DE10109411A1 - Brennstoffeinspritzventil - Google Patents

Abstract

Ein Brennstoffeinspritzventil umfaßt einen Anker (27) und einen Kern (2), die mit einer Magnetspule (11) zusammenwirken, eine mit dem Anker (27) verbundene Ventilnadel (19), an der ein Ventilschließkörper (21) vorgesehen ist, der zusammen mit einem Ventilsitzkörper (29) einen Dichtsitz bildet, und eine in einer zentralen Ausnehmung (46) des Brennstoffeinspritzventils angeordnete Einstellhülse (48) zum Beaufschlagen einer Rückstellfeder (23) mit einer Vorspannung, die einen axialen Schlitz (72) aufweist. Die Einstellhülse (48) ist so beschaffen, daß sie eine in der zentralen Ausnehmung (46) ausgebildete Stufe (49) zulaufseitig überragt. Zwischen der Einstellhülse (48) und einer Wandung (47) der zentralen Ausnehmung (46) ist zulaufseitig der Stufe (49) ein Spalt (51) ausgebildet. Die Einstellhülse (48) weist zumindest an einem zulaufseitigen Ende (53) zumindest eine Ausnehmung (59a) auf.

Description

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des Hauptanspruchs.

Aus der EP 0 826 107 B1 ist ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, bei dem zur Kalibrierung des Brennstoffflusses eine Einstellhülse in eine zentrale Ausnehmung des Brennstoffeinspritzventils eingebracht ist. Das Brennstoffeinspritzventil ist als sogenanntes Bottom-Feed- Brennstoffeinspritzventil konzipiert, wobei die Einstellhülse in einer zweiten Top-Feed-Brennstoffzufuhr des Brennstoffeinspritzventils angeordnet ist und die Federvorspannung einer Rückstellfeder bei beiden Zufuhrmöglichkeiten im gleichen Verfahren kalibriert werden kann.

Nachteilig an der aus der EP 0 826 107 B1 bekannten Einstellhülse ist insbesondere die Gefahr von Beschädigungen des Ventilinnenraums bei der Montage der Einstellhülse und nachfolgenden Fehlfunktionen des Brennstoffeinspritzventils infolge von Undichtigkeiten oder der Ablagerung von abgeschabten oder abgesplitterten Spänen. Beschädigungen können dabei einerseits durch die Einstellhülse selber oder auch durch das zur Montage der Einstellhülse verwendete Werkzeug hervorgerufen werden.

Vorteile der Erfindung

Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß eine Ausnehmung in der Einstellhülse die benötigte Einpreßkraft für die Einstellhülse in die Ausnehmung des Brennstoffeinspritzventils konstant gegenüber den herkömmlichen Einstellhülsen hält.

Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Brennstoffeinspritzventils möglich.

Durch die Einbringung von zwei um 120° gegeneinander versetzten Ausnehmungen kann die Klemmwirkung der Einstellhülse vorteilhafterweise auf einen größeren Wandbereich ausgedehnt werden.

Von Vorteil ist insbesondere auch, die Einstellhülse symmetrisch durch je eine Ausnehmung an jedem Ende zu gestalten, da dadurch der Produktionsschritt der Ausrichtung der Einstellhülse vor der Montage entfallen kann.

Weiterhin ist von Vorteil, daß die Ausnehmungen bis auf die Krümmung der Einstellhülse rechteckig geformt und damit leicht in die Einstellhülse einbringbar sind.

Vorteilhafterweise weist die Einstellhülse im Bereich der Ausnehmungen abgeschrägte axiale Kanten auf, die Abspanungen im Ventilinnenraum bei der Montage verhindern.

Zeichnung

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen schematischen Schnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäß ausgestalteten Brennstoffeinspritzventils,

Fig. 2A-B eine schematische Ansicht und eine schematische Aufsicht einer Einstellhülse gemäß dem Stand der Technik,

Fig. 3A-B eine schematische Ansicht und eine schematische Aufsicht der Einstellhülse des in Fig. 1 dargestellten ersten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils,

Fig. 4A-B eine schematische Ansicht und eine schematische Aufsicht der Einstellhülse eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils, und

Fig. 5A-B eine schematische Ansicht und eine schematische Aufsicht der Einstellhülse eines dritten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Das in Fig. 1 dargestellte elektromagnetisch betätigbare Brennstoffeinspritzventil 1 hat einen von einer Magnetspule 11 umgebenen, als Brennstoffeinlaßstutzen dienenden rohrförmigen Kern 2, der im Ausführungsbeispiel über seine gesamte Länge einen konstanten Außendurchmesser aufweist. Ein in radialer Richtung gestufter Spulenkörper 3 nimmt eine Bewicklung der Magnetspule 11 auf und ermöglicht in Verbindung mit dem Kern 2 einen kompakten Aufbau des Brennstoffeinspritzventils 1 im Bereich der Magnetspule 11.

Mit einem unteren Kernende 9 des Kerns 2 ist konzentrisch zu einer Längsachse 10 des Brennstoffeinspritzventils 1 ein rohrförmiges metallenes Zwischenteil 12 beispielsweise durch Schweißen dicht verbunden. Das Zwischenteil 12 umgibt dabei das Kernende 9 teilweise axial. Der gestufte Spulenkörper 3 übergreift teilweise den Kern 2 und mit einer Stufe 15 größeren Durchmessers das Zwischenteil 12 zumindest teilweise axial. Stromabwärts des Spulenkörpers 3 und des Zwischenteils 12 erstreckt sich ein rohrförmiger Ventilsitzträger 16, der beispielsweise fest mit dem Zwischenteil 12 verbunden ist. In dem Ventilsitzträger 16 verläuft eine Längsbohrung 17, die konzentrisch zu der Längsachse 10 des Brennstoffeinspritzventils 1 ausgebildet ist. In der Längsbohrung 17 ist eine zum Beispiel rohrförmige Ventilnadel 19 angeordnet, die an ihrem stromabwärtigen Ende 20 mit einem kugelförmigen Ventilschließkörper 21, an dessen Umfang beispielsweise fünf Abflachungen 22 zum Vorbeiströmen des Brennstoffs vorgesehen sind, beispielsweise durch Schweißen verbunden ist.

Die Betätigung des Brennstoffeinspritzventils 1 erfolgt in bekannter Weise elektromagnetisch. Zur axialen Bewegung der Ventilnadel 19 und damit zum Öffnen entgegen der Federkraft einer Rückstellfeder 25 bzw. zum Schließen des Brennstoffeinspritzventils 1 dient der elektromagnetische Kreis mit der Magnetspule 11, dem Kern 2 und einem Anker 27. Der Anker 27 ist mit dem dem Ventilschließkörper 21 abgewandten Ende der Ventilnadel 19 durch eine erste Schweißnaht 28 verbunden und auf den Kern 2 ausgerichtet. In das stromabwärts liegende dem Kern 2 abgewandte Ende des Ventilsitzträgers 16 ist in der Längsbohrung 17 ein zylinderförmiger Ventilsitzkörper 29, der einen festen Ventilsitz aufweist, durch Schweißen dicht montiert.

Zur Führung des Ventilschließkörpers 21 während der Axialbewegung der Ventilnadel 19 mit dem Anker 27 entlang der Längsachse 10 des Brennstoffeinspritzventils 1 dient eine Führungsöffnung 32 des Ventilsitzkörpers 29. Der kugelförmige Ventilschließkörper 21 wirkt mit dem sich in Strömungsrichtung kegelstumpfförmig verjüngenden Ventilsitz des Ventilsitzkörpers 29 zusammen. Der Umfang des Ventilsitzkörpers 29 weist einen geringfügig kleineren Durchmesser auf als die Längsbohrung 17 des Ventilsitzträgers 16. An seiner dem Ventilschließkörper 21 abgewandten Stirnseite ist der Ventilsitzkörper 29 mit einer beispielsweise topfförmig ausgebildeten Spritzlochscheibe 34 konzentrisch und fest, beispielsweise durch eine umlaufende dichte, zum Beispiel mittels eines Lasers ausgebildete, zweite Schweißnaht 37, verbunden.

Die topfförmige Spritzlochscheibe 34 besitzt neben einem Bodenteil 38, an dem der Ventilsitzkörper 29 befestigt ist und in dem wenigstens eine, beispielsweise hier durch Erodieren oder Stanzen ausgeformte Abspritzöffnung 39 verläuft, einen umlaufenden stromabwärts verlaufenden Halterand 40. Der Halterand 40 ist stromabwärts konisch nach außen gebogen, so daß dieser an der durch die Längsbohrung 17 bestimmten inneren Wandung des Ventilsitzträgers 16 anliegt, wobei eine radiale Pressung vorliegt. Ein unmittelbares Durchströmen des Brennstoffs in eine Ansaugleitung der Brennkraftmaschine außerhalb der Abspritzöffnungen 39 wird auch durch eine dritte Schweißnaht 41 zwischen Spritzlochscheibe 34 und Ventilsitzträger 16 vermieden. Am Umfang des Ventilsitzträgers 16 ist an seinem stromabwärts liegenden, dem Kern 2 abgewandten Ende eine Schutzkappe 43 angeordnet und beispielsweise mittels einer Rastung mit dem Ventilsitzträger 16 verbunden.

Die Einschubtiefe des Ventilsitzkörpers 29 mit der topfförmigen Spritzlochscheibe 34 bestimmt die Voreinstellung des Hubs der Ventilnadel 19. Dabei ist die eine Endstellung der Ventilnadel 19 bei nicht erregter Magnetspule 11 durch die Anlage des Ventilschließkörpers 21 am Ventilsitz des Ventilsitzkörpers 29 festgelegt, während sich die andere Endstellung der Ventilnadel 19 bei erregter Magnetspule 11 durch die Anlage des Ankers 27 am Kernende 9 ergibt.

Die Magnetspule 11 ist von wenigstens einem, beispielsweise als Bügel ausgebildeten und als ferromagnetisches Element dienenden Leitelement 45 umgeben, das die Magnetspule 11 in Umfangsrichtung wenigstens teilweise umgibt sowie mit seinem einem Ende an dem Kern 2 und seinem anderen Ende an dem Ventilsitzträger 16 anliegt und mit diesem zum Beispiel durch Schweißen, Löten bzw. Kleben verbindbar ist.

Eine in eine konzentrisch zur Längsachse 10 des Brennstoffeinspritzventils 1 verlaufende zentrale Ausnehmung 46 des Kerns 2 eingeschobene Einstellhülse 48, die beispielsweise aus gerolltem Federstahlblech ausgeformt ist, dient zur Einstellung der Federvorspannung der an der Einstellhülse 48 anliegenden Rückstellfeder 25, die sich wiederum mit ihrer gegenüberliegenden Seite an der Ventilnadel 19 abstützt.

Die Einstellhülse 48 ist dabei erfindungsgemäß so ausgebildet, daß sie eine Stufe 49 der Wandung 47 der zentralen Ausnehmung 46 des Kerns 2 stromaufwärtig überragt. Dadurch wird zwischen der Wandung 47 und einem zulaufseitigen Ende 53 der Einstellhülse 48 ein Spalt 51 ausgebildet, der die Einstellhülse 48 zumindest so weit von der Wandung 47 beabstandet, daß ein auf dem zulaufseitigen Ende 53 der Einstellhülse 48 anzusetzendes Montagewerkzeug nicht mit der Wandung 47 in Berührung kommt. Eine nähere Beschreibung der erfindungsgemäßen Maßnahmen sowie weitere mögliche Ausführungsvarianten sind den Fig. 3 bis 5 zu entnehmen.

Das Brennstoffeinspritzventil 1 ist weitgehend von einer Kunststoffumspritzung 50 umschlossen, die sich vom Kern 2 ausgehend in axialer Richtung über die Magnetspule 11 und das wenigstens eine Leitelement 45 bis zum Ventilsitzträger 16 erstreckt, wobei das wenigstens eine Leitelement 45 vollständig axial und in Umfangsrichtung überdeckt ist. Zu dieser Kunststoffumspritzung 50 gehört beispielsweise ein mit angespritzter elektrischer Anschlußstecker 52.

Die Kunststoffumspritzung 50 bildet mit ihrer dem Ventilschließkörper 21 abgewandt liegenden Begrenzung eine Seitenfläche 54 einer am Umfang des zulaufseitigen Endes 55 des Kerns 2 vorgesehenen Ringnut 56. Ein Nutgrund 57 der einen oberen Dichtring 58 aufweisenden Ringnut 56 wird durch den Umfang des Kerns 2 gebildet. Die der Seitenfläche 54 gegenüberliegende Begrenzung der Ringnut 56 ergibt sich durch einen aus einem Kunststoff gefertigten Haltekragen 60, der einteilig mit einem Brennstoffilter 61 ausgeformt ist. Der Brennstoffilter 61 ragt in die zentrale Ausnehmung 46 des Kerns 2 an dessen zulaufseitigem Ende 55 hinein und sorgt für die Herausfiltrierung solcher Brennstoffbestandteile, die auf Grund ihrer Größe im Brennstoffeinspritzventil Verstopfungen oder Beschädigungen verursachen könnten.

Der radial nach außen weisende Haltekragen 60, der eine Seitenfläche der Ringnut 56 des Dichtrings 58 bildet, liegt nach der Montage des Brennstoffilters 61 beispielsweise unmittelbar auf einer Stirnfläche 63 des zulaufseitigen Endes 55 des Kerns 2 auf oder bildet einen geringen axialen Spalt zur Stirnfläche 63. Um diesen Einbauzustand zu erreichen, ist es nötig, mit Hilfe eines Werkzeugs eine sehr geringe, in axialer Richtung entlang der Längsachse 10 des Brennstoffeinspritzventils 1 wirkende Kraft auf den Brennstoffilter 61 zu erzeugen, wodurch eine Nase 65 des Haltekragens 60 in eine Nut 66 am Umfang des Kerns 2 einrasten kann. Auf Grund der Rastung der Nase 65 des Haltekragens 60 am äußeren Umfang des Kerns 2 entfällt ein mit dem Nachteil vom Abschabungen behaftetes Einpressen des Brennstoffilters 61 in der zentralen Ausnehmung 46 des Kerns 2. Statt dessen liegt zwischen einem sich axial in Richtung der Längsachse 10 des Brennstoffeinspritzventils 1 erstreckenden Grundkörper 67 des Brennstoffilters 61 und der Wandung 47 der zentralen Ausnehmung 46 des Kerns 2 bis zu einem Absatz 69 am Grundkörper 67 eine Spielpassung vor, während der stromabwärts des Absatzes 69 liegende Teil des Brennstoffilters 61 berührungsfrei in der zentralen Ausnehmung 46 mit deutlichem Abstand zur Wandung 47 des Kerns 2 verläuft.

Fig. 2A und 2B zeigen zur Verdeutlichung der erfindungsgemäßen Maßnahmen zunächst eine schematische Ansicht und eine schematische Aufsicht einer Einstellhülse 48 gemäß dem Stand der Technik. Übereinstimmende Bauteile sind in allen Figuren mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen.

Die Einstellhülse 48 wird gewöhnlich so in die zentrale Ausnehmung 46 des Brennstoffeinspritzventils 1 eingepreßt, daß sie in ihrer gesamten Länge von beispielsweise 8 mm an der Wandung 47 der zentralen Ausnehmung 46 des Kerns 2 anliegt. Dies ist insoweit nachteilig, als ein zum Einpressen der Einstellhülse 48 benötigtes Montagewerkzeug bei der geringsten Abweichung von der Längsachse 10 des Brennstoffeinspritzventils 1 Abspanungen an der Wandung 47 verursacht und dies Undichtigkeiten oder Fehlfunktionen durch die Ablagerung der Abspanungen im Brennstoffeinspritzventil 1 hervorrufen kann.

Die in Fig. 2B dargestellte Aufsicht auf das zulaufseitige Ende 53 der Einstellhülse 48 zeigt radiale Abschrägungen 70 im Bereich des zulaufseitigen Endes 53 und eines ablaufseitigen Endes 68 sowie axiale Abschrägungen 71 im Bereich eines Schlitzes 72 der Einstellhülse 48, um Abspanungen durch die Einstellhülse 48 bei der Montage derselben zu vermeiden. Durch diese bekannten Maßnahmen können jedoch Beschädigungen durch die Montagewerkzeuge nicht vermieden werden.

Die im weiteren beschriebenen erfindungsgemäßen Maßnahmen wirken dem entgegen und führen daher zu einer leichteren und sichereren Montage des Einstellhülse 48, die ohne Beschädigung der Wandung 47 oder der Einstellhülse 48 durchgeführt werden kann.

Fig. 3A und 3B zeigen eine schematische Ansicht und eine schematische Aufsicht der Einstellhülse 48 des in Fig. 1 dargestellten ersten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Brennstoffeinspritzventils 1.

Die Einstellhülse 48 ist gegenüber dem Stand der Technik um eine gewisse Länge, beispielsweise um 2 mm, verlängert. Dadurch überragt, wie bereits in der Beschreibung zu Fig. 1 erwähnt, ihr zulaufseitiges Ende 53 eine Stufe 49 der im Ausführungsbeispiel mehrfach gestuften Wandung 47 der zentralen Ausnehmung 46 des Kerns 2. In der Folge liegt, wie in Fig. 1 ersichtlich, das zulaufseitige Ende 53 der Einstellhülse 48 nicht mehr an der inneren Wandung 47 der zentralen Ausnehmung 46 an, sondern bildet einen Spalt 51 aus. Wird zur Montage der Einstellhülse 48 ein Werkzeug auf dem zulaufseitigen Ende 53 der Einstellhülse 48 angesetzt, liegt dieses bedingt durch den Spalt 51 nicht mehr an der Wandung 47 der zentralen Ausnehmung 46 an. Dadurch können Abspanungen bei Verkanten des Werkzeugs vermieden werden. Zusätzlich ist die Montage durch die größere Baulänge der Einstellhülse 48 vereinfacht, da das Montagewerkzeug nicht so weit in die zentrale Ausnehmung 46 des Brennstoffeinspritzventils 1 eingeführt werden muß.

Bedingt durch die größere Baulänge der Einstellhülse 48 besteht abströmseitig der Stufe 49 zwischen der Einstellhülse 48 und der Wandung 47 eine größere Kontaktfläche. Entsprechend weist das erste Ausführungsbeispiel der Einstellhülse 48 des erfindungsgemäß ausgestalteten Brennstoffeinspritzventils 1 zum Ausgleich der größeren Baulänge im zulaufseitigen Ende 53 eine Ausnehmung 59a auf, so daß die resultierende Klemmwirkung der Einstellhülse 48 gegenüber dem Stand der Technik gleich bleibt und keine größere Kraft benötigt wird, um die Einstellhülse 48 zu montieren. Die Ausnehmung 59a kann dabei beispielsweise rechteckig ausgeführt sein, aber auch andere Formen, beispielsweise eine gerundete Form, aufweisen. Dadurch wird die mit der Wandung 47 in Kontakt stehende Fläche so weit reduziert, daß die Einpreßkraft gegenüber einer Einstellhülse 48 gemäß dem Stand der Technik gleich bleibt.

Aus der in Fig. 3B dargestellten Aufsicht auf das zulaufseitige Ende 53 der Einstellhülse 48 ist ersichtlich, daß auf die radialen Abschrägungen 70 am zulaufseitigen Ende 53 verzichtet werden kann, was die Herstellung der Einstellhülse 48 vereinfacht.

Fig. 4A und 4B zeigen eine schematische Ansicht und eine schematische Aufsicht der Einstellhülse 48 eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäß ausgestalteten Brennstoffeinspritzventils 1.

Die Einstellhülse 48 weist im vorliegenden zweiten Ausführungsbeispiel statt einer Ausnehmung 59a zwei Ausnehmungen 59b auf, die beispielsweise unter einem Winkel von 120° zueinander versetzt angeordnet sind. Die Ausnehmungen 59b sind bedingt durch die Perspektive der Ansicht in Fig. 4A durch die hervorragenden Flügel 73 der Einstellhülse 48 verdeckt, jedoch aus Fig. 4B ersichtlich.

Die Länge der Ausnehmungen 59b bleibt dabei z. B. gegenüber dem in Fig. 3A und 3B dargestellten ersten Ausführungsbeispiel gleich. Durch diese Anordnung wird der Tatsache Rechnung getragen, daß die Einstellhülse 48 bedingt durch ihre Ausführung als elastische Federhülse Spannungen unterliegt, die dazu führen, daß die Einstellhülse 48 nicht vollflächig an der Wandung 47 der zentralen Ausnehmung 46 des Kerns 2 anliegt, sondern mit axial an der Einstellhülse 48 verlaufenden, parallelen Kontaktlinien, die im wesentlichen entlang der Flügel 73 der Einstellhülse 48 und gegenüber dem Schlitz 72 verlaufen. Durch zwei Ausnehmungen 59b kann eine gleichmäßigere Anlage und damit eine bessere Kraftverteilung und eine bessere Klemmwirkung erzielt werden.

Fig. 5A und 5B zeigen eine schematische Ansicht und eine schematische Aufsicht der Einstellhülse 48 eines dritten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäß ausgestalteten Brennstoffeinspritzventils 1.

Ein besonders einfach herstellbares und montierbares Ausführungsbeispiel einer Einstellhülse 48 ist in den Fig. 5A und 5B dargestellt. Die Einstellhülse 48 ist erfindungsgemäß in größerer Baulänge ausgeführt, weist jedoch nicht nur am zulaufseitigen Ende 53, sondern auch am ablaufseitigen Ende 68 jeweils eine Ausnehmung 59c auf, die jedoch im Vergleich zu den vorigen Ausführungsbeispielen z. B. lediglich halb so lang sind. Auch dadurch kann die Einpreßkraft für die Einstellhülse 48 gleich bleiben. Der Vorteil der Ausführungsform liegt in der Symmetrie der Einstellhülse 8, die ungerichtet montiert werden kann, so daß der Verfahrensschritt der Ausrichtung des Bauteils vor der Montage entfallen kann.

Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt und auch für andere Bauformen von Brennstoffeinspritzventilen 1, beispielsweise für Brennstoffeinspritzventile 1 zum direkten Einspritzen von Brennstoff in den Brennraum einer Brennkraftmaschine sowie für Brennstoffeinspritzventile 1 in einem Common-Rail- System, anwendbar.

Claims (7)

1. Brennstoffeinspritzventil (1) mit einem Anker (27) und einem Kern (2), die mit einer Magnetspule (11) zusammenwirken, einer mit dem Anker (27) verbundenen Ventilnadel (19), an der ein Ventilschließkörper (21) vorgesehen ist, der zusammen mit einem Ventilsitzkörper (29) einen Dichtsitz bildet, und einer in einer zentralen Ausnehmung (46) des Brennstoffeinspritzventils (1) angeordneten Einstellhülse (48) zum Beaufschlagen einer Rückstellfeder (25) mit einer Vorspannung, die einen axialen Schlitz (72) aufweist, wobei die Einstellhülse (48) eine in der zentralen Ausnehmung (46) ausgebildete Stufe (49) zulaufseitig überragt und zwischen der Einstellhülse (48) und einer Wandung (47) der zentralen Ausnehmung (46) zulaufseitig der Stufe (49) ein Spalt (51) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellhülse (48) zumindest an einem zulaufseitigen Ende (53) zumindest eine Ausnehmung (59a) aufweist.

2. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zumindest eine Ausnehmung (59a) diametral gegenüber des axialen Schlitzes (72) der Einstellhülse (48) ausgebildet ist.

3. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellhülse (48) am zulaufseitigen Ende (53) zwei Ausnehmungen (59b) aufweist.

4. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (59b) einen gegenseitigen Winkelabstand von ca. 120° aufweisen.

5. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellhülse (48) am zulaufseitigen Ende (53) und am ablaufseitigen Ende (68) jeweils eine Ausnehmung (59c) aufweist.

6. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (59a, 59b, 59c) weitgehend rechteckig ausgebildet sind.

7. Brennstoffeinspritzventil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (59a, 59b, 59c) axiale Abschrägungen (71) aufweisen.