DE4211708A1 - Auskleidungs-Formteil und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Auskleidungs-Formteil,
insbesondere für Fahrzeuge, wenigstens mit einer textilen
Deckschicht und einer nichttextilen, formhaltenden
Trägerschicht aus thermoplastischem Kunststoff sowie ein
Herstellungsverfahren.
Ein derartiges Auskleidungsteil ist in dem
DE-GM 89 09 952 beschrieben. Als textile Deckschicht ist
ein Polvliesbelag auf der Basis von Polypropylen
fasergut vorgesehen, der mit Schaumstoff aus Polyethylen
kaschiert ist. Der textile Belag kann mittels
Polyethylenpulver vorverfestigt sein. Als
Schwerschichtfolie kann eine EPDM-Folie vorgesehen sein.
Wenn das Auskleidungsteil des DE-GM 89 09 952 in der
Weise recykliert werden soll, daß daraus wieder
Vorprodukte aus Polypropylen einerseits und Polyethylen
andererseits gewonnen werden sollen, dann müssen die aus
Polypropylen und Polyethylen bestehenden Teile
voneinander getrennt werden. Eine solche Trennung ist in
der Praxis wirtschaftlich kaum möglich.
Erfolgt jedoch das genannte Trennen nicht, dann ist nur
ein nicht sortenreines Kunststoffmaterial rückgewinnbar,
in dem Polypropylen und Polyethylen gemischt sind. Ein
solcher Polyolefin-Verbund ist aufgrund der schlechten
Verträglichkeit von Polypropylen und Polyethylen nur
eingeschränkt zu einem minderwertigen Verbundprodukt
wiederverarbeitbar. Polypropylen- und
Polyethylen-Vorprodukte lassen sich daraus jedoch nicht
mehr gewinnen.
In der DE 40 21 628 A1 ist ein Auskleidungsformteil
beschrieben, das als Trägerschicht eine mattenförmige
Faserstruktur und als Deckschicht einen Polypropylen-
Faserteppich mit einer EPDM-Schwerschicht aufweist. Die
Faserstruktur besteht beispielsweise aus einer Mischung
von Polypropylen-Fasern und Bikomponentenfasern. Dieser
Aufbau der Trägerschicht ist aufwendig.
Das genannte Auskleidungsteil der DE 40 21 628 A1 soll
sich als Polyolefin-Verbund wiederverwerten lassen. Reine
Polypropylen- oder Polyethylen-Vorprodukte lassen sich
damit nicht mehr gewinnen.
Auskleidungsformteile für Kraftfahrzeuge mit textilen
Deckschichten und weiteren Schichten aus verschiedenen
Kunststoffmaterialien sind zahlreich bekannt. Es wird
beispielsweise auf die DE 24 26 793 A1, die
DE 32 00 627 A1, die DE 33 13 624 A1, die AT-PS 374 736
und die US-PS 4 016 318 verwiesen. Bei solchen
Auskleidungsteilen entstehen bei der Entsorgung
Schwierigkeiten. Eine stoffliche Wiederverwertbarkeit ist
technisch aufwendig und führt zu minderwertigen Produkten
und ist damit wirtschaftlich schwierig.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Auskleidungs-Formteil
der eingangs genannten Art und ein Verfahren zu dessen
Herstellung vorzuschlagen, wobei die Recyklierbarkeit des
Auskleidungs-Formteils in der Weise verbessert ist, daß
die Kunststoffmasse des Auskleidungsteils als
Ausgangsmaterial für neue Auskleidungsteile
wiederverwendet werden kann.
Erfindungsgemäß ist obige Aufgabe bei einem
Auskleidungsteil der eingangs genannten Art dadurch
gelöst, daß sowohl die textile Deckschicht als auch die
nichttextile Trägerschicht und etwaige weitere Schichten
aus nichtvernetzendem Polypropylen bestehen.
Dadurch ist eine weitgehende Sortenreinheit des gesamten
Formteils gewährleistet. Bei der Wiederverwertung des
Formteils läßt sich ein Polypropylengranulat durch
thermische Behandlung (Aufschmelzen) oder ein Malgut
gewinnen, das wieder für ein neues Auskleidungs-Formteil
verwendet werden kann. Durch die Verwendung von
nichtvernetzendem Polypropylen ist die Recyklierbarkeit
erheblich verbessert.
Um die Schichten mit der für den Gebrauch notwendigen
Festigkeit miteinander zu verbinden, sind sie durch
thermisches Anschmelzen aneinander fixiert. Dadurch ist
die Polypropylen-Sortenreinheit nicht beeinträchtigt.
Versuche haben gezeigt, daß das thermische Verbinden der
Deckschicht und der Trägerschicht dazu führen kann, daß
das Formteil nach dem Entformen deformiert. Dies läßt
sich darauf zurückführen, daß über dem Querschnitt des
jeweiligen PP-Schichtaufbaus unterschiedliche zeitliche
und räumliche Temperaturprofile bestehen, was örtlich
unterschiedliche Schrumpfungen zur Folge hat. Um dies zu
vermeiden, ist in bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung
auf der der Deckschicht abgewandten Seite der
Trägerschicht eine Rückenschicht aus Polypropylen
vorgesehen. Diese kompensiert die genannten Deformationen
des Formteils.
Vorzugsweise besteht die Rückenschicht aus einem Vlies
aus Polypropylenfasern. Sie ist mit der Trägerschicht
ebenfalls durch thermisches Anschmelzen verbunden.
Wird als Rückenschicht ein Vlies verwendet, dann hat dies
gegenüber der auch möglichen Verwendung einer
Polypropylen-Folie zusätzlich noch den Vorteil, daß das
Vlies als textile Unterschicht sich an die Fläche, die
das Formteil auskleiden soll, anschmiegt, so daß ein
"Klappern" des Formteils an der Karosserie bei
Vibrationen verringert ist.
Um ein sicheres Verbinden der Trägerschicht an der
Deckschicht zu vereinfachen, kann zwischen diesen
Schichten eine Polypropylen-Schmelzschicht vorgesehen
sein. Diese weist eine niedrigere Schmelzviskosität als
die Trägerschicht auf und verbessert zusätzlich das
Einbinden der Fasern der Deckschicht. Eine solche
Schmelzschicht kann auch zwischen der Trägerschicht und
der Rückenschicht vorgesehen sein.
Zur Verbesserung der Einbindung der textilen
Polypropylen-Deckschicht in die Polypropylen-
Trägerschicht können statt der Schmelzschicht oder
zusätzlich zu dieser in der textilen
Polypropylen-Deckschicht geringe Anteile von
Schmelzfasern vorgesehen sein.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Verbindung und
thermoplastischen Formung einer textilen Deckschicht mit
einer thermoplastischen Trägerschicht zeichnet sich
dadurch aus, daß die Polypropylen-Trägerschicht ohne die
Polypropylen-Deckschicht auf ihre Erweichungstemperatur
erwärmt wird und daß dann die erwärmte Polypropylen-
Trägerschicht und die nicht oder geringer erwärmte
textile Polypropylen-Deckschicht in das Formwerkzeug
eingesetzt werden und dieses geschlossen wird, wobei die
Schichten die gewünschte Form annehmen und dann erkalten.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung
ergeben sich aus den Unteransprüchen und der folgenden
Beschreibung. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 einen Teil-Querschnitt eines Auskleidungs-
Formteils für ein Fahrzeug,
Fig. 2 eine Fig. 1 entsprechende Ansicht eines
Auskleidungs-Formteils mit Rückenschicht,
Fig. 3 eine Fig. 2 entsprechende Ansicht eines
Auskleidungs-Formteils mit zusätzlicher Schmelzschicht,
Fig. 4 das Formteil nach Fig. 3 auseinandergezogen,
wobei die Schmelzschicht an der Deckschicht vorangebracht
ist,
Fig. 5 eine Alternative zu Fig. 4, wobei die
Schmelzschicht an der Trägerschicht vorangebracht ist,
Fig. 6 einen Verfahrensablauf schematisch und
Fig. 7 eine Alternative zu Fig. 6.
Ein zwei- oder dreidimensional verformtes Auskleidungs-
Formteil, beispielsweise für den Innenraum, insbesondere
Boden, eines Kraftfahrzeugs oder dessen Kofferraum weist
eine textile Deckschicht (1) aus Polypropylenfasern auf.
Die Deckschicht (1) ist in an sich bekannter Weise gewebt,
gewirkt, getuftet, gestrickt oder genadelt. Sie weist im
Regelfall eine Dicke von 3 mm bis 8 mm auf. Das
Polypropylen der Fasern ist in der Weise modifiziert, daß
insbesondere eine geringe Schrumpfung nach der Verformung
und eine hohe Wärmestabilität und geringe
Lichtempfindlichkeit im Gebrauch erreicht ist.
Die Deckschicht (1) ist auf einer nichttextilen
Trägerschicht (2) befestigt, die ebenfalls aus
Polypropylen besteht und vorzugsweise kompakt, also nicht
geschäumt ist, oder auch geschäumt sein kann. Sie weist
eine Dicke von 0,5 mm bis 5,5 mm auf. Das Polypropylen
der Trägerschicht (2) ist vorzugsweise in der Weise
ausgewählt, daß gewünschte Eigenschaften hinsichtlich
Biegesteifigkeit, Schalldämmung, Formbeständigkeit und
Schlagzähigkeit gewährleistet sind. Für die
Trägerschicht (2) wird vorzugsweise ein isotaktisches
Polypropylen mit einer Vicat-Erweichungstemperatur
(VST/A/50) größer als 125°C verwendet.
Die Fasern der Deckschicht (1) sind mit der Trägerschicht
(2) dadurch verbunden, daß die Trägerschicht (2)
durchgehend oder zumindest an ihrer der Deckschicht (1)
zugewandten Seite (3) so weit erwärmt wird, daß die Fasern
der Deckschicht (1) im Grenzbereich an die
Trägerschicht (2) anschmelzen. Dabei ist darauf zu achten,
daß dadurch die textile Teppichstruktur der
Deckschicht (1) nicht zerstört wird.
Da die Deckschicht (1) und die Trägerschicht (2) beide aus
Polypropylen bestehen, also im wesentlichen die gleiche
Schmelztemperatur aufweisen, jedoch die Struktur der
Deckschicht (1) beim Anschmelzen sichtseitig nicht
geschädigt werden soll, sie also mindestens im Bereich
ihrer sichtbaren Oberfläche auf einer niedrigeren
Temperatur als der Schmelztemperatur bleiben muß, besteht
an sich die Gefahr, daß sich das Auskleidungsteil wegen
der dann unterschiedlichen Schrumpfungen über den
Querschnitt des aus der Deckschicht (1) und der
Trägerschicht (2) bestehenden Schichtaufbaus beim Erkalten
verwirft. Um dies zu vermeiden, ist nach Fig. 2 an der
der Deckschicht (1) abgewandten Seite der Trägerschicht (2)
eine Rückenschicht (4) aus Polypropylen vorgesehen. Die
Rückenschicht (4) weist eine Dicke von 0,1 mm bis 40 mm,
insbesondere 0,2 mm bis 2 mm, auf. Die Rückenschicht (4)
ist insbesondere ein Nadelvlies oder ein Spinnvlies aus
Polypropylenfasern. Die Rückenschicht (4) kann im
Bedarfsfall auch eine Folie sein.
Nach der zum räumlichen Verformen der Schichten (1, 2, 4)
und zu deren Verbindung nötigen thermischen Behandlung
schrumpft Polypropylen. Da diese Schrumpfung von der
Temperatur im jeweiligen Bereich und von der
unterschiedlichen Struktur der textilen Deckschicht (1)
und der Trägerschicht (2) abhängt, könnten die genannten
Verwerfungen, wie "Schüsseln" oder "Beulen" entstehen.
Die Rückenschicht (4), die selbst ebenfalls schrumpft,
kompensiert die Schrumpfung der anderen Schichten
(1, 2, 3). Für die Rückenschicht (4) wird vorzugsweise in
der Weise modifiziertes Polypropylen verwendet, daß die
Schrumpfung auf beiden Seiten der Trägerschicht (2) im
wesentlichen gleich ist.
Das thermische Verbinden der textilen Deckschicht (1) mit
der Trägerschicht (2) ist an sich kritisch, da beide
Schichten (1,2) aus Polypropylen bestehen und somit die
gleiche Schmelztemperatur haben, jedoch die
Deckschicht (1) nicht so weit erwärmt werden darf, daß
ihre textile Struktur durch Schmelzen geschädigt wird.
Weiter unten ist ein Verfahren beschrieben, mit dem sich
die textile Deckschicht (1) ohne Schädigung ihrer Struktur
an die Trägerschicht (2) anschmelzen läßt.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 3 bis 5 ist
zwischen der Deckschicht (1) und der Trägerschicht (2) eine
Schmelzschicht (5) vorgesehen. Diese besteht aus
Polypropylen. Insbesondere wird für die Schmelzschicht (5)
ein modifiziertes Polypropylen verwendet, das in der
Weise modifiziert ist, daß die Schmelzschicht (5) eine
niedrigere Schmelzviskosität aufweist als die
Trägerschicht (2). Dadurch werden diese Pole der Fasern
der Deckschicht (1) in die Schmelzschicht (5) eingebunden,
die ihrerseits mit der Trägerschicht (2) verschmilzt.
Die Modifikation des Polypropylens der Schmelzschicht (5)
kann auch in der Weise vorgesehen sein, daß die
Schmelzschicht (5) bereits bei einer niedrigeren
Erweichungstemperatur als das Polypropylen der
Deckschicht (1) und der Trägerschicht (2) plastifiziert.
Als Schmelzschicht (5) kann auch eine Folie verwendet
werden.
Bei einer anderen Ausführung wird zur Verbesserung der
Fasereinbindung der textilen Deckschicht (1) in die
Trägerschicht (2) als Ausgangsprodukt für die
Deckschicht (1) ein Fasergemisch verwendet, wobei den
Polypropylenfasern der Deckschicht (1) ein kleiner Anteil
von Schmelzfasern beigemischt ist.
Nichtvernetzendes Polypropylen in den genannten
Modifikationen ist marktbekannt. Die Schmelztemperatur
liegt bei 130°C bis 170°C. Die Erweichungstemperatur kann
zwischen 90°C und 160°C liegen. Das Polypropylen für die
genannten Schichten kann mit unterschiedlichem
Isotaxie-Index in unterschiedlichen Molekulargewichten
und Molekulargewichtsverteilungen sowie als PP-Copolymer
und/oder mit mineralischen Füllstoffen hergestellt sein.
Beim Verarbeiten wird das Polypropylen nicht vernetzt.
Als Füllstoffe für die Verbesserung der Steifigkeit und/oder
der Formbeständigkeit kann Talkum oder Kreide
verwendet werden. Als Füllstoff für die Verbesserung der
Schalldämmungseigenschaften kann Schwerspat oder Kreide
verwendet werden. Die Füllstoffe stören beim Recykeln
nicht, da sie mit dem Polypropylen nicht reagieren und
sich auch bei einem thermischen Aufbereiten nicht
entscheidend verändern. Aus den daraus hergestellten,
thermoplastischen Recyklaten wird vorzugsweise die
genannte Trägerschicht (2) hergestellt.
In den Fig. 4 und 5 sind zwei Alternativen gezeigt.
Dort sind die textile Deckschicht (1) und die
Trägerschicht (2) im noch nicht verformten, also planen
Zustand gezeigt. Bei der Ausführung nach Fig. 4 ist die
Polypropylen-Schmelzschicht (5) mit der Deckschicht (1)
vorverbunden. Bei der Ausführung nach Fig. 5 trägt die
Trägerschicht (2) vor ihrem Verbinden mit der
Deckschicht (1) einerseits die Schmelzschicht (5) und
andererseits die Rückenschicht (4). Bei einer weiteren
Alternative kann eine Schmelzschicht auch zwischen der
Trägerschicht (2) und der Rückenschicht (4) vorgesehen
sein.
Die Fig. 6 und 7 zeigen schematisch Verfahrensabläufe
zum Verbinden der Schichten (1, 2, 4 und ggf. 5) und deren
gemeinsame Verformung in zwei Alternativen.
Nach Fig. 6 wird die Trägerschicht (2) mittels einer
Heizeinrichtung, z. B. Wärmestrahlers (6) an ihrer der
Deckschicht (1) zugeordneten Seite (3) auf ihre
Verformungstemperatur erwärmt. Die Trägerschicht (2) wird
dann in Richtung des Pfeiles (A) in das geöffnete
Formwerkzeug zwischen Oberform (7) und Unterform (8)
eingesetzt. Die noch unverformte, textile Deckschicht (1)
wird in Richtung des Pfeiles (B) ebenfalls zwischen die
Oberform (7) und die Unterform (8) eingeschoben und auf die
heiße Trägerschicht (2) gelegt. Die Deckschicht (1) kann
auch, vorzugsweise von ihrer Unterseite her, vorgewärmt
sein. Dadurch läßt sich das Verbinden verbessern, wenn
die Trägerschicht (2) vergleichsweise dünn ist, also eine
geringe Wärmekapazität hat. Die Deckschicht (1) kann auch
vorgekühlt werden. Dadurch wird die, insbesondere bei
dünnen Deckschichten bestehende, Gefahr einer Schädigung
der sichtseitigen Teppichstruktur beim Auflegen auf die
heiße Trägerschicht (2) vermindert.
Anschließend werden die Oberform (7) und die Unterform (8)
in Richtung der Pfeile (C, D) geschlossen (vgl. Fig. 6b).
Die Oberform (7) und die Unterform (8) sind jeweils
temperiert. Insbesondere ist die Oberform (7) gekühlt,
damit die Teppichstruktur der textilen Deckschicht (1)
nicht geschädigt wird. Im geschlossenen Zustand des
Formwerkzeugs (vgl. Fig. 6c) schmelzen die der
Trägerschicht (2) nahen Pole, weil die Trägerschicht (2)
auf Erweichungstemperatur gebracht ist, in diese ein und
die beiden Schichten (1, 2) nehmen die gewünschte Raumform
an. Gegebenenfalls kann die Schmelzschicht (5), wie in
Fig. 4 oder 5 dargestellt, vorgesehen sein. Im
geschlossenen Formwerkzeug kühlen die Schichten (1, 2, 4 und
ggf. 5) ab, wobei sie vor allem in den zuvor erwähnten
Bereichen schrumpfen. Die Rückenschicht (4) gleicht in der
beschriebenen Weise die Schrumpfungen innerhalb der
Trägerschicht (2) und der Deckschicht (1) aus, indem sie
entsprechend schrumpft.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 wird die
Deckschicht (1) außerhalb der Formen (7, 8) auf die
wenigstens oben auf Schmelztemperatur erwärmte
Trägerschicht (2) aufgesetzt. Die Trägerschicht (2) kühlt
also praktisch vor dem Aufsetzen der Deckschicht (1) nicht
ab. Die beiden Schichten (1, 2) werden dann gemeinsam in
Richtung des Pfeiles (F) (vgl. Fig. 7b) zwischen die
geöffneten Formen (7, 8) eingesetzt. Diese werden dann in
Richtung der Pfeile (C, D) (vgl. Fig. 7c) geschlossen. Im
übrigen gleicht dieses Verfahren dem nach Fig. 6.
Bei dem Verfahren nach den Fig. 6 und 7 wird die
Trägerschicht (2) von der Seite (3) erwärmt, auf der sie
mit der Deckschicht (1) verbunden werden soll. Der sich in
der Trägerschicht (2) in Richtung der Rückenschicht (4)
einstellende Temperaturgradient stört nicht. Die
Trägerschicht (2) ist auch im Bereich der Rückenschicht (4)
noch so warm, daß sie im Formwerkzeug die gewünschte Form
annimmt.
Die Rückenschicht (4) kann auch vor der Trägerschicht (2)
auf die Form (8) aufgelegt werden. Die Rückenschicht (4)
kann dann wie die Deckschicht (1) noch außerhalb des
Formwerkzeuges vorgewärmt oder vorgekühlt werden. Eine
Vorerwärmung zur Verbesserung des Verbindens empfiehlt
sich, wenn die Wärmekapazität der Trägerschicht (2) klein
ist. Eine Vorkühlung empfiehlt sich zum Schutz der Vlies-Struktur
der Rückenschicht (4), wenn diese dünn ist.
Es wäre auch möglich, die Trägerschicht (2) von der Seite
der Rückenschicht (4) her zu erwärmen. Dies hätte jedoch
den Nachteil, daß die Trägerschicht (2) im Bereich der
Rückenschicht (4) und damit auch die Rückenschicht (4) auf
eine vergleichsweise hohe Temperatur aufgeheizt werden
muß, damit die Trägerschicht (2) auch an ihrer mit der
Deckschicht (1) zu verbindenden Seite (3) die
Schmelztemperatur erreicht.
Bei einem anderen Verfahren ließe sich auf die als
Bahnenware vorgefertigte Deckschicht (1) die Trägerschicht
(2), beispielsweise mittels einer Breitschlitzdüse,
aufkalandrieren, wobei sich gegebenenfalls die
Rückenschicht (4) als Bahnenware mitaufbringen ließe. Nach
einem Zuschnitt in Plattenform wird dann außerhalb des
Formwerkzeugs der plattenförmige Zuschnitt von der
Rückenschicht (4) her der Heizeinrichtung (6) ausgesetzt.
Da in diesem Fall in der Platte die Deckschicht (1)
bereits mit der Trägerschicht (2) verbunden ist, muß die
der Deckschicht (1) zugewandte Seite der Trägerschicht (2)
nicht auf die Schmelztemperatur gebracht werden. Es
genügt, wenn die Trägerschicht (2) eine Temperatur
annimmt, die die formstabile Verformung in dem
Formwerkzeug gewährleistet.
In allen Fällen gewährleistet vor allem die
Trägerschicht (2) die Formstabilität des Formteils.
Da das beschriebene Formteil sortenrein aus Polypropylen
besteht, läßt sich aus ihm durch Recykeln wieder
Polypropylen gewinnen, das erneut als Ausgangsmaterial
für die Trägerschicht (2) und/oder für die Fasern der
Deckschicht (1) verwendet werden kann.
Claims (24)
1. Auskleidungs-Formteil, insbesondere für Fahrzeuge,
wenigstens mit einer textilen Deckschicht und einer
nichttextilen, formhaltenden Trägerschicht aus
thermoplastischem Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß
sowohl die textile Deckschicht (1) als auch die
nichttextile Trägerschicht (2) und etwaige weitere
Schichten (4, 5) aus nichtvernetzendem Polypropylen
bestehen.
2. Auskleidungs-Formteil nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Deckschicht (1), die
Trägerschicht (2) und gegebenenfalls weitere
Schichten (4, 5) lösungsmittelfrei, thermisch miteinander
verbunden sind.
3. Auskleidungs-Formteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die textile Deckschicht (1) aus
Polypropylenfasern besteht.
4. Auskleidungs-Formteil nach Anspruch 3, dadurch
gekennzeichnet, daß den Polypropylenfasern ein Anteil von
Schmelzfasern beigemischt ist.
5. Auskleidungs-Formteil nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Polypropylen
für die Fasern der Deckschicht (1) ein im Hinblick auf
geringes Schrumpfen und Wärmestabilität modifiziertes
Polypropylen verwendet ist.
6. Auskleidungs-Formteil nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die formhaltende
Trägerschicht (2) eine ungeschäumte Schicht ist.
7. Auskleidungs-Formteil nach Anspruch 6, dadurch
gekennzeichnet, daß als Polypropylen für die
Trägerschicht (2) ein im Hinblick auf Formbeständigkeit,
Biegesteifigkeit und/oder Schalldämmung und/oder
Schlagzähigkeit modifiziertes Polypropylen verwendet ist.
8. Auskleidungs-Formteil nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auf der der
Deckschicht (1) abgewandten Seite der Trägerschicht (2)
eine Rückenschicht (4) aus Polypropylen vorgesehen ist.
9. Auskleidungs-Formteil nach Anspruch 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Rückenschicht (4) eine textile
Schicht, insbesondere ein Vlies, ist.
10. Auskleidungs-Formteil nach Anspruch 8 oder 9, dadurch
gekennzeichnet, daß das Polypropylen der Rückenschicht (4)
so modifiziert ist, daß Auswirkungen der thermisch
bedingten Schrumpfung der anderen Schichten ausgeglichen
sind.
11. Auskleidungs-Formteil nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der
Trägerschicht (2) und der Deckschicht (1) und/oder der
Rückenschicht (4) eine Schmelzschicht (5) aus Polypropylen
vorgesehen ist.
12. Auskleidungs-Formteil nach Anspruch 11, dadurch
gekennzeichnet, daß die Schmelzschicht (5) eine niedrigere
Schmelzviskosität als die Trägerschicht (2) aufweist.
13. Verfahren zur Herstellung eines Auskleidungs-
Formteils, insbesondere für Fahrzeuge, mit einer textilen
Deckschicht und einer nichttextilen Trägerschicht,
dadurch gekennzeichnet, daß ein plattenförmiges,
unverformtes Polypropylen-Trägerschichtteil (2) ohne die
Polypropylen-Deckschicht (1) an seiner Oberseite (3) auf
die Schmelztemperatur erwärmt wird, daß auf das erwärmte
Trägerschichtteil (2) ein plattenförmig unverformtes
Polypropylen-Deckschichtteil (1) aufgelegt wird und daß
dann das Trägerschichtteil (2) und das Deckschichtteil (1)
in einem Formwerkzeug (7, 8) durch dessen Schließen
verbunden und verformt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß das Deckschichtteil (1) in dem offenen
Formwerkzeug (7, 8) auf das in dieses eingesetzte, erwärmte
Trägerschichtteil (2) aufgelegt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß das Deckschichtteil (1) außerhalb des
Formwerkzeugs (7, 8) auf das Trägerschichtteil (2) aufgelegt
wird und die beiden Teile gemeinsam in das offene
Formwerkzeug (7, 8) eingelegt werden.
16. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung des
Trägerschichtteils (2) von der dem Deckschichtteil (1)
zugeordneten Seite (3) erfolgt.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens der Teil (7) des
Formwerkzeugs (7, 8) gekühlt wird, an dem das
Deckschichtteil (1) anliegt.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Polypropylen-Rücken
schicht (4) auf die Polypropylen-Trägerschicht (2)
vor dessen Erwärmung aufgebracht wird.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 13
bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Polypropylen-Rücken
schicht (4) unabhängig vom Trägerschichtteil (2)
vorgewärmt in das Formwerkzeug (7, 8) eingesetzt wird.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 13
bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückenschicht (4)
unabhängig vom Trägerschichtteil (2) vorgekühlt in das
Formwerkzeug (7, 8) eingesetzt wird.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß eine zwischen der
Trägerschicht (2) und der Deckschicht (1) vorgesehene
Polypropylen-Schmelzschicht (5) vor dem Erwärmen der
Trägerschicht (2) auf diese oder auf die Deckschicht (1)
aufgebracht wird.
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das Deckschichtteil (1) vor
dem Auflegen auf das Trägerschichtteil (2) vorgewärmt
wird.
23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 13
bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Deckschichtteil
(1) vor dem Auflegen auf das Trägerschichtteil (2)
vorgekühlt wird.
24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 13
bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß als Trägerschicht (2)
ein Polypropylen mit einer Vicat-Erweichungstemperatur
(VST/A/50) größer 125°C eingesetzt wird.
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