DE4211708C2 - Auskleidungs-Formteil und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Auskleidungs-Formteil und Verfahren zu dessen Herstellung

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Description

Die Erfindung betrifft ein Auskleidungs-Formteil, insbe­ sondere für Fahrzeuge, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Herstellungsverfahren.
Ein Auskleidungsformteil ist in DE 89 09 952 U1 beschrieben. Als textile Deckschicht ist ein Polvliesbe­ lag auf der Basis von Polypropylen-Fasergut vorgesehen, der mit Schaumstoff aus Polyethylen kaschiert ist. Der textile Belag kann mittels Polyethylenpulver vorverfe­ stigt sein. Als Schwerschichtfolie kann eine EPDM-Folie vorgesehen sein. Wenn das Auskleidungsteil des DE 89 09 952 U1 in der Weise recykliert werden soll, daß daraus wieder Vorprodukte aus Polypropylen einerseits und Polyethylen andererseits gewonnen werden sollen, dann müs­ sen die aus Polypropylen und Polyethylen bestehenden Teile voneinander getrennt werden. Eine solche Trennung ist in der Praxis wirtschaftlich kaum möglich.
Erfolgt jedoch das genannte Trennen nicht, dann ist nur ein nicht sortenreines Kunststoffmaterial rückgewinnbar, in dem Polypropylen und Polyethylen gemischt sind. Ein solcher Polyolefin-Verbund ist aufgrund der schlechten Verträglichkeit von Polypropylen und Polyethylen nur eingeschränkt zu einem minderwertigen Verbundprodukt wie­ derverarbeitbar. Polypropylen- und Polyethylen-Vorpro­ dukte lassen sich daraus jedoch nicht mehr gewinnen.
In der DE 40 21 628 A1 ist ein Auskleidungsformteil beschrieben, das als Trägerschicht eine mattenförmige Faserstruktur und als Deckschicht einen Polypropylen- Faserteppich mit einer EPDM-Schwerschicht aufweist. Die Faserstruktur besteht beispielsweise aus einer Mischung von Polypropylen-Fasern und Bikomponentenfasern. Dieser Aufbau der Trägerschichtist aufwendig.
Das genannte Auskleidungsteil der DE 40 21 628 A1 soll sich als Polyolefin-Verbund wiederverwerten lassen. Reine Polypropylen- oder Polyethylen-Vorprodukte lassen sich damit nicht mehr gewinnen.
Auskleidungsformteile für Kraftfahrzeuge mit textilen Deckschichten und weiteren Schichten aus verschiedenen Kunststoffmaterialien sind zahlreich bekannt. Es wird beispielsweise auf die DE 24 26 793 A1, die DE 32 00 627 A1, die DE 33 13 624 A1, die AT-PS 374 736 und die US-PS 4 016 318 verwiesen. Bei solchen Ausklei­ dungsteilen entstehen bei der Entsorgung Schwierigkeiten. Eine stoffliche Wiederverwertbarkeit ist technisch aufwen­ dig und führt zu minderwertigen Produkten und ist damit wirtschaftlich schwierig.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Auskleidungs-Formteil der eingangs genannten Art und ein Verfahren zu dessen Herstellung vorzuschlagen, wobei die Recyklierbarkeit des Auskleidungs-Formteils in der Weise verbessert ist, daß die Kunststoffmasse des Auskleidungsteils als Ausgangs­ material für neue Auskleidungsteile wiederverwendet werden kann.
Erfindungsgemäß ist obige Aufgabe bei einem Auskleidungs­ teil der eingangs genannten Art durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Dadurch ist eine weitgehende Sortenreinheit des gesamten Formteils gewährleistet. Bei der Wiederverwertung des Formteils läßt sich ein Polypropylengranulat durch thermische Behandlung (Aufschmelzen) oder ein Mahlgut gewinnen, das wieder für ein neues Auskleidungs-Formteil verwendet werden kann. Durch die Verwendung von nichtver­ netzendem Polypropylen ist die Recyklierbarkeit erheblich verbesserte.
Um die Schichten mit der für den Gebrauch notwendigen Festigkeit miteinander zu verbinden, sind sie durch thermisches Anschmelzen aneinander fixiert. Dadurch ist die Polypropylen-Sortenreinheit nicht beeinträchtigt.
Versuche haben gezeigt, daß das thermische Verbinden der Deckschicht und der Trägerschicht dazu führen kann, daß das Formteil nach dem Entformen deformiert. Dies läßt sich darauf zurückführen, daß über dem Querschnitt des jeweiligen PP-Schichtaufbaus unterschiedliche zeitliche und räumliche Temperaturprofile bestehen, was örtlich unterschiedliche Schrumpfungen zur Folge hat. Um dies zu vermeiden, ist auf der der Deckschicht abgewandten Seite der Trägerschicht eine Rückenschicht aus Polypropylen vorgesehen. Diese kompensiert die genannten Deformationen des Formteils. Das Formteil hat also die gewünschte Form­ gestalt und ist dennoch gut recyclebar.
Vorzugsweise besteht die Rückenschicht aus einem Vlies aus Polypropylenfasern. Sie ist mit der Trägerschicht ebenfalls durch thermisches Anschmelzen verbunden.
Wird als Rückenschicht ein Vlies verwendet, dann hat dies gegenüber der auch möglichen Verwendung einer Polypropy­ len-Folie zusätzlich noch den Vorteil, daß das Vlies als textile Unterschicht sich an die Fläche, die das Formteil auskleiden soll, anschmiegt, so daß ein "Klappern" des Formteils an der Karosserie bei Vibrationen verringert ist.
Um ein sicheres Verbinden der Trägerschicht an der Deck­ schicht zu vereinfachen, kann zwischen diesen Schichten eine Polypropylen-Schmelzschicht vorgesehen sein. Diese weist eine niedrigere Schmelzviskosität als die Träger­ schicht auf und verbessert zusätzlich das Einbinden der Fasern der Deckschicht. Eine solche Schmelzschicht kann auch zwischen der Trägerschicht und der Rückenschicht vorgesehen sein.
Zur Verbesserung der Einbindung der textilen Polypropy­ len-Deckschicht in die Polypropylen- Trägerschicht können statt der Schmelzschicht oder zusätzlich zu dieser in der textilen Polypropylen-Deckschicht geringe Anteile von Schmelzfasern vorgesehen sein.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Verbindung und thermoplastischen Formung einer textilen Deckschicht mit einer thermoplastischen Trägerschicht ergibt sich aus Anspruch 9.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 einen Teil-Querschnitt eines Auskleidungs- Formteils für ein Fahrzeug,
Fig. 2 eine Fig. 1 entsprechende Ansicht eines Auskleidungs-Formteils mit Rückenschicht,
Fig. 3 eine Fig. 2 entsprechende Ansicht eines Auskleidungs-Formteils mit zusätzlicher Schmelzschicht,
Fig. 4 das Formteil nach Fig. 3 auseinandergezogen, wobei die Schmelzschicht an der Deckschicht vorangebracht ist,
Fig. 5 eine Alternative zu Fig. 4, wobei die Schmelzschicht an der Trägerschicht vorangebracht ist,
Fig. 6 einen Verfahrensablauf schematisch und
Fig. 7 eine Alternative zu Fig. 6.
Ein zwei- oder dreidimensional verformtes Auskleidungs- Formteil, beispielsweise für den Innenraum, insbesondere Boden, eines Kraftfahrzeugs oder dessen Kofferraum weist eine textile Deckschicht (1) aus Polypropylenfasern auf. Die Deckschicht (1) ist in an sich bekannter Weise gewebt, gewirkt, getuftet, gestrickt oder genadelt. Sie weist im Regelfall eine Dicke von 3 mm bis 8 mm auf. Das Polypropylen der Fasern ist in der Weise modifiziert, daß insbesondere eine geringe Schrumpfung nach der Verformung und eine hohe Wärmestabilität und geringe Lichtempfindlichkeit im Gebrauch erreicht ist.
Die Deckschicht (1) ist auf einer nichttextilen Trägerschicht (2) befestigt, die ebenfalls aus Polypropylen besteht und vorzugsweise kompakt, also nicht geschäumt ist, oder auch geschäumt sein kann. Sie weist eine Dicke von 0,5 mm bis 5,5 mm auf. Das Polypropylen der Trägerschicht (2) ist vorzugsweise in der Weise ausgewählt, daß gewünschte Eigenschaften hinsichtlich Biegesteifigkeit, Schalldämmung, Formbeständigkeit und Schlagzähigkeit gewährleistet sind. Für die Trägerschicht (2) wird vorzugsweise ein isotaktisches Polypropylen mit einer Vicat-Erweichungstemperatur (VST/A/50) größer als 125°C verwendet.
Die Fasern der Deckschicht (1) sind mit der Trägerschicht (2) dadurch verbunden, daß die Trägerschicht (2) durchgehend oder zumindest an ihrer der Deckschicht (1) zugewandten Seite (3) so weit erwärmt wird, daß die Fasern der Deckschicht (1) im Grenzbereich an die Trägerschicht (2) anschmelzen. Dabei ist darauf zu achten, daß dadurch die textile Teppichstruktur der Deckschicht (1) nicht zerstört wird.
Da die Deckschicht (1) und die Trägerschicht (2) beide aus Polypropylen bestehen, also im wesentlichen die gleiche Schmelztemperatur aufweisen, jedoch die Struktur der Deckschicht (1) beim Anschmelzen sichtseitig nicht geschädigt werden soll, sie also mindestens im Bereich ihrer sichtbaren Oberfläche auf einer niedrigeren Temperatur als der Schmelztemperatur bleiben muß, besteht an sich die Gefahr, daß sich das Auskleidungsteil wegen der dann unterschiedlichen Schrumpfungen über den Querschnitt des aus der Deckschicht (1) und der Trägerschicht (2) bestehenden Schichtaufbaus beim Erkalten verwirft. Um dies zu vermeiden, ist nach Fig. 2 an der der Deckschicht (1) abgewandten Seite der Trägerschicht (2) eine Rückenschicht (4) aus Polypropylen vorgesehen. Die Rückenschicht (4) weist eine Dicke von 0,1 mm bis 40 mm, insbesondere 0,2 mm bis 2 mm, auf. Die Rückenschicht (4) ist insbesondere ein Nadelvlies oder ein Spinnvlies aus Polypropylenfasern. Die Rückenschicht (4) kann im Bedarfsfall auch eine Folie sein.
Nach der zum räumlichen Verformen der Schichten (1, 2, 4) und zu deren Verbindung nötigen thermischen Behandlung schrumpft Polypropylen. Da diese Schrumpfung von der Temperatur im jeweiligen Bereich und von der unterschiedlichen Struktur der textilen Deckschicht (1) und der Trägerschicht (2) abhängt, könnten die genannten Verwerfungen, wie "Schüsseln" oder "Beulen" entstehen. Die Rückenschicht (4), die selbst ebenfalls schrumpft, kompensiert die Schrumpfung der anderen Schichten (1, 2, 3). Für die Rückenschicht (4) wird vorzugsweise in der Weise modifiziertes Polypropylen verwendet, daß die Schrumpfung auf beiden Seiten der Trägerschicht (2) im wesentlichen gleich ist.
Das thermische Verbinden der textilen Deckschicht (1) mit der Trägerschicht (2) ist an sich kritisch, da beide Schichten (1, 2) aus Polypropylen bestehen und somit die gleiche Schmelztemperatur haben, jedoch die Deckschicht (1) nicht so weit erwärmt werden darf, daß ihre textile Struktur durch Schmelzen geschädigt wird. Weiter unten ist ein Verfahren beschrieben, mit dem sich die textile Deckschicht (1) ohne Schädigung ihrer Struktur an die Trägerschicht (2) anschmelzen läßt.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 3 bis 5 ist zwischen der Deckschicht (1) und der Trägerschicht (2) eine Schmelzschicht (5) vorgesehen. Diese besteht aus Polypropylen. Insbesondere wird für die Schmelzschicht (5) ein modifiziertes Polypropylen verwendet, das in der Weise modifiziert ist, daß die Schmelzschicht (5) eine niedrigere Schmelzviskosität aufweist als die Trägerschicht (2). Dadurch werden diese Pole der Fasern der Deckschicht (1) in die Schmelzschicht (5) eingebunden, die ihrerseits mit der Trägerschicht (2) verschmilzt.
Die Modifikation des Polypropylens der Schmelzschicht (5) kann auch in der Weise vorgesehen sein, daß die Schmelzschicht (5) bereits bei einer niedrigeren Erweichungstemperatur als das Polypropylen der Deckschicht (1) und der Trägerschicht (2) plastifiziert.
Als Schmelzschicht (5) kann auch eine Folie verwendet werden.
Bei einer anderen Ausführung wird zur Verbesserung der Fasereinbindung der textilen Deckschicht (1) in die Trägerschicht (2) als Ausgangsprodukt für die Deckschicht (1) ein Fasergemisch verwendet, wobei den Polypropylenfasern der Deckschicht (1) ein kleiner Anteil von Schmelzfasern beigemischt ist.
Nichtvernetzendes Polypropylen in den genannten Modifikationen ist marktbekannt. Die Schmelztemperatur liegt bei 130°C bis 170°C. Die Erweichungstemperatur kann zwischen 90°C und 160°C liegen. Das Polypropylen für die genannten Schichten kann mit unterschiedlichem Isotaxie-Index in unterschiedlichen Molekulargewichten und Molekulargewichtsverteilungen sowie als PP-Copolymer und/oder mit mineralischen Füllstoffen hergestellt sein. Beim Verarbeiten wird das Polypropylen nicht vernetzt. Als Füllstoffe für die Verbesserung der Steifigkeit und/ oder der Formbeständigkeit kann Talkum oder Kreide verwendet werden. Als Füllstoff für die Verbesserung der Schalldämmungseigenschaften kann Schwerspat oder Kreide verwendet werden. Die Füllstoffe stören beim Recykeln nicht, da sie mit dem Polypropylen nicht reagieren und sich auch bei einem thermischen Aufbereiten nicht entscheidend verändern. Aus den daraus hergestellten, thermoplastischen Recyklaten wird vorzugsweise die genannte Trägerschicht (2) hergestellt.
In den Fig. 4 und 5 sind zwei Alternativen gezeigt. Dort sind die textile Deckschicht (1) und die Trägerschicht (2) im noch nicht verformten, also planen Zustand gezeigt. Bei der Ausführung nach Fig. 4 ist die Polypropylen-Schmelzschicht (5) mit der Deckschicht (1) vorverbunden. Bei der Ausführung nach Fig. 5 trägt die Trägerschicht (2) vor ihrem Verbinden mit der Deckschicht (1) einerseits die Schmelzschicht (5) und andererseits die Rückenschicht (4). Bei einer weiteren Alternative kann eine Schmelzschicht auch zwischen der Trägerschicht (2) und der Rückenschicht (4) vorgesehen sein.
Die Fig. 6 und 7 zeigen schematisch Verfahrensabläufe zum Verbinden der Schichten (1, 2, 4 und ggf. 5) und deren gemeinsame Verformung in zwei Alternativen.
Nach Fig. 6 wird die Trägerschicht (2) mittels einer Heizeinrichtung, z. B. Wärmestrahlers (6) an ihrer der Deckschicht (1) zugeordneten Seite (3) auf ihre Verformungstemperatur erwärmt. Die Trägerschicht (2) wird dann in Richtung des Pfeiles (A) in das geöffnete Formwerkzeug zwischen Oberform (7) und Unterform (8) eingesetzt. Die noch unverformte, textile Deckschicht (1) wird in Richtung des Pfeiles (B) ebenfalls zwischen die Oberform (7) und die Unterform (8) eingeschoben und auf die heiße Trägerschicht (2) gelegt. Die Deckschicht (1) kann auch, vorzugsweise von ihrer Unterseite her, vorgewärmt sein. Dadurch läßt sich das Verbinden verbessern, wenn die Trägerschicht (2) vergleichsweise dünn ist, also eine geringe Wärmekapazität hat. Die Deckschicht (1) kann auch vorgekühlt werden. Dadurch wird die, insbesondere bei dünnen Deckschichten bestehende, Gefahr einer Schädigung der sichtseitigen Teppichstruktur beim Auflegen auf die heiße Trägerschicht (2) vermindert.
Anschließend werden die Oberform (7) und die Unterform (8) in Richtung der Pfeile (C, D) geschlossen (vgl. Fig. 6b). Die Oberform (7) und die Unterform (8) sind jeweils temperiert. Insbesondere ist die Oberform (7) gekühlt, damit die Teppichstruktur der textilen Deckschicht (1) nicht geschädigt wird. Im geschlossenen Zustand des Formwerkzeugs (vgl. Fig. 6c) schmelzen die der Trägerschicht (2) nahen Pole, weil die Trägerschicht (2) auf Erweichungstemperatur gebracht ist, in diese ein und die beiden Schichten (1, 2) nehmen die gewünschte Raumform an. Gegebenenfalls kann die Schmelzschicht (5), wie in Fig. 4 oder 5 dargestellt, vorgesehen sein. Im geschlossenen Formwerkzeug kühlen die Schichten (1, 2, 4 und ggf. 5) ab, wobei sie vor allem in den zuvor erwähnten Bereichen schrumpfen. Die Rückenschicht (4) gleicht in der beschriebenen Weise die Schrumpfungen innerhalb der Trägerschicht (2) und der Deckschicht (1) aus, indem sie entsprechend schrumpft.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 wird die Deckschicht (1) außerhalb der Formen (7, 8) auf die wenigstens oben auf Schmelztemperatur erwärmte Trägerschicht (2) aufgesetzt. Die Trägerschicht (2) kühlt also praktisch vor dem Aufsetzen der Deckschicht (1) nicht ab. Die beiden Schichten (1, 2) werden dann gemeinsam in Richtung des Pfeiles (F) (vgl. Fig. 7b) zwischen die geöffneten Formen (7, 8) eingesetzt. Diese werden dann in Richtung der Pfeile (C, D) (vgl. Fig. 7c) geschlossen. Im übrigen gleicht dieses Verfahren dem nach Fig. 6.
Bei dem Verfahren nach den Fig. 6 und 7 wird die Trägerschicht (2) von der Seite (3) erwärmt, auf der sie mit der Deckschicht (1) verbunden werden soll. Der sich in der Trägerschicht (2) in Richtung der Rückenschicht (4) einstellende Temperaturgradient stört nicht. Die Trägerschicht (2) ist auch im Bereich der Rückenschicht (4) noch so warm, daß sie im Formwerkzeug die gewünschte Form annimmt.
Die Rückenschicht (4) kann auch vor der Trägerschicht (2) auf die Form (8) aufgelegt werden. Die Rückenschicht (4) kann dann wie die Deckschicht (1) noch außerhalb des Formwerkzeuges vorgewärmt oder vorgekühlt werden. Eine Vorerwärmung zur Verbesserung des Verbindens empfiehlt sich, wenn die Wärmekapazität der Trägerschicht (2) klein ist. Eine Vorkühlung empfiehlt sich zum Schutz der Vlies- Struktur der Rückenschicht (4), wenn diese dünn ist.
Es wäre auch möglich, die Trägerschicht (2) von der Seite der Rückenschicht (4) her zu erwärmen. Dies hätte jedoch den Nachteil, daß die Trägerschicht (2) im Bereich der Rückenschicht (4) und damit auch die Rückenschicht (4) auf eine vergleichsweise hohe Temperatur aufgeheizt werden muß, damit die Trägerschicht (2) auch an ihrer mit der Deckschicht (1) zu verbindenden Seite (3) die Schmelztemperatur erreicht.
Bei einem anderen Verfahren ließe sich auf die als Bahnenware vorgefertigte Deckschicht (1) die Trägerschicht (2), beispielsweise mittels einer Breitschlitzdüse, aufkalandrieren, wobei sich gegebenenfalls die Rückenschicht (4) als Bahnenware mitaufbringen ließe. Nach einem Zuschnitt in Plattenform wird dann außerhalb des Formwerkzeugs der plattenförmige Zuschnitt von der Rückenschicht (4) her der Heizeinrichtung (6) ausgesetzt. Da in diesem Fall in der Platte die Deckschicht (1) bereits mit der Trägerschicht (2) verbunden ist, muß die der Deckschicht (1) zugewandte Seite der Trägerschicht (2) nicht auf die Schmelztemperatur gebracht werden. Es genügt, wenn die Trägerschicht (2) eine Temperatur annimmt, die die formstabile Verformung in dem Formwerkzeug gewährleistet.
In allen Fällen gewährleistet vor allem die Trägerschicht (2) die Formstabilität des Formteils.
Da das beschriebene Formteil sortenrein aus Polypropylen besteht, läßt sich aus ihm durch Recykeln wieder Polypropylen gewinnen, das erneut als Ausgangsmaterial für die Trägerschicht (2) und/oder für die Fasern der Deckschicht (1) verwendet werden kann.

Claims (17)

1. Auskleidungs-Formteil, insbesondere für Kraftfahr­ zeuge, wenigstens mit einer textilen Deckschicht und einer nichttextilen, formhaltenden Trägerschicht aus thermoplastischem Kunststoff, wobei die Schichten lösungs­ mittelfrei thermisch miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß eine textile Deckschicht (1), eine nichttextile Träger­ schicht (2), eine auf der der Deckschicht (1) abgewandten Seite der Trägerschicht (2) vorgesehene Rückenschicht (4) aus einer Folie oder textilen Schicht, die die Auswirkun­ gen der thermisch bedingten Schrumpfung von Deckschicht (1) und Trägerschicht (2) ausgleicht, sowie etwaige wei­ tere Schichten (5) aus nicht vernetzendem Polypropylen bestehen.
2. Auskleidungs-Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückenschicht (4) ein Vlies ist.
3. Auskleidungs-Formteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die textile Deckschicht (1) aus Polypropylenfasern besteht und daß den Polypropylenfasern ein Anteil von Schmelzfasern beigemischt ist.
4. Auskleidungs-Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Polypropylen für die Fasern der Deckschicht (1) ein im Hinblick auf geringes Schrumpfen und Wärmestabili­ tät modifiziertes, nichtvernetzendes Polypropylen verwen­ det ist.
5. Auskleidungs-Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die formhaltende Trägerschicht (2) eine ungeschäumte Schicht ist.
6. Auskleidungs-Formteil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Propylen für die Trägerschicht (2) ein im Hinblick auf Formbeständigkeit, Biegesteifigkeit und/oder Schall­ dämmung und/oder Schlagzähigkeit modifiziertes, nichtver­ netzendes Polypropylen verwendet ist.
7. Auskleidungs-Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Trägerschicht (2) und der Deckschicht (1) und/oder der Rückenschicht (4) eine Schmelzschicht (5) aus Polypropylen vorgesehen ist.
8. Auskleidungs-Formteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzschicht (5) eine niedrigere Schmelzviskosi­ tät als die Trägerschicht (2) aufweist.
9. Verfahren zur Herstellung eines Auskleidungsformteils, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einer textilen Deck­ schicht und einer nichttextilen Trägerschicht, dadurch gekennzeichnet, daß
  • a) ein plattenförmiges, unverformtes Trägerschichtteil (2) aus nichtvernetzendem Polypropylen ohne die Deckschicht an seiner Oberseite (3) auf die Schmelztemperatur erwärmt wird,
  • b) daß das Deckschichtteil (1) als plattenförmiges, unver­ formtes Teil aus nichtvernetzendem Polypropylen zwischen Formwerkzeuge (7, 8) eingebracht wird,
  • c) daß eine Rückenschicht (4) aus nichtvernetzendem Poly­ propylen entweder vor dem Erwärmen des Trägerschichtteils (2) auf dieses aufgebracht wird oder unabhängig vom Trä­ gerschichtteil (2) in das Formwerkzeug (7, 8) eingebracht wird,
  • d) und daß dann das Trägerschichtteil (2) mit der Rücken­ schicht (4) und das Deckschichtteil (1) in dem Formwerkzeug (7, 8) durch dessen Schließen thermisch verbunden und ver­ formt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Deckschichtteil (1) in dem offenen Formwerkzeug (7, 8) auf das in dieses eingesetzte, erwärmte Träger­ schichtteil (2) aufgelegt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Deckschichtteil (1) außerhalb des Formwerkzeugs (7, 8) auf das erwärmte Trägerschichtteil (2) aufgelegt wird und die beiden Teile gemeinsam in das offene Form­ werkzeug (7, 8) eingelegt werden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung des Trägerschichtteils (2) von der dem Deckschichtteil (1) zugeordneten Seite (3) erfolgt.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens der Teil (7) des Formwerkzeugs (7, 8) gekühlt wird, an dem das Deckschichtteil (1) anliegt.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine zwischen dem Trägerschichtteil (2) und dem Deck­ schichtteil (1) vorgesehene Polypropylen-Schmelzschicht (5) vor dem Erwärmen des Trägerschichtteils (2) auf dieses oder auf das Deckschichtteil (1) aufgebracht wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Deckschichtteil (1) vor dem Auflegen auf das Trä­ gerschichtteil (2) vorgewärmt wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Deckschichtteil (1) vor dem Auflegen auf das Trä­ gerschichtteil (2) vorgekühlt wird.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für das Trägerschichtteil (2) ein Polypropylen mit einer Vicat-Erweichungstemperatur (VST/A/50) größer 125°C eingesetzt wird.
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