WO1991008097A1 - Method of correcting defective molding in injection molding machine - Google Patents

Method of correcting defective molding in injection molding machine Download PDF

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WO1991008097A1
WO1991008097A1 PCT/JP1990/001519 JP9001519W WO9108097A1 WO 1991008097 A1 WO1991008097 A1 WO 1991008097A1 JP 9001519 W JP9001519 W JP 9001519W WO 9108097 A1 WO9108097 A1 WO 9108097A1
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WO
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molding
parameters
injection
time
molding parameters
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Application number
PCT/JP1990/001519
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English (en)
French (fr)
Inventor
Yoshiharu Inaba
Masao Kamiguchi
Takayuki Taira
Hiroshi Watanabe
Original Assignee
Fanuc Ltd
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Publication date
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/76—Measuring, controlling or regulating
    • B29C45/766—Measuring, controlling or regulating the setting or resetting of moulding conditions, e.g. before starting a cycle

Definitions

  • the present invention relates to a method for preventing molding defects in an injection molding machine, and particularly to a method for restoring to a good molding state by using an exhaust system when molding defects occur during mass production of products.
  • the molding conditions for executing the injection molding cycle consist of a number of molding parameters such as injection pressure and injection time—evening. Therefore, in determining the optimal molding conditions, various molding parameters are used. Each evening's optimal value must be determined.
  • the optimum molding conditions also vary depending on the type of product. For this reason, in general, an injection molding cycle is performed under provisional molding conditions, and then the operation of changing the molding conditions according to the molding failure that has occurred in the resulting molded product is repeated to optimize the injection molding cycle.
  • the molding conditions are determined by trial and error. Therefore, in order to set the optimum molding conditions properly and promptly, skilled persons with various knowledge and experience had to be applied. Recently, an expert system has been developed that allows unskilled workers to set optimum molding conditions.
  • the expert system is equipped with programs and databases created in advance based on the knowledge and experience of experts, and performs optimal molding condition setting processing in an interactive manner with operators. To do so. --When the optimal molding conditions are set as described above, the injection molding machine repeats the injection molding cycle according to the optimal molding conditions and mass-produces the product. During this time, the injection molding cycle is generally repeatedly executed under the same optimum molding conditions, and therefore, the molding conditions are not changed. Nevertheless, molding defects may occur. In this case, the cause of the molding failure is diagnosed, and the optimal molding conditions are set again according to the diagnosis result. However, the mechanism of poor molding is complicated, and various molding parameters are related to this.
  • the conventional spare part system has various molding parameters that are detected during repeated trials of the injection molding cycle while changing various molding parameters. It is constructed with a primary focus on determining new optimal molding conditions based on the value of the product and data on the quality of the molded product input by the operator. For this reason, according to the conventional spare part system, the amount of product to be executed under the same optimum molding conditions Recovery process in case of molding failure during production cannot be performed efficiently.
  • An object of the present invention is to provide a method for preventing molding defects in an injection molding machine for properly and quickly restoring a good molding state by using a spat system when molding defects occur during mass production of products. It is here.
  • the method of preventing molding defects detects the values of a plurality of molding parameters during mass production of a product, and detects the values of the molding parameters when molding defects occur.
  • Each of the molding parameters is evaluated by comparing the detected value with a preset reference value of each molding parameter, and the plurality of molding parameters of the molding failure countermeasure processing set respectively in advance are evaluated.
  • E Provide a process to selectively execute the ones corresponding to the combination of evaluations.
  • the reference values for the molding parameters are pre-measured during the molding of good parts.
  • at least one threshold value related to the deviation between the reference value of each of the molding parameters and the detected value of each of the molding parameters at the time of molding failure has been set in advance, The parameter is evaluated by comparing the deviation of each of the molding parameters with the ⁇ value.
  • the molding failure countermeasure processing corresponding to each combination of the molding parameter, the threshold value related to each molding parameter, and the evaluation of the molding parameter evaluation is performed in advance based on the knowledge and experience of the skilled person. Selected or set. As described above, according to the present invention, molding failure during mass production of products is achieved.
  • the molding parameters are pre-selected based on the knowledge and experience of the skilled person.
  • the deviation between the reference value of each of the molding parameters set in advance during the non-defective molding and the detected value of each of the molding parameters at the time of the occurrence of molding failure is detected.
  • Each molding parameter is evaluated by comparing it with a preset threshold based on the knowledge and experience of the user. Further, in accordance with the evaluation results of the respective molding parameters, those corresponding to the molding failure countermeasure processing set in advance based on the knowledge and experience of the expert are selectively executed. As a result, even when a molding failure occurs, recovery can be performed in the same manner as when a skilled worker hits this, without the intervention of a skilled person.
  • FIG. 1 is a block diagram showing a main part of an injection molding machine for implementing a molding failure countermeasure method according to one embodiment of the present invention.
  • Fig. 2 shows an example of the display of measurement data when molding non-defective products
  • Fig. 3 shows an example of the display of measurement data when molding defective products
  • Fig. 4 shows an example of the injection molding machine shown in Fig. 1. This is a flow chart showing a molding failure countermeasure process to be performed more.
  • An injection molding machine for carrying out the method of the present invention includes various units such as an injection unit, a mold unit and the like.
  • the injection unit includes a screw 1 arranged in a heating cylinder (not shown), an injection servomotor 2 for driving the screw 1 in an axial direction, and a screw motor.
  • a servo motor (not shown) for rotating and driving the screw 1 is shown.
  • the molding material (resin) plasticized and kneaded in the heated cylinder by moving the screw 1 in the axial direction is shown. Do not inject into the mold.
  • the injection servomotor 2 is equipped with a pulse coder 3 for detecting the rotational position of the motor (movement position in the screw axis direction), and the screw 1 is provided with a resin pressure (melting).
  • a pressure sensor 4 is installed to detect the axial reaction force applied to the screw from the resin.
  • the injection molding machine is a numerical control device (hereinafter referred to as an NC device) for controlling various units of the injection molding machine in cooperation with a programmable machine controller (described later). 100) is provided.
  • the NC device 100 is connected via a sensor interface 111 and various servo circuits (only the servo circuit corresponding to the injection servomotor 2 is denoted by reference numeral 103).
  • Microprocessors for numerical control (hereinafter, referred to as NC CPUs) for controlling various servo motors are provided with a pulse coder (injection sensor) in each servo circuit.
  • a pulse coder injection sensor
  • Bobo Only the pulse coder corresponding to evening 2 is indicated by reference numeral 3).
  • the NC CPU 112 has a random access memory (RAM) 104 used for temporary storage of data, etc.
  • a read-only memory (ROM) 115 storing a management program for controlling the entire injection molding machine is connected.
  • the NC unit 100 includes a micro processor (hereinafter, referred to as a PMC CPU) 114 for a programmable machine controller, and the PMC CPU includes an injection molding machine.
  • ROM 117 that stores a sequence program for controlling the sequence operation of the RAM and RAMI 10 that is used for temporary storage of data, etc., are connected.
  • the following two tables T 1 and T 2 used for the failure countermeasure processing can be stored freely.
  • a bus arbiter controller (hereinafter referred to as BAC) interposed between the two CPUs 112, 114 has shared memory 105, input circuit 106, and output.
  • the respective buses of the circuit 107 are connected, and under the control of the BAC 113, one of the CPUs 112, 114 and 107 has an element 105 to 107 in each of the operation execution cycles of the CPUs 112 and 114.
  • One of the requirements is selectively accessible.
  • the shared memory 105 is composed of a non-volatile RAM, and includes a program storage unit for storing an NC program for controlling the injection molding machine, and various setting values and parameters representing molding conditions. It has a setting section for storing data and macro variables.
  • the input circuit 106 is connected to various sensors provided in various units of the injection molding machine, and the output circuit 107 is connected to various servo circuits including the servo circuit 103.
  • Generator 1 1 8 and It is connected to the.
  • the address generator 118 is connected to each of two RAMIs 08, 109 accessible from the PMC CPU 114.
  • the RAMI 08 is connected to the AZD converter 101 connected to the pressure sensor 4, and the resin pressure is applied to the address area specified by the output signal from the address generator 118.
  • the AZD converter output that represents is stored.
  • RAM 109 is NO. Connected to the power counter 102 for accumulating the feedback pulses from the pulse coder 3 and in the address area specified by the address generator output.
  • the counter output indicating the screw position is stored.
  • a manual data input device with a CRT display device (hereinafter referred to as CRT / MDI) connected to 113 is used for various keys for data input, etc., and for displaying graphs described later. It has a CRT display control device with a built-in RAM for pressure data corresponding to RAMI08 and a RAM for screw position data corresponding to RAMI09.
  • the PMC CPU 114 compares each deviation of a predetermined molding parameter from a reference value with a threshold when molding defects occur during mass production of a product.
  • the parameters are evaluated, and then the necessary countermeasures are taken according to the combination of the evaluation results of each parameter.
  • the types of molding parameters to be evaluated, the threshold value of each parameter, and the content of each countermeasure process are described in the knowledge and process of the expert. It is set appropriately based on experiments.
  • the injection time, the weighing time, the cushion amount, the resin pressure when passing through the gate, and the resin pressure when charging are used as molding parameters to be evaluated.
  • a first threshold value Kil > 0
  • a second threshold value K i2 ⁇ K il,> 0
  • a third threshold value K i3 ⁇ 0
  • a fourth threshold value K i i4 > Ki3, ⁇ 0
  • i 1 to 5
  • the RAMI 10 is controlled under the control of the PMC CPU 114.
  • the input data is stored as a table T 2 shown in Table 2. That is, in the table T2, a countermeasure process corresponding to the molding failure represented by each of the five combinations of the evaluation results for the lame set is set.
  • Table 2 corresponds to the first to third combinations of evaluations, ⁇ 2.0, 0, 0.0. 2.2, 2, 0, 0, 0 '' and ⁇ 2, 1, 0.0, 0, 0 '', respectively. 1st to 1st one
  • the optimum molding conditions for executing the injection molding cycle for mass production of the product are determined as conventionally known, and the shared RAMI 05 Stored in the setting section. Thereafter, the sequence control is performed by the PMC CPU 114 according to the sequence program stored in the ROM 117 and the NC program and molding conditions stored in the shared RAMI 05. At the same time, the servo motors for each axis are driven and controlled by the CPU 112 for NC, and one injection molding cycle is executed.
  • the analog output from the pressure sensor 4 representing the resin pressure acting on the screw 1 is converted into a digital signal by the AZD converter 101. You. In addition, the feedback pulse force transmitted from the pulse coder 3 with the movement of the screw 1; Multiplied. This integrated value indicates the screw position.
  • the PMC CPU 114 activates the address generator 118. That is, the address generator 118 starts sending address designation outputs (sampling commands) to the RAM 108 and 109 simultaneously with the start of the injection process. This address specified output is updated every sampling cycle until the dwell is completed. As a result, the injection pressure in each sampling cycle.
  • the holding pressure and the screw position are stored in the corresponding ones of the RAMI 08 and 109 address areas, respectively. .
  • the PMC CPU 114 sets the injection time from the start of injection until the screw 1 reaches the holding pressure start position.
  • the weighing time until reaching the weighing point is measured with a timer, and the amount of cushion is calculated based on the screw position at the completion of the dwelling.
  • the injection time, weighing time and cushion Is stored in, for example, the shared RAM 10.
  • the CRT display controller displays the injection time, weighing time and cushion amount on the CRT screen as shown in Fig. 2. You.
  • the sampling data transferred from the RAMI 08, 109 to the pressure data RAM and the screw position data RAM of the CRT display control device.
  • the screw position-injection / holding pressure curve is displayed in a graph on the CRT screen as shown in Fig. 2.
  • the operator refers to the screw position-injection / holding pressure curve and considers the type of mold used, resin type, molding conditions, etc. Set the screw position (for example, 1 O mm) and the screw position (for example, 30 mm) when filling with resin. In response, both screw locations are shared by shared RAMI 05 under the control of PMC CPU 114.
  • the CPU 114 for PMC is shared.
  • the injection time, weighing time and cushion amount in one injection molding cycle described above are read from RAM 105, and these data are stored in a corresponding storage area of table T1 as a reference value. And write. Further, the CPU 114 specifies the address area of the RAMI 09 where the respective screw positions at the time of passing the set gate and at the time of the pitting are stored, and then the RAMI 08 is designated. Read the sampling injection pressures when passing the gate and when filling the flag from the same address area, and use these data to correspond to the pressure when passing the gate and filling the table T1. Write to the storage area to be used as the reference value.
  • the injection molding cycle is executed in the same manner as in the above one injection molding cycle and repeated to mass-produce the product.
  • molding conditions are generally not changed, but nevertheless defective products may occur.
  • FIG. Fig. 3 shows an example of injection time, weighing time, cushion amount, and screw position / injection / holding pressure curve in an injection molding cycle in which molding failure has occurred. Is shown.
  • the PMC CPU 114 reads the injection time X1 and the weighing time X2 from the timer in the injection molding cycle in which the molding failure occurred, and reads the The pressure x 3 is obtained from the screw position at the time of completion of the pressure holding, and the pressure x 4 at the time of passing the gate and the pressure X 5 at the time of filling are read from the RAMI 08 (step S 1 ).
  • the CPU 114 reads the reference values xls to x5s of the parameters from the table T1. The deviations ⁇ 1 to ⁇ 5 between the measured values x1 to x5 and the corresponding values of the reference values X1s to x5s are calculated (step S2).
  • the PMC CPU 114 searches the table T2 for a pattern that matches the pattern of the evaluation combination obtained as described above, and corresponds to the pattern thus searched.
  • the countermeasure processing information for example, the countermeasure processing information “lower the nozzle temperature by 2 degrees” corresponding to the pattern “-1. 0, 0, -2, 0” is read from the table T2 (Step S Four ) .
  • the CPU 114 changes the optimum molding conditions according to the countermeasure processing information (step S5). For example, in response to the countermeasure processing information "reduce the nozzle temperature by 2 degrees", instead of the optimal nozzle temperature set in the shared RAMI05 as one of the parameter values constituting the optimal molding conditions, A value that is only two times smaller than this is the optimal nozzle temperature for shared RAM 105. Set.
  • the injection molding machine repeatedly executes the injection molding cycle based on the changed molding conditions to mass-produce the product. I do. If the same or another molding defect still occurs after changing the molding conditions (for example, after the time required for the nozzle temperature rise), the operator issues a molding defect countermeasure command. Enter it again to restart the PMC CPU 114 countermeasure for molding failure.
  • only information indicating a countermeasure processing at the time of occurrence of a molding defect is stored in the table T2.
  • the cause of the molding defect may be stored. In this case, it is preferable to display the countermeasure processing information and the cause of the molding failure on the CRT screen.
  • the molding conditions are automatically changed based on the countermeasure processing information retrieved from the table T2.
  • the countermeasure processing information is displayed on the CRT screen and is formed at the time of the operation. You may be prompted to change the conditions. In this case, the NC device waits until the operator completes changing the molding conditions.
  • the guideline for determining when to complete the change of molding conditions is It is given in the evening, and is particularly convenient when it takes time until the changed molding conditions are actually achieved, for example, when changing the nozzle temperature.

Description

明 細 書
射出成形機における成形不良対策方法
技 術 分 野
本発明は、 射出成形機における成形不良対策方法に関 し、 特に、 製品量産中の成形不良発生時にエ キ スパー ト シ ス テ ムを用いて良品成形状態に復旧させる方法に関す な
背 景 技 術
射出成形サ イ ク ルを実行するため の成形条件は、 射出 圧力， 射出時間等の多数の成形パ ラ メ —夕か らなり、 従 つ て、 最適成形条件の決定にあたっては各種成形パラ メ 一 夕 の最適値を夫々決定しなければならない。 又、 最適 成形条件は製品の種類によ っ て も変化する。 こ のため、 一般には、 仮の成形条件で射出成形サ イ ク ルを実行し、 次いで、 この結果得た成形品に生じた成形不良に応じて 成形条件を変更する という作業を繰り返して、 最適成形 条件を試行錯誤によ り求めている。 従って、 最適成形条 件を適正かつ迅速に設定するには種々の知識， 経験を有 する熟練者がこれにあたらなければならなかった。 そこ で、 最近になって、 非熟練者による最適成形条件設定を 可能とするエ キ ス パー ト シ ス テ ム が開発された。 エ キ ス パー ト シ ス テ ムは、 熟練者の知識， 経験に基づいて予め 作成したプロ グラ ム及びデータベー スを備え、 ォペ レ — 夕 との対話形式で最適成形条件設定処理を実行するよ う にな っ て い る。 - - 上述のよ う に し て最適成形条件が設定される と、 射出 成形機は最適成形条件に従って射出成形サイ ク ルを繰り 返して製品を量産する。 こ の間、 一般には同一の最適成 形条件で射出成形サ イ ク ルが繰り返し実行され、 従って、 成形条件は変更されない。 それにもかかわらず成形不良 が発生する こ とがある。 この場合、 成形不良の発生原因 を診断し、 診断結果に応じて最適成形条件を再度設定し ている。 しかしながら、 成形不良の発生メ カ ニ ズムは複 雑で、 種々の成形パラ メ 一夕がこれに関連している。 又、 成形不良の種別はバリ， ヒ ケ等と種々であ り、 しカゝも、 同種の成形不良が常に同様の成形パラ メ ータ の不適合に 起因して発生する とは限らない。 このため、 成形不良発 生時での良品成形状態への復旧にあたっては、 多数の成 形パ ラ メ 一 夕 のどれをどの程度変更すべきかを判断しな ければな らず、 熟練者の知識， 経験が必要になる。
そ こ で、 製品の量産に先立つ最適成形条件設定の場合 と同様、 エキ ス パー ト シ ス テムを用いて、 製品量産中の 成形不良発生時の復旧処理を行う こ とが考え られる。 し かしな力 ら、 従来のエキ ス パー ト シ ス テムは、 各種成形 パ ラ メ ー タを変更しつつ射出成形サ イ ク ルを繰り返し試 みる間に検出される各種成形パラ メ 一夕の値とオペレー 夕によ り入力される成形品の良否に係るデー タ とに基づ いて最適成形条件を新たに決定する こ と に主眼を置いて 構築されている。 こ のため、 従来の エキ ス パ ー ト シ ス テ ム によ れば、 同一の最適成形条件下で実行される製品量 産中に成形不良を来した場合の復旧処理を効率的に行え ない。
発 明 の 開 示
本発明の目的は、 製品量産中の成形不良発生時にェ牛 ス パー ト シ ス テ ムを用いて適正かつ迅速に良品成形状態 に復旧させるための、 射出成形機における成形不良対策 方法を提供する こ と にある。
上述の目的を達成するため、 本発明の成形不良対策方 法は、 製品量産中に複数の成形パラ メ ー タ の値を夫々検 出し、 成形不良発生時での各前記成形パラ メ ー タ の検出 値を予め設定した各該成形パ ラ メ — タ の基準値と比較し て各前記成形パラ メ 一夕を評価し、 予め夫々設定した成 形不良対策処理の う ちの、 前記複数の成形パラ メ 一夕の 評価の組合せに対応する ものを選択的に実行する工程を 備える。
好ま し く は、 成形パラ メ ー タ の基準値は良品成形中に 予め計測される。 又、 各該成形パ ラ メ ー タ の基準値と成 形不良発生時での各該成形パラ メ 一 夕の検出値との偏差 に関連する少な く と も一つ の閾値が予め設定され、 各該 成形パラ メ ータ の偏差と閎値とを比較する こ とによ り当 該パ ラ メ ータが評価される。 成形パ ラ メ ー タ， 成形パラ メ 一 夕 の各々 に関連する閾値及び成形パ ラ メ 一 夕 の評価 の組合せの各々 に対応する成形不良対策処理は、 熟練者 の知識及び経験に基づいて予め選択も し く は設定される。 上述のよ う に、 本発明によれば、 製品量産中の成形不 良発生時での成形パラ メ 一 夕の各々の検出値と予め設定 した各該成形パ ラ メ ー タ の基準値とを比較して各々の成 形パラ メ ータを評価し、 予め夫々設定した成形不良対策 処理のう ちの、 複数の成形パラ メ ー タ の評価の組合せに 対応する ものを選択的に実行する。 この結果、 成形不良 発生時の良品成形状態への復旧を適正かつ迅速に行える。
好ま し く は、 成形パラ メ ータが熟練者の知識及び経験 に基づいて予め選択される。 又、 良品成形中に予め設定 した成形パラ メ ー タの各々 の基準値と成形不良発生時で の各該成形パ ラ メ ー タ の検出値との偏差が検出され、 こ の偏差と熟練者の知識及び経験に基づいて予め設定した 閾値とを比較する こ とによ り各々の成形パラ メ ータが評 価される。 更に、 夫々の成形パラ メ ータの評価結果に従 つて、 熟練者の知識及び経験に基づいて予め設定した成 形不良対策処理の対応する ものが選択的に実行される。 この結果、 熟練者が介在しな く と も、 成形不良発生時の 復旧を熟練者がこ れに当たった場合と同様に行える。
図 面 の 簡 単 な 説 明 第 1 図は本発明の一実施例による成形不良対策方法を 実施するための射出成形機の要部を示すプロ ッ ク図、
第 2 図は良品成形時の測定デー タ の表示例を示す図、 第 3 図は不良品成形時の測定デ - タ の表示例を示す図、 第 4 図は第 1 図の射出成形機によ り実行される成形不 良対策処理を示すフ ロ ー チ ヤ — 卜 である。
発明を実施するための最良の形態 本発明の方法を実施するための射出成形機は、 射出ュ ニ ッ ト， 型締ュニ ッ ト等の各種ュニ ッ トを備えている。 第 1 図を参照する と、 射出ュニ ッ ト は、 図示しない加熱 シ リ ンダ内に配されたス ク リ ュ 1 と、 これを軸方向駆動 するための射出用サーボモ ー タ 2 と、 ス ク リ ュ 1 を回転 駆動するためのサーボモー タ （図示略） とを備え、 ス ク リ ュ 1 を軸方向移動させて加熱シ リ ンダ内で可塑化， 混 練した成形材料 （樹脂） を図示しない金型内に射出する よ う にな つている。 射出用サーボモータ 2 にはモ一夕回 転位置 （ ス ク リ ュ軸方向移動位置） を検出するためのパ ルス コ ー ダ 3 が装着され、 ス ク リ ュ 1 には樹脂圧力 （溶 融樹脂からス ク リ ュに加わる軸方向反力） を検出するた めの圧力セ ンサ 4 が装着されている。 又、 射出成形機は、 プロ グラ マブルマ シ ン コ ン ト ロー ラ （後述） と協働して 射出成形機の各種ュニ ッ ト を制御するための数値制御装 置 （以下、 N C装置と云う） 1 0 0 を備えている。
N C装置 1 0 0 は、 サ一 ポイ ンタ ーフ ェ イ ス 1 1 1 と 各種サー ボ回路 （射出用サ ― ボモー タ 2 に対応するサー ボ回路のみを符号 1 0 3 で示す） とを介して各種サーボ モー タ を制御する ための数値制御用マイ ク ロ プロセ ッ サ (以下、 N C用 C P U と云う） 1 1 2 を備え、 夫々のサ ーボ回路にはパルス コ― ダ （射出用サ—ボモ—夕 2 に対 応するパルス コ一ダのみを符号 3 で示す） が接続されて いる。 N C用 C P U 1 1 2 には、 データの一時記憶等に 用いられる ラ ンダムア ク セ ス メ モ リ （ R A M ) 1 0 4 と、 射出成形機全体を制御する ための管理プロ グラ ムを記憶 した リ ー ドオ ン リ メ モ リ （ R O M) 1 1 5 とが接続され ている。
又、 N C装置 1 0 0 は、 プロ グラ マブルマ シ ン コ ン ト ロー ラ用のマイ ク ロプロセ ッサ （以下、 P M C用 C P U と云う） 1 1 4 を備え、 P M C用 C P Uには、 射出成形 機の シー ケ ンス動作を制御するための シ―ケ ンスプロ グ ラ ム等を記憶した R O M 1 1 7 と、 データ の一時記憶等 に用いられる R A M I 1 0 とが接続され、 R A M I 1 0 は後述の成形不良対策処理に用いる後述の 2 つのテープ ル T 1 及び T 2 を格納自在にされている。
両 C P U 1 1 2 , 1 1 4 間に介在するバス アー ビタ コ ン ト ロ ー ラ （以下、 B A C と云う） 1 1 3 には、 共有メ モ リ 1 0 5， 入力回路 1 0 6及び出力回路 1 0 7 の夫々 のバスが接続され、 B A C 1 1 3 の制御下で、 C P U 1 1 2， 1 1 4 の演算実行サイ ク ルの各々 において一方の C P Uが要素 1 0 5〜 1 0 7 の所要の一つに選択的にァ ク セス可能にされている。 共有メ モ リ 1 0 5 は不揮発性 R A Mからなり、 射出成形機を制御するための N Cプロ グラ ム等を格納するためのプロ グラ ム格納部と、 成形条 件を表す各種設定値， パラ メ ー タ， マク ロ変数を格納す るための設定部とを有している。
入力回路 1 0 6 は射出成形機の各種ュニ ッ ト に設けた 各種セ ン サ等に接続され、 出力回路 1 0 7 はサーボ回路 1 0 3 を含む各種サ―ボ回路とア ド レ ス発生器 1 1 8 と に接続されている。 ア ド レ ス発生器 1 1 8 は、 P M C用 C P U 1 1 4からア ク セ ス可能な 2 つの R A M I 0 8, 1 0 9 の夫々 に接続されている。 R A M I 0 8 は、 圧力 セ ンサ 4 に接続された A Z D変換器 1 0 1 に接続され、 ア ド レ ス発生器 1 1 8からの出力信号によ り指定された ァ ド レ ス領域に樹脂圧力を表す AZ D変換器出力を格納 するよ う になっている。 又、 R A M 1 0 9 は、 ノ、。ルス コ ーダ 3 か らのフ ィ 一 ドバ ッ ク パルス を積算するための力 ゥ ンタ 1 0 2 に接続され、 ア ド レ ス発生器出力によ り指 定されたァ ド レ ス領域にス ク リ ュ位置を表すカ ウ ン夕出 力を格納するよ う になっている。
オペ レ ー タ ノ、' ネ ル コ ン ト ロ ー ラ 1 1 6 を介 して B A C
1 1 3 に接続された C R T表示装置付き手動データ入力 装置 （以下、 C R T/M D I と云う） 1 1 9 は、 データ 入力等を行うための各種キー と、 後述のグラ フ表示のた めの、 R A M I 0 8 に対応する圧力デー タ用 R A Mと R A M I 0 9 に対応するス ク リ ュ位置データ用 R A Mとを 内蔵した C R T表示制御装置とを備えている。
後で詳述するよ う に、 P M C用 C P U 1 1 4 は、 製品 量産中の成形不良発生時に、 所定の成形パラ メ ータ の各 々 の、 基準値からの偏差を閾値と比較して各パラ メ ータ を評価し、 次いで、 夫々 のバラ メ ー タの評価結果の組合 せに応じて所要の対策処理を行う よ う になっている。 評 価対象とすべき成形パラ メ ー タ の種別， 各パラ メ ー タ の 閾値及び夫々の対策処理の内容は、 熟練者の知識及び経 験に基づいて適宜設定される。
本実施例では、 評価対象とすべき成形パ ラ メ ー タ と し て、 射出時間， 計量時間， ク ッ シ ョ ン量， ゲー ト通過時 の樹脂圧力及び充旗時の樹脂圧力が用いられる と共に、 各パラ メ ータ に関して、 第 1 の閾値 Kil (〉 0 ) , 第 2 の閾値 K i2 (く K il, 〉 0 ) , 第 3 の閾値 K i3 (< 0 ) 及び第 4 の閾値 K i4 (〉 K i3， < 0 ) が用い られる （ i = 1 〜 5 ) 。 そ して、 成形不良発生時の各パ ラ メ ー タ値 の基準値 （ X i s ) からの偏差 Δ χ i と第 1 〜第 4の閾 値 K il〜K i4との比較結果に基づいて、 各パ ラ メ ー タを 「 2」 ， 「 1 」 ， 「 0」 ， 「― 1 」 及び 「一 2」 の 5段 階で評価するよ う にしている。
すなわち、 成形不良時のパラ メ ータ値が基準値からプ ラ ス方向に大き く 偏倚している と （ Δ χ ί ≥ Kil) 評価 結果が 「 2」 にな り、 ブラ ス方向に小さ く偏倚している と （K il〉 A x i ≥ K i2) 評価結果が 「 1」 になり、 殆 ど偏倚していないと （K i2> A x i >— K i3) 評価結果 は 「 0」 になる一方で、 パラ メ ータ値が基準値からマイ ナ ス方向に小さ く 偏倚している と （一 Ki4く Δ χ ί ≤ - K i3) 評価結果は 「一 1 」 にな り、 マ イ ナ ス方向に大き く偏倚している と （Δ χ ί ≤— K i4) 評価結果が 「― 2」 にな る よ う に、 各パ ラ メ ー タ の評価が行われる。
以下、 上述の構成の射出成形機の作用を説明する。
オ ペ レ ー タ力 i -、 C R TZM D I 1 1 9を介して、 成形 不良発生時に評価対象とすべき成形パラ メ ー タ と して、 射出時間， 計量時間， ク ッ シ ョ ン量， ゲー ト通過時の樹 脂圧力及び充塡時の樹脂圧力を特定する と共に各成形パ ラ メ 一夕 についての閾値 K il K i4を所定の順序で入力 する と、 P M C用 C P U 1 1 4 の制御下で、 入力データ が第 1 表に示すテー ブル T 1 と して R A M I 1 0 内に格 納される。 但し、 データ入力時点では各パラ メ ー タ の基 準値 X i s は未だ入力されない。
ラ 射出 ク ッ シ ゲ— ト通過 充壙時 メ 一タ 時間 ¾間 ョ ン量 時の圧力 の圧力 基準値 xl s x2s x3s x4 s x5s 閾 値 K11 K21 K31 K41 K51
K12 111 K32 K42 K52
-K13 -K23 -K33 -K43 -K53
-K14 -K24 - 34 -K44 -K54
次に、 オ ペ レ ー タ 力' 5 つの成形パラ メ ー タ の評価の 組合せに夫々対応する対策処理内容を所定の順序で入力 する と、 P M C用 C P U 1 1 4 の制御下で R A M I 1 0 内に入力データが第 2表に示すテー ブル T 2 と して格納 される。 即ち、 テ ー ブル T 2 には、 5 つの ' ラ メ 一 夕 に ついての評価結果の組合せの各々 によ り表される成形不 良に対応する対策処理が設定される。 第 2表には、 評価 の第 1 〜第 3 の組合せ 「 2. 0, 0, 0. 0 2. 2, 0, 0, 0」 及び 「 2, 1, 0. 0, 0」 に夫々対応する第 1 〜第 一
3 の対策処理のみを示す。 なお、 製品量産中に起こ り得 ない成形不良に関する評価結果の組合せ及びこれに対応 する対策処理は設定されない。 第 2
評価の組合せ 対 策 処 理
2. 0, 0， 0, 0 第 1 の対策処理
2. 2, 0, 0, 0 第 2 の対策処理
2. 1, 0, 0, 0 第 3 の対策処理
成形不良対策処理デ-タ の入力を終了した後、 製品量 産のため の射出成形サイ ク ルを実行するための最適成形 条件が従来公知のよ う に し て決定され、 共有 R A M I 0 5 の設定部に格納される。 その後、 R O M 1 1 7 に格納 されたシ ー ケ ン ス プロ グラ ムならびに共有 R A M I 0 5 に格納された N C プログラ ム及び成形条件に従って、 P M C用 C P U 1 1 4 によ り シー ケ ン ス制御が行われる と 共に N C用 C P U 1 1 2 によ り各軸サ―ボモータが駆動 制御され、 1 射出成形サ イ ク ルが実行される。
こ の射出成形サ イ ク ルの実行中、 ス ク リ ュ 1 に作用す る樹脂圧力を表す圧力セ ンサ 4か ら のアナ 口 グ出力が A Z D変換器 1 0 1 においてデジタ ル信号に変換される。 又、 ス ク リ ュ 1 の移動に伴ってパル スコ ーダ 3 から送出 される フ ィ 一 ドバ ッ ク パル ス力；カ ウ ンタ 1 0 2 において 積算される。 こ の積算値はス ク リ ュ位置を表す。 射出成 形サイ ク ル実行中にプロ グラ ムか ら射出開始指令を読み 取る と、 P M C用 C P U 1 1 4 はァ ド レ ス発生器 1 1 8 を作動させる。 即ち、 ア ド レス発生器 1 1 8 は、 射出ェ 程の開始と同時に R A M 1 0 8， 1 0 9 へのア ド レ ス指 定出力 （サ ンプ リ ング指令） の送出を開始する。 このァ ド レス指定出力は保圧完了時までサ ンプリ ング周期毎に 更新される。 結果と して、 夫々のサ ンプ リ ング周期にお ける射出 . 保圧圧力及びス ク リ ュ位置が R A M I 0 8， 1 0 9 のァ ド レ ス領域の対応する も のに夫々格納される。 上記 1 射出成形サ イ ク ルの実行中、 P M C用 C P U 1 1 4 は、 射出開始からス ク リ ュ 1 が保圧開始位置に達す るまでの射出時間， 計量開始からス ク リ ュ 1 が計量点に 達するま での計量時間等をタ イ マで測定する と共に保圧 完了時のス ク リ ュ位置に基づいてク ッ シ ョ ン量を求め、 射出時間， 計量時間及びク ッ シ ョ ン量を例えば共有 R A M l 0 5 に格納する。 そ して、 P M C用 C P U 1 1 4 の 制御下で、 C R T表示制御装置によ り射出時間， 計量時 間及びク ッ シ ョ ン量が第 2 図に示すよ う に C R T画面上 に表示される。 さ らに、 P M C用 C P U 1 1 4 の制御下 で、 R A M I 0 8， 1 0 9 から C R T表示制御装置の圧 力デー タ R A M及びス ク リ ュ位置データ R A Mに転送さ れたサ ンプリ ン グデータ に基づいて、 ス ク リ ュ位置一射 出 · 保圧圧力曲線が第 2 図に示すよ う に C R T画面上に グラ フ表示される。 - - オ ペ レ ー タ は、 ス ク リ ュ位置一射出 · 保圧圧力曲線を 参照する と共に使用金型の種類， 樹脂の種類， 成形条件 等を勘案して、 樹脂のゲー ト通過時のス ク リ ュ位置 （例 えば 1 O mm) 及び撐脂充塡時のス ク リ ュ位置 （例えば 3 0 mm ) を夫々設定する。 これに応じて、 P M C用 C P U 1 1 4 の制御下で両ス ク リ ュ位置が共有 R A M I 0 5 に 己 ¾ される o
ゲー ト通過時及び充塡時でのス ク リ ュ位置の設定後、 オペ レー タが C R T/M D I 1 1 9 を介して連続成形指 令を入力する と、 P M C用 C P U 1 1 4 は、 共有 R A M 1 0 5 か ら上記 1 射出成形サ イ ク ルでの射出時間， 計量 時間及びク ッ シ ョ ン量を読み取り、 これら のデー タ をテ 一 ブル T 1 の対応する記憶領域へ基準値と し て書き込む。 又、 C P U 1 1 4 は、 設定したゲー ト通過時及び充壙時 の夫々の ス ク リ ュ位置が格納されている R A M I 0 9 の ア ド レ ス領域を特定し、 次いで、 R A M I 0 8 の同一ァ ド レス領域からゲー ト通過時及び充旗時の夫々のサ ンプ リ ン グ射出圧力を読み取り、 これ ら のデー タ をテー ブル T 1 のゲー ト通過時及び充¾時の圧力に対応する記憶領 域へ基準値と して書き込む。
その後、 製品を量産すべ く射出成形サイ ク ルが上記 1 射出成形サ イ ク ル と同様にかつ繰り返して実行される。 製品量産中、 一般には成形条件が変更される こ とはない カ 、 それにもかかわらず不良品が生じるこ とがある。
成形不良発生時、 オ ペ レ ー タ は C R T/M D I 1 1 9 を介して成形不良対策指令を入力する。 こ れに応じて、 P M C用 C P U 1 1 4 は第 4 図に示す成形不良対策処理 を開始する。 なお、 第 3 図は、 成形不良を来 した射出成 形サイ ク ルでの射出時間， 計量時間及びク ッ シ ョ ン量な らびにス ク リ ュ位置一射出 · 保圧圧力曲線の表示例を示 す。
第 4 図の処理に おいて、 P M C用 C P U 1 1 4 は、 成 形不良を来した射出成形サ イ ク ルでの射出時間 X 1 及び 計量時間 X 2 をタ イ マから読取り、 ク ッ シ ョ ン量 x 3 を 保圧完了時のス ク リ ュ位置から求め、 ゲー ト通過時の圧 力 x 4及び充塡時の圧力 X 5 を R A M I 0 8 から読み取 る （ ス テ ッ プ S 1 ) 。 次に、 C P U 1 1 4 は、 テ ー ブル T 1 からパラ メ ー タ の基準値 x l s 〜 x 5 s を読取り、 ノ、。ラ メ 一 夕 の測定値 x l 〜 x 5 と基準値 X 1 s 〜 x 5 s の対応する もの同士間の偏差 Δ χ 1 〜 Δ χ 5 を算出する ( ス テ ッ プ S 2 ) 。
次に、 ？ \10：用 じ ？ 1； 1 1 4 は、 評価対象と しての成 形パ ラ メ 一 夕 に関連する第 1 〜第 4 の閾値 K il, K i2， — K i3, — K i4 ( i = l 〜 5 ) をテーブル T l から読取 り、 各パ ラ メ 一 夕 の偏差 Δ χ ί を当該パラ メ 一 夕 の 4 つ の閎値の夫々 と比較して各パラ メ ー タを評価する （ステ ッ ブ S 3 ) 。 評価結果は、 Δ X i ≥ K i 1な らば 「 2」 で あ り、 1^ 11〉 厶 1 ≥ 1^ 12な らば 「 1 」 、 K i2> Δ X i 〉 一 K i3な らば 「 0 」 で、 一 Κ ί3≥ Δ χ i > - K i な らば 「一 1 J 、 Δ X i - K i 4な らば 「一 2 」 になる。 - - 次に、 P M C用 C P U 1 1 4 は、 5 つの成形パラ メ 一 夕についての評価の組合せを表すパター ンを判別する。 第 3 図に示すよ う に、 成形不良を来した成形サイ ク ルで の射出時間 x l ( = 0. 4 4秒） が基準値 x l s ( = 0. 5秒） よ り も 0. 0 6秒だけ小さ く、 かつ、 ゲー ト通過 時の圧力 X 4 ( = 1 0 0 kg/cm2) が基準値 X 4 s ( = 1 5 0 kg/cm2) よ り も 5 0 kg/cm2だけ小さい一方で、 その 他の第 2 , 第 3及び第 5 のパラ メ ー タ の値が基準値と略 同一又はパラ メ 一 夕値の基準値からの偏倚が小さい場合 には、 第 1 〜第 5 のパラ メ ー タ についての評価結果は例 えば 「— 1 」， 「 0」， 「 0 」 ， 「一 2」 及び 「 0」 で 夫々表される。 即ち、 この場合の評価の組合せはパター ン 「-1, 0, 0, -2, 0」 で表される。
次に、 P M C用 C P U 1 1 4 は、 上述のよ う に して求 めた評価の組合せのバタ ー ンと一致するパタ ー ンをテー ブル T 2 から検索し、 斯く 検索したパター ンに対応する 対策処理情報、 例えばパタ ー ン 「-1. 0, 0 , -2, 0」 に 対応する対策処理情報 「ノ ズル温度を 2度下げる」 をテ 一ブル T 2 から読み出す （ ステ ッ プ S 4 ) 。 そ して、 C P U 1 1 4 は、 こ の対策処理情報に応じて最適成形条件 を変更する （ス テ ッ プ S 5 ) 。 例えば対策処理情報 「ノ ズル温度を 2度下げる」 に応じて、 最適成形条件を構成 するパラ メ ータ値の一つと して共有 R A M I 0 5 に設定 されている最適ノ ズル温度に代えて、 これよ り も 2度だ け小さい値を共有 R A M 1 0 5 に最適ノ ズル温度と して 設定する。
このよ う に、 成形条件が変更されて第 4 図の成形不良 対策処理が終了すると、 射出成形機は、 変更後の成形条 件に基づいて射出成形サイ ク ルを繰り返し実行して製品 を量産する。 なお、 成形条件変更後 （必要な らば、 例え ばノ ズル温度上昇に要する時間の経過後） に依然と して 同様又は別の成形不良が生 じる場合、 オペ レータ は成形 不良対策指令を再度入力 して P M C用 C P U 1 1 4 によ る成形不良対策処理を再開させる。
本発明は上記実施例に限定されず、 種々の変形が可能 であ 。
例えば、 上記実施例では、 成形不良発生時の対策処理 を表す情報のみをテーブル T 2 に記億するよ う に した力 これに加えて成形不良発生原因を記憶させて も良い。 こ の場合、 好ま し く は対策処理情報及び成形不良発生原因 を C R T画面上に表示する。
また、 上記実施例では、 テーブル T 2 から検索した対 策処理情報に基づいて成形条件を自動的に変更するよ う に したが、 対策処理情報を C R T画面上に表示してオペ レー 夕 に成形条件を変更するよ う に促すよ う に して も良 い。 この場合、 N C装置はオペ レー タによる成形条件の 変更が完了するまで待機する。
更に、 成形条件を自動的に変更する場合にあっても対 策処理情報を C R T画面上に表示しても良い。 これによ り、 成形条件の変更完了時期を判断する目安がオペレ - 夕 に与え られ、 特に、 変更後の成形条件が実際に達成さ れるまでに時間を要する場合、 例えば、 ノ ズル温度を変 更する場合に便宜である。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . ( a ) 製品量産中に複数の成形パ ラ メ ー タ の値を夫 々検出 し、 （ b ) 成形不良発生時での各前記成形パ ラ メ ー タ の検出値と予め設定した各該成形パラ メ 一 夕 の 基準値とを比較 して各前記成形パ ラ メ ー タ を評価し、 ( c ) 予め夫々設定した成形不良対策処理のう ちの、 前記複数の成形パラ メ ー タ の評価の組合せに対応する も のを選択的に実行する工程を備える、 射出成形機に おける成形不良対策方法。
2 . 各前記成形パ ラ メ ー タ の前記基準値を良品成形中に 予め計測する請求の範囲第 1 項記載の成形不良対策方
3 . 各前記成形パ ラ メ ー タ の前記基準値と成形不良発生 時での各該成形パラ メ — タ の前記検出値と の偏差に関 連する少な く と も一つ の閾値を予め設定する工程を含 み、 前記工程 （ b ) にお いて各該成形パ ラ メ ー タ の前 記偏差と前記少な く と も一つの閾値とを比較する こ と によ り 当該パラ メ ータを評価する請求の範囲第 1 項記 載の成形不良対策方法。
4 . 前記複数の成形パ ラ メ ー タ， 各前記成形パラ メ 一 夕 に関連する前記少な く と も一つの閎値及び前記複数の 成形パラ メ 一 夕 の評価の組合せの各々 に対応する成形 不良対策処理を、 熟練者の知識及び経験に基づいて設 定する請求の範囲第 3項記載の成形不良対策方法。
5 . 前記工程 （ c ) において、 前記複数の成形パ ラ メ一 夕 の評価の組合せに対応する成形不良対策処理に応じ て成形条件を変更する請求の範囲第 1 項記載の成形不 良対策方法。
前記複数の成形パラ メ ー タ の評価の組合せに対応す る成形不良対策処理を表す情報を表示する請求の範囲 第 1 項記載の成形不良対策方法。
. 前記複数の成形パラ メ ー タは、 射出時間， 計量時間， ク ッ シ ョ ン量， ゲー ト通過時の圧力及び充塡時の圧力 を含む請求の範囲第 1 項記載の成形不良対策方法。
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