WO1993011927A1 - Grossflächiges verkleidungsteil aus thermoplastischem kunststoff für den kraftfahrzeug-innenbereich und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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decorative
molding
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Roland Schulze-Kadelbach
Karlheinz Falk
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Konrad Hornschuch Ag
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    • Y10T442/335—Plural fabric layers

Definitions

  • the invention relates to large-area cladding parts made of thermoplastic material for the automotive interior and a method for their production.
  • Cladding parts for the motor vehicle interior in the sense of this invention are understood in particular to mean door side parts, headlining (finished roof lining), rear seat cladding, hat racks and side cladding made of thermoplastic materials.
  • Molded parts have long been known as trim parts in a multilayer structure for applications in the interior of motor vehicles.
  • Such constructions generally consist of a compact carrier part made of thermoplastic or thermosetting plastics filled with different materials or of fibrous starting products which have been converted into a mechanically resilient composite with the aid of suitable resins, see for example DE-OS 38 42 846.
  • the actual shaping process takes place according to the known methods predominantly by pressing, injection molding or according to the RIM or RRIM technology.
  • the basic parts have in common that their surface is only very low decorative requirements are sufficient.
  • Decorative cladding parts are obtained from these molded parts in that these base materials are combined with decorative surface products during the shaping process or in separate processes.
  • These decorative surface products can be printed and embossed plastic films as well as woven, knitted textiles or nonwovens.
  • the pressure s to be applied for the nonwoven process during pressing is above 5 to 10 bar, even higher than a few hundred bar during injection molding.
  • the materials used generally do not belong to a uniform polymer base, so that the known molded parts 0 can only be recycled for inferior products.
  • the melt temperature during the molding process is above 180 to 200 ° C for thermoplastic materials and therefore leads to thermal damage to the upper material ⁇ in cases where it is not particularly protected, for example by a film, foam film or the like.
  • the object of the present invention is to achieve a molded part structure which no longer has the disadvantages of the known structures mentioned and which enables decorative surfaces of higher quality.
  • the invention proposes the design of a trim part according to claim 1.
  • the molded parts according to the invention are characterized in particular in that a decorative layer of primarily polyolefinic polymers is laminated on during the molded part formation process, which consists of a multi-layer knitted fabric or woven fabric with spacers made of preferably polyolefinic polymer threads, has a decorative, textile surface or additionally on the top with a decoratively designed film - primarily based on olefinic polymers - is laminated or additionally laminated on the back with a polyolefin film.
  • Another variant consists in the use of a two-layer decorative layer consisting of an outer compact layer and a foamed film, in particular of a polyolefin.
  • Preferred structures of the cladding parts are molded parts from several layers (sandwich parts), all based on the same polymer (preferably polyolefins with soft, grained or textile surfaces.
  • the molded part structure according to the invention guarantees the conditions for the intended use with regard to the prescribed technical specifications according to the current state of the art
  • the process described for the production of the molded parts is efficient and advantageous.
  • the optical and taste design of the surfaces is ensured by the process and offers a wide range of variations.
  • the invention achieves a reduction in the total weight of the sandwich part (support plus decorative layer) for trim parts by at least 50%.
  • the present invention solves the recycling problem for these parts by using only components r 1 di based on a common recyclable polymer base.
  • a compact film is preferably used as the decorative material
  • Plastic granules for the base material of the carrier This eliminates the additional application of an adhesion promoter layer as a lamination layer between the decorative layer and the carrier part.
  • foamable plastic granules As a base material for the load-bearing layer, known foamable plastic granules (beads) are used, which are made of thermoplastic materials, possibly with portions of propellant gas, and are pre-expanded. Suitable 5 thermoplastics are, for example, medium-density polyethylene (PE) and polypropylene (PP), which may optionally contain further auxiliaries, such as stabilizers, pigments, fillers, etc., and copolymers of polyolefins or Co pounds from homo- and co-polymers.
  • the size of these pre-expanded granules is about 2 to 5 mm.
  • the shape of these granules is spherical or approximately spherical.
  • the same plastic is preferably used for the base material and the film.
  • the tool used according to the invention is made of a microporous material which has the desired surface structure on the inside as a negative of the later molded part.
  • Foam beads and the subsequent vapor pressure are produced. Due to the specified working temperatures and working method, a thermostable embossing or structuring of the surface is not to be expected. The use of a microporous shape is also described in this specification, but only for extracting air and moisture.
  • a positive shape is used according to the method according to the invention, in the surface of which the grain structure of the finished part is present.
  • galvanoforms are used for this purpose, which are produced in accordance with patent specification DE 37 43 809 C2.
  • the granules (beads) are filled in a cold or slightly preheated state into a tool which has steaming nozzles through the superheated steam at a temperature of approx. 130 ° C. and below Pressure of approx. 6 bar can be injected.
  • the tool After filling, the tool is locked and the granules are heated, inflated and welded using a known method.
  • An essential feature of this invention is the use of a decorative layer based on a moldable material, such as a fleece or woven or knitted fabric, optionally with spacers or a foamed polyolefin or one which consists of a multilayer film layer which is a laminate of compact and foamed polyolefin films, the grain of which is produced on the decorative side by deep drawing in correspondingly designed vacuum molds which are embossed with the negative embossing.
  • a moldable material such as a fleece or woven or knitted fabric
  • the decorative layer primarily forms a knitted fabric made of polyolefin fibers of different titers, also known as spacer fabrics. Fibers with a titer between 0.5 and 1.5 dtex are preferably used.
  • the knitted fabric is produced so that its thickness is between 0.4 to 2.5 mm and the density is below 0.5 g / cm 3 .
  • the spacer fabric consists of at least two knitted layers, which are connected to one another with pile threads, the so-called spacers, which are produced according to known methods of Raschel technology.
  • the spacers which are produced according to known methods of Raschel technology.
  • the elasticity, elasticity and strength of such a knitted fabric can be set within wide limits.
  • spacer fabrics are optionally laminated on one side with a film of polyolefins (thermo-coated) and embossed in the same operation using a structured microporous vacuum mold as a tool.
  • the embossing depth is between 60 and 150 ⁇ m.
  • the color of the film can be adjusted as desired.
  • the foil can either be embossed beforehand engraved steel rollers under pressure or in the tool with a corresponding surface and using vacuum.
  • the top film can also be dispensed with.
  • knitted or woven fabrics are used, the upper side of which is already provided with a corresponding design when knitted.
  • unembossed, smooth foils can be used, which can then be embossed in conjunction with the knitted fabric or the foamed foil, for example using vacuum technology.
  • the overall structure of the decorative layer corresponds in its properties to the PVC foam foils used today, but in contrast to this is completely made from a polymer base, for example polyolefins, and thus fulfills the material uniformity in the sense of this invention.
  • Shaped part for use as a trim part is shown in Figure 1.
  • the base part namely the carrier part
  • Layers 3, 4 form the decorative layer with a back side
  • trim part consist, for example, of a carrier part 1, film 2 and knitted fabric 3 with a textile decorative surface.
  • a a further variant is represented, for example, by a covering part comprising a carrier part 1 and a decorative layer 4.
  • the trim part is a laminate, consisting of a carrier layer 1 made of PP particle show, an intermediate layer 6 made of extruded PP foam film and a compact PP decorative film 4.
  • the individual layers are glued to one another by suitable adhesives 7, the decorative film (top layer) is also included Matt 8 sealed.
  • the particle foam and the decorative layers are produced in different processes and connected to one another in a further process.
  • PP foam layer 6 and the decorative layer 4 are connected and, after the front side has been sealed and the adhesive or a primer has been applied to the rear side, are vacuum-deformed in accordance with the shape of the carrier layer 1. In the same operation, this composite is connected to the carrier layer 1.
  • a decorative layer consisting of a knitted spacer, which is laminated with a decorative foil based on a polyolefinic compound, is inserted, preheated, preferably to about 110 to 130 ° C. and then with a negative pressure of about 0.8 bar sucked into the tool surface through the microporous walls of the same.
  • the edges and corners of this decorative layer had previously been turned inwards and provisionally fixed to one another.
  • the granules were filled into the microporous tool and combined with steam at a temperature of 142 ° C. and a pressure of 3.5 bar to form a flat molded part 1, the granules simultaneously foaming.
  • a decorative layer consisting of a spacer fabric that was laminated with an unstructured polyolefin film was inserted into a microporous tool with a structured surface.
  • the film with the spacer fabric was drawn into the microporous tool in such a way that the structuring of the tool surface was permanently imprinted on the film. Then, as described in Example 1, the molding was finished.
  • a knitted spacer fabric which was designed on the upper side by the action of a decorative design and was laminated on the back with a thin film as a sealing layer made of polypropylene, was placed in a microporous tool and then sucked in and preformed until it touched the tool surfaces. Thereafter, as described in Example 1, the molded part was formed by filling in polypropylene foam granules with subsequent foaming.

Abstract

Die Erfindung betrifft großflächige Verkleidungsteile aus thermoplastischen Kunststoffen für den Kfz-Innenbereich oder gleichwertige Anwendungen, wobei der Träger aus Polyolefin-Partikelschäumen besteht, und auf den eine Dekorschicht aus vornehmlich polyolefinisch aufgebauten Polymeren während des Formteilbildungsvorgangs aufkaschiert wird, die aus einem mehrlagigen Gewirke oder Gewebe mit eingewirkten Abstandshaltern aus vorzugsweise polyolefinischen Polymerfäden besteht, eine dekorative textile Oberfläche besitzt oder auf der Oberseite mit einer dekorativ gestalteten Folie - vornehmlich auf Basis olefinischer Polymere - laminiert ist bzw. zusätzlich auf der Rückseite mit einer Polyolefin-Folie laminiert ist.

Description

Beschreibung
Großflächiges Verkleidungsteil aus thermoplastischem
Kunststoff für den Kraftfahrzeug-Innenbereich und
Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft großflächige Verkleidungsteile aus thermoplastischem Kunststoff für den Kraftfahrzeug-Innenbereich und ein Verfahren zu deren Herstellung.
Als Verkleidungsteile für den Kraftfahrzeug-Innenraum im Sinne dieser Erfindung werden insbesondere Türseitenteile, Himmelverkleidungen (Fertighimmel), Sitzrückverkleidungen, Hutablagen und Seitenverkleidungen aus thermoplastischen Kunststoffen verstanden.
Es sind seit langem Formteile als Verkleidungsteile in einem mehrschichtigen Aufbau für Anwendungen im Kraftfahrzeug-Innenraum bekannt. Derartige Konstruktionen bestehen in der Regel aus einem kompakten Trägerteil aus thermoplastischen oder duroplastischen mit unterschiedlichen Materialien gefüllten Kunststoffen oder aus faserförmigen Ausgangsprodukten, die mit Hilfe geeigneter Harze in einen mechanisch belastbaren Verbund überführt worden sind, siehe hierzu zum Beispiel die DE-OS 38 42 846.
Der eigentliche Formgebungsprozeß erfolgt nach den bekannten Methoden vorwiegend durch Pressen, Spritzgießen oder nach der RIM bzw. RRIM-Technologie.
Den Basisteilen ist gemeinsam, daß ihre Oberfläche nur sehr niedrigen dekorativen Ansprüchen genügt. Dekorative Verkleidungsteile werden aus diesen Formteilen dadurch erhalten, daß während des Verformungsprozesses oder auch in getrennten Prozessen diese Basismaterialien mit dekorativen Flächenprodukten verbunden werden. Diese dekorativen Flächenprodukte können sowohl gedruckte und geprägte Kunststoffolien als auch gewebte, gewirkte Textilien oder Vliese sein.
10 Stellt man einen Verbund durch nachträgliches Kaschieren her, so muß unter gleichzeitiger Aufbringung von Druck und Temperatur und unter Verwendung eines speziellen Kaschiermaterials der Verbund zwischen der dekorativen und gegebenenfalls weichen und elastischen Oberschicht und dem ~- 'J tragenden Formteil hergestellt werden.
Bei Preßvorgängen werden flachenformige Produkte in das für den Formgebungsprozeß verwendete Werkezeug eingelegt und danach Formteile mit dekorativen, weichen und elastischen Oberflächen 2-Q hergestellt. Nach den beute bekannten und nach diesen
Technologien verarbeitbare Werkstoffe und damit hergestellte Formteile weisen eine Reihe von Nachteilen auf:
- Der für den Vliesvorgang beim Pressen aufzubringende Druck s liegt oberhalb von 5 bis 10 bar, beim Spritzgießen sogar oberhalb von einigen hundert bar.
- Die eingesetzten Werkstoffe gehören in der Regel keiner einheitlichen Polymerbasis an, so daß die bekannten Formteile 0 nur für minderwertige Produkte recyclet werden können.
- Die Massetemperatur während des Formgebungsprozesses liegt bei thermoplastischen Materialien oberhalb von 180 bis 200°C und führt daher zu thermischen Schädigungen des Obermaterials ö in den Fällen, in denen dieses nicht besonders geschützt ist, zum Beispiel durch eine Folie, Schaumfolie oder ähnliches.
- Derart hergestellte Formteile müssen in einem zweiten Arbeitsgang nachbearbeitet werden, um einen Umbug herzustellen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Formteilaufbau zu erreichen, der die genannten Nachteile der bekannten Aufbauten nicht mehr aufweist und qualitativ höherwertige dekorative Oberflächen ermöglicht.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung die Ausgestaltung eines Verkleidungsteileε gemäß Patentanspruch 1 vor. Die erfindungsgemäßen Formteile werden insbesondere dadurch gekennzeichnet, daß eine Dekorschicht aus vornehmlich polyolefinisch aufgebauten Polymeren während des Formteilbildungsvorgangs aufkaschiert wird, die aus einem mehrlagigen Gewirke oder Gewebe mit eingewirkten Abstandshaltern aus vorzugsweise polyolefinischen Pσlymerfäden besteht, eine dekorative, textile Oberfläche besitzt oder zusätzlich auf der Oberseite mit einer dekorativ gestalteten Folie - vornehmlich auf Basis olefinischer Polymere - laminiert ist bzw. zusätzlich auf der Rückseite mit einer Polyolefinfolie laminiert ist. Eine weitere Variante besteht in dem Einsatz einer zweischichtigen Dekorεchicht aus einer außenseitigen Kompaktschicht und einer geschäumten Folie, insbesondere aus einem Polyolefin. Bevorzugte Aufbauten der Verkleidungsteile sind Formteile aus mehreren Schichten (Sandwich-Teile), alle auf gleicher Polymerbasis (vorzugsweise Polyolefine mit weichen, genarbten oder textilen Oberflächen. Der erfindungsgemäße Formteilaufbau gewährleistet dabei die Voraussetzungen für den vorgesehenen Einsatzzweck hinsichtlich der vorgeschriebenen technischen Spezifikationen nach dem heutigen Stand. Das beschriebene Verfahren zur Herstellung der Formteile ist rationell und vorteilhaft. Die optische und geschmackliche Gestaltung der Oberflächen ist durch das Verfahren gewährleistet und bietet eine breite Variationsmöglichkeit.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird die gestellte Aufgabe durch ein Verfahren gemäß Anspruch 8 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Merkmalen der ünteransprüche entnehmbar.
Mit der Erfindung wird eine Reduktion des Gesamtgewichts des- Sandwich-Teileε (Träger plus Dekorschicht) für Verkleidungsteile um mindestens 50 % erreicht.
Unterschiedliche Dichten im Trägerteil des Formteils können durch Anwendung der in der DE-OS 40 08 173 beschriebenen
10 Technologie auch mit Vorteil für die vorliegende Erfindung erreicht werden.
Zusätzlich löst die vorliegende Erfindung das Recycling-Problem für diese Teile, indem nur noch Komponenten Verwendung finden r 1 di auf einer gemeinsamen recyclebaren Polymerbasis aufbauen.
Als Dekormaterial wird bevorzugt eine Kompaktfolie in
Verbindung mit einer Schaumfolie oder mit einem Abstan gewirke mit oder ohne Beschichtung auf der Oberseite eingesetzt. £0
Diesen erfindungsgemäß eingesetzten Materialien ist gemeinsam, daß sie aus gemeinsam recyclebaren Polyolefinen und/oder Polyolefin-Compounds, ebenso wie die auf ihrer Unterseite gegebenenfalls vorgesehene dünne Schicht aus dem gleichen 5 Material bestehen, aus dem auch das schaumfähige
Kunststoffgranulat für das Basismateriäl des Trägers besteht. Damit entfällt.das zusätzliche Aufbringen einer Haftvermittlerschicht als Kaschierschicht zwischen Dekorschicht und Trägerteil. 0
Als Basismaterial für die tragende Schicht wird an sich bekanntes schaumfähiges Künststoffgranulat (Beads) eingesetzt, welches aus thermoplastischen Kunststoffen, gegebenenfalls mit Anteilen von Treibgas besteht und vorgeschäumt ist. Geeignete 5 thermoplastische Kunststoffe sind zum Beispiel Polyethylen (PE) mittlerer Dichte und Polypropylen (PP), welche gegebenenfalls weitere Hilfsstoffe, wie Stabilisatoren, Pigmente, Füllstoffe etc. enthalten können sowie Co-Polymerisate aus Polyolefinen bzw. Co pounds aus Homo- und Co-Polymeren . Die Größe dieser vorgeschäumten Granulate liegt bei etwa 2 bis 5 mm. Die Form dieser Granulate ist kugelförmig oder annähernd kugelförmig.
Bevorzugt wird für das Baεis aterial und die Folie der jeweils gleiche Kunststoff eingesetzt.
Das erfindungsgemäß eingesetzte Werkzeug st aus einem mikroporöεen Material hergestellt, welches auf der Innenseite die gewünschte Oberflächenstruktur als Negativ des späteren Formteiles aufweist.
In der Patentbeschreibυng zu DE 38 42 846 AI wird ebenfalls die Herstellung derartiger Formteile beschrieben. Dabei soll äi e Oberfläche im weichelaεtischen Bereich durch den Druck der
Schaυmperlen und den späteren Dampfdruck hergestellt werden. Auf Grund der angegebenen Arbeitεtemperaturen und Arbeitsweise iεt eine thermoεtabile Prägung oder Strukturierung der Oberfläche nicht zu erwarten. Auch die Verwendung einer mikroporöεen Form wird in dieεer Auslegeschrif beschrieben, jedoch lediglich zum Extrahieren von Luft und Feuchtigkeit.
Im Gegensatz zu dieεer Patentschrift wird nach dem erfindungεgemäßen Verfahren eine poεitive Form verwendet, in deren Oberfläche die Narbstruktur des Fertigteiles vorhanden iεt. Vornehmlich werden hierzu Galvanoformen verwendet, die entsprechend Patentschrift DE 37 43 809 C2 hergestellt werden. Durch Anlegen eines Vakuums wird die durchgewärmte Dekorεchicht auf die Oberfläche gesaugt und ausgeprägt, wobei die Dekorεchicht und die Werkzeugwand gegebenenfalls bis dicht unter die Kristallitεchmelztemperatur des Oberflächenmaterials vorgewärmt εein kann, um eine εaubere und thermoεtabile Narbung zu erzeugen.
Nach Ausbildung der Dekαrεchicht wird daε Granulat (Beadε) in kaltem oder leicht vorgewärmtem Zuεtand in ein Werkzeug gefüllt, welches über Bedampfungsdüεen verfügt, durch die überhitzter Dampf mit einer Temperatur von ca. 130°C und unter Druck von ca. 6 bar eingedüst werden kann.
Nach erfolgter Befüllung wird das Werkzeug verεchlosεen und die Granulate nach bekanntem Verfahren erhitzt, aufgebläht und verschweißt.
Ein wesentliches Merkmal dieser Erfindung ist die Verwendung einer Dekorεchicht auf Basiε eines formbarem Materialε, wie eineε Vlie-seε oder Gev/ebes oder Gewirkes, gegebenenfallε mit Abstaπdshaltern oder einer geschäumten Polyolefinfo ie oder einer die aus einer mehrlagigen Folienschicht besteht, welche ein Laminat aus kompakten und geschäumten Polyolefin-Folien darstellt, deren Narbung auf der Dekorseite durch Tiefziehen in entsprechend gestalteten mit der Negativprägung verεebenen Vakuumformen erzeugt wird.
Baεis der Dekorschicht bildet vornehmlich ein auch als Abstandεgewirke bezeichnetes Gewirke aus Polyolefinfaεern unterschiedlichen Titers. Vorzugsweise werden Fasern mit einem Titer zwischen 0,5 bis 1,5 dtex eingesetzt. Das Gewirke wird εo hergestellt, daß seine Dicke zwischen 0,4 bis 2,5 mm liegt bei einer Dichte unterhalb von 0,5 g/cm3.
Charakteristiεch für den Aufbau des Abstandsgewirkes ist es, daß es mindestenε auε zwei gewirkten Schichten besteht, die untereinander mit Polfäden, den sogenannten Abstandεhaltern, verbunden sind, die nach an sich bekannten Verfahren der Rascheltechnik hergestellt werden. Neben dem Abstand der beiden Schichten und damit auch der Dicke der Gesamtεchicht lassen sich die Dehnfähigkeit, Elastizität und die Festigkeit eines derartigen Gewirkes in weiten Grenzen einstellen.
Diese Abstandsgewάrke werden gegebenenfalls einseitig mit einer Folie aus Polyolefinen kaschiert (thermokaεchiert) und im gleichen Arbeitsgang unter Verwendung einer strukturierten mikroporöεen Vakuumform als Werkzeug geprägt. Die Prägetiefe liegt zwischen 60 und 150 um. Die Farbe der Folie iεt beliebig einstellbar. Die Prägung der Folie kann entweder vorher mit gravierten Stahlwalzen unter Druck oder aber im Werkzeug mit einer entsprechenden Oberfläche desselben und mittels Vakuum erfolgen.
Wird eine textile Oberfläche gewünεcht, kann auch auf die Oberfolie verzichtet werden. In dieεe Falle werden Gewirke oder Gewebe eingeεetzt, deren Oberεeite bereitε beim Wirken mit einem entεprechenden Design versehen werden.
Alternativ laεεen εich ungepragte, glatte Folien einεetzen, die anschließend im Verbund mit dem Gewirke oder der Schaumfolie, zum Beispiel nach einer Vakuumtechnologie, geprägt werden können.
Der Gesamtaufbau der Dekorschicht einschließlich der aufkaschierten Folien entspricht in seinen Eigenschaften den von heute eingesetzten PVC-Schaumfolien, iεt aber im Gegenεatz zu diesen vollständig aus einer Polymerbasis, zum Beiεpiel Polyolefinen, hergeεtellt und erfüllt damit im Sinne dieεer Erfindung die Werkstoffeinheitlichkeit .
Nach der Herstellung der Formteile können diese weiteren Arbeitsschritten bearbeitet bzw. ausgerüstet werden, ähnlich wie dies bei herkömmlichen Teilen durchgeführt wird.
Ein Ausführungsbeisp el für ein erfindungsgemäß aufgebautes
Formteil für die Verwendung als Verkleidungsteil ist in Figur 1 dargestellt. Hierbei ist daε Basisteil, nämlich das Trägerteil
1, das aus geschäumten Polyolefinpartikeln hergeεtellt ist, mit einer Folie 2 aus dem gleichen Material wie das Trägerteil und mit einem Abstandεgewirke 3 mit Polfäden 5 aus Polyolefin und einer Kompaktschicht 4 aus einem Polyolefin verbunden. Die
Schichten 3,4 bilden die Dekorεchicbt mit rückεeitiger
Beschichtunα mittels Folie 2.
Weitere mögliche Aufbauten eines Verkleidungsteiles bestehen zum Beispiel aus einem Trägerteil 1, Folie 2 und Abεtandsgewirke 3 mit textiler dekorativer Oberfläche. Eine weitere Variante stellt zum Beispiel ein Verkleidungεteil aus einem Trägerteil 1 und einer Dekorεchicht 4 dar.
In der Figur 2 ist eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verkleidungsteils dargestellt. Das Verkleidungsteil iεt ein Laminat, bestehend aus einer Trägerschicht 1 aus PP-Partikelschau , einer Zwischenschicht 6 aus extrudierter PP-Schaumfolie und einer kompakten PP-Dekorfolie 4. Die einzelnen Schichten sind durch geeignete Klebstoffe 7 miteinander verklebt, die Dekorfolie (Oberschicht) ist mit Mattlack 8 versiegelt.
In dem vorliegenden Verfahren werden der Partikelschaum und die Dekorschichten in verschiedenen Prozesεen hergestellt und in einem weiteren Prozeß miteinander verbunden. Die
PP-Schaumschicht 6 und die Dekorεchicht 4 werden verbunden und nach Verεiegelung der Vorderseite und Aufbringung des Klebstoffes bzw. eines Primers auf der Rückseite gemäß der Form der Trägerschicht 1 vakuumverformt. Im gleichen Arbeitsgang wird dieser Verbund mit der Trägerschicht 1 verbunden.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Beispiel 1;
In ein mikroporöses Werkzeug wird eine Dekorεchicht, bestehend aus einem Abstandsgewirke, daε mit einer dekorativ gestalteten Folie auf Basis eines polyolefinischen Compounds laminiert ist, eingelegt, vorgewärmt, vorzugsweise auf ca. 110 bis 130 °C und danach mit Unterdruck von ca. 0,8 bar an die Werkzeugoberfläche durch die mikroporösen Wände desselben angesaugt. Die Kanten und Ecken dieser Dekorεchicht wurden dafür vorher nach innen eingeschlagen und miteinander proviεoriεch fixiert. Anschließend wurde vor eschäumtes Granulat aus Polypropylen in den von der Dekorschicht ausgekleideten Werkzeughohlraum geschüttet,*das Werkzeug geschlossen und durch Einwirken von Dampf, Druck und Temperatur miteinander verbunden, so daß einerseitε eine Verbindung nach Art einer Verεchweißung der Schaumgranulate untereinander und andererseits eine Verbindung der Schaumgranulate mit der anliegenden Dekorschicht erfolgt. Die Formteilwandstärke betrug an der dünnsten Stelle ca. 3 mm und an der dicksten Stelle ca. 7 mm. Die Formteilfläche lag bei ca. 1,2 m2.
Das Granulat wurde hierbei in das mikroporöse Werkzeug eingefüllt und mit Dampf von einer Temperatur von 142°C und einem Druck von 3,5 bar zu einem flächigen Formteil 1 verbunden, wobei gleichzeitig das Granulat, aufschäumt.
Beispiel 2:
In ein mikroporöεes Werkzeug mit einer strukturierten Oberfläche wurde eine Dekorschicht, bestehend auε einem Abstandsgewirke, daε mit einer unstrukturierten Polyolefinfolie laminiert war, eingelegt. Durch Vorerhitzen mit Infrarot und Ansaugen wurde die Folie mit dem Abstandsgewirke in das mikroporöse Werkzeug derart eingezogen, daß sich die Strukturierung der Werkzeugoberfläche bleibend in die Folie einprägte. Danach wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, daε Formteil fertiggestellt.
Beiεpiel 3:
Ein Abεtandεgewirke, daε auf der Oberεeite durch Einwirken eineε dekorativen Designε gestaltet wurde und auf der Rückseite mit einer dünnen Folie als Dichtungεεchicht auε Polypropylen laminiert war, wurde in ein mikroporöses Werkzeug eingelegt und dann eingesaugt und bis zum Anliegen an die Werkzeugoberflächen vorverformt. Danach wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, daε Formteil durch Einfüllen von Polypropylen-Schaumgranulat mit nachfolgendem Ausεchäumen gebildet.

Claims

Patentansprüche
1. Großflächiges Verkleidungsteil aus thermoplastischem Kunststoff für den Kraftfahrzeug-Innenbereich oder gleichwertige Anwendungen auε einem Formteil, bei dem der Träger (1) aus Polyolefin-Partikelschäumen besteht, auf den eine Dekorschicht aus vornehmlich polyolefinisch aufgebauten Polymeren während des Formteilbildungsvorganges auf aschiert wird, die entweder aus einer Kompaktfolie, mit einer Schaumfolie oder aus einem mehrlagigen Gewirke oder Gewebe (3) mit eingewirkten Abstandεhaltern (5) aus vorzugsweise polyolefinischen Polymerfäden besteht, die gegebenenfalls zusätzlich auf der Oberseite mit einer dekorativ gestalteten Folie (4> vornehmlich auf Basis olefinischer Polymere laminiert ist, und eine dekorative textile Oberseite bildet und gegebenenfalls zusätzlich auf der Rückseite mit einer Polyolefinfolie (2) laminiert ist.
2. Formteil nach Anspruch 1, • dadurch gekennzeichnet., daß dieses unterschiedliche Dichten im Formteil zwischen 0,1 und"0,4' g/cm3 aufweist.
3. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Formteile mit einer Fläche bis zu 2r5 m2 gebildet sind.
4. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet., daß seine Dicke zwischen 1,5 mm und 100 mm beträgt.
5. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet-, daß die Dekorschicht (3) vorzugsweise aus Polyolefinfasern mit einem Titer zwischen 0,5 und 1,5 dtex besteht.
6!. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengewicht der Dekorεchicht zwiεchen 0,1 und 0,5 g/cm3 liegt.
7. Formteil nach Anεpruch 1, . dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Dekorschicht vor der Verbindung zum Formteil •zwiεchen 0,4 und 2,5 mm liegt.
8. Verfahren zur Herεtellυng deε Formteileε nach einem der Ansprüche 1 biε 7, bei dem die Dekorεchicht auε Gewirke oder Gewebe (3), gegebenenfalls mit einer Folie (4) oder aus Kompaktfolie in Verbindung mit einer Schaumfolie in einem separaten Arbeitsgang hergeεtellt wird und anschließend für den Formbildungεvorgang in ein Werkzeug mit Wänden auε mikroporöεem Material eingelegt wird, gegebenenfallε unter Vorwärmung der Dekorεchicht und danach durch Anlegen von Vakuum an das Werkzeug geformt und geprägt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf die in das Werkzeug eingelegte vorgeformte und vorfixierte Dekorεchicht die vorgeschäumten Kυnststoffgranulate in kaltem oder leicht vorgewärmtem Zustand gebracht werden und nach Verschließen des Werkzeuges mittels Dampf aufgebläht und zu dem Trägerteil und mit der Dekorεchicht verbunden werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Bedampfung mit Temperaturen von etwa 130°C und bei einem Druck von etwa 6 bar durchgeführt wird.
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