EP0383064A1 - Magnetanker - Google Patents
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- F02M51/0664—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding
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- H01F2007/1676—Means for avoiding or reducing eddy currents in the magnetic circuit, e.g. radial slots
Definitions
- the invention is based on a magnetic armature according to the preamble of the main claim.
- a magnet armature known (DE-OS 34 18 761 or US-PS 46 51 931), which is made of solid material by drilling and machining surface removal, the various manufacturing steps being very cost-intensive and burrs occurring in various places must be removed.
- this known magnet armature has a relatively high weight, which results in an undesirable delay in the movement of the magnet armature when the electromagnet is excited or de-energized by the larger mass to be accelerated.
- the magnetic armature according to the invention with the characterizing features of the main claim has the advantage that it can be manufactured inexpensively in a simple manner, with the lowest possible weight. Deburring processes are unnecessary due to non-cutting shaping and very short response times are achieved due to the low weight when energizing or de-energizing the electromagnet.
- the measure specified in the subclaim enables advantageous further development and improvement of the magnet armature specified in the main claim.
- As a result of the slot in the magnet armature there is a reduction in the eddy currents and thus a higher efficiency of the magnetic circuit.
- FIG. 1 shows an electromagnetically actuated fuel injection valve with a magnet armature designed according to the invention
- FIG. 2 shows a section along the line II-II in FIG. 1.
- the electromagnetically actuated valve shown in FIG. 1, for example, in the form of an injection valve for fuel as an aggregate of a fuel injection system of a mixture-compressing spark-ignition internal combustion engine has a tubular metal connecting piece 1 made of ferromagnetic material, on the lower core end 2 of which a magnet coil 3 is arranged.
- the connector 1 thus serves as a core.
- an intermediate part 6 is connected concentrically to the longitudinal valve axis 4 tightly with the connecting piece 1, for example by soldering or welding.
- the intermediate part 6 is made of non-magnetic sheet metal, which is deep-drawn and has a first connecting section 47 running coaxially with the valve longitudinal axis 4, with which it completely engages around the core end 2 and is tightly connected to it.
- a collar 48 which extends radially outward from the first connecting section 47, leads to a second connecting section 49 of the intermediate part 6, which extends coaxially to the valve longitudinal axis 4 and in the axial direction
- Connection part 39 partially protrudes and is tightly connected to it, for example by soldering or welding.
- the diameter of the second connecting section 49 is thus larger than the diameter of the first connecting section 47, so that in the assembled state the tubular connecting part 39 rests with an end face 50 on the collar 48.
- the first connecting section 47 encompasses a holding shoulder 51 of the core end 2, which has a smaller diameter than the connecting piece 1
- the second connecting section 49 encompasses a holding shoulder 52 of the connecting part which is also of smaller diameter than in the adjacent area 39.
- the connecting part 39 made of ferromagnetic material has a holding bore 41 facing away from the end face 50, into which a valve seat body 8 is inserted in a sealed manner, for example by screwing, welding or soldering.
- the holding bore 41 merges into a transition bore 53, to which a sliding bore 54 adjoins in the vicinity of the end face 50, into which a magnet armature 12 projects and through which the magnet armature 12 is guided.
- the holding bore 41 and the sliding bore 54 can be produced in one clamping during production, so that bores which are aligned precisely with one another result.
- the magnet armature 12 is neither guided through the intermediate part 6 nor the transition bore 53 of the connecting part 39.
- the axial extent of the sliding bore 54 is small in comparison to the axial length of the magnet armature 12, for example approximately 1/15 of the length of the magnet armature.
- the metal valve seat body 8 has a fixed valve seat 9 facing the core end 2 of the connecting piece 1.
- the juxtaposition of connecting piece 1, intermediate part 6, connecting part 39 and valve seat body 8 represents a rigid metal unit.
- In an attachment opening 13 of the magnet armature 12 is an end of one in the transition bore 53 ra Ging valve body 10 used and connected, which comprises a thin-walled round connecting tube 36 and a valve closing member 14 which is connected to the valve seat 9 facing the other end of the connecting tube 36 and may have the shape of a ball, a hemisphere or another shape, for example.
- the other end of the return spring 18 projects into a flow bore 21 of the connecting piece 1 and lies there against a tubular adjusting bush 22 which is screwed or pressed into the flow bore 21, for example, to adjust the spring tension.
- At least a part of the connecting piece 1 and the magnetic coil 3 in their entire axial length are enclosed by a plastic sheath 24, which also encloses at least a part of the intermediate part 6 and the connecting tube 36.
- the plastic jacket 24 can be achieved by pouring or extrusion coating with plastic.
- an electrical connector 26 is formed on the plastic casing 24, via which the electrical contacting of the magnet coil 3 and thus its excitation takes place.
- the magnet coil 3 is surrounded by at least one guide element 28 serving as a ferromagnetic element for guiding the magnetic field lines, which is made of ferromagnetic material and extends in the axial direction over the entire length of the magnet coil 3 and at least partially surrounds the magnet coil 3 in the circumferential direction.
- at least one guide element 28 serving as a ferromagnetic element for guiding the magnetic field lines, which is made of ferromagnetic material and extends in the axial direction over the entire length of the magnet coil 3 and at least partially surrounds the magnet coil 3 in the circumferential direction.
- the guide element 28 is designed in the form of a bracket, with a curved central region 29 which is adapted to the contour of the magnet coil and which only partially surrounds the magnet coil 3 and end portions 31 which extend inwards in the radial direction has that the connection piece 1 and on the other hand the connecting part 39 partially encompassing each in an axial direction shell end 32.
- 1 shows a valve with two guide elements 28, which can be arranged opposite one another. It may also be expedient for spatial reasons to let the electrical connector 26 run in a plane that is rotated by 90 °, that is to say perpendicular to a plane through the guide elements 28.
- a radially penetrating slot 37 is provided, which extends over the entire length of the connecting tube 36 and through which the fuel flowing from the armature 12 into an inner channel 38 of the connecting tube 36 into the transition bore 53 and from there to Can reach valve seat 9, downstream of which at least one spray opening 17 is formed in the valve seat body 8, through which the fuel is sprayed into an intake manifold or a cylinder of an internal combustion engine.
- connection between the connecting tube 36 and the armature 12 and the valve closing member 14 is advantageously made by welding or soldering.
- the slot 37 penetrating the tube wall from the inner channel 38 to the outside in this exemplary embodiment runs in a plane passing through the longitudinal axis 4 of the valve from one end to the other end of the connecting tube 36 the inner channel 38 can get into the transition bore 53 and thus to the valve seat 9.
- the thin-walled connecting tube 36 ensures maximum stability with the lowest weight.
- connection tube 36 can be produced in such a way that sheet metal is produced from a metal sheet having the thickness of the tube wall sections with a rectangular shape are produced, for example, by stamping, one side length of which corresponds to the length of the connecting pipe 36 to be produced in the axial direction and the other side lengths of which approximately correspond to the circumference of the connecting pipe to be produced. Then each sheet metal section is rolled or bent into the shape of the desired connecting tube 36, for example with the aid of a mandrel. The two longitudinal end faces of the sheet metal section forming the connecting tube 36 form the slot 37 in that they lie opposite one another at a distance.
- the connecting pipe 36 with a plurality of flow openings 56, which distribute the pipe wall approximately symmetrically, also in the axial direction penetrate the connecting tube 36.
- Either the flow openings 56 are obtained in that the sheet metal sections 55 are produced from already perforated sheets, or the flow openings 56 are produced at the same time as the sheet metal sections 55 are produced.
- the flow openings 56 can run in such a way that the fuel exiting into the transition bore 53 exits radially or is given a swirl.
- the flow openings 56 can also be inclined in the direction of the valve seat 9.
- the magnet armature 12 is made according to the invention from a sheet metal strip with a wall as thin as possible, which is punched out of sheet metal according to the required dimensions in the form of a square, in particular a rectangle, and then rolled or bent into the desired shape, for example with the aid of a mandrel is so that it has a circular circumference.
- the two sheet metal strip end surfaces 58, 59 extending in the direction of movement of the magnet armature 12 form an armature slot 60 in that they lie opposite one another at a distance.
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Abstract
Bekannte Magnetanker für elektromagnetisch betätigbare Ventile werden aus dem vollen Material herausgearbeitet und weisen ein relativ hohes Gewicht auf, so daß sich nicht ausreichend kurze Schaltzeiten ergeben. Der neue Magnetanker soll einfach herstellbar sein und ein geringes Eigengewicht aufweisen. Um den Magnetanker (12) mit einer Wandung geringer Dicke versehen zu können, ist er als ein kreisförmig gerollter Blechstreifen ausgebildet, dessen Blechstreifen-Endflächen (58, 59) einen Ankerschlitz (60) bildend mit Abstand einander gegenüber liegen. Der Magnetanker findet Verwendung bei einem Kraftstoffeinspritzventil für Kraftstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen.
Description
- Die Erfindung geht aus von einem Magnetanker nach der Gattung des Hauptanspruchs. Es ist schon ein Magnetanker bekannt (DE-OS 34 18 761 bzw. US-PS 46 51 931), der aus massivem Material durch Bohren und spanendes Oberflächenabtragen hergestellt wird, wobei die verschiedenen Herstellungsschritte sehr kostenintensiv sind und dabei an den verschiedensten Stellen entstandene Grate entfernt werden müssen. Zusätzlich weist dieser bekannte Magnetanker ein relativ hohes Gewicht auf, wodurch sich beim Erregen oder Entregen des Elektromagneten durch die zu beschleunigende größere Masse eine unerwünschte Verzögerung in der Bewegung des Magnetankers ergibt.
- Der erfindungsgemäße Magnetanker mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß er sich auf einfache Art und Weise kostengünstig herstellen läßt, bei geringstmöglichem Eigengewicht. Dabei werden durch spanlose Formgebung Entgratungsvorgänge unnötig und infolge des geringen Gewichtes beim Erregen bzw. Entregen des Elektromagneten sehr kurze Ansprechzeiten erreicht.
- Durch die in dem Unteranspruch aufgeführte Maßnahme ist eine vorteilhafte Weiterbildung und Verbesserung des im Hauptanspruch angegebenen Magnetankers möglich. Es ergibt sich infolge des Schlitzes im Magnetanker eine Reduzierung der Wirbelströme und damit eine höhere Effizienz des Magnetkreises.
- Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 ein elektromagnetisch betätigbares Kraftstoffeinspritzventil mit einem erfindungsgemäß ausgebildeten Magnetanker, Figur 2 einen Schnitt entlang der Linie II-II in Figur 1.
- Das in der Figur 1 beispielsweise dargestellte elektromagnetisch betätigbare Ventil in Form eines Einspritzventiles für Kraftstoff als Aggregat einer Kraftstoffeinspritzanlage einer gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschine hat einen rohrförmigen metallenen Anschlußstutzen 1 aus ferromagnetischem Material, auf dessen unterem Kernende 2 eine Magnetspule 3 angeordnet ist. Der Anschlußstutzen 1 dient somit zugleich als Kern. Anschließend an das Kernende 2 des Anschlußstutzens 1 ist konzentrisch zur Ventillängsachse 4 dicht mit dem Anschlußstutzen 1 ein Zwischenteil 6 verbunden, beispielsweise durch Verlöten oder Verschweißen. Das Zwischenteil 6 ist aus nichtmagnetischem Blech gefertigt, das tiefgezogen ist und koaxial zur Ventillängsachse 4 verlaufend einen ersten Verbindungsabschnitt 47 hat, mit dem es vollständig das Kernende 2 umgreift und mit diesem dicht verbunden ist. Ein sich vom ersten Verbindungsabschnitt 47 radial nach außen erstreckender Kragen 48 führt zu einem zweiten Verbindungsabschnitt 49 des Zwischenteiles 6, der sich koaxial zur Ventillängsachse 4 verlaufend erstreckt und in axialer Richtung ein
- Verbindungsteil 39 teilweise überragt und mit diesem dicht verbunden ist, beispielsweise durch Verlöten oder Verschweißen. Der Durchmesser des zweiten Verbindungsabschnittes 49 ist somit größer als der Durchmesser des ersten Verbindungsabschnittes 47, so daß im montierten Zustand das rohrförmige Verbindungsteil 39 mit einer Stirnfläche 50 am Kragen 48 anliegt. Um kleine Außenmaße des Ventiles zu ermöglichen, umgreift der erste Verbindungsabschnitt 47 einen Halteabsatz 51 des Kernendes 2, der einen geringeren Durchmesser als der Anschlußstutzen 1 hat, und der zweite Verbindungsabschnitt 49 umgreift einen ebenfalls mit geringerem Durchmesser als im angrenzenden Bereich ausgebildeten Halteabsatz 52 des Verbindungsteiles 39.
- Das aus ferromagnetischem Material gefertigte Verbindungsteil 39 hat der Stirnfläche 50 abgewandt eine Haltebohrung 41, in die ein Ventilsitzkörper 8 dicht eingesetzt ist, beispielsweise durch eine Verschraubung, Verschweißung oder Verlötung. Die Haltebohrung 41 geht in eine Übergangsbohrung 53 über, an die sich in der Nähe der Stirnfläche 50 eine Gleitbohrung 54 anschließt, in die ein Magnetanker 12 ragt und durch die der Magnetanker 12 geführt wird. Somit können Haltebohrung 41 und Gleitbohrung 54 in einer Aufspannung bei der Fertigung hergestellt werden, so daß sich sehr genau zueinander fluchtende Bohrungen ergeben. Der Magnetanker 12 wird weder durch das Zwischenteil 6 noch die Übergangsbohrung 53 des Verbindungsteiles 39 geführt. Die axiale Erstreckung der Gleitbohrung 54 ist im Vergleich zur axialen Länge des Magnetankers 12 gering, beispielsweise etwa 1/15 der Länge des Magnetankers.
- Dem Anschlußstutzen 1 abgewandt weist der metallene Ventilsitzkörper 8 dem Kernende 2 des Anschlußstutzens 1 zugewandt einen festen Ventilsitz 9 auf. Die Aneinanderreihung von Anschlußstutzen 1, Zwischenteil 6, Verbindungsteil 39 und Ventilsitzkörper 8 stellt eine starre metallene Einheit dar. In eine Befestigungsöffnung 13 des Magnetankers 12 ist ein Ende eines in die Übergangsbohrung 53 ra genden Ventilkörpers 10 eingesetzt und verbunden, das ein dünnwandiges rundes Verbindungsrohr 36 sowie ein Ventilschließglied 14 umfaßt, das mit dem dem Ventilsitz 9 zugewandten anderen Ende des Verbindungsrohres 36 verbunden ist und beispielsweise die Form einer Kugel, einer Halbkugel oder eine andere Form haben kann.
- Dem Ventilschließglied 14 abgewandt ragt in die Befestigungsöffnung 13 des Magnetankers 12 eine Rückstellfeder 18, die sich mit ihrem einen Ende an einer Stirnfläche des Verbindungsrohres 36 abstützt. Das andere Ende der Rückstellfeder 18 ragt in eine Strömungsbohrung 21 des Anschlußstutzens 1 und liegt dort an einer rohrförmigen Verstellbuchse 22 an, die zur Einstellung der Federspannung beispielsweise in die Strömungsbohrung 21 eingeschraubt oder eingepreßt ist. Mindestens ein Teil des Anschlußstutzens 1 und die Magnetspule 3 in ihrer gesamten axialen Lange sind durch eine Kunststoffummantelung 24 umschlossen, die auch wenigstens noch einen Teil des Zwischenteils 6 und des Verbindungsrohres 36 umschließt. Die Kunststoffummantelung 24 kann durch Ausgießen oder Umspritzen mit Kunststoff erzielt werden. An der Kunststoffummantelung 24 ist zugleich ein elektrischer Anschlußstecker 26 angeformt, über den die elektrische Kontaktierung der Magnetspule 3 und damit deren Erregung erfolgt.
- Die Magnetspule 3 ist von wenigstens einem als ferromagnetisches Element zur Führung der Magnetfeldlinien dienenden Leitelement 28 umgeben, das aus ferromagnetischem Material hergestellt ist und sich in axialer Richtung über die gesamte Länge der Magnetspule 3 erstreckt und die Magnetspule 3 in Umfangsrichtung wenigstens teilweise umgibt.
- Das Leitelement 28 ist in Form eines Bügels ausgebildet, mit einem an die Kontur der Magnetspule angepaßten gewölbten Mittelbereich 29, der nur teilweise Umfangsrichtung die Magnetspule 3 umgibt und sich in radialer Richtung nach innen erstreckende Endabschnitte 31 hat, die den Anschlußstutzen 1 und andererseits das Verbindungsteil 39 teilweise umgreifend in jeweils ein in axialer Richtung verlaufendes Schalenende 32 übergehen. In Figur 1 ist ein Ventil mit zwei Leitelementen 28 dargestellt, die einander gegenüberliegend angeordnet sein können. Es kann auch aus räumlichen Gründen zweckmäßig sein, den elektrischen Anschlußstecker 26 in einer Ebene verlaufen zu lassen, die um 90° verdreht ist, also senkrecht auf einer Ebene durch die Leitelemente 28 steht.
- In der Rohrwand des Verbindungsrohres 36 ist ein die Rohrwand radial durchdringender Schlitz 37 vorgesehen, der sich über die gesamte Länge des Verbindungsrohres 36 erstreckt und durch den der vom Magnetanker 12 in einen Innenkanal 38 des Verbindungsrohres 36 zuströmende Kraftstoff in die Übergangsbohrung 53 und von dort zum Ventilsitz 9 gelangen kann, stromabwärts dessen im Ventilsitzkörper 8 wenigstens eine Abspritzöffnung 17 ausgebildet ist, über die der Kraftstoff in ein Saugrohr oder einen Zylinder einer Brennkraftmaschine abgespritzt wird.
- Die Verbindung zwischen Verbindungsrohr 36 und Magnetanker 12 sowie Ventilschließglied 14 erfolgt in vorteilhafter Weise durch Verschweißen bzw. Verlöten. Der die Rohrwand vom Innenkanal 38 nach außen durchdringende Schlitz 37 verläuft bei diesem Ausführungsbeispiel in einer durch die Ventillängsachse 4 gehenden Ebene von einem zum anderen Ende des Verbindungsrohres 36. Der Schlitz 37 stellt dabei einen großflächigen hydraulischen Strömungsquerschnitt dar, über den der Kraftstoff sehr schnell aus dem Innenkanal 38 in die Übergangsbohrung 53 und damit zum Ventilsitz 9 gelangen kann. Das dünnwandige Verbindungsrohr 36 gewährleistet bei geringstem Gewicht größte Stabilität.
- Die Herstellung des Verbindungsrohres 36 kann derart erfolgen, daß aus einem die Dicke der Rohrwandung aufweisenden Metallblech Blech abschnitte mit rechteckiger Form beispielsweise durch Stanzen hergestellt werden, deren eine Seitenlängen der Länge des herzustellenden Verbindungsrohres 36 in axialer Richtung und deren andere Seitenlängen etwa dem Umfang des herzustellenden Verbindungsrohres entsprechen. Danach wird jeder Blechabschnitt etwa unter Zuhilfenahme eines Dornes in die Form des gewünschten Verbindungsrohres 36 gerollt bzw. gebogen. Dabei bilden die beiden in Längsrichtung verlaufenden Stirnflächen des das Verbindungsrohr 36 bildenden Blechabschnittes den Schlitz 37, indem sie mit Abstand einander gegenüberliegen. Um eine unerwünschte Beeinflussung der Strahlform des aus der Abspritzöffnung 17 abgespritzten Kraftstoffes durch den zum Ventilsitz 9 eventuell unsymmetrisch strömenden Kraftstoff zu vermeiden ist es vorteilhaft, das Verbindungsrohr 36 mit mehreren Strömungsöffnungen 56 zu versehen, die etwa symmetrisch, auch in axialer Richtung, verteilt die Rohrwand des Verbindungsrohres 36 durchdringen.
- Entweder werden die Strömungsöffnungen 56 dadurch erhalten, daß die Blechabschnitte 55 aus bereits perforierten Blechen hergestellt werden, oder die Strömungsöffnungen 56 werden zugleich mit der Herstellung der Blechabschnitte 55 erzeugt. Die Strömungsöffnungen 56 konnen so verlaufen, daß der in die Übergangsbohrung 53 austretende Kraftstoff radial austritt oder einen Drall aufgeprägt erhält. Dabei können die Strömungsöffnungen 56 auch in Richtung zum Ventilsitz 9 hin geneigt verlaufen.
- Der Magnetanker 12 ist erfindungsgemäß aus einem Blechstreifen mit einer Wandung möglichst geringer Dicke gefertigt, der entsprechend den erforderlichen Maßen in Form eines Viereckes, insbesondere eines Rechteckes, aus einem Blech ausgestanzt ist und anschließend etwa unter Zuhilfenahme eines Dornes in die gewünschte Form gerollt bzw. gebogen ist, so daß er einen kreisförmigen Umfang aufweist. Dabei bilden die beiden in Bewegungsrichtung des Magnetankers 12 verlaufenden Blechstreifen-Endflächen 58, 59 einen Ankerschlitz 60, indem sie mit Abstand einander gegenüberliegen.
- Hierdurch ergibt sich nicht nur eine kostengünstige und einfache Herstellung des Magnetankers 12 bei geringstmöglichem Eigengewicht, wodurch kurze Ansprechzeiten errreicht werden, sondern infolge einer Reduzierung der Wirbelströme im Magnetanker auch eine höhere Effizienz des Magnetkreises.
Claims (2)
1. Magnetanker für ein elektromagnetisch betätigbares Ventil, insbesondere Kraftstoffeinspritzventil für Kraftstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden fremdgezündeten Brennkraftmaschinen, das wenigstens einen von einer Magnetspule umgebenden Kern hat, dem der hohle Magnetanker zugewandt ist, der mit einem sich in Richtung zu einem Ventilsitz erstreckenden Ventilkörper verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Magnetanker (12) als ein kreisförmig gerollter Blechstreifen ausgebildet ist.
2. Magnetanker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die in Bewegungsrichtung des Magnetankers (12) verlaufenden Blechstreifen-Endflächen (58, 59) des Magnetankers (12) einen Ankerschlitz (60) bildend mit Abstand einander gegenüber liegen.
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Publications (1)
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