WO1991018848A1 - Procede pour realiser un revetement de protection acoustique et/ou thermique, et revetement ainsi obtenu - Google Patents

Procede pour realiser un revetement de protection acoustique et/ou thermique, et revetement ainsi obtenu Download PDF

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Jean-Charles Daussan
Gérard Daussan
André Daussan
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Daussan Et Compagnie
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing an acoustic and / or thermal protective coating of a construction.
  • the present invention also relates to an acoustic and / or thermal protective coating obtained by the implementation of said method.
  • construction here includes all constructions or structures, spatial, terrestrial or floating, which must be protected against fire, heat and / or noise.
  • heating and / or ventilation ducts are coated at least internally with fiber-based coatings, in the form of rigid or flexible prefabricated panels, or fibrous mattresses produced on site.
  • the fibers are essentially mineral fibers, in particular asbestos fibers, glass fibers, rock wool, ceramic fibers, cellulose fibers.
  • Some of these coatings are subjected to severe environmental conditions, in particular to atmospheres at high temperature and / or relative humidity, possibly charged with dust, and may lose along at least part of their cohesion and their insulating properties.
  • None of the protective coatings known to date is capable of aging in a completely satisfactory manner, and many old coatings which have lost part of their insulating properties and of their cohesion may have to be destroyed and replaced.
  • the object of the present invention is precisely to remedy the aforementioned drawbacks of known coatings and to propose a method for producing an acoustic or thermal protective coating making it possible to obtain a new coating having properties better than those of known coatings, or to regenerate and remediate old coatings.
  • the object of the present invention is also to provide a protective coating having better properties than previous coatings.
  • the process targeted by the latter is a process for producing an acoustic and / or thermal protective coating of a construction, this coating being composed of mineral particles in grains and / or fibers and of a binder.
  • this process is characterized in that the constituents of the coating are wetted by means of an aqueous solution of a silicone precursor or of a prepolymerized silicone, and in that said precursor is polymerized. silicone or prepolymerized silicone to obtain a solid polysilicone resin which coats and connects said mineral particles to each other.
  • This solid polysilicone resin thus has a first coating function of the mineral particles, and in particular of the fibers, very particularly the roughness and fractures thereof.
  • the fibers and other particles thus coated are therefore much less dangerous for human health than those of previous coatings.
  • the coated particles are also protected from external aggressions.
  • this same solid polysilicone resin also has a function of bonding the particles together, a function which is added to that of the coating binder.
  • the fibers and parts of fibers are thus not only coated, but also bonded to each other and to the other particles of the coating, and are much less likely to be entrained in the atmosphere which the people present in the constructions concerned breathe and / or around and in the vicinity of these.
  • the silicone precursor or prepolymerized silicone is chosen from the group comprising silanes, silicanes, silanols, silicanols, silicones, and their mixtures.
  • the coating being already in place, the coating is impregnated with said aqueous solution and the composition of said aqueous solution is adjusted so as to strengthen and sanitize said coating.
  • the acoustic and / or thermal protective coating is characterized in that it is obtained by the implementation of the method according to the invention.
  • the acoustic and / or thermal protective coatings of a construction are generally composed of mineral particles in grains and / or fibers and a binder, and more particularly of mineral particles more or less refractory in fibers and / or grains coated in an organic and / or inorganic binder, depending on the degree of fire resistance and the desired thermal and acoustic insulation coefficient.
  • the coatings comprising fibers may be in the form of rigid panels, or flexible panels, or fibrous mat or unshaped masses deposited or projected in bulk, fibrous and / or grainy.
  • the fibers are, for example, rock wool fibers, cellulose fibers, glass wool fibers, asbestos fibers, ceramic fibers or mixtures of these fibers.
  • the coating may include perlite, worm iculite, silica, magnesia, fillite, alumina, diatom, pumice, or mixtures of these compounds.
  • the fire protection coatings comprise, for example, a filler containing water of crystallization, which can be a magnesium carbonate trihydrate, a magnesium nitrate hexahydrate, an aluminum sulphate, potassium and potassium dodecahydrate, aluminum and sodium sulfate dodecahydrate, sodium silicate pentahydrate, aluminum sulfate octadecahydrate, magnesium sulfate heptahydrate, sodium tetraborate decahydrate or borax, trisodium phosphate or hydrated sodium trisilicate, or a mixture of sodium hydroxide these compounds.
  • This filler can be soluble or insoluble in water.
  • the binder can be any known organic and / or inorganic (chemical or hydraulic) binder.
  • the panels can be fixed for example by gluing or stapling, and that the unshaped coatings can for example be sprayed or laid by hand in the form of aqueous sludge.
  • the components of the coating are wetted with an aqueous solution of a silicone precursor or a prepolymerized silicone, and said silicone precursor or prepolymerized silicone is polymerized to obtain a solid polysilicone resin which coats and connects said mineral particles to each other.
  • the grains and the fibers are thus coated with resin and connected to each other by it. This.
  • the resin strengthens the cohesion of the coating, and the grains and fibers coated with resin are less dangerous for human health than the grains and fibers not coated.
  • the silicone precursor or prepolymerized silicone is chosen from the group comprising silanes, silicanes, silicanols, silanols, silicones and their mixtures.
  • radicals R being able to be similar or different.
  • This resin connects the particles to each other and therefore increases the cohesion, hardness and resistance of the coating.
  • a polymer for the polymerization of the silicone precursor or prepolymerized silicone is added to the aqueous solution.
  • This catalyst is for example a strong acid such as phosphoric acid H3 PO4 or a carboxylated acid mixed with alcohol.
  • a strong acid or a base is added to the aqueous solution in sufficient proportion to attack said fibers at least superficially.
  • a strong acid quickly attacks mineral fibers, at least at the surface, which facilitates the attachment of the resin to the fibers which are thus coated and connected together when the resin is polymerized.
  • a silicate can be added to the aqueous solution, for example sodium silicate SI03Na2 or methyl silicate
  • the silicate serves as a binder and also participates in the polymerization.
  • a silicate hardener such as phosphoric acid or an organic hardener such as the accelerator hardener sold by HOECHST under the name GLYFIX, to accelerate and make irreversible the hardening of the silicate.
  • Carbon dioxide can also be injected into the coating impregnated with the aqueous solution to form a gel.
  • silanol ( ⁇ 3) 3 SiOH added with sodium silicate, SI ⁇ 3Na2 and, depending on the setting speed, phosphoric acid, H3PO4 playing the role of catalyst, condenses and is transformed into siloxane (CH3) 2 SiO + (11%) H2O.
  • This has also increased the fire resistance of the coating described above.
  • the speed of condensation is also rapid in the case where a mixture of dimethyl-silicane-diol and sodium silicate Si0 3 Na2 of appropriate modulus, or a silica gel, is mixed.
  • the combination of these two molecules gives a2 ⁇ -CH3 ⁇ Si0 1 5 -H 2 0.
  • the combination of these two molecules has the result that they gel very quickly in the presence of strong acid, for example, phosphoric acid or of a carboxylated acid mixed with alcohol, giving good stabilization of the mineral wool.
  • the combination of the two molecules gives Na2 ⁇ (CH3) 2SiOH2 ⁇ . It is noted that the caustic soda alone provides 22% of water of constitution, and that the whole gives a very good cohesion to the coating. If the dose of caustic soda is sufficient, the fibers can be made to disappear. According to a first embodiment, the components of the coating are wetted with the above-mentioned aqueous solution before the coating is put in place.
  • the polymerization of the resin strengthens the initial cohesion of the coating provided by the binder.
  • the resin coats the mineral particles and the binder, and generally protects the components of the coating against external aggressions. It is also possible, immediately after the installation of the coating consisting of the mineral particles and the binder, to impregnate this coating with the above-mentioned aqueous solution, to obtain the same effect as above.
  • the polymerization of the resin is accompanied by the formation of water of constitution which improves the fire resistance of the coating.
  • this impregnation is easy by spraying or injection, and the coating in place is saturated, which is generally porous or very porous.
  • the composition of the aqueous solution is adjusted so as to strengthen and sanitize said coating.
  • this coating has fibers, and as we saw above, the resin will coat these fibers and connect them to each other and to the other particles of the coating. As a result, the fibers are less dangerous for human health because they are coated and they are much less likely to come off the coating.
  • the structure of the fibers can be particularly or totally modified by the presence of an acid or a base, at least in the vicinity of the outer surface of the coating.
  • the coating obtained has its cohesion and solidity reinforced by the polymerization of the resin after the implementation of the process; - there may be total or partial modification of the fiber structure;
  • the coating offers better resistance to damage to which known coatings are usually subjected;
  • the coating retains its .acoustic and / or thermal insulation properties.
  • the invention is not limited to the embodiments which have just been described and many changes and modifications can be made to them without departing from the scope of the invention.
  • composition of the coating can thus be that of any known acoustic and / or thermal protective coating, this composition and that of the aqueous solution being adapted to each other and each to the conditions of use of the coating.

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Abstract

Le revêtement de protection acoustique et/ou thermique d'une construction est composé de particules minérales en grains et/ou en fibres et d'un liant. On mouille les constituants du revêtement au moyen d'une solution aqueuse d'un précurseur de silicone ou d'un silicone prépolymérisé, et on fait polymériser ledit précurseur de silicone ou silicone prépolymérisé pour obtenir une résine polysilicone solide qui enrobe et relie les unes aux autres lesdites particules minérales.

Description

"Procédé pour réaliser un revêtement de protection acoustique et/ou thermique, et revêtement ainsi obtenu".
La présente invention concerne un procédé pour réaliser un revêtement de protection acoustique et/ou thermique d'une construction.
La présente invention concerne également un revêtement de protection acoustique et/ou thermique obtenu par la mise en oeuvre dudit procédé. Le terme "construction" englobe ici toutes les constructions ou structures, spatiales, terrestres ou flottantes, devant être protégées contre le feu, la chaleur et/ou le bruit.
Pour protéger les constructions précitées contre les effets du feu, du bruit et de la chaleur, on a déjà utilisé couramment des produits à base de diverses fibres minérales, notamment de fibres d'amiante éventuellement enrobées dans un liant organique ou inorganique, ces produits pouvant également comporter des particules réfractaires ainsi que des fondants et/ou des charges contenant de l'eau de cristallisation, ainsi que cela est décrit dans le brevet français 2 458 519.
En particulier, de nombreuses gaines de chauffage et/ou ventilation sont revêtues au moins intérieurement de revêtements à base de fibres, sous forme de panneaux rigides ou souples préfabriqués, ou de matelas fibreux réalisés sur place. Les fibres sont essentiellement des fibres minérales, notamment des fibres d'amiante, de verre, de laine de roche, des fibres céramiques, des fibres de cellulose.
De nombreuses parois sont également revêtues de tels revêtements de protection acoustique et/ou thermique.
Certains de ces revêtements sont soumis à des conditions d'environnement sévères, notamment à des atmosphères à température et/ou humidité relative élevées, éventuellement chargées de poussières, et peuvent perdre à la longue au moins une partie de leur cohésion et de leurs propriétés isolantes.
On sait également que l'on accuse les fibres, ou au moins certaines fibres, d'être dangereuses pour la santé des personnes qui sont amenées à en respirer des débris ou tronçons, lesquels peuvent blesser les parois des voies respiratoires et provoquer des lésions graves telles que ulcères, oedèmes, etc.. C'est en particulier le cas de l'amiante, mais également vrai pour les autres fibres.
Aucun des revêtements de protection connus à ce jour n'est susceptible de vieillir de manière entièrement satisfaisante, et de nombreux revêtements anciens ayant perdu une partie de leurs propriétés isolantes et de leur cohésion risquent de devoir être détruits et remplacés.
Il existe donc un besoin réel pour un procédé permettant de réaliser un revêtement neuf vieillissant mieux que les revêtements anciens, ou de régénérer des revêtements anciens dégradés, en réduisant au moins partiellement les risques associés à la présence de fibres.
Le but de la présente invention est précisément de remédier aux inconvénients précités des revêtements connus et de proposer un procédé pour réaliser un revêtement de protection acoustique ou thermique permettant d'obtenir un revêtement neuf ayant des propriétés meilleures que celles des revêtements connus, ou de régénérer et assainir des revêtements anciens.
Le but de la présente invention est également de proposer un revêtement de protection ayant des propriétés meilleures que les revêtements antérieurs.
Suivant un premier aspect de l'invention, le procédé visé par celle-ci est un procédé pour réaliser un revêtement de protection acoustique et/ou thermique d'une construction, ce revêtement étant composé de particules minérales en grains et/ou en fibres et d'un liant. - Suivant l'invention, ce procédé est caractérisé en ce qu'on mouille les constituants du revêtement au moyen d'une solution aqueuse d'un précurseur de silicone ou d'un silicone prépolymérisé, et en ce qu'on fait polymériser ledit précurseur de silicone ou silicone prépolymérisé pour obtenir une résine polysilicone solide qui enrobe et relie les unes aux autres lesdites particules minérales.
Cette résine polysilicone solide a ainsi une première fonction d'enrobage des particules minérales, et notamment des fibres, tout particulièrement des aspérités et fractures de celles-ci. Les fibres et autres particules ainsi enrobées sont de ce fait beaucoup moins dangereuses pour la santé des personnes que celles des revêtements antérieurs. Les particules enrobées sont également protégées des agressions extérieures.
En outre, cette même résine polysilicone solide a également une fonction de liaison des particules entre elles, fonction qui s'ajoute à celle du liant du revêtement. Les fibres et parties de fibres se trouvent ainsi non seulement enrobées, mais également liées les unes aux autres et aux autres particules du revêtement, et risquent beaucoup moins d'être entraînées dans l'atmosphère que respirent les personnes présentes dans les constructions concernées et/ou autour et au voisinage de celles-ci.
Suivant une version avantageuse de l'invention, on choisit le précurseur de silicone ou silicone prépolymérisé dans le groupe comprenant les silanes, les silicanes, les silanols, les silicanols, les silicones, et leurs mélanges.
Ces monomères, qui sont connus en eux-mêmes, sont effectivement solubles dans l'eau et susceptibles de polymériser en donnant une résine polysilicone solide susceptible d'enrober et de relier les unes aux autres les particules minérales d'un revêtement. Suivant une première version préférée de l'invention, on mouille les constituants du revêtement au moyen de ladite solution aqueuse avant la mise en place du revêtement. On réalise ainsi un revêtement neuf présentant tous les avantages de la présente invention.
Suivant une autre version préférée de l'invention, le revêtement étant déjà mis en place, on imprègne le revêtement de ladite solution aqueuse et on règle la composition de ladite solution aqueuse de manière à renforcer et assainir ledit revêtement.
On peut ainsi redonner cohésion et résistance à un revêtement ancien.
Suivant un autre aspect de l'invention, le revêtement de protection acoustique et/ou thermique est caractérisé en ce qu'il est obtenu par la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention.
D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description ci-après. Les revêtements de protection acoustique et/ou thermique d'une construction sont généralement composés de particules minérales en grains et/ou en fibres et d'un liant, et plus particulièrement de particules minérales plus ou moins réfractaires en fibres et/ou en grains enrobées dans un liant organique et/ou inorganique, selon le degré de résistance au feu et selon le coefficient d'isolation thermique et acoustique désirés.
Les revêtements comportant des fibres peuvent se présenter sous la forme de panneaux rigides, ou de panneaux souples, ou de matelas fibreux ou de masses non façonnées déposées ou projetées en vrac, fibreuses et/ou granuleuses. Les fibres sont par exemple des fibres de laine de roche, de cellulose, de laine de verre, d'amiante, des fibres céramiques ou des mélanges de ces fibres. Quant aux matières granuleuses ou en poudre, le revêtement peut comporter de la perlite, de la ver iculite, de la silice, de la magnésie, de la fillite, de l'alumine, de la diatomée, de la pierre ponce, ou des mélanges de ces composés.
Les revêtements de protection contre l'incendie comportent par exemple une charge contenant de 1'eau de cristallisation, qui peut être un carbonate de magnésium trihydraté, un nitrate de magnésium hexahydraté, un sulfate d'alumin^-u et de potassium dodécahydraté, un sulfate d'aluminium et de sodium dodécahydraté, un silicate de sodium pentahydraté, un sulfate d'aluminium octadécahydraté, un sulfate de magnésium heptahydraté, un tétraborate de sodium décahydraté ou borax, un phosphate trisodique ou un trisilicate de soude hydraté, ou un mélange de ces composés. Cette charge peut être soluble ou insoluble dans l'eau.
On sait qu'une telle charge libère progressivement son eau de cristallisation en cas d'élévation de la température extérieure au-dessus de sa temepérature de déshydratation, la construction protégée étant maintenue à ladite température de déshydratation tant que la déshydratation n'est pas complète.
Le liant peut être un liant organique et/ou inorganique (chimique ou hydraulique) connu quelconque.
On sait que les panneaux peuvent être fixés par exemple par collage ou agrafage, et que les revêtements non façonnés peuvent être par exemple projetés ou posés à la main sous forme de boues aqueuses.
Suivant l'invention, on mouille les constituants du revêtement au moyen d'une solution aqueuse d'un précurseur de silicone ou d'un silicone prépolymérisé, et on fait polymériser ledit précurseur de silicone ou silicone prépolymérisé pour obtenir une résine polysilicone solide qui enrobe et relie les unes aux autres lesdites particules minérales. Les grains et les fibres se trouvent ainsi enrobés de résine et reliés les uns aux autres par celle- ci. La résine renforce la cohésion du revêtement, et les grains et les fibres enrobés de résine sont moins dangereux pour la santé des personnes que les grains et fibres non enrobés. On choisit le précurseur de silicone ou silicone prépolymérisé dans le groupe comprenant les silanes, les silicanes, les silicanols, les silanols, les silicones et leurs mélanges.
On sait ainsi que le diméthylsilicanediol (CH3)2 Si (OH)2 se condense en donnant une molécule de siloxane comportant de l'eau de constitution, suivant la formule :
(CH3)2 Si (OH)2 >• (CH3)2 Si 0, H2 0 avec 11 % d'eau de constitution qui peut être libérée de façon endothermique si la température extérieure augmente. La présence de cette eau de constitution améliore donc la résistance au feu du revêtement de l'invention.
On sait qu'on obtient, par polymérisation, une résine polysilicone de formule générale
Figure imgf000008_0001
les radicaux R pouvant être semblables ou différents.
Cette résine relie les particules les unes aux autres et augmente donc la cohésion, la dureté et la résistance du revêtement.
On ajoute à la solution aqueuse un catalyseur de polymérisation du précurseur de silicone ou silicone prépolymérisé. Ce catalyseur est par exemple un acide fort tel que de l'acide phosphorique H3 P04 ou un acide carboxylé mélangé à de l'alcool.
Dans le cas où le revêtement comprend des fibres minérales, on ajoute à la solution aqueuse un acide fort ou une base en proportion suffisante pour attaquer au moins superficiellement lesdites fibres. On sait qu'un acide fort attaque rapidement les fibres minérales, au moins en surface, ce qui facilite l'accrochage de la résine sur les fibres qui se trouvent ainsi enrobées et reliées entre elles lorsque la résine est polymérisée.
On sait qu'une base, notamment une base alcaline, attaque également les fibres, mais plus lentement qu'un acide. La polymérisation devrait donc être également moins rapide.
Cette attaque des fibres peut aller jusqu'à un morcellement de celles-ci, ou même à leur réduction en poussière.
On peut ajouter à la solution aqueuse un silicate, par exemple du silicate de sodium SI03Na2 ou du silicate de méthyle
Figure imgf000009_0001
Le silicate sert de liant et participe également à la polymérisation. On peut alors ajouter un durcisseur du silicate, tel que de l'acide phosphorique ou un durcisseur organique tel que le durcisseur accélérateur vendu par la société HOECHST sous le nom de GLYFIX, pour accélérer et rendre irréversible le durcissement du silicate. On peut également insuffler du gaz carbonique dans le revêtement imprégné de la solution aqueuse pour former un gel.
Ainsi, le silanol (^3)3 SiOH additionné de silicate de soude, SIθ3Na2 et, suivant les nécessités de vitesse de prise, d'acide phosphorique, H3PO4 jouant le rôle de catalyseur, se condense et se transforme en siloxane (CH3)2SiO + (11%) H2O. On a de ce fait également augmenté la tenue au feu du revêtement ci-dessus décrit. La vitesse de condensation est également rapide dans le cas où l'on mélange du diméthyl-silicane-diol et du silicate de soude Si03Na2 de module approprié, ou un gel de silice. La combinaison de ces deux molécules donne a2θ-CH3~Si01 5-H20. La combinaison de ces deux molécules a pour résultat qu'elles gélifient très rapidement en présence d'acide fort, par exemple, de l'acide phosphorique ou d'un acide carboxylé mélangé à de l'alcool, en donnant une bonne stabilisation de la laine minérale.
Avec le disilane ou le silane (CH3)2SiO additionné de soude caustique NaOH, la combinaison des deux molécules donne Na2θ (CH3) 2SiOH2θ. On constate que la soude caustique à elle seule apporte 22 % d'eau de constitution, et que l'ensemble donne une très bonne cohésion au revêtement. Si la dose de soude caustique est suffisante, on pourra faire disparaître les fibres. Suivant un premier mode de réalisation, on mouille les constituants du revêtement au moyen de la solution aqueuse précitée avant la mise en place du revêtement.
On crée ainsi un revêtement neuf. La polymérisation de la résine renforce la cohésion initiale du revêtement assurée par le liant. La résine enrobe les particules minérales et le liant, et protège d'une manière générale les constituants du revêtement contre les agressions extérieures. On peut également, immédiatement après la mise en place du revêtement constitué par les particules minérales et le liant, imprégner ce revêtement de la solution aqueuse précitée, pour obtenir le même effet que ci-dessus. La polymérisation de la résine s'accompagne de la formation d'eau de constitution qui améliore la résistance au feu du revêtement.
Suivant un autre mode de réalisation, on peut imprégner de la solution aqueuse précitée un revêtement ancien qui a pu perdre une partie de ses propriétés isolantes et de sa cohésion.
Dans tous les cas, cete imprégnation est facile par pulvérisation ou injection, et on va jusqu'à saturation du revêtement en place qui est en général poreux ou très poreux. Dans un tel cas, on règle la composition de la solution aqueuse de manière à renforcer et assainir ledit revêtement.
En particulier, si ce revêtement comporte des fibres, et comme on l'a vu ci-dessus, la résine va enrober ces fibres et les relier les unes aux autres et aux autres particules du revêtement. De ce fait, les fibres sont moins dangereuses pour la santé des personnes parce qu'elles sont enrobées et qu'elles risquent beaucoup moins de se détacher du revêtement. En outre, la structure des fibres peut être particullement ou totalement modifiée par la présence d'un acide ou d'une base, au moins au voisinage de la surface extérieure du revêtement.
Le procédé et le revêtement de l'invention présentent ainsi de nombreux avantages par rapport aux procédés et revêtements connus :
- le revêtement obtenu a sa cohésion et sa solidité renforcées par la polymérisation de la résine après la mise en oeuvre du procédé ; - il peut y avoir modification totale ou partielle de la structure des fibres ;
- du fait de l'apparition d'eau de constitution, la résistance au feu du revêtement est améliorée ;
- du fait de la présence de la résine, le revêtement offre une meilleure résistance aux dégradations auxquelles sont habituellement soumis les revêtements connus ;
- le revêtement conserve ses propriétés d'isolation .acoustique et/ou thermique. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation que l'on vient de décrire et on peut apporter à ceux-ci de nombreux changements et modifications sans sortir du domaine de l'invention.
La composition du revêtement peut ainsi être celle d'un revêtement de protection acoustique et/ou thermique connu quelconque, cette composition et celle de la solution aqueuse étant adaptées l'une à l'autre et chacune aux conditions d'utilisation du revêtement.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé pour réaliser un revêtement de protection acoustique et/ou thermique d'une construction, ce revêtement étant composé de particules minérales en grains et/ou en fibres et d'un liant, caractérisé en ce qu'on mouille les constituants du revêtement au moyen d'une solution aqueuse d'un précurseur de silicone ou d'un silicone prépolymérisé, et en ce qu'on fait polymériser ledit précurseur de silicone ou silicone prépolymérisé pour obtenir une résine polysilicone solide qui enrobe et relie les unes aux autres lesdites particules minérales.
2. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'on choisit le précurseur de silicone ou silicone prépolymérisé dans le groupe comprenant les silanes, les silicanes, les silanols, les silicanols, les silicones, et leurs mélanges.
3. Procédé conforme à l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on ajoute à ladite solution aqueuse un catalyseur de polymérisation dudit précurseur de silicone ou silicone prépolymérisé.
4. Procédé conforme à la revendication 3, caractérisé en ce qu'on utilise comme catalyseur de polymérisation un acide fort.
5. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 4, le revêtement comprenant des fibres minérales, caractérisé en ce qu'on ajoute à ladite solution aqueuse un acide fort ou une base en proportion suffisante pour attaquer au moins superficiellement lesdites fibres.
6., Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on ajoute à la solution aqueuse un silicate.
7. Procédé conforme à la revendication 6, caractérisé en ce qu'on ajoute également à la solution aqueuse un durcisseur du silicate.
8. Procédé conforme à la revendication 6, caractérisé en ce qu'on insuffle du gaz carbonique.dans le revêtement imprégné de la solution aqueuse pour former un gel.
9. Procédé conforme à l'une des revendications
1 à 8, caractérisé en ce qu'on mouille les constituants du revêtement au moyen de ladite solution aqueuse avant la mise en place du revêtement.
10. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 8, le revêtement étant déjà mis en place, caractérisé en ce qu'on imprègne le revêtement de ladite solution aqueuse.
11. Procédé conforme à la revendication 10, le revêtement étant ancien, caractérisé en ce qu'on règle la composition de ladite solution aqueuse de manière à renforcer et assainir ledit revêtement.
12. Revêtement de protection acoustique et/ou thermique d'une construction, caractérisé en ce qu'il a été réalisé par la mise en oeuvre du procédé conforme à l'une des revendications 1 à 11.
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