WO1991014030A1 - Verfahren zum schären von fäden sowie schärmaschine - Google Patents

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WO1991014030A1
WO1991014030A1 PCT/EP1991/000431 EP9100431W WO9114030A1 WO 1991014030 A1 WO1991014030 A1 WO 1991014030A1 EP 9100431 W EP9100431 W EP 9100431W WO 9114030 A1 WO9114030 A1 WO 9114030A1
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warping
drum
signal
thickness
warping drum
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PCT/EP1991/000431
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Inventor
Josef Lenzen
Herbert Wisniewski
Wilhelm Thier
Original Assignee
Hergeth Hollingsworth Gmbh
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Publication of WO1991014030A1 publication Critical patent/WO1991014030A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02H—WARPING, BEAMING OR LEASING
    • D02H13/00—Details of machines of the preceding groups
    • D02H13/12—Variable-speed driving mechanisms
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02H—WARPING, BEAMING OR LEASING
    • D02H3/00—Warping machines
    • D02H3/02—Sectional warpers

Definitions

  • the invention relates to a method for warping according to the preamble of claim 1 and a warping machine according to the preamble of claim 8.
  • a warping mechanism is shifted relative to the warping drum as a function of the increasing winding thickness, in that when the first band is warmed with a predetermined warping carriage feed, the winding circumference is scanned by a sensing element when the warping drum is at a standstill and its adjustment path during a measuring winding phase as a function of the Number of revolutions of the warping drum is measured. Thereafter, when the remainder of the first warping belt is warmed and after the measuring roll has been copied when the subsequent belts are warmed, the advance of the warping slide when the rest of the subsequent belts are warmed is corrected in accordance with the measured displacement.
  • first band is warmed before the measuring winding is warmed
  • a basic winding is warmed with a predetermined warping carriage feed and its winding circumference is scanned by the feeler element, the adjustment path of which is measured as a function of the number of revolutions.
  • the feeler element is then adjusted in accordance with the adjustment path measured when the base roll is warmed, and a corrected feed rate intended for the rest of the first band is determined from the difference between the measured adjustment path in the measurement roll and the measured adjustment path in the base roll.
  • all further warping belts are warmed with regard to the base and measuring roll with the predetermined feed and the remaining roll with the corrected warping carriage feed.
  • the disadvantage of the known method is that a three-stage winding is created due to the three-part construction of the first warping belt.
  • a further disadvantage is that although the corrected feed value is already known, the subsequent windings must be wound in the same way, that is to say also with the base and measuring windings with the initially specified warping carriage feed, in order to have the same structure for all subsequent ones To ensure warping tapes.
  • a laser light distance measurement is known in principle from DE-ZS der elektroniker (3/1989, pp. 32-34 and 7/1987, pp. 78.-83).
  • the invention has for its object to provide a method and an apparatus for warping threads on a warping drum, in which or in which a staggered winding structure is avoided and in the subsequent warping belts with the corrected warping feed once determined can be wrapped. According to the invention, to achieve this object,
  • the displacement measuring system is calibrated in a specific rotational position of the warping drum without a winding support, and then the warping drum is rotated by one turn,
  • the application thickness of the first winding length wound with the preliminary feed speed is measured while applying a defined surface pressure in the measuring range in the same rotary position of the warping drum as before, and a corrected preliminary feed signal is generated as a function of the application measurement signal and rotation signal,
  • a warping machine in which a pressing device of the application thickness measuring device presses on the warping belt with different surface pressure depending on the number of revolutions of the warping drum -
  • a laser light distance measuring device measures the thickness of the application by moving the pressing device.
  • the displacement measuring system without a winding support is calibrated in a specific rotational position of the warping drum by measuring the position of the warping drum without a winding support and then rotating the warping drum by exactly one revolution with a predetermined feed for the warping belt.
  • the specific rotary position of the warping drum must therefore be set in order to achieve a higher accuracy when measuring the application thickness of the warping roll, in which deviations in diameter of the warping drum are compensated for.
  • a corrected preliminary feed signal with high accuracy and reproducibility can be generated in the second step when measuring the application thickness of the first winding position, so that it is practical ⁇ table is already sharpened from the first position at a feed rate that comes very close to the final feed.
  • the first layer is compacted with a first relatively high surface pressure before measuring the application thickness.
  • the third step a few winding layers are prepared with the corrected feed, which are measured with regard to their application thickness when the warping drum is stopped again. A lower surface pressure is applied in the measuring area compared to the second step.
  • the rotary position of the warping drum is the same as the first and second step, so that machine-related errors are compensated.
  • a corrected final feed signal is then generated from the resulting order thickness per number of revolutions, which is used as a basis for all subsequent winding processes.
  • the third step a maximum of five layers are prepared. In this way it is ensured that only an extremely small number of layers are sharpened with the previously corrected feed signal. Since the difference between the provisionally corrected feed signal and the finally corrected feed signal is small, the influence on the winding structure is negligible.
  • the surface pressure value for the third step is set as a function of the number of winding layers, the material properties of the threads and / or the creel thread tension.
  • the number of winding layers results from the revolution count signal.
  • the creel thread tension can be speaking sensors are measured and passed on to the control.
  • the material properties of the threads it is possible to enter them in the form of factors in a computer of the control or to input factors in the computer in advance depending on the yarn count and quality, so that only the material parameters are still to be entered have to.
  • the hardened threads can be compressed in the measuring range of the application thickness measurement in the entire bandwidth of the warping belt. In this way, there is a good mean value for the application thickness of the warping belt.
  • the application thickness measurement is preferably carried out indirectly as a laser light distance measurement.
  • the laser light is directed onto the back of a plate which generates the surface pressure.
  • Such an application thickness measurement can be carried out with a resolution of 1/1000 mm.
  • the plate In the first step (measurement without a winding support), the plate can be pressed against the warping drum with the same force as in the second step (measurement of the first position). In this way, possible deformations of the plate due to the contact pressure can be compensated and a higher accuracy can be achieved when measuring the application thickness.
  • Fig. 1 is a conical warping machine in elevation
  • Fig. 2 shows the tape structure in a cone warping machine and Figures 3a, 3b, 3c the measuring process for determining the
  • the cone warping machine 1 has a warping drum 2 with a cylindrical part 3 and a cone part 4.
  • the warping drum 2 is supported in bearings 6 by a base frame 7.
  • the base frame 7 is designed as a carriage and can be moved back and forth on rails 9 by means of the running wheels 8.
  • a motor 11 with a rotary pulse generator drives the shaft 5 and thus the warping drum 2 by means of a transmission member 12 and a belt wheel 13, a brake 14 being provided for a brake disk 15.
  • the drive motor is designated by 16.
  • Another motor 17 drives a threaded lead screw 18, from which a support 20 can be moved back and forth along the warping drum 2 by means of a spindle nut.
  • the support 20 has a carriage 21 which can be pushed back and forth on guides along the warping drum 2 by means of the spindle 18.
  • a further height-adjustable slide is attached to the slide 21.
  • the further slide carries the drive mechanism for the movement of a sliding rivet 25 transversely to the warping drum 2 and for the height adjustment of the further slide with the further parts attached to it.
  • the sliding rivet 25 sits on a spindle which is driven by its own motor.
  • FIG. 2 shows the winding construction of the first warping band in the case of a cone part 4 with a cone angle ⁇ to the drum axis of 15 °.
  • H is the order amount per drum revolution, so that the feed rate s per drum revolution
  • FIGS. 3a to 3c explain the method steps for automatically determining the feed rate that applies to the special application with the aid of an application thickness measuring device 35, essentially consisting of a pressing device 19 and a laser light distance measuring device 22.
  • the pressing device 19 for example a stamp plate
  • the laser light distance measuring device 22 is activated and this position of the contact pressure device 19 is calibrated in the form of a base value for the application thickness.
  • the laser beam 26 of laser light of distance measuring device 22 is preßvorrichtun on the back of the check 'g directed 19 whose surface parallel runs to the drum axis of the warping drum 2.
  • the distance measured value is reduced by the constant thickness or thickness of the stamp plate. Since all measured values are reduced by the same amount, the deviation is automatically compensated.
  • the pressing device 19 consisting of the stamp plate is pressed orthogonally to the axis of the warping drum 2 against the outer surface of the cylindrical part 3 of the warping drum 2.
  • the pressing device 19 is pressed with a defined pressing pressure and, at the same time, the laser light distance measuring device 22 is activated.
  • the warping drum 2 is in a certain rotational position, which is set exactly reproducibly again with each measurement.
  • the laser light distance measuring device 22 is calibrated during this first measurement, so that a difference value for the application thickness of the winding layers can be measured in the subsequent measurements.
  • the warping drum 2 is brought back exactly into the same rotational position position by one revolution at a predetermined feed rate for the warping reed 25, in which a second measurement according to FIG. 3b takes place.
  • the pressure device 19 is pressed against the first winding length with a pressure which is set to a predetermined value taking into account the material properties, the warping bandwidth, the fineness of the threads, etc. In order to create the same measuring conditions and the accuracy of the measurement to increase, it is recommended to use this contact pressure also for the first measurement to calibrate the laser light distance measuring device 22.
  • This first preliminary feed value already represents a very good approximation of the final feed value, which is still to be determined, so that the fusing takes place practically from the first winding length with the required feed value.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
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  • Warping, Beaming, Or Leasing (AREA)
  • Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zum Schären von Fäden wird die Auftragsdicke einer einzelnen Wickellage, sowie einiger weniger Wickellagen mit hoher Genauigkeit unter Aufbringung einer definierten Flächenpressung im Messbereich ermittelt und daraus zunächst ein korrigiertes vorläufiges Vorschubsignal und anschliessend ein korrigiertes endgültiges Vorschubsignal erzeugt.

Description

Verfahren zum Schären von Fäden sowie Schärmaschine
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schären nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Schärma¬ schine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 8.
Das Verfahren zum Schären von Fäden auf eine Schärtrom¬ mel einer Schärmaschine ist aus der DE-OS 37 02 293 bekannt. Bei diesem Verfahren wird ein Schärriet in Abhängigkeit von der anwachsenden Wickeldicke relativ zur Schärtrommel verschoben, indem beim Schären des ersten Bandes mit vorgegebenem Schärschlittenvorschub der Wickelumfang von einem Tastorgan bei Stillstand der Schärtrommel abgetastet wird und dabei dessen Verstell¬ weg während einer Meßwickelphase in Abhängigkeit von der Anzahl der Umdrehungen der Schärtrommel gemessen wird. Danach wird beim Schären des Restes des ersten Schärbandes und nach dem Kopieren des Meßwickels beim Schären der Folgebänder der Vorschub des Schärschlit¬ tens beim Schären des Restes der Folgebänder entspre¬ chend dem gemessenen Verstellweg korrigiert. Zunächst wird beim Schären des ersten Bandes vor dem Schären des Meßwickels ein Basiswickel mit einem vorgegebenen Schär¬ schlittenvorschub geschärt und dessen Wickelumfang vom Tastorgan abgetastet, dessen Verstellweg in Abhängig- keit von der Anzahl der Umdrehungen gemessen wird. Dann wird das Tastorgan entsprechend des beim Schären des Basiswickels gemessenen Verstellwegs justiert und aus der Differenz zwischen dem gemessenen Verstellweg beim Meßwickel und dem gemessenen Verstellweg beim Basis- wickel ein zum Schären des Restes des ersten Bandes vorgesehener korrigierter Vorschub ermittelt. Alle wei¬ teren Schärbänder werden wie das erste Band hinsicht¬ lich des Basis- und Meßwickels mit dem vorgegebenen Vorschub und der Restwickel mit dem korrigierten Schär- schlittenvorschub geschärt.
Der Nachteil des bekannten Verfahrens besteht darin, daß ein stufiger Wickel auf Grund des dreiteiligen Auf¬ baus des ersten Schärbandes entsteht. Ein weiterer Nach- teil besteht außerdem darin, daß obwohl der korrigierte Vorschubwert bereits bekannt ist, die nachfolgenden Wickel in gleicher Weise, also auch mit Basis- und Me߬ wickel mit ursprünglich vorgegebenen Schärschlittenvor¬ schub gewickelt werden müssen, um einen gleichen Aufbau aller nachfolgenden Schärbänder zu gewährleisten.
Aus der DE-ZS der elektroniker (3/1989, S.32-34 und 7/1987, S.78.-83) ist eine Laserlicht-Entfernungsmes¬ sung grundsätzlich bekannt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Schären von Fäden auf eine Schärtrommel zu schaffen, bei dem bzw. bei der ein stu¬ figer Wickelaufbau vermieden wird und bei dem nachfol¬ gende Schärbänder mit dem einmal ermittelten korrigier¬ ten Schärrietvorschub gewickelt werden können. Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgese¬ hen,
- daß in einem ersten Schritt das Wegmeßsystem in einer bestimmten Drehstellungsposition der Schär- trommel ohne Wickelauflage kalibriert wird, und anschließend die Schärtrommel um eine Umdrehung gedreht wird,
- daß in einem zweiten Schritt die Auftragsdicke der ersten mit der vorläufigen Vorschubgeschwindigkeit gewickelten Wickelläge unter Aufbringung einer definierten Flächenpressung im Meßbereich in der gleichen Drehstellungsposition der Schärtrommel wie zuvor gemessen wird und in Abhängigkeit vom Auftragsmeßsignal und Umdrehungssignal ein korri- giertes vorläufiges Vorschubsignal erzeugt wird,
- daß in einem dritten Schritt einige wenige Wickel¬ lagen aufgeschärt werden und anschließend die Auf¬ tragsdicke mit einer zweiten definierten, im Ver¬ gleich zur ersten niedrigeren Flächenpressung im Meßbereich in der gleichen Drehstellungsposition der Schärtrommel wie zuvor gemessen wird und vom Rechner in Abhängigkeit vom zweiten Auftragsme߬ signal und vom Umdrehungszählsignal ein korrigier¬ tes endgültiges Vorschubsignal erzeugt wird, und - daß das endgültige Vorschubsignal allen nachfol¬ genden Wickelvorgängen zugrunde gelegt wird.
Es ist ferner erfindungsgemäß eine Schärmaschine vorge¬ sehen, - bei der eine Anpreßvorrichtung der Auftragsdicken- eßvorrichtung je nach der Anzahl der Umdrehungen der Schärtrommel mit unterschiedlicher Flächen¬ pressung auf das Schärband drückt und - eine Laserlicht-Entfernungsmeßeinrichtung über die Verlagerung der Anpreßvorrichtung die Auftragsdicke mißt.
Nach der Erfindung wird zunächst in einem ersten Schritt das Wegmeßsystem ohne Wickelauflage in einer bestimmten Drehstellungsposition der Schärtrommel kalibriert, indem die Position der Schärtrommel ohne Wickelauflage gemes¬ sen wird und anschließend die Schärtrommel um exakt eine Umdrehung mit einem vorgegebenen Vorschub für das Schärband gedreht wird. Die bestimmte Drehstellungs¬ position der Schärtrommel ist deshalb einzustellen, um eine höhere Genauigkeit bei der Messung der Auftrags¬ dicke des Schärwickels zu erzielen, bei der Durchmesser- abweichungen der Schärtrommel kompensiert sind. Auf Grund der Kompensation der schärtrommelbedingten Meßab¬ weichungen und der Kompression der ersten Wickellage vor der Messung kann bei der Messung der Auftragsdicke der ersten Wickellage in dem zweiten Schritt ein korri- giertes vorläufiges Vorschubsignal mit hoher Genauig¬ keit und Reproduzierbarkeit erzeugt werden, so daß prak¬ tisch von der ersten Lage an bereits mit einer Vorschub- geεchwindigkeit geschärt wird, die dem endgültigen Vor¬ schub sehr nahe kommt. Bei der Messung der Auftrags- dicke wird die erste Lage vor der Messung der Auftrags- dicke mit einer ersten relativ hohen Flächenpressung verdichtet. In dem dritten Schritt werden einige wenige Wickellagen mit dem korrigierten Vorschub aufgeschärt, die bei einem weiteren Stop der Schärtrommel hinsicht- lieh ihrer Auftragsdicke gemessen werden. Dabei wird im Meßbereich im Vergleich zum zweiten Schritt eine niedri¬ gere Flächenpressung aufgebracht. Die Drehstellungsposi¬ tion der Schärtrommel ist die gleiche wie beim ersten und zweiten Schritt, so daß maschinenbedingte Fehler kompensiert sind. Aus der sich nun ergebenden Auftrags¬ dicke pro Umdrehungszahl wird dann ein korrigiertes endgültiges Vorschubsignal erzeugt, das allen nachfol- genden Wickelvorgängen zugrunde gelegt wird. Ein we¬ sentlicher Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, daß nach einer einzigen Wickellage bereits ein an das endgültige Vorschubsignal für das Schärriet stark an¬ genähertes Vorschubsignal erzeugt wird, und daß bereits nach einigen wenigen Wickellagen das endgültige Vor¬ schubsignal ermittelt wird. Infolgedessen kann nach wenigen Lagen des ersten Schärbandes ein Schärwickel mit konstanten Bedingungen aufgeschärt werden. Alle nachfolgenden Schärbänder werden unter gleichen Bedin- gungen aufgeschärt, ohne einen Unterschied im Wickel¬ aufbau zwischen dem ersten und allen weiteren Schär¬ bändern zu erzeugen.
In dem dritten Schritt werden maximal bis zu fünf Lagen aufgeschärt. Auf diese Weise ist sichergestellt, daß nur eine äußerst geringe Anzahl von Lagen mit dem vor¬ läufig korrigierten Vorschubsignal geschärt werden. Da der Unterschied zwischen dem vorläufig korrigierten Vorschubsignal und dem endgültig korrigierten Vorschub- signal gering ist, ist der Einfluß auf den Wickelaufbau vernachlässigbar.
Vorzugsweise ist vorgesehen, daß der Flächenpressungs¬ wert für den dritten Schritt in Abhängigkeit von der Wickellagenzahl, den Materialeigenschaften der Fäden und/oder der Gatterfadenspannung eingestellt wird. Die Wickellagenzahl ergibt sich auf Grund des Umdrehungs¬ zählsignals. Die Gatterfadenspannung kann durch ent- sprechende Sensoren gemessen werden und an die Steu¬ erung weitergegeben werden. Hinsichtlich der Material¬ eigenschaften der Fäden besteht die Möglichkeit, diese in Form von Faktoren in einen Rechner der Steuerung einzugeben oder Faktoren im Rechner in Abhängigkeit von der Garnfeinheit und Garnqualität schon im voraus ein¬ zugeben, so daß nur noch die Materialparameter eingege- ben werden müssen.
Die aufgeschärten Fäden können im Meßbereich der Auf¬ tragsdickenmessung in der gesamten Bandbreite des Schärbandes verdichtet werden. Auf diese Weise ergibt sich ein guter Mittelwert für die Auftragsdicke des Schärbandes.
Vorzugsweise wird die Auftragsdickenmessung indirekt als Laserlicht-Entfernungsmessung durchgeführt. Dabei wird gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel das Laserlicht auf die Rückseite einer die Flächenpressung erzeugenden Platte gerichtet. Eine solche Auftrags¬ dickenmessung kann mit einer Auflösung von 1/1000 mm ausgeführt werden.
Die Platte kann in dem ersten Schritt (Messung ohne Wickelauflage) mit der gleichen Kraft gegen die Schär¬ trommel gedrückt werden wie in dem zweiten Schritt (Messung der ersten Lage) . Auf diese Weise können auch mögliche Verformungen der Platte auf Grund der Anpre߬ kraft kompensiert werden und eine höhere Genauigkeit bei der Messung der Auftragsdicke erreicht werden.
Im folgenden wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Konusschärmaschine im Aufriß und im
Schema, Fig. 2 den Bandaufbau bei einer Konusschärmaschine und die Figuren 3a, 3b, 3c den Meßvorgang zur Bestimmung der
Auftragsdicke.
Die Konusschärmaschine 1 weist eine Schärtrommel 2 mit einem zylindrischen Teil 3 und einen Konusteil 4 auf. Die Schärtrommel 2 wird in Lagern 6 von einem Grundrah¬ men 7 getragen. Der Grundrahmen 7 ist als Wagen ausge¬ bildet und kann mittels der Laufräder 8 auf Schienen 9 hin- und hergefahren werden. Ein Motor 11 mit Drehim¬ pulsgeber treibt mittels eines Übertragungsgliedes 12 und einem Riemenrad 13 die Welle 5 und damit die Schär- trommel 2 an, wobei eine Bremse 14 für eine Bremsschei¬ be 15 vorgesehen ist. Mit 16 ist der Fahrmotor bezeich- net. Ein weiterer Motor 17 treibt eine Gewindeleit¬ spindel 18 an, von der ein Support 20 längs der Schär¬ trommel 2 mittels einer Spindelmutter hin- und herver¬ schoben werden kann.
Der Support 20 weist einen Schlitten 21 auf, der auf Führungen längs der Schärtrommel 2 mittels der Spindel 18 hin- und herverschoben werden kann. An dem Schlitten 21 ist ein weiterer Schlitten höhenverstellbar ange¬ bracht. Der weitere Schlitten trägt den Antriebsmecha- nismus für die Bewegung eines Schieberietes 25 quer zur Schärtrommel 2 und für die Höhenverstellung des weite¬ ren Schlittens mit den daran angebrachten weiteren Tei¬ len. Das Schieberiet 25 sitzt auf einer Spindel, die von einem eigenen Motor angetrieben wird.
Fig. 2 zeigt den Wickelbau des ersten Schärbandes bei einem Konusteil 4 mit einem Konuswinkel α zur Trommel¬ achse von 15°.
Mit h wird die Auftragshöhe pro Trommelumdrehung be¬ zzeeiicchhnneett,, sso daß sich der Vorschub s pro Trommelum- drehung aus
s = h/tan α
berechnet.
Die Figuren 3a bis 3c erläutern die Verfahrensschritte zum automatischen Ermitteln des für den speziellen An¬ wendungsfall zutreffenden Vorschubes mit Hilfe einer Auftragsdickenmeßeinrichtung 35, im wesentlichen be- stehend aus einer Anpreßvorrichtung 19 und einer Laser¬ licht-Entfernungsmeßeinrichtung 22.
In einem ersten Schritt wird in Fig. 3a die Anpreßvor¬ richtung 19, z.B. eine Stempelplatte, mit Hilfe einer pneumatischen Kolben-Zylinder-Einheit 24 mit einer definierten Kraft gegen den zylindrischen Teil 3 der Schärtrommel 2 gedrückt. Wenn der volle Anpreßdruck anliegt, wird die Laserlicht-Entfernungsmeßeinrichtung 22 aktiviert, und diese Position der Anpreßvorrichtung 19 in Form eines Basiswertes für die Auftragsdicke ka¬ libriert. Der Laserstrahl 26 der Laserlicht-Entfernungs- meßeinrichtung 22 ist dabei auf die Rückseite der An- preßvorrichtun'g 19 gerichtet, deren Oberfläche parallel zur Trommelachse der Schärtrommel 2 verläuft. Der Ent¬ fernungsmeßwert ist um die konstante Dicke oder Stärke der Stempelplatte reduziert. Da alle Meßwerte um den gleichen Betrag reduziert sind, kompensiert sich die Abweichung automatisch.
Die aus der Stempelplatte bestehende Anpreßvorrichtung 19 wird orthogonal zur Achse der Schärtrommel 2 gegen die Mantelfläche des zylindrischen Teils 3 der Schär- trommel 2 gedrückt.
Bei dem ersten Meßvorgang, bei dem noch kein Schärband 10 aufgeschärt ist, wird die Anpreßvorrichtung 19 mit einem definierten Anpreßdruck angepreßt und gleichzei- tig die Laserlicht-Entfernungsmeßeinrichtung 22 akti¬ viert. Die Schärtrommel 2 ist dabei in einer bestimmten Drehstellung, die bei jeder Messung exakt reproduzier¬ bar wieder eingestellt wird. Die Laserlicht-Entfernungs- messungseinrichtung 22 wird bei dieser ersten Messung kalibriert, damit bei den nachfolgenden Messungen ein Differenzwert für die Auftragsdicke der Wickellagen gemessen werden kann.
Nach der Kalibrierung wird die Schärtrommel 2 exakt um eine Umdrehung bei einem vorgegebenen Vorschub für das Schärriet 25 wieder in die gleiche Drehstellungsposi¬ tion gebracht, in der eine zweite Messung gemäß Fig. 3b erfolgt. Hierzu wird die Anpreßvorrichtung 19 mit einem Anpreßdruck gegen die erste Wickelläge angedrückt, der unter Berücksichtigung der Materialeigenschaften, der Schärbandbreite, der Feinheit der Fäden usw. auf einen vorbestimmten Wert eingestellt wird. Um gleiche Meßbe¬ dingungen zu schaffen und die Genauigkeit der Messung zu erhöhen, ist es dabei empfehlenswert, diesen Anpre߬ druck auch für die erste Messung zur Kalibrierung der Laserlicht-Entfernungsmeßeinrichtung 22 zu verwenden.
Nachdem nun die Auftragsdicke der ersten Wickellage des Schärbandes 10 durch Differenzbildung mit dem in dem ersten Schritt festgestellten Meßwert ermittelt worden ist, kann der Rechner der Steuerung 23 einen ersten vorläufigen Vorschub aus der Formel s = h/tan be- rechnen, wobei s der Vorschub in mm/Trommelumdrehung, h die Auftragshöhe pro Trommelumdrehung in mm und α der Konuswinkel zur Schärtrommelachse ist.
Dieser erste vorläufige Vorschubwert stellt dabei be- reits eine sehr gute Näherung an den endgültigen, noch festzustellenden Vorschubwert dar, so daß das Aufschä¬ ren praktisch von der ersten Wickelläge an mit dem er¬ forderlichen Vorschubwert erfolgt.
Wie aus Fig. 3c ersichtlich, werden nach der Messung der Auftragsdicke der ersten Wickellage einige wenige, maximal bis zu ca. fünf Wickellagen aufgeschärt und dann in der gleichen Drehstellung der Schärtrommel 2 wie zuvor eine weitere Messung durchgeführt. Hierbei werden Einflüsse auf die Auftragsdicke berücksichtigt, die dadurch entstehen, daß sich nachfolgende Wickel¬ lagen in die Lücken zwischen den Fäden der vorangegan¬ genen Wickellage einfügen können. Die Anpreßvorrichtung 19 wird im Vergleich zur vorangegangenen Messung mit geringerer Anpreßkraft zugestellt, um ein Verdichten der Wickellagen über Gebühr zu vermeiden. Dieser zweite Anpreßdruck kann auch automatisch vom Rechner in Abhän¬ gigkeit vom Fadenmaterial, der Feinheit der Fäden und der Schärbandbreite aus einem im Rechner gespeicherten Kennfeld vorgegeben werden. Die Messung der Auftrags¬ dicke mehrerer Wickellagen ermöglicht die Korrektur des vorläufig korrigierten Vorschubs, so daß nunmehr ein endgültiger Vorschubwert festgelegt wird.
Alle nachfolgenden Schärbänder werden von Anfang an ohne erneute Messung der Auftragsdicke mit diesem end¬ gültigen Vorschub geschärt. Gegenüber dem ersten Schär- band ergibt sich für die nachfolgenden Schärbänder kein unterschiedlicher Aufbau des Wickels, da der endgültige Vorschub bereits nach wenigen Wickellagen eingestellt worden ist.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum 'Schären von Fäden auf eine Schär¬ trommel (2) einer Schärmaschine (1), bei dem nach Einstellung einer vorläufigen Vorschubgeschwindig¬ keit für ein Schärriet (25) die Auftragsdicke des Schärwickels mindestens zweifach abgetastet wird und nach der zweiten Abtastung in Abhängigkeit von der Anzahl der Umdrehungen der Schärtrommel (2) und der sich dann ergebenden Auftragsdicke eine korrigierte Vorschubgeschwindigkeit eingestellt wird, mit der der Schärwickel vollständig aufge¬ wickelt wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
- daß in einem ersten Schritt das Wegmeßsystem in einer bestimmten Drehstellungsposition der Schärtrommel (2) ohne Wickelauflage kali¬ briert wird, und anschließend die Schärtrom¬ mel (2) um eine Umdrehung gedreht wird,
- daß in einem zweiten Schritt die Auftrags¬ dicke der ersten mit der vorläufigen Vorschub¬ geschwindigkeit gewickelten Wickellage unter Aufbringung einer definierten Flächenpressung im Meßbereich in der gleichen Drehstellungs¬ position der Schärtrommel (2) wie zuvor ge¬ messen wird und in Abhängigkeit vom Auftrags¬ meßsignal und Umdrehungssignal ein korrigier¬ tes vorläufiges Vorschubsignal erzeugt wird,
- daß in einem dritten Schritt einige wenige Wickellagen aufgeschärt werden und anschlie¬ ßend die Auftragsdicke mit einer zweiten de¬ finierten, im Vergleich zur ersten niedrige¬ ren Flächenpressung im Meßbereich in der gleichen Drehstellungsposition der Schärtrom¬ mel (2) wie zuvor gemessen wird und vom Rech¬ ner (23) in Abhängigkeit vom zweiten Auftrags¬ meßsignal und vom Umdrehungszählsignal ein korrigiertes endgültiges Vorschubsignal er¬ zeugt wird, und daß das endgültige Vorschubsignal allen nach¬ folgenden Wickelvorgängen zugrunde gelegt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem dritten Schritt maximal fünf Lagen auf¬ geschärt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der Flächenpressungswert für den dritten Schritt in Abhängigkeit von der Wickella¬ genzahl, den Materialeigenschaften der Fäden und/oder der Gatterfadenspannung eingestellt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3-, da¬ durch gekennzeichnet, daß die aufgeschärten Fäden im Meßbereich in der gesamten Bandbreite des Schär¬ bandes (10) verdichtet werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da¬ durch gekennzeichnet, daß die Auftragsdickenmessung indirekt als Laserlicht-Entfernungsmessung durchge¬ führt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Laserlicht auf die Rückseite einer die Flächenpressung erzeugenden Stempelplatte (19) gerichtet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Stempelplatte (19) in dem ersten Schritt mit der gleichen Kraft gegen die Schärtrommel (2) gedrückt wird wie in dem zweiten Schritt.
8. Schärmaschine mit einer Schärtrommel (2) und einem auf einem Schärschlitten (21) parallel zur Schär¬ trommel (2) verfahrbaren Schärriet (25), über das Schärbänder (10) auf der Schärtrommel (2) auf¬ wickelbar sind, mit einer Auftragsdicken-Meßein¬ richtung (35), sowie einer Einrichtung zum Erfas¬ sen der Anzahl der Schärtrommelumdrehungen und einer Steuerung (23), die in Abhängigkeit von einem Auftragsdickensignal und einem Umdrehungs¬ zählsignal ein Vorschubsignal für das Schärriet (25) erzeugt, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
- daß eine Anpreßvorrichtung (19) der Auf¬ tragsdicken-Meßeinrichtung (35) je nach der Anzahl der erfolgten Umdrehungen der Schär¬ trommel (2) mit unterschiedlicher Flächen¬ pressung auf das aufgewickelte Schärband (10) nach einer und mehreren Umdrehungen der Schärtrommel (2) drückt,
- daß eine Laserlicht-Entfernungsmeßeinrichtung (22) über die Verlagerung der Anpreßvorrich¬ tung (19) die Auftragsdicke stets in der glei¬ chen Drehpositionsstellung mißt, und
- daß die Steuerung (23) nach jeder Auftrags¬ dickenmessung ein korrigiertes Vorschubsignal erzeugt.
9. Schärmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Steuerung ein Zustellsignal für die Anpreßvorrichtung (19) in Abhängigkeit von der Wickellagenzahl, den Materialeigenschaften der Fäden und/oder der Gatterfadenspannung einstellt.
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