 .
比較例 3
微粉末の対セルロース添加率を 5 %とし、 吐出量を 8. 8 8cc//分と すること以外は、 比較例 1と同様にして紡糸、 延伸、 巻取、 精練、 乾燥 を行った。 得られた糸条は重量繊度 9 2. 9デニール、 乾強度 1. 5 5 gZd、 湿潤強度 0. 7 1 g dであった。
また、 この糸条の基準染色条件下での染料染着率は 50.1%であつた。 実施例 8
実施例 1と同じビスコースに、 3 5 0 gZ lの濃厚アル力リ液を添加 混合した後、 ィソフタール酸を 1 0モル％共重合したポリエチレンテレ フタレー 卜からなるポリエステル微粉末 （平均粒径 3. 5 β ΐη の 1 5
%水性分散液を徐々に添加し、 毎分 9 8 0回転の高速撹拌機を用いて撹 拌 ·混合し、 微粉末の対セルロース添加率 2 0 %、 アル力リ濃度 7. 0
%となるように調整し、 2時間真空脱泡を行い紡糸原液とした。
ついで、 この原液を、 0. 0 7 mm X 4 0ホールの紡糸口金から凝固 再生浴 （凝固再生浴組成 ·温度は実施例 1と同じ。 ） へ吐出量 9. 35 c 分にて紡出し、 紡糸速度 10 Om/分で従来公知の連続紡糸装置 により、 延伸倍率 18%で延伸した後、 精練、 乾燥し巻き取った。 得ら れた糸条は重量繊度 102. 3デニール、 乾強度 1. S S gZd、 湿潤 強度 0. 56 gZdであった。
得られた糸条を 20ゲージ筒編機にて編成し、 前述の基準染色条件と 同一条件で染色した時の染着量は 24. Omg gであり、 分散染料染 着率は 80%であった。
また染色後の編地の染色堅牢度は次の通りであつた。
洗濯堅牢度 （変退色） 5級
ドライクリ一二ング堅牢度 （変退色） 5級
昇華堅牢度 （変退色） 5級
耐光堅牢度 （変退色） 4級
上記分散染料に可染のレーヨン糸と T i 02 を 0. 2%含有するポリ エチレンテレフタレートを用い、 常法により紡糸 ·延伸した （紡速 10 0 OmZ分、 延伸倍率 3. 5倍、 延伸温度 65°C、 セッ ト温度 140°C) 75 d/24 f のポリエステルフィ ラメ ントとをインタ一レース混繊し (糸速 30 OmZ分、 エアー圧 2 k gZcm2 ) 複合混繊糸を得た。 なお、 この時使用したポリエステル 75 dZ24 f を単独で筒編みして 得られた編地を上記基準染色条件で染色した時の染料染着率は 82%で あつ 7"こ 0
次に得られた複合混繊糸を 400回/ m (S撚） で撚糸した糸を経糸 及び緯糸とし平組織で製織した。 この生機を精練 · リラックスした後上 記条件で浴比のみを 1 ： 15に変更し染色した。 染色後織物から糸を解 除し、 さらに解撚後ポリエステルフィラメ ン トとレーヨンを分離した後、
0. 1 gZd荷重で試料を採取し各々の L* 、 a* 、 b* を測定し ΔΕ * を求めた。 この時の Δ Ε* は 3. 0であり、 織物を目視するかぎりに おいてはレ一ヨン糸とポリエステル糸の見分けがつかず同色とみなせた c また染色した織物の染色堅牢度は次の通りであり、 全くポリエステル 並みの結果となつた。
洗濯堅牢度 （変退色） 5級
ドライクリ—ニング堅牢度 （変退色） 5級
昇華堅牢度 （変退色） 5級
耐光堅牢度 （変退色） 4級
実施例 9
実施例 8において得られた平織物をつぎの条件で 3原色の配合染料に より染色した。
染料： Dianix Yellow UN-SE200 1 % o w f
Dianix RED UN-SE 1 % o w f
Dianix Blue UN-SE 1 % o w f
助剤： Disper TL 1 g/ 1
ウルトラ MTレベル 1 g/ 1
浴比： 1 : 1 0
染色温度 ·時間： 40 °Cから 1 3 0 °Cまで 3 0分で昇温し、 1 30 °C で 40分間キープ後降温。 染色後、 還元洗浄を 80°Cで 2 0分 （N a 0 H l gノ l、 N a2 S2 04 l g, l、 アミラジン [第一工業製薬 社製] l gZ l ) 行ったあと、 水洗を 3 0分、 乾燥を 6 (TCX 1 0分 間実施した。
実施例 8と同様に染色後の織物を目視すると、 異染による杏もなく同 色性の高い無地外観であった。 この時実施例 8と同様に求めた Δ Ε* は 2. o あつた o
なおこの条件下におけるレーョン糸およびポリエステル糸単独の染料 染着率は、 91. 5%と 9 3 %であった （単独の筒編地で測定） 。 また 染色堅牢は次の如く良好であつた。
洗濯堅牢度 （変退色） 4一 5級
ドライクリ—ニング堅牢度 （変退色） 4一 5級
昇華堅牢度 （変退色） 4一 5級
耐光堅牢度 （変退色） 4一 5級
実施例 1 0
実施例 2で得られたレーョン糸条を実施例 8と同様にしてポリエステ ルフィ ラメ ン トとィンターレース混織し、 製織し、 次いで、 染色時の浴 比を 1 ： 5、 染色時間を 20分に変更すること以外は実施例 8と同様に して染色を行った。 染色後織物から糸を解除し、 さらに解撚後ポリエス テルフィ ラメ ン トとレーヨンを分離した後、 0. l gZd荷重で試料を 採取し各々の L* 、 a* 、 b* を測定し ΔΕ* を求めた。 この時の ΔΕ * は 3. 8であり、 織物を目視するかぎりにおいてはレーヨン糸とポリ エステル糸の見分けがつかず同色とみなせた。 .
また染色した織物の染色堅牢度は次の通りであり、 全くポリエステル 並みの結果となった。
洗濯堅牢度 （変退色） 5級
ドライク リ ーニング堅牢度 （変退色） 5級
昇華堅牢度 （変退色） 5級
耐光堅牢度 （変退色） 4級
実施例 1 1
重合体微粒子として、 スチレン · ァクリル系重合体微粒子 （ロームァ ンドハ—ス社製 0 Ρ 62 ：平均粒径 0. 45 //m) を使用し、 該微粒子 の対セルロース添加量を 30%とすること以外は実施例 2 と同様にし てビスコースレーョン糸条を得た。 得られた糸条は重量繊度 130デニ —ル、 乾強度 1. 45^/0、 湿潤強度0. 56 gZdであった。 また、 この糸条の分散染料染着率は 88%であった。 次にこの糸条と実施例 8 で使用したポリエステルフィラメン トを用い、 実施例 8と同様に混繊、 製織し、 得られた生機を下記の条件で染色した。
染料： Sumikaron Navy Blue S-2GL 8 % o w f
浴比： 1 : 5
助剤： D i s p e r T L 1 g/ 1
ウルトラ MTレベル 1 g/ 1
染色温度 ·時間： 12 (TC X 20分 （ 40 °Cから 120 °Cまで 30分 で昇温し、 120°Cで 20分キープ）
還元洗浄： N a OH l g/l、 N a2 S2 04 l gZ l、
アミラジン （第一工業製薬社製） l gZl
80 °C X 20分
染色後水洗 30分、 乾燥 60 °C X 10分
染色後の織物の は 2. 5であり、 同色性の高い無地外観であつ た。 なお、 この条件下におけるレーヨン糸及びポリエステル糸単独の染 着量は 63 m g,gと 60 m gZgであった。 また、 各種染色堅牢度は 以下のような優れた値を示していた。
洗濯堅牢度 （変退色） 4一 5級
ドライクリ一二ング堅牢度 （変退色） 4— 5級
昇華堅牢度 （変退色） 4一 5級
耐光堅牢度 （変退色） 4級
実施例 12
実施例 10の生機を染色する際に染料濃度を 0. 3%o w f とし、 還 元洗浄を省略すること以外は実施例 10と同様にして染色仕上げしたと ころ、 淡色で ΔΕ* が 2. 2の同色性の高い無地外観の染色布が得られ た。 なお、 この条件下におけるレーヨン糸及びポリエステル糸単独の染 着量は 1. 2mgZgと 1. 3m gZgであった。 また、 各種染色堅牢 度は以下のような優れた値を示していた。
洗濯堅牢度 （変退色） 5級
ドライクリーニング堅牢度 （変退色） 5級
昇華堅牢度 （変退色） 5級
耐光堅牢度 （変退色） 3 - 4級
実施例 1 3
実施例 10の生機を用い、 下記の条件で染色仕上げしたところ、 ΔΕ * が 2. 7の同色性の高い無地外観の染色布が得られた。
染料： Kayaron Polyester Black 2 -SF 12 % o w f
浴比： 1 : 30
助剤： D i s p e r T L 1 g/ 1
ウルトラ MTレベル 1 gZ 1
染色温度 ·時間： 120 X 20分 （ 40 °Cから 120 °Cまで 30分 で昇温し、 12 0°Cで 2 0分キープ）
還元洗浄： N a OH l g 、 N a 2 S2 04 l gZl、
アミラジン （第一工業製薬社製） l gZl
80 °C X 20分
染色後水洗 3 0分、 乾燥 6 0°Cx 1 0分
なお、 この条件下におけるレーヨン糸及びポリエステル糸単独の染着 量は 93mgZgと 9 lmg/gであった。 また、 各種染色堅牢度は以 下のような優れた値を示していた。
洗濯堅牢度 （変退色） 4一 5級
ドライクリ一二ング堅牢度 （変退色） 4一 5級
昇華堅牢度 （変退色） 4一 5級 耐光堅牢度 （変退色） 4 級 比較例 4
実施例 8において微粉末の対セルロース添加率を 0. 5 %とすること 以外は全く同様にして得たビスコースレーヨン （乾強度 1. 6 gZd、 湿潤強度 0. 78 gZd、 分散染料染着率 5%) を使用し、 また浴比を 1 : 50とすること以外は実施例 8と同様に混繊、 製織、 染色を行った, この結果、 ポリエステル糸は十分に染色されていたが、 レーヨン糸は殆 ど着色しなかった。 さらに染色温度を 135°Cまで上げてみたが結果を 同じであった。 この含有量では濃染品を得ることはできなかった。
実施例 14〜 18及び比較例 5〜 7
吐出量を 6. 8 c c/分とすること以外は、 実施例 2と同一の紡糸原 液、 ノズル、 凝固再生浴を用い、 紡糸速度 9 OmZ分で従来公知の連続 紡糸装置により、 延伸倍率 20%で延伸した後、 精練、 乾燥し巻き取つ た。 得られた糸は繊度 75デニール、 乾強度 1. 60 gZd、 湿潤強度 0. 67 g/dであった。
得られたフィラメン卜の筒編地を基準染色条件にて染色を行ったとこ ろ分散染料染着率は 85. 1%であった。
ついで、 ポリエチレンテレフテレー トフィ ラメ ン ト （75 d r/24 f ) を用いて実施例 8と同様にしてインターレース混繊し （糸速 300 分、 エアー圧 2 k gノ cm2 ) 複合混繊糸を得た。 この複合混繊糸 を S撚、 300回 で撚糸した糸を経糸及び緯糸とし平組織で製織し た。 この生機を精練、 糊抜、 プレセッ トした後、 上記の染液に該 PE S /再生セルロース混の織物を浸潰し、 次いで、 表 2に示す染液含有率
(%) に絞り、 表 2に示す温度の飽和蒸気中で 20分間の高圧スチーミ ング、 または常圧スチ一ミングを行った。
なお、 ここで使用したポリエステルフィ ラメ ン卜の基準染色条件にお ける分散染料染着率は 8 2 . 1 %であった。
それらの染色物の織物から糸を解除し、 さらに解撚後、 ポリエステル フィラメントと再生セルロース繊維を分離した後、 それぞれの一定重量 の染色物について 5 7 %ピリ ジン水溶液を用いてソックスレー抽出を行 つた。 その抽出液について 5 7 %ピリジン水溶液にて所定の濃度に希釈 し、 その希釈液について分光光度計にて最大吸収波長に於ける吸光度を 測定し、 別の検量線より染着量を求め、 再生セルロース繊維とポリエス テル繊維との染着比 A Z Bを算出し、 更に、 繪物を構成する該繊維間の 同色性について染色物内の濃淡差を視感判定より評価した。 そして染色 後の織物の引裂強力について J I S— L— 1 0 9 6に準じたペンジユラ ム法によってタテ方向の測定を行い染色時の引裂強力を評価した。 本発明で規定する染液の含有率、 飽和蒸気温度及び染着比の A Z B値 等の範囲内で実施すれば同色性及び引裂強力等に優れた染色物が得られ ることが判る。
また、 本発明例の織物の各種染色堅牢度は以下のとおりであつた。 洗濯堅牢度 （変退色） 5級
ドライクリ—ニング堅牢度 （変退色） 5級
昇華堅牢度 （変退色） 5級
耐光堅牢度 （変退色） 4級
表 2
Figure imgf000043_0001
実施例 1 9〜 2 0及び比較例 8〜 9
実施例 1と同じビスコースに、 3 50 1の濃厚アル力リ液を所定 量添加混合した後に、 スチレン ·ァクリル系重合体微粒子 （ロームアン ドハ—ス社製 0 P 62 ：平均粒径 0. 45 //m) の水性分散液を徐々に 添加し、 毎分 1 000回転の高速撹捽機を用いて撹捽 ·混合し、 微粒子 の対セルロース添加率を 5 %、 1 5%、 3 0%、 5 0%及びアルカリ濃 度 7. 0%となるように調整し、 1昼夜静置脱泡を行い紡糸原液とした c ついで、 これらの原液を 0. 07 mm X 40ホールの紡糸口金から凝 固再生浴 （凝固再生浴組成，温度は実施例 1と同じ。 ） へ吐出量 6. 9 c c//分にて紡出し、 紡糸速度 9 Omノ分で従来公知の連続紡糸装置に より、 延伸倍率約 20%で延伸した後、 精練、 乾燥し巻き取った。 得ら れた 4種類の糸条 （75 dノ 40 f ) の乾強度は、 低添加率のものから 順に、 1. 55 g/d、 1. 50 gZd、 1. 41 gZd、 1. 25 g Zdであり、 湿潤強度 0. 712ノ<1、 0. 63 g/d. 0. 51 g/ d、 0. 3 5 gノ dであった。 また、 これらの糸条の基準染色条件下での分散染料染着率は、 低添加 率のものから順に、 4 6. 9 %、 8 5. 2 %、 8 9. 7 %、 9 7. 8 % であつた。
そして実施例 8にて用いたポリエステルフィ ラメ ン ト （75 (1ノ24 f ) と上記の再生セルロース ·フィラメント等 （7 5 d//40 f ) とを インタレース混繊し （糸速 3 0 OmZ分、 エア一圧 2 k g//c m2 ) 複 合混繊糸を得た。 これらの複合混繊糸を S撚、 3 0 0回 Zmで撚糸した 糸等のそれぞれを経糸及び緯糸とし平組織で製織した。 これらの生機を 精練、 糊抜、 プレセッ トした後に、 上記の染液に、 これらの織物のそれ ぞれを浸漬し、 染液の含有率 9 0%に絞り、 バッチアップを行った後、 直ちに気流染色仕上機に投入して 1 3 0°Cの飽和蒸気の循環気流下中で 2 0分間の染色を行った。 これらの染色物について実施例 14の場合と 同じ方法で再生セルロース繊維とポリエステル繊維との染着比 AZBの 評価を行った。 その結果を表 3に示す。
表 3
Figure imgf000044_0001
本発明で規定する重合体微粒子の含有量の範囲内で実施すれば同色性 及び引裂強力等に優れた染色物が得られることが判る。
また、 本発明例の織物の各種染色堅牢度は以下のとおりであった。 洗濯堅牢度 （変退色） 5級 ドライクリ—ニング堅牢度 （変退色） 5級
昇華堅牢度 （変退色） 5級
耐光堅牢度 （変退色） 4級
実施例 21、 比較例 10〜12
実施例 1と同じビスコースに、 260 gZ 1の水酸化ナトリウムのァ ルカリ液を添加混合した後に、 ィソフタル酸 10モル％共重合したポリ エチレンテレフタレ一 卜からなる平均粒径が 4 mであるポリエステル 微粉末の 30%水性分散液を徐々に添加し、 毎分 980回転の高速撹拌 機を用いて撹拌、 混合し、 微粉末の対セルロース添加率 20%と 5%、 アルカリ濃度 7. 0%となるようにそれぞれ調整し、 2時間真空脱泡を 行い紡糸原液とした。
ついで、 この原液を、 0. 07mmx 40ホールの紡糸口金から凝固 再生浴 （凝固再生浴組成 ·温度は実施例 1と同じ。 ） へ吐出量 9. 35 c cZ分にて紡出し、 紡糸速度 10 OmZ分で従来公知の連続紡糸装置 により、 延伸倍率 18%で延伸した後、 精練、 乾燥し巻き取った。 得ら れた 2種類の糸条 （103 dZ40 f ) の乾強度は、 添加率 20%のも のは 1. 38 gZd、 添加率 5%のものは 1. 482 （1、 湿潤強度は 添加率 20%のものは 0. 56 gZd、 添加率 5%のものは 0. 67 g /dであった。
また、 これらの糸条の基準染色条件下での分散染料染着率は添加率 2 0%のものは 78%、 添加率 5%のものは 46%であった。
そして実施例 14にて用いたポリエステルフィラメ ン ト （75 d/2
4 f ) と上記の再生セルロース · フィラメ ン ト等 （l O S d ^ O f ) とをインタレース混繊し （糸速 300 mノ分、 エア一圧 2 k gZcm2 ) 複合混繊糸を得た。 この複合混繊糸を S撚、 300回 で撚糸した糸 を経糸及び緯糸とし平組織で製織した。 これらの織物について精練、 糊 抜、 プレセッ トした後に下記に示す色糊にて印捺し、 110°C3分間の 乾燥処理を行った後に表 4に示す温度の飽和蒸気中の 40分間の高圧ス チーミング及び常圧スチーミ ング、 過熱蒸気を使用する高温スチーミ ン グ 7分間等の処理を行つた。
なお、 かかる乾燥処理によって、 色糊中の水分はほぼ取り除かれてい た。
〔色糊組成〕
元糊： サンプリ ント AFP (三晶 （株） 製） 20¾ 550部 (100¾owp) 染料： Sumikaron Brill Red SE-2BF 50部 （ 5¾owf) 酒石酸 （50%) 5部 塩素酸ナト リ ウム 3部 水 392部 次いで水洗、 還元洗浄 （N a OH 1 g/ 1 N a 2 S 2 04 1 /1、 アミラジン （第一工業製薬社製） l gZ l、 70 X 20分間） を行い乾燥した後、 これら織物の印捺部から糸を解除し、 さらに解撚後, ポリエステルフィラメントと再生セルロースを分離した後、 それぞれの 染着量を測定し、 それぞれの再生セルロース繊維とポリエステル繊維と の染着比 AZBを算出し、 更に織物を構成する該繊維間の同色性につい て染色物内の濃淡差を視感判定より評価した。
表 4
Figure imgf000047_0001
また、 本発明例及び比較例の織物の各種染色堅牢度は以下のとおりで めった
実施例 比較例 比較例 比較例
21 10 11 12 洗濯堅牢度 （変退色） 5級 5級 4級 5級 fライクリ-ニング 堅牢度 （変退色） 5級 5級 4級 5級 昇華堅牢度 （変退色） 5級 5級 5級 5級 耐光堅牢度 （変退色） 5級 3級 2級 3級
産業上の利用可能性
本発明の繊維は、 分散染料によって染色可能であり、 染色堅牢度にも 優れ、 しかも繊維強度の低下が最小限に抑えられた再生セルロース繊維 であり、 ポリエステル繊維などの合成繊維と混用した場合に、 同一染浴 で分散染料のみで両繊維を同時に染色することができ、 所望に応じた同 色性を有する繊維製品を製造することが可能であり、 ァウタ一衣料の分 野に極めて適している。

Claims

請 求 の 範 囲
1. 分散染料により染色可能で平均粒径が 0. 05〜5 mである重合 体微粒子を 10〜40重量％含有する再生セルロース繊維であって、 洗 濯に対する染色堅牢度 （級） が 3級以上であることを特徴とする再生セ ルロース繊維。
2. 分散染料により染色されていることを特徴とする請求の範囲第 1項 に記載の再生セルロース繊維。
3. 分散染料により染色可能で平均粒径が 0.05- 5 /imである重合体微粒 子を 10— 40重量％含有する再生セルロース繊維とポリエステル繊維とか らなる繊維製品。
4. 分散染料により染色可能で平均粒径が 0.05 - 5 /mである重合体微粒 子を 10— 40重量％含有する再生セルロース繊維とポリエステル繊維とか らなり、 双方の繊維が分散染料で染色されている繊維製品。
5. 再生セルロース繊維とポリエステル繊維との同色性 ΔΕ * が 4以下 であることを特徴とする請求の範囲第 4項に記載の繊維製品。
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