WO1991010061A1 - Elektromagnetisch betätigbares ventil - Google Patents

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WO1991010061A1
WO1991010061A1 PCT/DE1990/000856 DE9000856W WO9110061A1 WO 1991010061 A1 WO1991010061 A1 WO 1991010061A1 DE 9000856 W DE9000856 W DE 9000856W WO 9110061 A1 WO9110061 A1 WO 9110061A1
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valve
seat body
closing member
stop rod
valve seat
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PCT/DE1990/000856
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Inventor
Ferdinand Reiter
Rudolf Babitzka
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Robert Bosch Gmbh
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M51/00—Fuel-injection apparatus characterised by being operated electrically
    • F02M51/06—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle
    • F02M51/061—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means
    • F02M51/0614—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of electromagnets or fixed armature
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M51/00—Fuel-injection apparatus characterised by being operated electrically
    • F02M51/06—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle
    • F02M51/061—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means
    • F02M51/0625—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures
    • F02M51/0664—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding
    • F02M51/0671—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding the armature having an elongated valve body attached thereto
    • F02M51/0682—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding the armature having an elongated valve body attached thereto the body being hollow and its interior communicating with the fuel flow
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S239/00—Fluid sprinkling, spraying, and diffusing
    • Y10S239/90—Electromagnetically actuated fuel injector having ball and seat type valve

Definitions

  • the invention is based on an electromagnetically actuated valve according to the type of the main claim.
  • an electromagnetically actuated valve with an axial fuel inflow is already known, in which a stop device is provided which limits the opening path of the valve closing member, but in which, depending on the misalignment or deviation from the position of the valve.
  • valve closing member, rod and armature existing valve needle comes to different stop locations and thus to deviating opening strokes of the valve closing member.
  • the electromagnetically actuated valve according to the invention with the characterizing features of the main claim has the advantage that the opening stroke of the valve closing member is not influenced by an inclined position of the valve needle. In addition, it is omitted a possibly required, non-magnetisable stop disc that creates a residual air gap. The large axial distance between the guide on the valve closing member and the armature guide also largely prevents the valve needle from tilting.
  • valve closing member in the area touched by the stop rod in the open position of the valve has an outwardly curved surface in order to provide an exact stop location and thus a constant opening stroke of the valve closing member even in the event of larger oblique positions of the valve needle to ensure.
  • stop rod has an outwardly curved surface on its end side facing the valve closing member.
  • stop rod from a non-magnetizable material, so that the stop rod has no influence on the magnetic field.
  • stop rod has a hardened surface, in particular on the end face facing the valve closing member, in order to reduce wear.
  • a sliding sleeve which has flow openings for fuel in the flow direction and is connected to the stop rod, is displaceably mounted in the core, so that simple and quick assembly of the stop rod and problem-free fuel flow through the sliding sleeve is ensured.
  • the sliding sleeve has embossments which extend radially inwards and extend in the axial direction, form the contact surfaces between the sliding sleeve and the stop rod and thus enable the fixed connection of the two parts, be it by welding, soldering or pressing.
  • a sliding sleeve designed in this way permits a problem-free fuel flow despite its low manufacturing outlay.
  • a bearing bush which is pressed into the core downstream of the sliding sleeve and has openings in the flow direction for the stop rod and the fuel, as a system for the return spring acting on the valve closing member. This ensures that the spring force of the return spring is set independently of the insertion or screwing depth of the sliding sleeve into the core.
  • valve needle consisting of valve closing member, connecting tube and armature is inserted into a connecting part connected to the intermediate part and the core, which connects the intermediate part to the downstream valve seat body .
  • valve seat body is introduced into a holding bore of the connecting part, which is formed concentrically to the longitudinal axis of the valve, and the axial play of the valve needle consisting of the preselected sum of the valve needle stroke and residual air gap is determined by the axial position of the valve seat body in the holding bore by the Valve seat body is tightly connected to the connecting part.
  • valve needle consisting of valve closing member, connecting tube and armature is connected to the valve part connected to the intermediate part and the core
  • the connecting part is inserted and in a next step the residual air gap is determined by the screw-in or press-in depth of the sliding sleeve connected to the stop rod into the flow bore.
  • valve seat body is first inserted into the holding bore, the axial positioning of the valve seat body serving to adjust the valve needle stroke and thus also the amount of fuel sprayed off and the force of the return spring, and in a final process step the valve seat body with the Connection part tightly connected.
  • the bearing bush serves as a system for the return spring, it is particularly advantageous for the manufacture of a valve according to the invention if, in a first method step, a valve needle consisting of valve closing member, connecting tube and armature is inserted into the connecting part connected to the intermediate part and the core becomes.
  • the valve seat body is inserted into the holding bore, the axial play of the valve needle consisting of the preselected sum of the valve needle stroke and residual air gap is determined by the axial position of the valve seat body in the holding bore, and then the valve seat body tightly connected to the connecting part.
  • the force of the return spring is set in a subsequent process step by pressing the bearing bush into the flow bore of the core.
  • the stroke of the valve closing member is adjusted by the screwing-in or pressing-in depth of the sliding sleeve connected to the stop rod into the flow bore.
  • the force of the return spring can be set independently of the screw-in or press-in depth of the sliding sleeve.
  • Another advantageous method for producing a valve according to the invention with a bearing bush serving as a system for the return spring can be described in that, in a first process step, the bearing bush first enters the flow bore and then a valve closure member, connecting pipe and armature Valve needle is inserted into the connecting part connected to the intermediate part and the core. In a next process step, the residual air gap is determined by the screwing-in or press-in depth of the sliding sleeve connected to the stop rod into the flow bore. In a subsequent process step, the valve seat body is first inserted into the holding bore, the axial positioning of the valve seat body serving to adjust the valve needle stroke and then the valve seat body being tightly connected to the connecting part. The setting of the force of the return spring takes place in a further method step by changing the pressing-in depth of the bearing bush in the flow bore.
  • FIG. 1 shows a first exemplary embodiment of an inventive m ß designed valve
  • Figure 2 shows an enlarged section through the sliding sleeve along the line II-II in Figure 1
  • Figure 3 shows a second embodiment of the valve designed according to the invention.
  • the electromagnetically operable valve shown in FIG. 1, for example, in the form of an injection valve for fuel as an aggregate of a fuel injection system of a ge-compressing externally ignited internal combustion engine has a tubular metal core 1 made of ferromagnetic material, on the lower core end 2 of which a magnet coil 3 is arranged. At the upper end of the core 1, a fuel inlet port 5 is formed. Subsequent to the core end 2, a tubular intermediate part 6 is connected to the core 1 concentrically with the valve longitudinal axis 4, for example by soldering or welding.
  • the intermediate part 6 is made, for example, of non-magnetic sheet metal, which is deep-drawn and has a first connecting section 60 running coaxially to the valve longitudinal axis, with which it completely engages around the core end 2 and is tightly connected to it.
  • the connection section 60 has on its inner bore facing away from the fuel inlet connection 5 a sliding bore 67 provided with a smaller diameter, into which a cylindrical armature 12 projects and through which the armature 12 is guided.
  • the axial extension of the sliding bore 67 is small compared to the axial length of the armature 12, it is approximately 1/15 of the length of the armature.
  • a collar 61 which extends radially outward from the first connecting section 60, leads to a second connecting section 62 of the intermediate part 6, which extends coaxially with the longitudinal valve axis 4 and partially projects beyond a tubular cylindrical connecting part 50 in the axial direction and with it tight is connected, for example by soldering or welding.
  • the diameter of the second connecting section 62 is thus larger than the diameter of the first connecting section 60, so that in the assembled state the tubular connecting part 50 rests with an end face 70 on the collar 61.
  • the first connecting section 60 encompasses a holding shoulder 81 of the core end 2, which has a smaller outside diameter than the core 1, and the second connecting section 62 also encompasses one with a smaller outside diameter than in the adjoining area trained holding shoulder 82 of the connecting part 50.
  • the connecting part 50 made of ferromagnetic material has a holding bore 75 facing away from the end face 70, into which a valve seat body 8 is tightly inserted, for example by pressing, screwing, welding or soldering.
  • the holding bore 75 merges into a transition bore 76 which extends up to the end face 70.
  • the metal valve seat body 8 Facing the core end 2, the metal valve seat body 8 has a fixed valve seat 9.
  • the stringing together of core 1, intermediate part 6, connecting part 50 and valve seat body 8 represents a rigid metal unit.
  • One end of a thin-walled round connecting tube 36 protruding into the transition bore 76 is inserted into a fastening opening 13 of the armature 12, as is connected to this.
  • a valve closing member 14 With its other end facing the valve seat 9, a valve closing member 14 is connected, which can have the shape of a ball, a hemisphere or another shape, for example.
  • the connection between the connecting tube 36 and armature 12 and the valve closing member 14 and connecting tube 36 is advantageously made by welding or soldering.
  • the sliding sleeve 22 has embossments 25 which run in the axial direction and are directed radially inwards. These, for example, three impressions 25 shown form contact surfaces between the sliding sleeve 22 and the stop rod 40, so that a simple fixed connection of the two parts is made possible by welding, soldering or pressing on the one side, but one on the other side problem-free fuel flow through the sliding sleeve 22 is ensured.
  • the stop rod 40 is made of a non-magnetizable material, its surface, in particular on its surface facing the valve closing member 14, is hardened.
  • the setting of the spring force of the return spring 18 results from the axial positioning of the sliding sleeve 22 screwed or pressed into the flow bore 21.
  • At least a part of the core 1 and the magnet coil 3 are enclosed in their entire axial length by a plastic sheathing 24, which also encloses at least a part of the intermediate part 6 and the connecting tube 36.
  • the plastic jacket 24 can be achieved by pouring or extrusion coating with plastic.
  • an electrical connection Molded connector 26 via which the electrical contacting of the solenoid 3 and thus its excitation takes place.
  • the magnet coil 3 is surrounded by at least one guide element 28 serving as a ferromagnetic element for guiding the magnetic field lines, which is made of ferromagnetic material and extends in the axial direction over the entire length of the magnet coil 3 and the magnet coil 3 at least partially in the circumferential direction surrounds.
  • the guide element 28 is designed in the form of a bracket, with an area 29 which is adapted to the contour of the magnetic coil and which only partially surrounds the magnetic coil 3 in the circumferential direction, and an end portion 31 which extends inwards in the radial direction and which partially encompasses the core 1 .
  • a valve with a guide element 28 is shown in FIG.
  • the fuel flows from the fuel inlet nozzle 5 through the anchor 12 into an inner channel 38 of the connecting tube 36 and via radial through openings 37 into the transition bore 76 and from there to the valve seat 9, downstream of which at least one spray opening 17 is formed in the valve seat body 8 the fuel is sprayed into an intake manifold or a cylinder of an internal combustion engine.
  • FIG. 3 shows a second exemplary embodiment of the invention, in which the same and equivalent parts are identified by essentially the same reference numerals as in - lü ⁇
  • a valve closing member 44 has a flat surface 48 in the area touched by a stop rod 45 in the open position of the valve.
  • the surface of the stop rod 45 is curved outwards on its end face facing the valve closing member 44.
  • a bearing bush 46 which is pressed into the flow bore 21 of the core 1 between the displacement sleeve 22 and the restoring spring 18 serves as the system for the return spring 18, which acts on the valve closing member 44 by means of the connecting tube 36.
  • the bearing bush 46 has a concentric one Longitudinal valve axis 4 formed opening for the stop rod 45 and at least one flow opening 47, which serves the fuel flow through the Lager ⁇ bushing 46.
  • the size of the residual air gap and the stroke of the valve closing member 14 influencing the amount of fuel sprayed off must be set as simply and precisely as possible. For this reason, it is advantageous in a first method step to insert a valve needle consisting of valve closing member 14, connecting tube 36 and armature 12 into the connecting part 50 connected to the intermediate part 6 and the core 1 and in a next method step the valve seat body 8 in insert the holding hole 75 and fix the axial play of the valve needle consisting of the preselected sum of valve needle stroke and residual air gap through the axial position of the valve seat body 8 in the holding hole 75. Thereafter, the valve seat body 8 is tightly connected to the connecting part 50.
  • the setting of the stroke of the valve closing member 14 and the force of the return spring 18 is carried out in a subsequent method step by the screwing or pressing depth of the sliding sleeve 22 connected to the stop rod 40 into the flow bore 21.
  • Another method which is advantageous for the precise and simple setting of the residual air gap, the valve needle stroke and the force of the return spring 18 of a valve designed according to the invention consists in a first method step of a valve consisting of valve closing member 14, connecting tube 36 and armature 12 to insert the needle into the connecting part 50 connected to the intermediate part 6 and the core 1 and, in a next process step, to fix the residual air gap through the screwing-in or pressing-in depth of the sliding sleeve 22 connected with the stop rod 40 into the flow bore 21.
  • valve seat body 8 is first inserted into the holding bore 75, the axial positioning of the valve seat body 8 serving to adjust the valve needle stroke and thus also the amount of fuel sprayed off and the force of the return spring 18.
  • the valve seat body 8 is then tightly connected to the connecting part 50.
  • the bearing bush 46 serves as a system for the return spring 18, it is advantageous for the assembly of the valve according to the invention, in a first process step a valve needle consisting of valve closing member 44, connecting tube 36 and armature 12 to be introduced into the connecting part 50 connected to the intermediate part 6 and the core 1 and in a next process step to insert the valve seat body 8 into the holding bore 75 and to carry out the axial play of the valve needle consisting of the preselected sum of valve needle stroke and residual air gap to fix the axial position of the valve seat body 8 in the holding bore 75. Thereafter, the valve seat body 8 is tightly connected to the connecting part 50.
  • the force of the return spring 18 is set by pressing the bearing bush 46 into the flow bore 21 of the core 1.
  • the setting of the stroke of the valve closing element 44 is carried out in a further process step by the screwing-in or pressing-in depth of the impact rod 45 connected sliding sleeve 22 into the flow hole 21.
  • Another advantageous method for producing a valve according to the invention when using a bearing bush 46 serving as a system for the return spring 18, as shown in FIG. 3, consists in a first step of the process first of all bearing bushing 46 into flow bore 21 and then insert a valve needle consisting of valve closing member 44, connecting tube 36 and armature 12 into connecting part 50 connected to intermediate part 6 and core 1.
  • the residual air gap is determined by the screwing-in or press-in depth of the sliding sleeve 22 connected to the stop rod 45 into the flow bore 21.
  • the valve seat body 8 is first inserted into the holding bore 75, the axial positioning of the valve seat body 8 serving to adjust the valve needle stroke and thus also the amount of fuel sprayed off.
  • the valve seat body 8 is then tightly connected to the connecting part 50.
  • the setting of the force of the return spring 18 takes place in a further method step by changing the pressing-in depth of the bearing bush 46 into the flow bore 21.
  • the central stop rod 40 or 45 of the valve according to the invention allows a constant opening stroke of the valve closing member 14 or 44 and thus the allocation of an exactly metered amount of fuel, regardless of the inclination of the valve needle.
  • the sliding sleeve 22 connected to the stop rod 40 or 45 enables simple and precise adjustment of the residual air gap and the stroke of the valve closing member 14 or 44 when installed in the flow bore 21.

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Abstract

Bei bereits vorgeschlagenen elektromagnetisch betätigbaren Ventilen mit axialem Brennstoffzufluß wird der Öffnungsweg des Ventilschließgliedes durch eine kreisringförmige Anschlageinrichtung begrenzt. Bei einer Schiefstellung der Ventilnadel kommt jedoch nur noch ein Teil des Anschlages zur Anlage, so daß die abgespritzte Menge nur unzureichend genau dosiert wird. Die neue Anschlageinrichtung ermöglicht unabhängig von einer Schiefstellung der Ventilnadel einen kontrollierten Öffnungshub des Ventilschließgliedes. Die neue konzentrisch zu der Ventillängsachse (4) angeordnete Anschlagstange (40) berührt in Öffnungsstellung des Ventils das Ventilschließglied (14) und begrenzt so dessen Öffnungshub. Die Anschlagstange (40) ist mittels der Verschiebehülse (22) in der Strömungsbohrung (21) des Kerns (1) montiert. Die Ausgestaltung der Anschlageeinrichtung eignet sich besonders für Brennstoffeinspritzventile.

Description

Elektromagnetisch betätiσbares Ventil
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem elektromagnetisch betätigbaren Ven¬ til nach der Gattung des Hauptanspruchs. Aus der DE-PS 31 02 642 ist schon ein elektromagnetisch betätigbares Ventil mit axialem Brenn¬ stoffzufluß bekannt, bei dem zwar eine den Offnungsweg des Ventil- schließgliedes begrenzende Anschlageinrichtung vorgesehen ist, bei der es jedoch, je nach Schiefstellung oder Abweichung der aus Ven- tilschließglied, Stange und Anker bestehenden Ventilnadel zu ver¬ schiedenen Anschlagorten und damit zu voneinander abweichenden Öff¬ nungshüben des Ventilschließgliedes kommt. Außerdem besteht die Ge¬ fahr, daß bei einer mit zunehmender Betriebszeit durch ungleichmäßi¬ ges Anschlagen auftretenden Verformung der Anschlagflächen die abge¬ spritzte Brennstoffmenge nicht mehr ausreichend genau dosiert werden kann.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße elektromagnetisch betätigbare Ventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß der Öffnungshub des Ventilschließgliedes nicht durch eine Schiefstellung der Ventilnadel beeinflußt wird. Zudem entfällt eine eventuell erforderliche, einen Restluftspalt erzeugende, nicht magnetisierbare Anschlagscheibe. Der große axiale Abstand zwischen der Führung am Ventilschließglied und der Ankerf hrung verhindert außerdem weitgehend eine Schiefstellung der Ventilnadel.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vor¬ teilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Ventils möglich.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Ventilschließglied in dem in Öffnungsstellung des Ventils durch die Anschlagstange berührten Be¬ reich eine nach außen gekrümmt ausgebildete Oberfläche aufweist, um auch bei größeren Schiefstellungen der Ventilnadel einen exakten An¬ schlagort und damit einem konstanten Öffnungshub des Ventilschlie߬ gliedes zu gewährleisten.
Aus dem gleichen Grund ist es auch vorteilhaft, wenn die Anschlag¬ stange an ihrer dem Ventilschließglied zugewandten Stirnseite eine nach außen gekrümmt ausgebildete Oberfläche aufweist.
Besonders vorteilhaft ist es, die Anschlagstange aus -einem nicht magnetisierbaren Material auszubilden, so daß von der Anschlagstange kein Einfluß auf das magnetische Feld ausgeht.
Vorteilhaft ist es auch, wenn die Anschlagstange insbesondere an der dem Ventilschließglied zugewandten Stirnfläche zur Reduzierung des Verschleißes eine gehärtete Oberfläche aufweist.
Ebenfalls vorteilhaft ist es, wenn im Kern eine in Strömungsrichtung Durchlaßöffnungen für Brennstoff aufweisende, mit der Anschlagstange verbundene Verschiebehülse verschiebbar gelagert ist, so daß eine einfache und schnelle Montage der Anschlagstange als auch ein prob¬ lemloser Brennstofffluß durch die Verschiebehülse gewährleistet ist. Es ist vorteilhaft, wenn die Verschiebehülse in axialer Richtung verlaufende, radial nach innen weisende Einprägungen aufweist, die Berührungsflächen zwischen der Verschiebehülse und der Anschlag¬ stange ausbilden und so die feste Verbindung beider Teile, sei es durch Schweißen, Löten oder durch Pressen ermöglichen. Vor allem er¬ laubt eine derart ausgebildete Verschiebehülse trotz ihres geringen fertigungstechnischen Aufwandes einen problemlosen Brennstoffdurch¬ fluß.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Verschiebehülse einer auf das Ventilschließglied wirkenden Rückstellfeder als Anlage dient, so daß sich eine einfache und kostengünstige Montage ergibt.
Vorteilhaft ist es ebenfalls, als Anlage für die auf das Ventil¬ schließglied wirkende Rückstellfeder eine in den Kern stromabwärts der Verschiebehülse eingepreßte, in Strömungsrichtung Öffnungen für die Anschlagstange und den Brennstoff aufweisende Lagerbuchse zu verwenden. So wird eine von der Einpreß- oder Einschraubtiefe der Verschiebehülse in den Kern unabhängige Einstellung der Federkraft der Rückstellfeder gewährleistet.
Bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Ventils ist es besonders vorteilhaft, wenn in einem ersten Verfahrensschritt eine aus Ventil¬ schließglied, Verbindungsrohr und Anker bestehende Ventilnadel in ein mit dem Zwischenteil und dem Kern verbundenes Verbindungsteil eingeführt wird, das das Zwischenteil mit dem stromabwärtigen Ven¬ tilsitzkörper verbindet. In einem nächsten Verfahrensschritt wird der Ventilsitzkörper in eine konzentrisch zur Ventillängsachse aus¬ gebildete Haltebohrung des Verbindungsteiles eingeführt und das aus der vorgewählten Summe von Ventilnadelhub und Restluftspalt beste¬ hende Axialspiel der Ventilnadel durch die axiale Position des Ven¬ tilsitzkörpers in der Haltebohrung festgelegt, indem der Ventilsitz¬ körper mit dem Verbindungsteil dicht verbunden wird. Die Einstellung des Hubes des Ventilschließgliedes und damit auch der abgespritzten Brennstoffmenge sowie der Kraft der Rückstellfeder erfolgt in einem folgenden Verfahrensschritt durch die Einschraub- oder Einpreßtiefe der mit der Anschlagstange verbundenen Verschiebehülse in die Strö¬ mungsbohrung, so daß sich insgesamt eine einfache und exakte Ein¬ stellung von Restluftspalt und Ventilnadelhub ergibt.
Um den Restluftspalt und den Ventilnadelhub genau und einfach ein¬ stellen zu können, ist es zur Herstellung des erfindungsgemäßen Ven¬ tils ebenfalls vorteilhaft, wenn in einem ersten Verfahrensschritt eine aus Ventilschließglied, Verbindungsrohr und Anker bestehende Ventilnadel in das mit dem Zwischenteil und dem Kern verbundene Ver- bindungsteil eingeführt und in einem nächsten Verfahrensschritt der Restluftspalt durch die Einschraub- oder Einpreßtiefe der mit der Anschlagstange verbundenen Verschiebehülse in die Strömungsbohrung festgelegt wird. In einem folgenden Verfahrensschritt wird der Ven¬ tilsitzkörper zunächst in die Haltebohrung eingeführt, wobei die axiale Positionierung des Ventilsitzkörpers zur Einstellung des Ven¬ tilnadelhubes und damit auch der abgespritzten Brennstoffmenge sowie der Kraft der Rückstellfeder dient und in einem abschließenden Ver¬ fahrensschritt der Ventilsitzkörper mit dem Verbindungsteil dicht verbunden.
Dient die Lagerbuchse als Anlage für die Rückstellfeder, so ist es für die Herstellung eines erfindungsgemäßen Ventils besonders vor¬ teilhaft, wenn in einem ersten Verfahrensschritt eine aus Ventil¬ schließglied, Verbindungsrohr und Anker bestehende Ventilnadel in das mit dem Zwischenteil und dem Kern verbundene Verbindungsteil eingeführt wird. In einem nächsten Verfahrensschritt wird der Ven¬ tilsitzkörper in die Haltebohrung eingeführt, das aus der vorgewähl¬ ten Summe von Ventilnadelhub und Restluftspalt bestehende Axialspiel der Ventilnadel durch die axiale Position des Ventilsitzkörpers in der Haltebohrung festgelegt und anschließend der Ventilsitzkörper mit dem Verbindungsteil dicht verbunden. Die Kraft der Rückstellfe¬ der wird in einem folgenden Verfahrensschritt eingestellt, indem die Lagerbuchse in die Strömungsbohrung des Kerns eingepreßt wird. In einem weiteren Verfahrensschritt erfolgt die Einstellung des Hubes des Ventilschließgliedes durch die Einschraub- oder Einpreßtiefe der mit der Anschlagstange verbundenen Verschiebehülse in die Strömungs¬ bohrung. Das bedeutet, daß bei diesem Verfahren eine von der Ein¬ schraub- oder Einpreßtiefe der Verschiebehülse unabhängige Einstel¬ lung der Kraft der Rückstellfeder durchführbar ist.
Ein anderes vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung eines erfin- dungsgemäßen Ventils mit einer als Anlage für die Rückstellfeder dienenden Lagerbuchse ist dadurch zu beschreiben, daß in einem er¬ sten Verfahrensschritt zunächst die Lagerbuchse in die Strömungsboh¬ rung und anschließend eine aus Ventilschließglied, Verbindungsrohr und Anker bestehende Ventilnadel in das mit dem Zwischenteil und dem Kern verbundene Verbindungsteil eingeführt wird. Der Restluftspalt wird in einem nächsten Verfahrensschritt durch die Einschraub- oder Einpreßtiefe der mit der Anschlagstange verbundenen Verschiebehülse in die Strömungsbohrung festgelegt. In einem folgenden Verfahrens¬ schritt wird der Ventilsitzkörper zunächst in die Haltebohrung ein¬ geführt, wobei die axiale Positionierung des Ventilsitzkörpers zur Einstellung des Ventilnadelhubes dient und anschließend der Ventil¬ sitzkörper mit dem Verbindungsteil dicht verbunden. Das Einstellen der Kraft der Rückstellfeder geschieht in einem weiteren Verfahrens¬ schritt, indem die Einpreßtiefe der Lagerbuchse in der Strömungsboh¬ rung verändert wird.
Zeichnung
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsge- m ß ausgestalteten Ventils, Figur 2 einen vergrößert dargestellten Schnitt durch die Verschiebehülse entlang der Linie II-II in Figur 1 und Figur 3 ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäß aus¬ gestalteten Ventils.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Das in der Figur 1 beispielsweise dargestellte elektromagnetisch be¬ tätigbare Ventil in Form eines Einspritzventils für Brennstoff als Aggregat einer Brennstoffeinspritzanlage einer ge ischverdichtenden fremdgezundeten Brennkraftmaschine hat einen rohrformigen metallenen Kern 1 aus ferromagnetischem Material, auf dessen unterem Kernende 2 eine Magnetspule 3 angeordnet ist. Am oberen Ende des Kernes 1 ist ein Brennstoffeinlaßstutzen 5 ausgebildet. Anschließend an das Kern¬ ende 2 ist konzentrisch zur Ventillängsachse 4 dicht mit dem Kern 1 ein rohrförmiges Zwischenteil 6 verbunden, beispielsweise durch Ver¬ löten oder Verschweißen. Das Zwischenteil 6 ist beispielsweise aus nichtmagnetischem Blech gefertigt, das tiefgezogen ist und koaxiai zur Ventillängsachse verlaufend einen ersten Verbindungsabschnitt 60 hat, mit dem es vollständig das Kernende 2 umgreift und mit diesem dicht verbunden ist. Der Verbindungsabschnitt 60 weist an seiner in¬ neren Bohrung dem Brennstoffeinlaßstutzen 5 abgewandt eine mit klei¬ nerem Durchmesser versehene Gleitbohrung 67 auf, in die ein zylin¬ drischer Anker 12 ragt und durch die der Anker 12 geführt wird. Die axiale Erstreckung der Gleitbohrung 67 ist im Vergleich zur axialen Länge des Ankers 12 gering, sie beträgt etwa 1/15 der Länge des An¬ kers.
Ein sich vom ersten Verbindungsabschnitt 60 radial nach außen er¬ streckender Kragen 61 führt zu einem zweiten Verbindungsabschnitt 62 des Zwischenteiles 6, der sich koaxial zur Ventillängsachse 4 ver¬ laufend erstreckt und in axialer Richtung ein rohrförmiges zylindri¬ sches Verbindungsteil 50 teilweise überragt und mit diesem dicht verbunden ist, beispielsweise durch Verlöten oder Verschweißen. Der Durchmesser des zweiten Verbindungsabschnittes 62 ist somit größer als der Durchmesser des ersten Verbindungsabschnittes 60, so daß im montierten Zustand das rohrförmige Verbindungsteil 50 mit einer Stirnfläche 70 am Kragen 61 anliegt. Um kleine Außenmaße des Ventils zu ermöglichen, umgreift der erste Verbindungsabschnitt 60 einen Halteabsatz 81 des Kernendes 2, der einen geringeren Außendurchmes- ser als der Kern 1 hat und der zweite Verbindungsabschnitt 62 um¬ greift einen ebenfalls mit geringerem Außendurchmesser als im an¬ grenzenden Bereich ausgebildeten Halteabsatz 82 des Verbindungstei- les 50. Das aus ferromagnetischem Material gefertigte Verbindungs¬ teil 50 hat der Stirnfläche 70 abgewandt eine Haltebohrung 75, in die ein Ventilsitzkörper 8 dicht eingesetzt ist, beispielsweise durch Einpressen, eine Verschraubung, Verschweißung oder Verlötung. Die Haltebohrung 75 geht in eine Übergangsbohrung 76 über, die sich bis zur Stirnfläche 70 erstreckt.
Dem Kernende 2 zugewandt weist der metallene Ventilsitzkörper 8 ei¬ nen festen Ventilsitz 9 auf. Die Aneinanderreihung von Kern 1, Zwi¬ schenteil 6, Verbindungsteil 50 und Ventilsitzkörper 8 stellt eine starre metallene Einheit dar. In eine Befestigungsöffnung 13 des An¬ kers 12 ist ein Ende eines in die Übergangsbohrung 76 ragenden dünn¬ wandigen runden Verbindungsröhres 36 eingesetzt sowie mit diesem verbunden. Mit dessen dem Ventilsitz 9 zugewandten anderen Ende ist ein Ventilschließglied 14 verbunden, das beispielsweise die Form ei¬ ner Kugel, einer Halbkugel oder eine andere Form haben kann. Die Verbindung zwischen Verbindungsröhr 36 und Anker 12 sowie Ventil¬ schließglied 14 und Verbindungsröhr 36 erfolgt in vorteilhafter Weise durch Verschweißen oder Verlöten.
Eine in das Verbindungsrohr 36 ragende und in Öffnungsstellung des Ventils das Ventilschließglied 14 berührende Anschlagstange 40, die eine beliebige, beispielsweise kreisförmige Querschnittsform auf- weist, ist mit einer Verschiebehülse 22 fest verbunden. Die Ver¬ schiebehülse 22 weist, wie in Figur 2 als Ausführungsbeispiel ver¬ größert dargestellt, in axialer Richtung verlaufende, radial nach innen gerichtete Einprägungen 25 auf. Diese beispielsweise drei dar¬ gestellten Einprägungen 25 bilden Berührungsflächen zwischen der Verschiebehülse 22 und der Anschlagstange 40 aus, so daß auf der ei¬ nen Seite eine einfache feste Verbindung beider Teile durch Schweißen, Löten oder durch Pressen ermöglicht wird, auf der anderen Seite aber ein problemloser Brennstofffluß durch die Verschiebehül¬ se 22 gewährleistet ist.
In dem von der Anschlagstange 40 in Offnungsstellung des Ventils be¬ rührten Kontaktbereich ist die Oberfläche des Ventilschließgliedes 14 nach außen gekrümmt ausgebildet. Die Anschlagstange 40 ist aus einem nicht magnetisierbaren Material ausgeführt, ihre Oberfläche, insbesondere an ihrer dem Ventilschließglied 14 zugewandten Fläche, gehärtet.
Eine dem Ventilschließglied 14 abgewandte, in eine Strömungsbohrung 21 des Kerns 1 ragende Rückstellfeder 18 liegt an der Verschiebe¬ hülse 22 an. Das andere, in die den Anker 12 durchdringende abge¬ stufte Befestigungsöffnung 13 ragende Ende der Rückstellfeder 18 stützt sich an einer Stirnfläche des Verbindungsröhres 36 ab. Die Einstellung der Federkraft der Rückstellfeder 18 ergibt sich durch die axiale Positionierung der in die Strömungsbohrung 21 einge¬ schraubten oder eingepreßten Verschiebehülse 22.
Mindestens ein Teil des Kerns 1 und die Magnetspule 3 sind in ihrer gesamten axialen Länge durch eine Kunststoffummantelung 24 umschlos¬ sen, die auch wenigstens einen Teil des Zwischenteils 6 und des Ver¬ bindungsrohres 36 umschließt. Die Kunststoffummantelung 24 kann durch Ausgießen oder Umspritzen mit Kunststoff erzielt werden. An der Kunststoffummantelung 24 ist zugleich ein elektrischer Anschluß- Stecker 26 angeformt, über den die elektrische Kontaktierung der Magnetspule 3 und damit deren Erregung erfolgt.
Die Magnetspule 3 ist von wenigstens einem als ferromagnetisches Element zur Führung der Magnetfeldlinien dienenden Leitelement 28 umgeben, das aus ferromagnetischem Material hergestellt ist und sich in axialer Richtung über die gesamte Länge der Magnetspule 3 er¬ streckt und die Magnetspule 3 in Umfangsrichtung wenigstens teil¬ weise umgibt.
Das Leitelement 28 ist in Form eines Bügels ausgebildet, mit einem an die Kontur der Magnetspule angepaßten Bereich 29, der nur teil¬ weise in Umfangsrichtung die Magnetspule 3 umgibt und einem sich in radialer Richtung nach innen erstreckenden Endabschnitt 31, der den Kern 1 teilweise umgreift. In Figur 1 ist ein Ventil mit einem Leit¬ element 28 dargestellt.
Der Brennstoff strömt vom Brennstoffeinlaßstutzen 5 durch den An¬ ker 12 in einen Innenkanal 38 des Verbindungsrohres 36 sowie über radiale Durchgangsöffnungen 37 in die Übergangsbohrung 76 und von dort zum Ventilsitz 9, stromabwärts dessen im Ventilsitzkörper 8 we¬ nigstens eine Abspritzöffnung 17 ausgebildet ist, über die der Brennstoff in ein Saugrohr oder einen Zylinder einer Brennkraftma¬ schine abgespritzt wird.
Sind zwei oder mehr Leitelemente 28 vorgesehen, so kann es auch aus räumlichen Gründen zweckmäßig sein, den elektrischen Anschlußstecker 26 in einer Ebene verlaufen zu lassen, die um 90° verdreht ist, also s"enkrecht auf der hier dargestellten Ebene steht.
In Figur 3 ist ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung darge¬ stellt, bei dem die gleichen und gleichwirkenden Teile durch im we¬ sentlichen die gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet sind wie bei - lü ¬
den Figuren 1 und 2. Ein Ventilschließglied 44 weist in dem in Öff¬ nungsstellung des Ventils durch eine Anschlagstange 45 berührten Be¬ reich eine ebene Oberfläche 48 auf. Demgebenüber ist die Oberfläche der Anschlagstange 45 an ihrer dem Ventilschließglied 44 zugewandten Stirnseite nach außen gekrümmt ausgeführt.
Als Anlage für die Rückstellfeder 18, die mittels des Verbindungs¬ rohres 36 auf das Ventilschließglied 44 wirkt, dient eine in die Strömungsbohrung 21 des Kerns 1 zwischen Verschiebehülse 22 und Rückstellfeder 18 eingepreßte Lagerbuchse 46. In axialer Richtung weist die Lagerbuchse 46 eine konzentrisch zu der Ventillängsachse 4 ausgebildete Öffnung für die Anschlagstange 45 sowie zumindest eine Strömungsöffnung 47 auf, die dem Brennstofffluß durch die Lager¬ buchse 46 dient.
Bei der Montage des erfindungsgemäßen Ventils muß die Größe des Restluftspaltes und des die abgespritzte Brennstoffmenge beeinflus¬ senden Hubes des Ventilschließgliedes 14 möglichst einfach und exakt eingestellt werden. Aus diesem Grund ist es vorteilhaft, in einem ersten Verfahrensschritt eine aus Ventilschließglied 14, Verbin¬ dungsrohr 36 und Anker 12 bestehende Ventilnadel in das mit dem Zwi¬ schenteil 6 und dem Kern 1 verbundene Verbindungsteil 50 einzuführen und in einem nächsten Verfahrensschritt den Ventilsitzkörper 8 in die Haltebohrung 75 einzuführen und das aus der vorgewählten Summe von Ventilnadelhub und Restluftspalt bestehende Axialspiel der Ven¬ tilnadel durch die axiale Position des Ventilsitzkörpers 8 in der Haltebohrung 75 festzulegen. Danach wird der Ventilsitzkörper 8 mit dem Verbindungsteil 50 dicht verbunden. Die Einstellung des Hubes des Ventilschließgliedes 14 und der Kraft der Rückstellfeder 18 er¬ folgt in einem folgenden Verfahrensschritt durch die Ein¬ schraub- oder Einpreßtiefe der mit der Anschlagstange 40 verbundenen Verschiebehülse 22 in die Strömungsbohrung 21. Ein anderes zur genauen und einfachen Einstellung des Restluftspal¬ tes, des Ventilnadelhubes und der Kraft der Rückstellfeder 18 eines erfindungsgemäß ausgestalteten Ventils vorteilhaftes Verfahren be¬ steht darin, in einem ersten Verfahrensschritt eine aus Ventil¬ schließglied 14, Verbindungsrohr 36 und Anker 12 bestehende Ventil¬ nadel in das mit dem Zwischenteil 6 und dem Kern 1 verbundene Ver¬ bindungsteil 50 einzuführen und in einem nächsten Verfahrensschritt den Restluftspalt durch die Einschraub- oder Einpreßtiefe der mit der Anschlagstange 40 verbundenen Verschiebehülse 22 in die Strö¬ mungsbohrung 21 festzulegen. In einem folgenden Verfahrensschritt wird der Ventilsitzkörper 8 zunächst in die Haltebohrung 75 einge¬ führt, wobei die axiale Positionierung des Ventilsitzkörpers 8 zur Einstellung des Ventilnadelhubes und damit auch der abgespritzten Brennstoffmenge sowie der Kraft der Rückstellfeder 18 dient. An¬ schließend wird der Ventilsitzkörper 8 mit dem Verbindungsteil 50 dicht verbunden.
Dient, wie in der Figur 3 dargestellt, die Lagerbuchse 46 als Anlage für die Rückstellfeder 18, so ist es für die Montage des erfindungs¬ gemäßen Ventils vorteilhaft, in einem ersten Verfahrensschritt eine aus Ventilschließglied 44, Verbindungsrohr 36 und Anker 12 bestehen¬ de Ventilnadel in das mit dem Zwischenteil 6 und dem Kern 1 verbun¬ dene Verbindungsteil 50 einzuführen und in einem nächsten Verfah¬ rensschritt den Ventilsitzkörper 8 in die Haltebohrung 75 einzufüh¬ ren und das aus der vorgewählten Summe von Ventilnadelhub und Rest¬ luftspalt bestehende Axialspiel der Ventilnadel durch die axiale Po¬ sition des Ventilsitzkörp _rs 8 in der Haltebohrung 75 festzulegen. Danach wird der Ventilsitzkörper 8 mit dem Verbindungsteil 50 dicht verbunden. In einem folgenden Verfahrensschritt wird die Kraft der Rückstellfeder 18 eingestellt, indem die Lagerbuchse 46 in die Strö¬ mungsbohrung 21 des Kerns 1 eingepreßt wird. Die Einstellung des Hu¬ bes des Ventilschließgliedes 44 erfolgt in einem weiteren Verfah¬ rensschritt durch die Einschraub- oder Einpreßtiefe der mit der An- schlagstange 45 verbundenen Verschiebehülse 22 in die Strömungsboh¬ rung 21.
Ein anderes vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung eines erfin¬ dungsgemäßen Ventils bei Verwendung einer als Anlage für die Rück¬ stellfeder 18 dienenden Lagerbuchse 46, wie in Figur 3 dargestellt, besteht darin, in einem ersten Verfahrensschritt zunächst die Lager¬ buchse 46 in die Strömungsbohrung 21 und anschließend eine aus Ven¬ tilschließglied 44, Verbindungsrohr 36 und Anker 12 bestehende Ven¬ tilnadel in das mit dem Zwischenteil 6 und dem Kern 1 verbundene Verbindungsteil 50 einzuführen. In einem nächsten Verfahrensschritt wird der Restluftspalt durch die Einschraub- oder Einpreßtiefe der mit der Anschlagstange 45 verbundenen Verschiebehülse 22 in die Strömurigsbohrung 21 festgelegt. In einem folgenden Verfahrensschritt wird der Ventilsitzkörper 8 zunächst in die Haltebohrung 75 einge¬ führt, wobei die axiale Positionierung des Ventilsitzkörpers 8 zur Einstellung des Ventilnadelhubes und damit auch der abgespritzten Brennstoffmenge dient. Anschließend wird der Ventilsitzkörper 8 mit dem Verbindungsteil 50 dicht verbunden. Das Einstellen der Kraft der Rückstellfeder 18 erfolgt in einem weiteren Verfahrensschritt, indem die Einpreßtiefe der Lagerbuchse 46 in die Strömungsbohrung 21 verändert wird.
Die zentrale Anschlagstange 40 bzw. 45 des erfindungsgemäßen Ventils erlaubt unabhängig von der Schiefstellung der Ventilnadel einen kon¬ stanten Öffnungshub des Ventilschließgliedes 14 bzw. 44 und damit die Zuteilung einer exakt dosierten Brennstoffmenge. In Verbindung mit der Positionierung des Ventilsitzkörpers 8 in der Halteboh¬ rung 75 ermöglicht die mit der Anschlagstange 40 bzw. 45 verbundene Verschiebehülse 22 bei der Montage in die Strömungsbohrung 21 eine einfache und genaue Einstellung des Restluftspaltes und des Hubes des Ventilschließgliedes 14 bzw. 44.

Claims

Patentansprüche
1. Elektromagnetisch betätigbares Ventil, insbesondere Brennstoff- einspritzventil für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdich- tenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen mit einem von einer Mag¬ netspule umgebenen, rohrformigen Kern, dessen oberes Ende als Brenn¬ stoffeinlaßstutzen ausgebildet ist, einem dem Kern zugewandten Anker und einem konzentrisch zu einer Ventillängsachse angeordneten Ver¬ bindungsrohr mit einer Rohrwand, das an seinem einen Ende mit dem Anker und an seinem anderen Ende mit einem mit einem festen Ventil¬ sitz zusammenwirkenden Ventilschließglied verbunden ist sowie einer den Öffnungsweg des Ventilschließgliedes begrenzenden Anschlagein¬ richtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlageinrichtung als konzentrisch zu der Ventillängsachse angeordnete, in das Verbin¬ dungsrohr (36) ragende und in OffnungsStellung des Ventils das Ven¬ tilschließglied (14, 44) berührende Anschlagstange (40, 45) ausge¬ bildet ist.
2. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventil¬ schließglied (14) in dem in Öffnungsstellung des Ventils durch die Anschlagstange (40, 45) berührten Bereich eine nach außen gekrümmt ausgebildete Oberfläche aufweist.
3. Ventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlag¬ stange (40, 45) an ihrer dem Ventilschließglied (14, 44) zugewandten Stirnseite eine nach außen gekrümmt ausgebildete Oberfläche aufweist.
4. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlagstange (40, 45) aus einem nicht magnetisierbaren Ma¬ terial ausgebildet ist.
5. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlagstange (40, 45) eine gehärtete Oberfläche aufweist.
6. Ventil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlag¬ stange (40, 45) an ihrer dem Ventilschließglied (14, 44) zugewandten Stirnfläche gehärtet ist.
7. Ventil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Kern (1) eine in Strömungsrichtung Durchlaßöffnungen für Brennstoff aufweisende, mit der Anschlagstange (40, 45) verbundene Verschiebehülse (22) verschiebbar gelagert ist.
8. Ventil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ver¬ schiebehülse (22) in axialer Richtung verlaufende, radial nach innen weisende Einprägungen (25) aufweist.
9. Ventil nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschiebehülse (22) einer auf das Ventilschließglied (14) wirkenden Rückstellfeder (18) als Anlage dient.
10. Ventil nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Anlage für die auf das Ventilschließglied (44) wirkende Rückstell¬ feder (18) eine in den Kern (1), stromabwärts der Verschiebehülse (22) eingepreßte, in Strömungsrichtung Öffnungen für die Anschlag¬ stange (45) und Brennstoff aufweisende Lagerbuchse (46) dient.
11. Verfahren zur Herstellung eines elektromagnetisch betätigbaren Ventils nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß in einem ersten Verfahrensschritt eine aus Ventil¬ schließglied (14), Verbindungsröhr (36) und Anker (12) bestehende Ventilnadel in ein.mit dem Zwischenteil (6) und dem Kern (1) verbun¬ denes Verbindungsteil (50) eingeführt wird, das das Zwischenteil (6) mit dem stromabwartigen Ventilsitzkörper (8) verbindet, daß in einem nächsten Verfahrensschritt der Ventilsitzkörper (8) in eine Halte¬ bohrung (75) des Verbindungsteiles (50) eingeführt und das aus der vorgewählten Summe von Ventilnadelhub und Restluftspalt bestehende Axialspiel der Ventilnadel durch die axiale Position des Ventilsitz¬ körpers (8) in der Haltebohrung (75) festgelegt wird, indem der Ven¬ tilsitzkorper (8) mit dem Verbindungsteil (50) dicht verbunden wird, und daß in einem folgenden Verfahrensschritt die Einstellung des Hu¬ bes des Ventilschließgliedes (14) und der Kraft der Rückstellfeder (18) durch die Einschraub- oder Einpreßtiefe der mit der Anschlag¬ stange (40) verbundenen Verschiebehülse (22) in die Strömungsboh¬ rung (21) erfolgt.
12. Verfahren zur Herstellung eines elektromagnetisch betätigbaren Ventils nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß in einem ersten Verfahrensschritt eine aus Ventil¬ schließglied (14), Verbindungsröhr (36) und Anker (12) bestehende Ventilnadel in das mit dem Zwischenteil (6) und dem Kern (1) verbun¬ dene Verbindungsteil (50) eingeführt, daß in einem nächsten Verfah¬ rensschritt der Restluftspalt durch die Einschraub- oder Einpre߬ tiefe der mit der Anschlagstange (40) verbundenen Verschiebe¬ hülse (22) in die Strömungsbohrung (21) festgelegt, daß in einem folgenden Verfahrensschritt der Ventilsitzk rper (8) zunächst in die Haltebohrung (75) eingeführt, wobei die axiale Positionierung des Ventilsitzkörpers (8) zur Einstellung des Ventilnadelhubes und damit auch der abgespritzten Brennstoffmenge sowie der Kraft der Rück¬ stellfeder (18) dient, und daß in einem abschließenden Verfahrens¬ schritt der Ventilsitzkorper (8) mit dem Verbindungsteil (50) dicht verbunden wird.
13. Verfahren zur Herstellung eines elektromagnetisch betätigbaren Ventils nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß in einem er¬ sten Verfahrensschritt eine aus Ventilschließglied (44), Verbin¬ dungsrohr (36) und Anker (12) bestehende Ventilnadel in das mit dem Zwischenteil (6) und dem Kern (1) verbundene Verbindungsteil (50) eingeführt, daß in einem nächsten Verfahrensschritt der Ventilsitz¬ korper (8) in die Haltebohrung (75) eingeführt, daß aus der vorge- wählten Summe von Ventilnadelhub und Restluftspalt bestehende Axial¬ spiel der Ventilnadel durch die axiale Postion des Ventilsitzkör¬ pers (8) in der Haltebohrung (75) festgelegt und anschließend der Ventilsitzkorper (8) mit dem Verbindungsteil (50) dicht verbunden wird, daß in einem folgenden Verfahrensschritt die Kraft der Rück¬ stellfeder (18) eingestellt wird, indem die Lagerbuchse (46) in die Strömungsbohrung (21) des Kernes (1) eingepreßt wird, und daß die Einstellung des Hubes des Ventilschließgliedes (44) in einem weite¬ ren Verfahrensschritt durch die Einschraub- oder Einpreßtiefe der mit der Anschlagstange (45) verbundenen Verschiebehülse (22) in die Strömungsbohrung (21) erfolgt.
14. Verfahren zur Herstellung eines elektromagnetisch betätigbaren Ventils nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß in einem er¬ sten Verfahrensschritt zunächst die Lagerbuchse (46) in die Strö¬ mungsbohrung (21) und anschließend eine aus Ventilschließglied (44), Verbindungsröhr (36) und Anker (12) bestehende Ventilnadel in das mit dem Zwischenteil (6) und dem Kern (1) verbundene Verbindungs¬ teil (50) eingeführt, daß in einem nächsten Verfahrensschritt der Restluftspalt durch die Einschraub- oder Einpreßtiefe der mit der Anschlagstange (45) verbundenen Verschiebehülse (22) in die Strö¬ mungsbohrung (21) festgelegt wird, daß in einem folgenden Verfah¬ rensschritt der Ventilsitzk rper (8) zunächst in die Halteboh¬ rung (75) eingeführt wird, wobei die axiale Positionierung des Ven¬ tilsitzkörpers (8) zur Einstellung des Ventilnadelhubes dient, daß anschließend der Ventilsitzkorper (8) mit dem Verbindungsteil (50) dicht verbunden wird, und daß das Einstellen der Kraft der Rück¬ stellfeder (18) in einem weiteren Verfahrensschritt erfolgt, indem die Einpreßtiefe der Lagerbuchse (46) in die Strömungsbohrung (21) verändert wird.
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