EP0696962A1 - Geformter schichtkörper, insbesondere innenauskleidungsteil für kraftfahrzeuge, sowie verfahren und vorrichtung zu seiner herstellung - Google Patents

Geformter schichtkörper, insbesondere innenauskleidungsteil für kraftfahrzeuge, sowie verfahren und vorrichtung zu seiner herstellung

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EP0696962A1
EP0696962A1 EP94916167A EP94916167A EP0696962A1 EP 0696962 A1 EP0696962 A1 EP 0696962A1 EP 94916167 A EP94916167 A EP 94916167A EP 94916167 A EP94916167 A EP 94916167A EP 0696962 A1 EP0696962 A1 EP 0696962A1
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EP
European Patent Office
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film
laminated body
surface covering
layer
temperature
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP94916167A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Dieter W. Hess
Klaus Stricker
Rolf Maysenhölder
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Original Assignee
Individual
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Publication date
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    • Y10T442/674—Nonwoven fabric with a preformed polymeric film or sheet

Definitions

  • Shaped laminate in particular
  • the invention relates to a shaped laminated body, in particular an interior lining part for motor vehicles, with a carrier layer made of a rigid film made of a thermoplastic and at least one surface covering made of a flat textile structure, and a method and a device for its production.
  • Interior lining parts for motor vehicles often consist of a laminate which is shaped according to the walls of the interior and has a textile covering, in particular in the form of a needle felt, on its side facing the interior.
  • thermoplastic materials in particular polypropylene
  • the textile covering is immediately laminated on, the fibers of the needle punch being pressed into the still soft mass of the film and embedded therein.
  • the needle fleece serving as the surface covering consists of a material which does not melt at the extrusion temperature, which in the case of polypropylene is approximately 240 ° C., since this would otherwise result in the destruction of the structure of the needle fleece .
  • the invention has for its object to improve a shaped laminate and its production, in particular to enable an environmentally friendly structure of a high quality laminate and to expand the design options in its manufacture.
  • the invention is characterized in that fibers of at least one surface covering consist at least partially of an essentially identical thermoplastic material as the film and the surface covering is connected to the film by thermal bonding of these fibers.
  • the invention provides for the connection between the textile surface covering and the film to be formed as an adhesive bond in the fiber material of the textile surface covering with the thermoplastic plastic - 3 -
  • Film is adhesively bonded across common interfaces. This provides a good bond without the need for any additional adhesives.
  • phase boundaries between the film material and covering material dissolve and the fibers of the textile covering in the area of the covering close to the film melt during melting in the above-mentioned welded joint
  • the phase boundaries between the film material and fiber material are largely retained in the adhesive bonding according to the invention.
  • the fibers are deformed in the area close to the film and sintered together.
  • the fiber structure is compressed in the sintered area, a fiber composite being formed which is glued to the film surface, possibly with the formation of indentations or depressions in the film surface.
  • the fiber cross section and the interfaces of the fibers are largely preserved even in the area close to the film.
  • the structure of the textile covering is unchanged, i.e. remained in the original form.
  • the thickness of the compressed or sintered area of the fibers corresponds to approximately 1 to 10 times, in particular approximately 1 to 5 times, the fiber thickness. There are free surface areas of the film between the individual bonding points.
  • Thermoplastic plastics of the same type are understood to mean those plastics which are the same or essentially the same as the plastics of the film or different, but in which the softening and tackiness range is at approximately the same temperature level, so that it is thermal can be glued together and can form a common melt during recycling.
  • the textile surface covering is, in a manner known per se, preferably a nonwoven fabric, in particular a nonwoven, preference being given to nonwovens which are free of a textile backing are.
  • the layered body is generally a three-dimensionally shaped layered body which has obtained its three-dimensional structure from the original plane of the film by reshaping it.
  • the laminate is preferably a trunk interior lining.
  • the surface covering is expediently designed as a surface decor.
  • the laminate has surface coverings on both sides, ie two, one of which can serve as a decorative layer and one as a backing coating.
  • a surface covering can be designed as a back coating, which is used for sound absorption.
  • the second surface covering or the back coating is preferably likewise formed from a non-woven fabric, in particular a needle-punched nonwoven.
  • thermoplastic material of the film is known per se, preferably a polyolefin, in particular polypropylene.
  • Polypropylene has satisfactory mechanical properties and is suitable for recycling.
  • at least one surface covering, in particular the decorative layer consists entirely of essentially the same material as the film, in particular polypropylene. According to the invention, it is preferred to construct the laminate according to type or at least to assemble it from materials which can be recycled together.
  • a carrier film made of polypropylene and at least one surface covering made of polypropylene fibers represent such a single-variety structure.
  • At least one surface covering, in particular a backing layer to consist in part, in particular in large part, of fibers which cannot be bonded to the material of the film, the covering forming a portion of the adhesive connection Has fibers which are suitable for fusing with the thermoplastic plastic of the film.
  • the surface covering can be, for example, a needle punch that is made from waste from the textile industry, in particular using cotton and / or acrylic fibers.
  • a minimum proportion of fibers made of a plastic is provided in the fiber fleece, which can be thermally bonded to the material of the film, the bond between the fiber fleece and the film being obtained by gluing these fibers to the film.
  • the content of fibers from a material that can be thermally bonded to the material of the film is generally at least 10% by weight, preferably approximately 20% by weight or more.
  • the proportion of these fibers is preferably evenly distributed in the nonwoven fabric. It is also possible to use the share of. the fibers that can be glued to the film are enriched on the side of the nonwoven fabric facing the film. In such cases, parts by weight of fibers made of the material that can be glued to the film in the range of approximately 5% are sufficient.
  • the laminated bodies are designed as a trunk interior lining, their production is associated with a high proportion of waste which is caused by the respective cut.
  • the proportion of waste can be of the order of 50 -.
  • the layered body is constructed unmixed or at least consists of such materials which may form a common melt ver *, as it is particularly easy to shred the waste and return it to the extruder to prepare the film.
  • a limited proportion of foreign fibers which are not in the molten state at the melting temperature of the film material, do not interfere. With a corresponding fine comminution of this fiber portion while shredding the waste, this fiber portion can be processed in the extruder and acts as a fiber reinforcement for the Foil. Larger amounts of foreign fibers are preferably removed from the film before recycling.
  • the film is covered over the entire surface with an open-pore layer made of a thin web material which is shaped corresponding to the film and the at least one surface covering.
  • the pores of the web material are preferably so wide and the layer thickness of the web material is so thin that the adhesive connection between the film and the surface covering penetrates the pores. It is thereby achieved that the web material, the importance of which will be discussed later, does not impair the bond between the surface covering and the film if the layer of the web material is between the surface covering and the film.
  • the web material is preferably in the form of a very thin non-woven fabric in the form of a fiber fabric, in which the fibers lie in the plane of the web material.
  • the web material is preferably a spunbond.
  • the layer weight of the web material is very low. It is generally between 10 and 50 g / m 2, in particular approximately 30 g / m 2 .
  • the web material is formed by a lost carrier web which remains in the laminate.
  • the carrier film is provided with perforations at least in some areas. These perforations are preferably used for sound absorption and can also be provided for ventilation purposes. At least one surface covering, in particular a visible decorative layer, is advantageously free of perforations, ie it covers the perforations of the film so that they are not visible from the outside. If surface coverings are provided on both sides of the film, then both surface coverings are preferably free of such perforations. At least some of the perforations can be deformed depending on the deformation of the film his. This is the case when the surface areas in which the perforations are located are provided at locations which have been stretched during the shaping of the film, in particular by a deep-drawing process which will be described later.
  • the perforated surface areas are advantageously limited to those locations on the laminate which are used to cover low-noise areas of a motor vehicle. In this way it is achieved that the sound to be destroyed penetrates through the perforations into the low-noise rooms behind it and is thereby absorbed.
  • the perforations can have a cross-sectional area of 0.5-5 mm 2 .
  • the perforation percentage of the perforations, based on the area of the perforated areas, can be of the order of 0.3-8%, in particular 1-6 k.
  • the individual per orations can have any shape, but are preferably circular. Their inside diameter can be in the range of 1-3 mm, preferably about 1.5 mm.
  • the hole spacing of the perforations can be adapted to the acoustic conditions and is generally in the range between 0.5 and 3 cm, in particular between 0.7 and 1.5 cm (hole center to hole center).
  • the surface covering provided as a back coating can advantageously be designed as sound absorption or insulation.
  • the back coating advantageously has a greater material thickness than the decorative layer.
  • the back coating is generally formed over the entire surface. In places where special sound absorption is important, it can be reinforced by separate requirements. This is advantageously the case where larger openings are provided in the exterior of the bodywork, which serve to forcefully vent the interior of a motor vehicle through the trunk area.
  • the invention also relates to a method for producing a shaped laminate with a carrier layer made of a substantially rigid film made of a thermoplastic and at least one textile surface covering by joining and molding at elevated temperature.
  • This method is characterized in that a film made of thermoplastic material, which has a temperature in the melting range on at least one surface and a lower temperature in the range of plastic deformability on the inside, is bonded to at least one textile surface covering by thermal bonding, the temperature level inside is used to deform the film.
  • the interior of the film or the film core is preferably at a teraperature level during the bonding of the surface to the surface covering, which corresponds to the forming temperature of the thermoplastic material.
  • the ambient temperature is at the transition from the crystalline to the amorphous region.
  • the temperature gradation can be achieved in that at least one surface of a solid film, in particular film web made of a thermoplastic, is brought to a surface temperature in the stickiness range of the thermoplastic by surface heating in such a way that the temperature inside the film is sufficient for the plastic deformation of the Foil does not exceed the required temperature.
  • the surface heating is advantageously carried out by the infrared radiation. If only one side of the film is to be connected to the surface covering, then there is only one-sided heating. This one-sided heating can preferably be combined with simultaneous cooling of the other side, cooling with cold gases, in particular cold air, being preferred.
  • the thermoplastic plastic of the film can contain conventional fillers.
  • the surface coverings to be joined are particularly advantageously at room temperature, ie they are applied to the film to be coated without prior heating. This is particularly advantageous if the surface layer consists entirely of the same material as the film.
  • the structure of this surface layer is retained by the cold supply of the surface layer, for example in the form of a needle fleece.
  • the connection between the at least one surface covering and the film can be made before, during or after the shaping of the film and is expediently carried out at the latest during the shaping of the laminate.
  • An at least partial or complete implementation of the adhesive bond is preferred, as long as the individual layers of the laminated body have not yet been subjected to the shaping.
  • connection is preferably carried out after the heating of the film, in that the individual layers are brought together under moderate pressure, for example carried out together by a pair of rollers or by clamping beams.
  • Carrying out the adhesive connection separately from the actual molding process also permits control of the contact pressure, which is separate from the molding process, and direct utilization of the temperature level of the surface layer of the heated film for the adhesive bond, so that precautionary heating to a higher temperature than necessary can be avoided.
  • the actual shaping into the three-dimensional body is advantageously carried out in a manner known per se using a drawing press with a die and a patrix, the entire shaping process being carried out in one step.
  • the shapes of the press are expediently tempered to a temperature below the solidification range of the thermoplastic plastic of the film.
  • the shaped laminated body is held between the molds until the plastic of the film solidifies to such an extent that undesired subsequent deformation of the laminated body is avoided after it has been removed.
  • the molds are heated by means of a brine to a temperature of minus 3 C ⁇ , and the surface temperature of the molds can advantageously be in the range of + 5 ° C.
  • the molding process between the dies is carried out discontinuously, ie step by step.
  • the individual layers, which are brought together and formed together to form the laminate can be withdrawn from supply rolls in a corresponding manner step by step, especially since the heating of the carrier film is advantageously carried out step by step.
  • the film is preferably held on a carrier web during the heating process, which prevents an undesired deformation of the carrier web in the heated state. It has proven to be particularly advantageous to design this carrier web as a so-called lost carrier, which remains as an additional layer in the shaped laminate.
  • the carrier web is preferably designed in such a way that it has the required tensile strength, which is required to prevent unwanted deformation of the softened film due to its own weight, the tensile strength of the carrier web, on the other hand, being so limited that the three-dimensional deformation is not hindered in drawing pressing, ie the structure of the carrier web yields during drawing pressing and follows the drawing path of the film during pressing without cutting into it.
  • the carrier web is laminated onto the film as long as it is still hot enough after leaving the extruder's wide slots to enable the carrier web to be anchored to the film. It has proven to be advantageous here to form the carrier web from a material which is stable at the temperature level at which the film material is after leaving the extruder. In the case of a polypropylene film material, the outlet temperature is approximately 240 ° C., with rapid cooling taking place.
  • a carrier web made of textile fibers is particularly suitable, with polyester fibers being preferred. These are sufficiently stable at softening temperatures of polypropylene.
  • the carrier web preferably has an open structure. This is particularly advantageous if the side of the film covered with the carrier web is to be provided with a surface covering.
  • the pore size or the open structure is advantageously dimensioned such that the formation of the adhesive connection between the fibers of the surface material and the thermoplastic plastic of the film is possible without hindrance through the pores of the carrier web.
  • the carrier web is preferably kept very thin in material thickness, which in turn has a positive effect on the good connection between the surface covering and the film.
  • a spunbonded fabric, ie a nonwoven fabric in which the fibers lie in the plane of the scrim, has proven to be particularly suitable for the carrier web.
  • Backing webs with a layer weight of 10-50 g / m 2 , in particular 20-40 g / m 2, are particularly preferred.
  • the thickness of the carrier web is preferably on the order of 1 to 5 times the fiber thickness.
  • the film is preferably guided or held at its longitudinal edges. This can take place, for example, in such a way that the longitudinal edges are clamped in or are hung in needle chains.
  • the carrier web is included in each case.
  • the surface coverings which are supplied to the hot film are preferably kept narrower so that they do not cover the edge region of the film which is trimmed anyway.
  • the corresponding perforations are preferably made while the film is in a solid state, ie after it has been solidified by extrusion after its production and before the heating has taken place.
  • the perforation can be done with Perforation or spiked rollers are made.
  • the perforation can be carried out over the entire surface area of the film or, if desired, restricted to, for example, acoustically preferred areas. If the holes are located in areas which are drawn during the deep-drawing process, then holes are deformed accordingly, ie as a rule enlarged in at least one direction. This is taken into account when dimensioning the hole size when attaching the hole to the cold foil.
  • the plastic film advantageously has a basis weight or layer weight in the range from 500 to 3000 g / m 2 , in particular in the range from 900 to 1600 g / m 2 .
  • a textile surface layer that is used as a decorative layer generally has a basis weight in the range from 100 to 600 g / m 2 , in particular 200 to 350 g / m 2 .
  • a surface layer which is used as sound insulation on the back preferably has a higher weight per unit area depending on the desired sound damping, wherein the weight per unit area can be up to 1500 g / m 2 or more.
  • textile needle fleeces are advantageously used which are made from waste fibers from the clothing industry, with a minimum proportion of fibers fusible with the film material being provided in the damping layer for the preferred formation of the adhesive connection.
  • the heating of the film is preferably controlled so that the film surface reaches a surface temperature of approximately 180 ° C., this temperature being measured with a radiation pyrometer. At this surface temperature, the polypropylene is sufficiently sticky to form a thermoplastic bond with the fibers of the surface covering, which consist of the same or the same material.
  • the core temperature of the In contrast, film is preferably kept in the range of 140-160 ° C. This temperature range corresponds to the deformation range of the polypropylene with plastic deformability, a minimum level of strength still being retained.
  • the device according to the invention for producing the laminate has a heating device for the film, a merging device for merging at least one surface covering and film and a shaping device. These devices are preferably arranged essentially one behind the other along the transport path of the film. If only one side of the film is to be welded to a surface covering, the heating device preferably has a cooling device for cooling the other side of the film.
  • the drawing shows: 1 shows a partial cross section through a laminated body according to the invention.
  • Fig. 2. is a schematic representation of the procedure and the device for producing the layer body and pers
  • a trunk interior lining designed as a laminated body 1 is provided, which is composed of three layers.
  • a carrier layer 2 made of a polypropylene film is shaped by thermal deformation from a flat material and adapted to existing shapes of a trunk, whereby a three-dimensional laminate is formed.
  • the carrier layer 2 is coated on both sides with a textile needle fleece as a surface covering.
  • a surface covering 3 is designed as a decorative layer, whereas a surface covering provided on the invisible side of the trunk interior lining is designed as a backing layer 4, which serves for sound absorption.
  • Both the decorative layer 3 and the back layer 4 consist of a needle fleece made of polypropylene fibers.
  • the layer weight of the needle punch fleece of the decorative layer is approximately 350 g / m 2
  • the layer weight of the back fleece is approximately twice as high.
  • the two needle fleeces are connected to the polypropylene film by thermal gluing. This means that individual fibers or fiber conglomerates, which lie on the side of the needle fleece facing the film, are sintered with the film surface. This creates a good connection between the three layers without using additional glue.
  • the intermediate layer 5 consists of a polyester fleece in the form of a very thin and light fiber fabric with a layer weight of 30 g / m 2 .
  • This fiber fabric is very thin and, apart from its relatively large openings, has a material thickness of 1 to approx. 5 times the fiber thickness.
  • the percentage of holes or pores in the fiber scrim is approximately 90% and more.
  • the polypropylene film itself has a layer weight of approximately 1600 g / m 2 in non-deformed areas. It is correspondingly lower at those points that are drawn during the deformation.
  • the laminated body shown is thus essentially sorted by type.
  • the small proportion of polyester fibers that is introduced through the carrier web 5 plays no role in the reprocessing of the laminate and is negligible, especially since the polyester fibers are very thin and are shredded in the event of any pelletization of the laminate during recycling.
  • the sorted construction is particularly advantageous if there is a lot of waste during the production of the laminated body, as is the case with a trunk interior lining. Because of the complicated shapes of such trunk linings, the waste can be up to 50 k. The waste can be used to produce carrier film without any problems.
  • the carrier layer 2 has perforations 7 in the side wall region 6 of the trunk interior lining.
  • the holes in the perforations have a diameter of approximately 1-2 mm and are located at intervals of 0.5-2 cm from one another, the holes in the regions, in which the polypropylene film is drawn, in contrast to the original circular shape, are deformed and enlarged accordingly.
  • the intermediate layer 5 is in the drawn areas of the film disintegrated. This means that the fiber composite is partially or completely dissolved in these areas.
  • the needle fleece of the decorative layer 3 and the back layer 4 have fully undergone the deformation of the carrier film and are correspondingly stretched at the points at which the film is drawn or stretched, without this being visible on the surface.
  • the perforations provided in the carrier layer are covered by the decorative layer and are not visible.
  • Airborne sound that has penetrated into the trunk can penetrate through the holes in the perforations 7 into the covered areas of the trunk lying behind and runs dead in these rooms. This results in effective sound absorption. Accordingly, the back layer 4 is mainly used for sound absorption.
  • the carrier layer at the imperforate points prevents sound that penetrates into the vehicle interior from the outside through openings in the body, for example at points of the forced ventilation, from entering the interior of the trunk through the trunk interior lining.
  • Fig. 2 shows a schematic representation of a device for producing the laminated body according to the invention and the associated mode of operation.
  • the carrier layer 2 is extruded from an extruder 11 as an endless web and emerges from a slot die, not shown, of the extruder as a plastic, easily deformable polypropylene endless web.
  • a web-shaped fiber fabric is fed to this web from below by a supply roll 12 which the intermediate layer 5 forms.
  • the polyester fibers of the carrier web with the soft polypropylene are partially embedded in the latter. This provides a good connection between the carrier web and the polypropylene film, the fibers of the carrier web not being changed as a result of the temperature stability of the polyester fibers.
  • the polypropylene film 2 thus produced which is connected to the carrier web 5, can be rolled up and temporarily stored after cooling and solidifying. The roll can then serve as a supply roll during further processing. However, it is also possible to feed the carrier web directly to the processing, as shown in FIG. 2.
  • the cooled carrier web is first provided with a perforation with the aid of a perforation roller 13, which at the same time can comprise peripheral perforations for holding the web in a subsequent heating device 14.
  • the web of the carrier layer is expediently placed in a compensating loop 15, which offers to compensate for the transition from continuous extrusion to discontinuous heating and shaping.
  • the heating device 14 works with infrared radiators and, in the embodiment shown, is equipped for surface heating on both sides.
  • a web section is heated which essentially corresponds to the size of a section used for the production of a trunk interior lining.
  • the surface coverings, namely the decorative layer 3 and the back layer 4 are pulled off from supply rolls 17 and 16 and at the same time are combined on both sides with the heated carrier layer.
  • the union and the connection is preferably carried out via deflection rollers 18, which also serve as pressure rollers.
  • additional clamping jaws 19 can also be provided.
  • the surfaces of the carrier layer 2 are heated up more than the inside of the film.
  • the end of the heating process has softened the film surface to such an extent that it is capable of thermal bonding with the polypropylene fibers of the decorative layer 3 and the back layer 4.
  • the film core is still so firm that it can withstand the extrusion pressure provided to connect the three layers.
  • the film core is heated to such an extent that its temperature is in the forming range of polypropylene, so that the shaping of the still flat layer body can take place immediately after the three layers have been combined in a drawing press 20.
  • This has a male part 21 and a female part 22, which are constantly tempered, in particular cooled.
  • the cooling causes protection of the needle fleece of the surface layers and, at the same time, a consolidation of the carrier layer after the flat layer body has been formed into a three-dimensional layer body. Edge trimming of the finished laminate can be carried out simultaneously with the drawing press or afterwards.
  • a supply roll 31 is provided, on which there is a supply of polypropylene film which is already connected to a surface covering 3 made of a decorative fleece and a carrier web, which later forms the intermediate layer 5.
  • This carrier web is located between the web of the carrier layer 2 and the web of the decorative layer 3.
  • This pre-formed layer body 32 is fed step by step to a heating / cooling device 33 which has an infrared heating device 34 on its upper side for heating the exposed surface of the carrier layer and on its underside there is a cooling device 35 for simultaneous cooling of the decorative layer 3 located on the other side.
  • the heating is again carried out in such a way that the surface of the carrier layer provided for the adhesive connection is brought to a temperature in the range of approximately 180 ° C.
  • a backing layer 4 ' is drawn off as a web material from a supply roll 36, and this backing layer is a needle fleece which consists entirely of polypropylene fibers or of foreign fibers and a minimum proportion of polypropylene fibers which is sufficient to form the adhesive bond.
  • the connection of the back layer 4 to the pre-formed layer body 32 is carried out similarly to the embodiment according to FIG. 2 via a pair of rollers 37.
  • the still flat composite body is also shaped into a three-dimensional layer body by means of a drawing press 20 with a male part 21 and a female part 22.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen geformten Schichtkörper, insbesondere ein Innenauskleidungsteil für Kraftfahrzeuge. Der Schichtkörper (1) weist eine im wesentlichen steife Trägerfolie (2) aus thermoplastischem Material auf. Diese ist mindestens einseitig, vorzugsweise beidseitig, mit einem Oberflächenbelag (3, 4) in Form eines Faservlieses belegt. Dabei ist die Verbindung zwischen dem Faservlies und der Kunststoffolie eine thermische Verklebung. Zur Ausbildung der Verklebung besteht das Faservlies mindestens zum Teil, vorzugsweise vollständig, aus einem artgleichen Kunststoff wie die Folie. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung des Schichtkörpers. Zur Ausbildung der Klebeverbindung wird die Folie auf mindestens einer Seite auf eine Temperatur im Klebebereich des thermoplastischen Kunststoffes aufgeheizt, wobei das Folieninnere auf einem niedrigerem Temperaturniveau gehalten wird. Durch diese Vorgehensweise wird beim Klebe- und Formungsvorgang die Struktur des Faservlieses geschont. Durch die Erfindung lassen sich in einfacher Weise sortenreine Schichtkörper herstellen, sodaß sie als Ganzes leicht wieder recycelbar sind wie auch die bei ihrer Herstellung anfallenden Abfallstücke.

Description

Beschreibung
Geformter Schichtkörüer. insbe;sondere
Jnnenauskleidunqsteil für Kraftfahrzeuge, sowie
Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft einen geformten Schichtkörper, insbe¬ sondere ein Innenauskleidungsteil für Kraftfahrzeuge, mit einer Trägerschicht aus einer steifen Folie aus einem thermo¬ plastischen Kunststoff und mindestens einem Oberflächenbelag aus einem textilen Flächengebilde sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu seiner Herstellung.
Innenauskleidungsteile für Kraftfahrzeuge bestehen häufig aus einem Schichtkörper, der entsprechend den Wandungen des Innenraumes geformt ist und an seiner dem Innenraum zugewand¬ ten Seite einen textilen Belag, insbesondere in Form eines Nadelvlieses, aufweist. Zur Herstellung solcher Innenausklei¬ dungsteile werden thermoplastische Kunststoffe, insbesondere Polypropylen, zu Folien extrudiert, wobei auf die heiße Folie der textile Belag unmittelbar aufkaschiert wird, wobei die Fasern des Nadelvlieses in die noch weiche Masse der Folie eingedrückt und in diese eingebettet werden. Hierbei ist es üblich, daß das als Oberflächenbelag dienende Nadelvlies aus einem Material besteht, das bei der Extrusionstemperatur, die bei Polypropylen in der Höhe von ca. 240" C liegt, nicht schmilzt, da dies sonst mit einer Zerstörung der Struktur des Nadelvlieses verbunden ist.
Es wurde auch schon versucht, Nadelvliese aus Polypropylen auf extrudierte Polypropylenfolien auf zukaschieren, wodurch eine Schweißverbindung zwischen Folie und Vlies erhalten wird, die allerdings zu einer weitgehenden Strukturverände¬ rung des Vlieses führt, weil die Fasern stark angeschmolzen werden und an Festigkeit verlieren.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen geformten Schichtkörper und dessen Herstellung zu verbessern, insbeson¬ dere einen umwelt reundlichen Aufbau eines qualitativ hoch¬ wertigen Schichtkörpers zu ermöglichen und die Gestaltungs¬ möglichkeiten bei seiner Herstellung zu erweitern.
Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß Fasern von mindestens einem Oberflächenbelag mindestens teilweise aus einem im wesentlichen artgleichen thermoplastischen Kunst¬ stoff bestehen wie die Folie und der Oberflächenbelag durch thermische Verklebung dieser Fasern mit der Folie verbunden ist.
Im Gegensatz zur bloßen Einbettung von Fasern aus unschmelz¬ barem Material oder thermoplastischen Kunststoffen, deren Erweichungsbereich oberhalb der Extrusiostemperatur der Folie liegt, ist es erfindungsgemäß vorgesehen, die Verbindung zwischen dem textilen Oberflächenbelag und der Folie als Verklebung auszubilden, bei der Fasermaterial des textilen Ober lächenbelages mit dem thermoplastischen Kunststoff der - 3 -
Folie über gemeinsame Grenzflächen haftend verbunden ist. Hierdurch wird eine gute Verbindung erhalten, ohne daß irgendwelche zusätzlichen Klebemittel erforderlich sind.
Während sich bei der oben erwähnten Schweißverbindung die Phasengrenzen zwischen Folienmaterial und Belagmaterial auflösen und die Fasern des textilen Belags im foliennahen Bereich des Belages beim Schmelzen zerfließen, bleiben bei der erfindungsgemäßen Verklebung die Phasengrenzen zwischen Folienmaterial und Fasermaterial weitgehend erhalten. Die Fasern sind im foliennahen Bereich verformt und miteinander versintert. Die Faserstruktur ist im versinterten Bereich verdichtet, wobei ein Faserverbund gebildet wird, der mit der Folienoberfläche, ggf. unter Ausbildung von Eindrückungen bzw. Vertiefungen in der Folienoberfläche, verklebt ist. Der Faserquerschnitt und die Grenzflächen der Fasern sind auch im foliennahen Bereich weitgehend erhalten. Unmittelbar daneben ist die Struktur des textilen Belages unverändert, d.h. in der ursprünglichen Form geblieben.
Die Dicke des verdichteten bzw. versinterten Bereiches der Fasern entspricht etwa dem 1 bis 10-fachen, insbesondere etwa 1 bis 5-fachen der Faserstärke. Zwischen einzelnen Verkle- bungsstellen befinden sich freie Oberflächenbezirke der Folie.
Unter artgleichen thermoplastischen Kunststoffen werden solche Kunststoffe verstanden, die gleich oder im wesentli¬ chen gleich sind wie die Kunststoffe der Folie oder verschie¬ den davon sind, aber bei denen der Erweichungs- und Klebrig- keitsbereich bei etwa demselben Temperaturniveau liegt, so daß sie thermisch miteinander verklebt werden können und beim Recycling eine gemeinsame Schmelze zu bilden vermögen. Der textile Oberflächenbelag ist an sich bekannter Weise vorzugs¬ weise ein Faservlies insbesondere ein Vlies, wobei solche Vliese bevorzugt sind, die frei von einem textilen Träger sind. Der Schichtkörper ist in der Regel ein dreidimensional geformter Schichtkörper, der aus der ursprünglichen Ebene der Folie durch Umformen derselben seine dreidimensionale Struk¬ tur erhalten hat. Der Schichtkörper ist vorzugsweise eine Kofferraum-Innenauskleidung. Der Ober lächenbelag ist zweck- mäßigerweise als Oberflächendekor ausgebildet. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der Schicht¬ körper auf beiden Seiten, d.h. zwei, Oberflächenbeläge auf, wobei einer als Dekorschicht und einer als Rückenbeschichtung dienen kann. Ein Oberflächenbelag kann als Rückebeschichtung ausgebildet sein, die zur Schalldärapfung dient. Der zweite Oberf iächenbelag bzw. die Rückenbeschichtung wird vorzugweise ebenfalls von einem Faservlies, insbesondere einem Nadelvlies gebildet.
Das thermoplastische Material der Folie ist an sich bekannter Weise vorzugweise ein Polyolefin, insbesondere Polypropylen. Polypropylen besitzt zufriedenstellende mechanische Eigen¬ schaften und eignet sich für eine Wiederverwertung. Vorzugs¬ weise besteht mindestens ein Oberflächenbelag, insbesondere die Dekorschicht vollständig aus im wesentlichen dem gleichen Material wie die Folie, insbesondere aus Polypropylen. Gemäß Erfindung ist es bevorzugt, den Schichtkörper sortenrein aufzubauen oder zumindest aus solchen Materialien zusammen¬ zusetzen, die gemeinsam recycelbar sind. Eine Trägerfolie aus Polypropylen und mindestens ein Oberflächenbelag aus Polypro¬ pylenfasern stellen einen derartigen sortenreinen Aufbau dar.
Es ist, wenn gewünscht, auch möglich, daß mindestens ein Oberflächenbelag, insbesondere eine Rückenschicht, zum Teil, insbesondere zum überwiegenden Teil, aus Fasern besteht, die mit dem Material der Folie nicht verklebbar sind, wobei der Belag zur Ausbildung der Klebeverbindung einen Anteil an Fasern aufweist, die zur Verschmelzung mit dem thermoplasti¬ schen Kunststoff der Folie geeignet sind. Ein solcher Ober- - 5 -
flächenbelag kann beispielsweise ein Nadelvlies sein, das aus Abfällen der Textilindustrie hergestellt ist, insbeson¬ dere unter Verwendung von Baumwoll- und/oder Acrylfasern. In dem Faservlies ist ein Mindestanteil an Fasern aus einem Kunststoff vorgesehen, der mit dem Material der Folie ther¬ misch verklebbar ist, wobei der Verbund zwischen dem Faser¬ vlies und der Folie durch Verklebung dieser Fasern mit der Folie erhalten ist. Der Gehalt an Fasern aus einem Material, das mit dem Material der Folie thermisch verklebbar ist, liegt in der Regel bei mindestens 10 Gew. , vorzugsweise ca. 20 Gew. % oder mehr. Dabei ist der Anteil an diesen Fasern vorzugsweise gleichmäßig im Faservlies verteilt. Es ist auch möglich, den Anteil der mit. der Folie verklebbaren Fasern an der der Folie zugewandten Seite des Faservlieses anzurei¬ chern. In solchen Fällen reichen bereits Gewichtsanteile an Fasern aus dem mit der Folie verklebbaren Material im Bereich von ca. 5 \ aus.
Insbesondere bei der Ausbildung der Schichtkörper als Koffer¬ raum-Innenauskleidung ist deren Herstellung mit einem hohen Anteil an Abfällen verbunden, die durch den jeweiligen Zuschnitt bedingt sind. Dabei kann der Abfallanteil in der Größenordnung von 50 - liegen. Erfindungsgemäß ist es vorge¬ sehen, diesen Abfall bereits bei der Herstellung der Schicht¬ körper zu recyceln. Es ist daher besonders bevorzugt, wenn der Schichtkörper sortenrein aufgebaut ist oder zumindest aus solchen Materialien besteht, die eine gemeinsame Schmelze zu bilden ver*mögen, da es dann besonders einfach ist, die Abfälle zu zerkleinern und in den Extruder zur Herstellung der Folie zurückzuführen. Überraschenderweise hat sich herausgestellt, daß ein begrenzter Anteil an Fremdfasern, die bei AufSchmelztemperatur des Folienmaterials nicht in geschmolzenem Zustand vorliegen, nicht stört. Bei entspre¬ chender feiner Zerkleinerung dieses Faseranteils beim Zer¬ kleinern der Abfälle kann dieser Faseranteil im Extruder mitverarbeitet werden und wirkt als Faserverstärkung für die Folie. Größere Mengen an Fremdfasern werden vor dem Recyclen vorzugsweise von der Folie entfernt.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist mindestens eine Seite der Folie vollflächig mit einer offen¬ porigen Schicht aus einem dünnen Bahnmaterial belegt, das der Folie und dem mindestens einem Oberflächenbelag entsprechend geformt ist. Dabei sind die Poren des Bahnmaterials vorzugs¬ weise so weit und die Schichtdicke des Bahnmaterials so dünn, daß die Klebeverbindung zwischen Folie und Oberflächenbelag die Poren durchdringt. Dadurch wird erreicht, daß das Bahnma¬ terial, auf dessen Bedeutung später noch eingegangen wird, den Verbund zwischen Oberflächenbelag und Folie nicht beein¬ trächtigt, wenn sich die Schicht aus dem Bahnmaterial zwi¬ schen Oberflächenbelag und Folie befindet. Das Bahnmaterial liegt vorzugweise als sehr dünnes Faservlies in Form eines Fasergeleges vor, bei dem die Fasern in der Ebene des Bahn¬ materials liegen. Das Bahnmaterial ist vorzugweise ein Spinnvlies. Das Schichtgewicht des Bahnmaterials ist sehr gering. Es liegt in der Regel zwischen 10 und 50 g/m2 insbe¬ sondere bei ca. 30 g/m2. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird das Bahmaterial von einer verlorenen Träger¬ bahn gebildet, die im Schichtkörper verbleibt.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Trägerfolie mindestens bereichsweise mit Perforationen versehen. Diese Perforationen dienen vorzugsweise der Schall¬ absorption und können gleichzeitig zu Belüftungszwecken vorgesehen sein. Mindestens ein Oberflächenbelag, insbesonde¬ re eine sichtbare Dekorschicht ist dabei mit Vorteil frei von Perforationen, d.h. sie überdeckt die Perforationen der Folie, so daß diese von außen nicht sichtbar sind. Sind Oberflächenbeläge auf beiden Seiten der Folie vorgesehen, dann sind vorzugsweise beide Oberflächenbeläge frei von solchen Perforationen. Mindestens ein Teil der Perforationen kann in Abhängigkeit von der Verformung der Folie deformiert sein. Dies ist dann der Fall, wenn die Flächenbereiche, in denen sich die Per orationen befinden, an solchen Stellen vorgesehen sind, die bei der Formung der Folie, insbesondere durch ein später noch beschriebenes Tiefziehverfahren, gestreckt worden sind. Die perforierten Flächenbereiche sind mit Vorteil auf solche Stellen des Schichtkörpers begrenzt, die zur Abdeckung schallarmer Räume eines Kraftfahrzeuges dienen. Auf diese Weise wird erreicht, daß der zu vernich¬ tende Schall durch die Perforationen in die dahinterliegenden schallarmen Räume eindringt und dadurch absorbiert wird. Die Perforationen können eine Querschnittsfläche von 0,5 - 5 mm2 aufweisen. Der Lochanteil der Perforationen, bezogen auf die Fläche der perforierten Bereiche, kann in der Größenordnung von 0,3 - 8 %, insbesondere 1 - 6 k liegen. Die einzelnen Per orationen können beliebige Form haben, sind jedoch vorzugsweise kreisrund ausgebildet. Ihr Innendurchmesser kann im Bereich von 1 - 3 mm vorzugsweise bei ca. 1,5 mm liegen. Der Lochabstand der Perforationen kann den akustischen Verhältnissen angepaßt werden und liegt in der Regel im Bereich zwischen 0,5 und 3 cm, insbesondere zwischen 0,7 und 1,5 cm (Lochmitte zu Lochmitte).
Wie oben bereits erwähnt, kann der als Rückenbeschichtung vorgesehene Oberflächenbelag mit Vorteil als Schalldämpfung bzw. -dämmung ausgebildet sein. Aus diesem Grunde hat die Rückenbeschichtung mit Vorteil eine größere Materialstärke als die Dekorschicht. Die Rückenbeschichtung ist in der Regel vollflächig ausgebildet. Sie kann an Stellen, bei denen es auf eine besondere Schalldämpfung ankommt durch gesonderte Auflagen verstärkt sein. Dies ist mit Vorteil an den Stellen der Fall, wo größere Öffnungen in der Karosserieaußen l che vorgesehen sind, die der heute üblichen Zwangsentlüftung eines Kraftfahrzeug-Innenraumes durch den Kofferraumbereich dienen. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines geformten Schichtkörpers mit einer Trägerschicht aus einer wesentlichen steifen Folie aus einem thermoplastischen Kunststoff und mindestens einem textilen Ober lächenbelag durch Verbinden und Formen bei erhöhter Temperatur. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß eine Folie aus thermoplastischem Material, die auf mindestens einer Oberflä¬ che eine Temperatur im Schmelzbereich und im Innern eine niedrigere Temperatur im Bereich der plastischen Verformbar¬ keit aufweist, mit mindestens einem textilen Oberflächenbelag durch thermische Verklebung verbunden wird, wobei das Tem¬ peraturniveau im Innern zum Verfor en der Folie ausgenutzt wird.
Es wurde gefunden, daß eine für den textilen Oberflächenbelag besonders schonende und materialverträgliche Klebeverbindung erhalten wird, wenn nicht die gesamte Folie sondern nur deren mit dem textilen Oberflächenbelag zu verklebenden Oberflä¬ chenbereiche auf einem für die Klebeverbindung geeigneten Teroperaturniveau liegen, wogegen der Folienkern und ggf. eine nicht zu beschichtende Oberfläche vorzugsweise auf einem tieferen Temperaturniveau liegen. Dadurch kann eine Überhit¬ zung des Oberflächenbelages und damit eine ungewollte Schädi¬ gung des Belages vermieden werden. Gleichzeitig wird er¬ reicht, daß ein unerwünschtes Nachheizen von innen heraus unterbleibt und die Abkühldauer des Schichtkörpers in der Verformungseinrichtung relativ kurz ist. Hinzu kommt, daß die Folie aufgrund des niedrigeren Temperaturnieveaus im Folien¬ kern noch relativ stabil ist, so daß ungewollte Verformungen vor dem eigentlichen Formungsvorgang mit technisch einfachen Mitteln verhindert werden können.
Das Folieninnere bzw. der Folienkern befindet sich während des Verklebens der Oberfläche mit dem Oberflächenbelag vorzugsweise auf einem Teraperaturniveau, das der Umformungs- temperatur des thermoplastischen Materials entspricht. Insbesondere bei thermoplastischen Kunststoffen mit einem kristallinen Anteil liegt die Um ormungstemperatur beim Übergang vom kristallinen in den amorphen Bereich.
Die Teπperaturabstufung kann dadurch erreicht werden, daß mindestens eine Oberfläche einer festen Folie, insbesondere Folienbahn aus einem thermoplastischen Kunststoff durch Ober¬ lächenbeheizung derart auf eine Oberflächentemperatur im Klebrigkeitsbereich des thermoplastischen Kunststoffes gebracht wird, daß die Temperatur im Innern der Folie die für die plastische Verformung der Folie erforderliche Temperatur nicht überschreitet. Die Oberflächenbeheizung wird mit Vorteil durch die Infrarotstrahlung vorgenommen. Soll nur eine Seite der Folie mit dem Oberflächenbelag verbunden werden, dann erfolgt nur eine einseitige Beheizung. Vorzugs¬ weise kann diese einseitige Beheizung mit einer gleich¬ zeitigen Kühlung der anderen Seite kombiniert werden, wobei eine Kühlung mit kalten Gasen, insbesondere Kaltluft bevor¬ zugt ist. Der thermoplastische Kunsstoff der Folie kann übliche Füllstoffe enthalten.
Erfindungsgemäß ist es auch möglich, eine Folie, die bereits mit einer Oberflächenschicht versehen ist, nachträglich auf der anderen Seite mit einer zweiten Oberflächenschicht zu verbinden, indem die für die Klebeverbindung vorgesehene Seite der beschichteten Folie aufgeheizt und die beschichtete Seite vorzugsweise gleichzeitig gekühlt wird.
Die zu verbindenden Oberflächenbeläge befinden sich beim Aufbringen mit besonderem Vorteil auf Raumtemperatur, d.h. sie werden ohne vorheriges Erhitzen auf die zu beschichtende Folie aufgebracht. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Oberflächenschicht vollständig aus dem gleichen Material besteht wie die Folie. Durch die kalte Zuführung der Oberflächenschicht, z.B. in Form eines Nadelvlieses, bleibt die Struktur dieser Oberflächenschicht erhalten. Die Verbindung zwischen dem mindestens einen Oberflächenbelag und der Folie kann vor, während oder nach der Formung der Folie vorgenommen werden und wird zweckmäßigerweise spätes¬ tens während der Formung des Schichtkörpers vorgenommen. Bevorzugt ist eine mindestens teilweise oder vollständige Durchführung der Klebeverbindung, solange die einzelnen Schichten des Schichtkörpers der For-mung noch nicht unter¬ worfen sind. Die Verbindung wird vorzugsweise im Anschluß an das Aufheizen der Folie vorgenommen, indem die einzelnen Schichten unter mäßigem Druck zusammengeführt, beispielsweise gemeinsam durch ein Walzenpaar oder durch Klemmbalken hin¬ durchgeführt werden. Eine vom eigentlichen Formungsvorgang getrennte Durchführung der Klebeverbindung erlaubt auch eine vom Formungsvorgang getrennte Regelung des Anpreßdruckes und eine unmittelbare Ausnutzung des Temperaturniveaus der Oberflächenschicht der aufgeheizten Folie für die Klebever¬ bindung, so daß eine vorsorgliche Erhitzung auf eine höhere Temperatur als erforderlich, vermieden werden kann.
Die eigentliche Formung in den dreidimensionalen Körper erfolgt mit Vorteil in an sich bekannter Weise unter Verwen¬ dung einer Zieh-Presse mit einer Matrize und einer Patrize, wobei der gesamte Formungsvorgang in einem Schritt durchge¬ führt wird. Dabei sind die Formen der Presse zweckmäßiger¬ weise auf eine Temperatur unterhalb des Erstarrungsbereiches des thermoplastischen Kunststoffes der Folie temperiert. Der geformte Schichtkörper wird so lange zwischen den Formen gehalten, bis der Kunststoff der Folie so weit erstarrt, daß eine unerwünschte nachträgliche Verformung des Schichtkörpers nach dem Entfor en vermieden wird. Vorzugsweise werden die Preßformen durch eine Sole auf eine Temperatur von minus 3β C temperiert, und die Oberflächentemperatur der Preßformen kann mit Vorteil im Bereich von +5° C liegen. Der Formungsvorgang zwischen den Preßformen wird diskontinuierlich, d.h. schritt¬ weise vorgenommen. Die einzelnen Schichten, die zusammenge¬ führt und gemeinsam zu dem Schichtkörper geformt werden, können von Vorratsrollen in entsprechender Weise schritt¬ weise abgezogen werden, zumal auch das Aufheizen der Träger¬ folie mit Vorteil schrittweise vorgenommen wird. Es ist aber auch möglich, die Kunststoffolie kontinuierlich aus einer Breitschlitzdüse eines Extruders zu formen, abkühlen zu lassen und dann die Folienbahn als Endlosbahn bis zur Form¬ presse zu leiten, wobei zwischen dem Extruder und der Auf¬ heizzone vorzugsweise eine Warteschliefe o.dgl. eingelegt wird, um einen Ausgleich zwischen der kontinuierlichen Extrusion und dem schrittweisen Formungsvorgang zu erhalten.
Die Folie wird während des Aufheizvorganges vorzugsweise auf einer Trägerbahn gehalten, die ein ungewolltes Verformen der Trägerbahn im erwärmten Zustand verhindert. Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, diese Trägerbahn als soge¬ nannten verlorenen Träger auszubilden, der als zusätzliche Schicht im geformten Schichtkörper verbleibt. Zu diesem Zweck ist die Trägerbahn vorzugsweise so ausgebildet, daß sie die erforderliche Zugfestigkeit aufweist, die benötigt wird, um ein ungewolltes Verformen der erweichten Folie aufgrund ihres Eigengewichtes zu verhindern, wobei die Zugfestigkeit der Trägerbahn andererseits so begrenzt ist, daß die dreidimen¬ sionale Verformung beim Ziehpressen nicht behindert wird, d.h. daß die Struktur der Trägerbahn beim Ziehpressen nach¬ gibt und den Ziehweg der Folie beim Pressen mitmacht, ohne in diese einzuschneiden. Die Trägerbahn wird auf die Folie aufkaschiert, solange diese nach Verlassen der Breitschlitze des Extruders noch heiß genug ist, um eine Verankerung der Trägerbahn mit der Folie zu ermöglichen. Hierbei hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Trägerbahn aus einem Material auszubilden, das bei dem Temperaturniveau auf dem sich das Folienmaterial nach Verlassen des Extruders befindet, stabil ist. Bei einem Folienmaterial aus Polypropylen beträgt die Austrittstemperatur ca. 240° C, wobei eine schnelle Abkühlung erfolgt. Eine Trägerbahn aus textilen Fasern ist besonders geeignet, wobei Polyesterfasern bevorzugt sind. Diese sind bei Erweichungstemperaturen von Polypropylen noch ausreichend stabil .
Die Trägerbahn weist vorzugsweise eine offene Struktur auf. Dies ist besonders dann von Vorteil, wenn die mit der Träger¬ bahn belegte Seite der Folie mit einem Oberflächenbelag versehen werden soll. Dabei ist die Porengröße bzw. die offene Struktur mit Vorteil so bemessen, daß die Ausbildung der Klebeverbindung zwischen den Fasern des Oberflächen- materials und dem thermoplastischen Kunststoff der Folie durch die Poren der Trägerbahn hindurch ohne Behinderung möglich ist. Weiterhin ist die Trägerbahn in der Material¬ stärke vorzugsweise sehr dünn gehalten, was sich wiederum positiv auf die gute Verbindung zwischen Oberflächenbelag und Folie auswirkt. Als besonders geeignet für die Trägerbahn erweist sich ein Spinnvlies, d.h. ein Faservlies, bei dem die Fasern in der Ebene des Geleges liegen. Trägerbahnen mit einem Schichtgewicht von 10 - 50 g/m2, insbesondere 20 - 40 g/m2 sind besonders bevorzugt. Die Dicke der Trägerbahn liegt vorzugsweise in der Größenordnung vom 1 bis 5-fachen der Faserstärke.
Während des Aufheizvorganges wird die Folie vorzugsweise an ihren Längsrändern geführt bzw. gehalten. Dies kann bei¬ spielsweise in der Form erfolgen, daß die Längsränder einge¬ spannt werden oder in Nadelketten eingehängt werden. Dabei wird die Trägerbahn jeweils miterfaßt. Demgegenüber sind die Oberflächenbeläge, die der heißen Folie zugeführt werden, vorzugsweise schmäler gehalten, so daß sie den Randbereich der Folie, der ohnehin beschnitten wird, nicht überdecken.
Soll die Folie Perforationen aufweisen, dann werden die entsprechenden Lochungen vorzugsweise vorgenommen, während sich die Folie in einem festen Zustand befindet, d.h. nachdem sie nach ihrer Herstellung durch Extrusion verfestigt ist und bevor die Aufheizung erfolgt ist. Die Lochung kann mit Perforations- oder Stachelwalzen vorgenommen werden. Die Lochung kann über den gesamten Flächenbereich der Folie vorgenommen oder, sofern erwünscht, auf z.B. akustisch bevorzugte Bereiche beschränkt werden. Befinden sich die Löcher in Bereichen, die beim Tiefziehvorgang gezogen werden, dann werden Löcher entsprechend deformiert, d.h. in der Regel in mindestens eine Richtung vergrößert. Dies wird bei der Bemessung der Lochgröße bei der Anbringung der Lochung an der kalten Folie entsprechend berücksichtigt.
Die Kunststoffolie hat im ungeformten Zustand mit Vorteil ein Flächengewicht bzw. Schichtgewicht im Bereich von 500 - 3000 g/m2, insbesondere im Bereich von 900 - 1600 g/m2. Eine textile Oberflächenschicht, die als Dekorschicht verwendet wird, hat in der Regel ein Flächengewicht im Bereich von 100 - 600 g/m2, insbesondere 200 - 350 g/m2. Eine Oberflächen¬ schicht, die als Schalldämpfung auf der Rückseite verwendet wird hat vorzugsweise ein höheres Flächengewicht je nach gewünschter Schalldämpfung, wobei das Flächengewicht bis zu 1500 g/m2 oder mehr betragen kann.
Für die Schalldämpfung werden mit Vorteil textile Nadelvliese verwendet, die aus Abfallfasern aus der Bekleidungsindustrie hergestellt sind, wobei zur vorzugsweisen Ausbildung der Klebeverbindung auch in der Dämpfungsschicht ein Mindestan¬ teil an mit dem Folienmaterial verschmelzbaren Fasern vorge¬ sehen ist.
Besteht die Folie aus Polypropylen, dann wird die Aufheizung der Folie vorzugsweise so gesteuert, daß die Folienoberfläche eine Oberflächentemperatur von ca. 180° C erreicht, wobei diese Temperatur mit einem Strahlungspyrometer gemessen ist. Bei dieser Oberflächentemperatur ist das Polypropylen aus¬ reichend klebrig, um eine thermoplastische Verklebung mit den Fasern des Oberflächenbelages, die aus artgleichem oder gleichem Material bestehen, zu bilden. Die Kerntemperatur der Folie wird demgegenüber vorzugsweise im Bereich von 140 - 160° C gehalten. Dieser Temperaturbereich entspricht dem Umformungsbereich des Polypropylens mit plastischer Verform¬ barkeit, wobei noch ein Mindestmaß an Festigkeit erhalten bleibt. Dadurch, daß gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Kerntemperatur im Verformungsbereich und eine Oberflä¬ chentemperatur im Klebrigkeitsbereich vorgesehen ist, kann eine g*ute Verklebung zwischen der Folie und der textilen Oberflächenschicht erhalten werden, wobei der Klebevorgang sich wegen der Begrenzung der Wäremenergie der Folie nicht nachteilig auf die Struktur des Oberflächenbelages auswirkt und andererseits die in der Folie vorhandene Wärmeenergie ausreicht, um sie gleichzeitig zur Herstellung des Schicht- körpers durch Verformung auszunutzen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung des Schicht¬ körpers weist eine Aufheizeinrichtung für die Folie, eine Zusammenführeinrichtung für das Zusammenführen von mindestens einem Oberflächenbelag und Folie sowie eine Formungsein¬ richtung auf. Diese Einrichtungen sind vorzugsweise entlang der Transportstrecke der Folie im wesentlichen unmittelbar hintereinander angeordnet. Sofern nur eine Seite der Folie mit einem Oberflächenbelag verschweißt werden soll, weist die Heizeinrichtung vorzugsweise eine Kühleinrichtung zum Abküh¬ len der anderen Seite der Folie auf.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfol¬ genden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen in Verbindung mit der Zeichnung und den Unteransprüchen. Hierbei können die einzelnen Merkmale jeweils für sich alleine oder in Kombination miteinander bei einer Ausführungsform der Erfindung verwirklicht sein.
In der Zeichnung zeigen: Fig. 1 einen Teilquerschnitt durch einen Schichtkörper nach der Erfindung;
Fig. 2. eine sche atische Darstellung der Verfahrensweise und der Vorrichtung zur Herstellung des Schichtkör pers und
Fig. 3 eine andere Ausführungsf or der Verfahrensweise un
Vorrichtung zur Herstellung des Schichtkörpers.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform der Erfindun ist eine als Schichtkörper 1 ausgebildete Kof f erraum-Innen- auskleidung vorgesehen, die aus drei Schichten aufgebaut ist. Eine Trägerschicht 2 aus einer Polypropylenfolie ist durch thermische Verformung aus einem flächigem Material herausgeformt und vorhandenen Formen eines Kofferraumes angepaßt, wodurch ein dreidimensionaler Schichtkörper gebil¬ det ist. Die Trägerschicht 2 ist an beiden Seiten mit einem textilen Nadelvlies als Oberflächenbelag beschichtet. Ein Oberflächenbelag 3 ist als Dekorschicht ausgebildet wogegen ein auf der nicht sichtbaren Seite der Kofferraum-Innenaus¬ kleidung vorgesehener Oberflächenbelag als Rückenschicht 4 ausgebildet ist, die zur Schalldämpfung dient. Zwischen der Dekorschicht 3 und der Trägerschicht 2 befindet sich noch eine sehr dünne, Durchbrechungen aufweisende Zwischenschicht 5 die von einer verlorenen Trägerbahn gebildet wird. Sowohl die Dekorschicht 3 als auch die Rückenschicht 4 bestehen aus einem Nadelvlies aus Polypropylenfasern. Das Schichtgewicht des Nadelvlieses der Dekorschicht beträgt ca. 350 g/m2, wogegen das Schichtgewicht des Rückenvlieses etwa doppelt so hoch ist. Die beiden Nadelvliese sind mit der Polypropylenfo¬ lie durch thermische Verklebung verbunden. Dies bedeutet, daß einzelne Fasern oder Faserkonglomerate, die an der der Folie zugewandten Seite der Nadelvliese liegen, mit der Folienober¬ fläche versintert sind. Dadurch liegt eine gute Verbindung zwischen den drei Schichten vor, ohne daß ein zusätzlicher Kleber verwendet wurde. Die Zwischenschicht 5 besteht aus einem Polyestervlies in Form eines sehr dünnen und leichten Fasergeleges mit einem Schichtgewicht von 30 g/m2. Dieses Fasergelege ist sehr dünn und hat, abgesehen von seinen relativ großen Öffnungen eine Materialstärke vom 1 bis ca. 5- fachen der Faserstärke. Der Loch- bzw. Porenanteil des Fasergeleges liegt bei ca. 90 % und mehr. Die Polypropylen¬ folie selbst hat an nicht verformten Bereichen ein Schichtge¬ wicht von ca. 1600 g/m2. An solchen Stellen, die bei der Verformung gezogen sind, ist es entsprechend geringer.
Der dargestellte Schichtkörper ist somit im wesentlichen sortenrein aufgebaut. Der geringe Anteil an Polyesterfasern, der durch die Trägerbahn 5 eingebracht ist spielt bei der Wiederaufarbeitung des Schichtkörpers keine Rolle und ist vernachlässigbar, zumal die Polyesterfasern sehr dünn sind und bei einem etwaigen Pelletisieren des Schichtkörpers beim Recycling ohnehin zerkleinert werden.
Der sortenreine Aufbau ist besonders von Vorteil, wenn bei der Herstellung des Schichtkörpers viel Verschnitt anfällt, wie dies bei einer Kofferraum-Innenauskleidung der Fall ist. Wegen der komplizierten Formen solcher Kofferraum-Innenaus- kleidungen kann der Verschnitt bis zu 50 -k betragen. Der Verschnitt kann problemlos zur Herstellung von Trägerfolie eingesetzt werden.
Die Trägerschicht 2 besitzt im Seitenwandbereich 6 der Kofferraum-Innenauskleidung Perforationen 7. Die Löcher der Perforationen haben dabei einen Durchmesser von ca. 1 - 2 mm und befinden sich in Abständen von 0, 5 - 2 cm voneinander, wobei die Löcher in den Bereichen, in denen die Polypropylen¬ folie gezogen ist, abweichend von der ursprünglichen Kreis¬ form entsprechend deformiert und vergrößert sind. Die Zwi¬ schenschicht 5 ist in den gezogenen Bereichen der Folie desintegriert. D.h. der Faserverbund ist in diesen Bereichen teilweis oder vollstänig aufgelöst. Die Nadelvliese der Dekorschicht 3 und der Rückenschicht 4 haben die Verformung der Trägerfolie vollständig mitgemacht und sind an den Stellen, an denen die Folie gezogen bzw. gedehnt ist, in entsprechender Weise gedehnt, ohne daß dies an der Oberfläche sichtbar ist. Die in der Trägerschicht vorgesehenen Per¬ forationen sind von der Dekorschicht überdeckt und nicht sichtbar. In den Kofferraum eingedrungener Luftschall kann durch die Löcher der Perforationen 7 in dahintergelegene abgedeckte Räume des Kofferraumes eindringen und läuft sich in diesen Räumen tot. Dadurch wird eine wirkungsvolle Schall¬ absorption erzielt. Entsprechend dient die Rückenschicht 4 hauptsächlich zur Schalldämpfung. Die Trägerschicht verhin¬ dert an den unperforierten Stellen, daß Schall, der durch Öffnungen in der Karosserie, z.B. an Stellen der Zwangsent¬ lüftung, von außen in das Fahrzeuginnere eindringt, durch die Kofferraum-Innenauskleidung in das Innere des Kofferraumes eindringen kann.
Es ist auch möglich, in einzelne Oberflächenschichten nur einen Anteil an mit dem Folienmaterial verklebbarem Faser¬ material vorzusehen oder auch nur eine Oberflächenschicht mit der Trägerfolie durch thermische Verklebung zu verbinden. Vorzugsweise wird der Anteil an Fremdfasern jedoch so gering gehalten, daß eine Wiederverwertung des gesamten Schichtkör¬ pers durch thermoplastische Verarbeitung möglich bleibt.
Fig. 2 zeigt in schematischer Darstellung eine Einrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Schichtkörpers und die damit verbundene Arbeitsweise. Die Trägerschicht 2 wird aus einem Extruder 11 als Endlosbahn extrudiert und tritt aus einer nicht dargestellten Breitschlitzdüse des Extruders als plastische leicht verformbare Polypropylenendlosbahn aus. Dieser Bahn wird von unten von einer Vorratsrolle 12 ein bahnförmiges Fasergelege zugeführt, das die Trägerbahn bzw. die Zwischenschicht 5 bildet. Beim Zusammenführen der Träger¬ bahn mit der noch heißen Polypropylenbahn werden die Polye¬ sterfasern der Trägerbahn mit dem weichen Polypropylen teilweise in dieses eingebettet. Dadurch wird eine gute Verbindung zwischen der Trägerbahn und der Polypropylenfolie erhalten, wobei die Fasern der Trägerbahn in Folge der Temperaturstabilität der Polyesterfasern nicht verändert werden. Die so hergestellte mit der Trägerbahn 5 verbundene Polypropylenfolie 2 kann nach dem Abkühlen und Verfestigen aufgerollt und zwischengelagert werden. Die Rolle kann dann bei der Weiterverarbeitung als Vorratsrolle dienen. Es ist aber auch möglich, die Trägerbahn unmittelbar der Verarbei¬ tung zuzuführen, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. Dort wird die abgekühlte Trägerbahn zunächst mit Hilfe einer Perforationswalze 13 mit einer Lochung versehen, die gleich¬ zeitig eine Randlochung zum Festhalten der Bahn in einer nachfolgenden Heizeinrichtung 14 umfassen kann. Vor der Heizeinrichtung 14 ist die Bahn der Trägerschicht zweck- mäßigerweise in eine Ausgleichsschlaufe 15 gelegt, die zum Ausgleich des Übergangs von der kontinuierlichen Extrusion zur diskontinuierlichen Aufheizung und Formung bietet.
Die Heizeinrichtung 14 arbeitet mit Infrarotstrahlern und ist bei der dargestellten Ausführungsform zur beidseitigen Oberflächenbeheizung ausgerüstet. In der Heizeinrichtung wird ein Bahnabschnitt aufgeheizt, der im wesentlichen der Größe eines für die Herstellung einer Kofferraum-Innenauskleidung dienenden Abschnittes entspricht. Die Oberflächenbeläge, nämlich die Dekorschicht 3 und die Rückenschicht 4 werden von Vorratsrollen 17 bzw. 16 abgezogen und gleichzeitig beidseitig mit der aufgeheizten Trägerschicht vereinigt. Die Vereinigung und die Verbindung erfolgt vorzugsweise über Umlenkrollen 18, die gleichzeitig als Anpreßwalzen dienen. Hierzu können auch zusätzliche Klemmbacken 19 vorgesehen sein. Durch die Beheizung werden die Oberflächen der Träger- εchicht 2 stärker aufgeheizt als das Folieninnere. Nach Beendigung der Aufheizung ist die Folienober läche soweit erweicht, daß sie eine thermische Verklebung mit den Poly¬ propylenfasern der Dekorschicht 3 und der Rückenschicht 4 einzugehen vermag. Dabei ist der Folienkern noch so fest, daß er den zur Verbindung der drei Schichten vorgesehenen Auspreßdruck auszuhalten vermag. Gleichzeitig ist der Folien¬ kern aber so stark erhitzt, daß seine Temperatur im Umfor¬ mungsbereich von Polypropylen liegt, so daß die Umformung des noch flachen Schichtkörpers unmittelbar im Anschluß der Vereinigung der drei Schichten in einer Ziehpresse 20 erfol¬ gen kann. Diese weist eine Patrize 21 und eine Matrize 22 auf, die ständig temperiert, insbesondere gekühlt sind. Die Kühlung bewirkt einen Schutz der Nadelvliese der Oberflächen¬ schichten und gleichzeitig eine Verfestigung der Träger¬ schicht, nachdem der flache Schichtkörper zu einem drei¬ dimensionalen Schichtkörper umgeformt ist. Ein Randbeschnitt des fertigen Schichtkörpers kann gleichzeitig mit dem Zieh¬ pressen oder danach vorgenommen werden.
Bei der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform ist eine Vorratsrolle 31 vorgesehen, auf der sich ein Vorrat an Polypropylenfolie befindet, die bereits mit einem Oberflä¬ chenbelag 3 aus einem Dekorvlies und einer Trägerbahn verbun¬ den ist, die später die Zwischenschicht 5 bildet. Diese Trägerbahn befindet sich zwischen der Bahn der Trägerschicht 2 und der Bahn der Dekorschicht 3. Dieser vorgebildete Schichtkörper 32 wird schrittweise einer Heiz/Kühleinrich¬ tung 33 zugeführt, die an ihrer Oberseite eine Infrarotheiz¬ einrichtung 34 zum Erhitzen der freiliegenden Oberfläche der Trägerschicht aufweist und an ihrer Unterseite eine Kühlein¬ richtung 35 zum gleichzeitigen Abkühlen der auf der anderen Seite befindlichen Dekorschicht 3. Die Beheizung erfolgt wiederum in der Weise, daß die für die Klebeverbindung vorgesehene Oberfläche der Trägerschicht auf eine Temperatur im Bereich von ca. 180* C gebracht wird, wogegen der Folien¬ kern und die andere Seite der Trägerschicht eine im Umfor- mungsbereich liegende Temperatur von 140 - 160β C nicht übersteigt. Eine Rückenschicht 4' wird als Bahnmaterial von einer Vorratsrolle 36 abgezogen, und diese Rückenschicht ist ein Nadelvlies, das vollständig aus Polypropylenfasern oder aus Fremdfasern und einem zur Ausbildung der Klebevemindung ausreichenden Mindestanteil an Polypropylenfasern besteht. Die Verbindung der Rückenschicht 4 mit dem vorgebildeten Schichtkörper 32 erfolgt ähnlich wie bei der Ausführungsform nach Fig. 2 über ein Walzenpaar 37. Auch die Formung des noch flachen Verbundkörpers zu einem dreidimensionalen Schichtkörper erfolgt mittels einer Ziehpresse 20 mit Patrize 21 und Matrize 22.

Claims

Ansprüche
Geformter Schichtkörper, insbesondere Innenauskleidungsteil für Kraftfahrzeuge, sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung
Geformter Schichtkörper (1), insbesondere Innenausklei¬ dungsteil für Kraftfahrzeuge, mit einer Trägerschicht (2) aus einer im wesentlichen steifen Folie aus einem thermoplastischen Kunststoff und mindestens einem Oberflächenbelag (3, 4) aus einem textilen Flächen¬ gebilde, dadurch gekennzeichnet, daß Fasern von minde¬ stens einem Oberflächenbelag (3, 4) mindestens teilweise aus einem im wesentlichen artgleichen thermoplastischen Kunststoff bestehen wie die Folie (2) und der Oberflä¬ chenbelag (3, 4) durch thermische Verklebung dieser Fasern mit der Folie (2) verbunden ist.
2. Schichtkörper nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, daß zwei textile Oberflächenbeläge (3 und 4) vorgesehen sind, die vorzugsweise beide durch thermische Verklebung mit der Folie verbunden sind.
3. Schichtkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß mindestens ein Oberflächenbelag (3, 4), insbesondere eine Dekorschicht (3), aus im wesentlichen dem gleichen Material wie die Folie, insbesondere aus Polypropylen, besteht.
4. Schichtkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er aus in bezug auf Re¬ cycling miteinander verträglichen Materialien besteht.
5. Schichtkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (2) und mindestens ein Oberflächenbelag (3, 4) aus thermoplastischen Poly¬ meren besteht, die beim Aufschmelzen der Folie, insbe¬ sondere bei einer Wiederaufarbeitung, eine gemeinsame Schmelze zu bilden vermögen.
6. Schichtkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er im wesentlichen sorten¬ rein aufgebaut ist.
7. Schichtkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindesten ein Oberflächenbelag (4"), insbesondere eine Rückenschicht, mindestens zum Teil, vorzugsweise zum überwiegenden Anteil, aus Fasern besteht, die mit dem Material der Folie (2) nicht verschmelzbar sind, wobei der Oberflächenbelag (4') einen zur thermischen Verklebung ausreichenden Anteil an Fasern aus einem artgleichen Material wie die Folie aufweist.
8. Schichtkörper nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zur thermischen Verklebung mit der Folie (2) geeigneten Fasern in der der Folie zugewandten Oberflä¬ chenseite des Oberflächenbelages angereichert sind.
9. Schichtkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichent, daß die Folie (2) an mindestens einer Seite mit einer offenporigen Schicht (5), insbe¬ sondere einer Zwischenschicht, aus einem Bahnmaterial verbunden ist, das entsprechend der Folie geformt ist.
10. Schichtkörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (5) aus dem Bahnmaterial zwischen dem Oberflächenbelag (3), vorzugsweise einer Rückenschicht, und der Folie (2) angeordnet ist.
11. Schichtkörper nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennz¬ eichnet, daß die Schicht (5) aus dem Bahnmaterial so dünn ist und die Porenweite so groß ist, daß die Klebe¬ verbindung zwischen Folie (2) und Oberflächenbelag (3) die Poren der Schicht (5) durchdringt.
12. Schichtkörper nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Bahnmaterial (5) von einer verlorenen Trägerbahn gebildet wird, die im Schichtkör¬ per (1) verbleibt.
13. Schichtkörper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (2) mindestens an Flächenbereichen Perforationen (7) aufweist.
14. Schichtkörper nach Anspruch 13 dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Oberflächenbelag (3, 4) frei von Perforationen ist und die Perforationen (7) der Folie (2) überdeckt.
15. Schichtkörper nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Perforationen (7) in Abhängigkeit von der Verformung der Folie (2) deformiert sind.
16. 'Schichtkörper nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichet, daß die Perforationen (7) an solchen Bereichen der Folie (2) vorgesehen sind, die zur Schallabsorption geeignete Hohlräume abdecken.
17. Verfahren zu Herstellung eines geformten Schichtkörpers mit einer Trägerschicht aus einer im wesentlichen steifen Folie aus einem thermoplastischen Kunststoff und mindestens einem Oberflächenbelag aus einem textilen Flächengebilde durch Verbinden und Formen bei erhöhter Temperatur, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Folienbahn aus thermoplastischen Material, die auf mindestens einer Oberfläche eine Temperatur im Klebrigkeitsbereich und im Innern eine niedrigere Temperatur im Bereich der plastischen Verformbarkeit des thermoplastischen Materi¬ als aufweist, mit mindestens einem textilen Oberflächen¬ belag durch Verklebung verbunden wird, wobei das Tem¬ peraturniveau im Innern zum Verformen der Folie ausge¬ nutzt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Oberfläche einer festen Folie, insbeson¬ dere Folienbahn, aus einem thermoplastischen Kunststoff durch Oberflächenbeheizung derart auf eine Oberflächen- D
te peratur im Klebrigkeitsbereich des thermoplastischen Kunststoffes gebracht wird, daß die Temperatur in Innern der Folie die für die plastische Verformung der Folie erforderliche Temperatur im wesentlichen nicht über¬ schreitet.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeich¬ net, daß als Oberflächenbelag ein textiles Flächen¬ gebilde, insbesondere ein Nadelvlies, verwendet wird, dessen Fasern mindesten zum Teil aus einem artgleichen Kunststoff bestehen wie die Folie, wobei der Schmelz¬ bereich der Kunststoffe im wesentlichen der gleiche ist.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß eine Folie aus Polypropylen verwen¬ det wird und die Folie mindestens einseitig auf eine Oberflächentemperatur von ca. 180° C aufgeheizt wird.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufheizung der Folienoberfläche derartig gesteuert wird, daß der Folienkern eine Temperatur im Bereich von 140 - 160° C nicht überschreitet.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienbahn nur einseitig beheizt wird, wobei vorzugsweise die nichtbeheizte andere Seite gleichzeitig gekühlt wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Oberflächenbelag ohne Vorwärmung, insbesondere im wesentlichen bei Umgebungstemperatur der erhitzten Oberseite der Folie, zugeführt wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie vor dem Erhitzen minde¬ stens bereichsweise perforiert, insbesondere gelocht wird.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Perforationen in Abhängigkeit vom Materialfluß der Folie beim Formen in ihrer Gestalt verändert, insbesondere aufgeweitet werden und dies bei der Perforierung vorzugsweise berücksichtigt wird.
26. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 17 bis 25, gekennzeichnet durch eine Heizeinrichtung (14, 34) zur Erwärmung mindestens einer Oberfläche einer Folie, eine Zusammenführeinrichtung (18, 19; 37) zum Zusammenführen der erhitzten Folie mit mindestens einem textilen Oberflächenbelag und eine Formungseinrichtung (19, 20) zum Umformen der beschich¬ teten Folie zu einem dreidimensionalen Körper.
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