WO1991001831A1 - Verfahren zur bildung einer platte aus einem band und vorrichtung zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zur bildung einer platte aus einem band und vorrichtung zur durchführung des verfahrens Download PDF

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WO1991001831A1
WO1991001831A1 PCT/EP1990/001177 EP9001177W WO9101831A1 WO 1991001831 A1 WO1991001831 A1 WO 1991001831A1 EP 9001177 W EP9001177 W EP 9001177W WO 9101831 A1 WO9101831 A1 WO 9101831A1
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sheet metal
metal plates
edges
folding
pieces
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PCT/EP1990/001177
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English (en)
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Inventor
Xaver Lipp
Original Assignee
Reinhardt Maschinenbau Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23D31/00—Shearing machines or shearing devices covered by none or more than one of the groups B23D15/00 - B23D29/00; Combinations of shearing machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/02—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/06—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles
    • B21D5/08—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles making use of forming-rollers

Definitions

  • the invention relates to a method for forming a plate, in particular from galvanized sheet metal, from a strip, in particular for the production of thin-walled duct elements. Furthermore, the invention relates to a device for carrying out such a method.
  • the panels required for producing the duct elements are usually cut out of a strip which is pulled off a roll. Since, on the one hand, the channel elements generally have a length of more than two meters and, on the other hand, the commercially available coils made of galvanized sheet metal have a significantly smaller width, there is generally a considerable drop when the panels are cut out of the strip. Even if this waste is collected, the costs of collecting, sorting and storing are also increased considerably.
  • the invention has for its object to improve a method of the type mentioned so that plates of any size with as little waste as possible if a tape of commercial width is used as the starting material. This object is achieved by a method having the features of claim 1. Devices for performing such a method are the subject of claims 4-17.
  • the pieces can be soldered to one another or welded to one another. As a rule, however, it will be more advantageous to fold these pieces together.
  • the new band can be produced fully automatically without any problems, because both the cutting off of the pieces from the first band and the joining of these pieces into the new band can be carried out fully automatically.
  • the plates or sheets can also be cut off from the new strip in a fully automated manner.
  • Figure 1 is a plan view of a schematically illustrated device for the production of sheets from a strip
  • Figure 2 is a schematically shown side view of this device.
  • FIG. 3 shows a partial side view of a device for connecting the edges of two sheet metal plates by folding
  • Figure 4 is a sectional view of the device taken along line 4-4 in Figure 3;
  • Figure 5 is an enlarged compared to Figure 3
  • Figure 6 is a plan view of the folding head in
  • FIG. 7 sectional views along the lines corresponding to up to 17 in FIG. 5.
  • a device for forming plates from sheet metal, in particular galvanized sheet metal has a stand 101 in which at least one commercially available coil or coil 102, but preferably a plurality of coils with a horizontal axis, can be rotatably mounted. If the stand 101 can accommodate multiple coils, 101 coils can be provided with sheets of different widths and / or thickness in the stand.
  • a pulling device which is designed in a known manner, pulls the strip 103 wound up here from the coil 102 and feeds it to a first pair of scissors 104.
  • This first pair of scissors 104 is equipped with a device which makes it possible to automatically cut off pieces 105 of any desired length from the strip 103. The cut is always made at right angles to the lateral edges of the strip 103, so that the pieces 105 have a rectangular shape.
  • Each of the cut pieces 105 comes to a first transport device 106, which transports the cut piece 105 at right angles to the transport device of the belt 103 to a folding machine 107 or other connecting machine.
  • the transport device 105 is shown schematically in FIG. 2 as a roller conveyor. It feeds the pieces 105 to the folding machine 107 in such a way that the sides 105 'created by the cutting of the first scissors 104 are aligned with one another, as shown in FIG. 1.
  • the folding machine 107 which will be described in detail later, has a folding device (not shown) which is moved back and forth on the rail 108 transversely to the direction in which the pieces 105 are transported, and the pieces 105 immediately following one another by a fold 109 to form a new volume 110.
  • the width of this new belt 110 can be exactly that
  • ISA / EP Requirements are adapted, since it is determined by the freely selectable length of the pieces 105, which can be adjusted on the first scissors 104.
  • the new belt 110 is fed to a second pair of scissors 112 in the same direction in which the pieces 105 are fed to the folding machine 107.
  • This second pair of scissors 112 automatically cuts sheets or plates 113 from the new band 110.
  • the length of the plates 113 measured in the direction of transport can be chosen as desired.
  • channel elements are bent from the plates 113 and closed by a further folding process in the initially still open longitudinal side.
  • the length of these channel elements corresponds to the width of the new band 110, which is why these channel elements can be produced without the generation of waste.
  • the folds formed by means of the folding machine 107 run in the longitudinal direction of these channel elements and therefore lead to the wall surfaces of the channel elements being stiffened in the desired manner.
  • a device 1 for connecting the edges of two sheet metal plates by folding comprises a machine frame 2, which is only indicated schematically in the drawing, and on the top of which rectangular profile supports 3 have a bearing surface for two sheet metal plates 4 or 5 is formed. As can be seen from FIG.
  • the support surface formed by the profile beams 3 consists of two sections which are separated by a space over the entire length of the machine frame.
  • the free edges of the metal plates 4 and 5 protrude into this space in such a way that they overlap one another and at the same time are held at a mutual, vertical distance, cf. FIG. 4.
  • gill means for example in the form of hydraulically lowerable clamping jaws 7, are provided on both sides of the intermediate space dividing the support surface, which are only indicated schematically in FIGS. 3 and 4 and with the help of which the sheet metal plates 4, 5 on the stop bar 6 and can be fixed on the support surface.
  • FIG. 4 runs in the lower part of the machine frame, a relatively strong double T-beam 8, which is fixed to the machine frame 2 connected is.
  • This carrier 8 extends over the entire length of the machine frame 2 and projects beyond it on one or both sides, as can be seen in FIG.
  • a carriage 12 is displaceably guided in the longitudinal direction of the device 1 on the carrier 8 with the aid of rollers 9, 11.
  • the carriage 12 is supported with the rollers 9 on the top of the carrier 8, while it is guided with the rollers 11 laterally on the central web 8 of this carrier.
  • the carriage also carries an electric motor 15 which is connected to the pinion 14 via a conventional (not shown) gear (not shown).
  • the pinion 14 is driven by the motor 15, the carriage 12 runs back and forth on the guide formed by the carrier 8.
  • a folding head 16 (to be described later) is fixed, but exchangeable, to the top of the carriage 12.
  • the folding head 16 When the folding head 16 is advanced with the carriage 12 in the direction of the arrow V (FIG. 3), the two free edges of the sheet metal plates 4, 5 are gripped by the folding head and gradually (in a manner still to be described) by a fold with each other connected.
  • the folding head 16 When the folding head 16 has run past the entire length of the free edges of the sheet metal plates 4, 5, these can now be removed from the machine frame by plates connected by the fold, whereupon the carriage 12 with the folding head 16 by correspondingly reversing its drive can be returned to the starting position (shown in FIG. 3).
  • the structure and operation of the folding head 16 are described below.
  • the folding head 16 has an inlet end 17 and an outlet end 18 (FIG. 3). At the inlet end 17, the free edges of the sheet metal plates 4, 5 to be connected enter the folding head 16, at the outlet end 18 the edges of the sheet metal plates now joined by the fold emerge from the folding head 16 again.
  • An upper pocket 21 and a lower pocket 22 for receiving the free edges of the sheet metal plates 4 and 5 are arranged at the inlet end of the folding head 17.
  • the structure of these pockets 21, 22 is. best seen in Figure 7.
  • the pockets are arranged at a mutual, vertical distance and overlap one another. They each comprise two plates 24 and 25, which are held at a mutual distance by a spacer 23, the plates 25 being angled downwards and upwards and thus forming outwardly widening insertion openings for the metal plates 4, 5, which follow one another open on opposite sides.
  • the overlap area of the pockets 21, 22 on the folding head 16 can be adjusted appropriately.
  • the edge edges of the sheet metal plates 4, 5 slide against the base of the pockets formed by the spacers 23.
  • the pocket base and the edge edge run parallel to the feed direction V of the folding head 16.
  • a plurality of preform rollers are rotatably arranged in pairs on the folding head 16, each of which holds the edge of a sheet metal plate 4 or 5 between them and deforms when the folding head 16 is fed.
  • two pairs of preform rollers 31, 32, which are assigned to the sheet metal plates 4 and 5 are arranged on the relevant section of the folding head 16.
  • the axes of rotation D of these pairs of rollers 31, 32 lie in horizontal planes, but they do not run perpendicular to the feed direction V, but rather at a small angle ⁇ * * • of, for example, 1 to 6, preferably 2 to 4 ° (FIG. 6) . With this small angle, the axes of rotation D of the pairs of preform rollers also run obliquely towards the bottom of the pockets 21, 22.
  • the sheet metal plates 3, 4 Due to this oblique position of the axes of rotation D of the pairs of preforming rollers, the sheet metal plates 3, 4 receive a movement component towards the bottom of the pockets 21, 22 during the advance of the folding head 16 as soon as they are gripped by the rollers of the respective pairs, through which the edges of the Sheet metal plates are firmly attached to the bottom of the pockets so that the marginal edges assume a constant position which is essential for the formation of a firm and precise fold. Without such a movement component being issued, the edge edges could detach from the bottom of the pockets and thereby impair the quality of the fold formed.
  • the profile of the pairs of preform rollers 31, 32 can be seen from FIGS. 8 and 9, respectively.
  • the edge profile of the sheet metal plates 4, 5 generated by the relevant pairs of rollers is also shown, specifically outside the pairs of rollers for the sake of clarity.
  • Correspondingly profiled form rollers engage in these guide tracks 35, 36, which adjoin the pairs of preform rollers 31, 32, so that the sheet metal plates 4, 5 are thereby held at a precisely defined, lateral distance relative to one another.
  • FIGS. 5 and 6 also show, the pairs of preform rollers 31, 32 follow pairs of form rollers 37, 38, which are also rotatably mounted on the folding head 16 and whose profile can be seen in FIGS. 10 and 11, respectively.
  • these figures also show the formation of these pairs of rollers 37, 38 with corresponding beads 39 or grooves 41, which come into positive engagement with the guide tracks 35, 36 of the sheet metal plates 4, 5 mentioned with reference to FIGS. S and 9, and position these sheet metal plates exactly as the folding head passes.
  • FIGS. 10 and 11 also show the profile generated by the form roller pairs 37, 38 at the edges of the metal plates 4, 5.
  • a further section 42 (FIGS. 5 and 6) adjoins the section of the folding head 16 which carries the roller pairs 31, 32, 37, 38 and contains guideways 43, 44 through which the sheet metal plates which are initially still held at a vertical distance from one another 4, 5 in the further advance run the folding head 16 are merged.
  • FIGS. 12 and 13 show sectional views of these guideways at the beginning and end of this folding head section 42.
  • the two sheet metal plates 4 and 5 still have the distance predetermined by the pockets 21, 22 and the pairs of form rollers 37, 38.
  • the edges of the sheet metal plates 4, 5, on the other hand, are considerably closer to one another.
  • guide members 45 and 46 which project with their free marginal edges into the guideways 43, 44, are also fixedly arranged on the folding head section 42.
  • bent-over edge sections of the sheet metal plates 4, 5 are in sliding contact, so that the two sheet metal plates 4, 5 are thereby kept at a proper lateral distance from one another even when passing through section 42.
  • a further section 47 adjoins the folding head section 42, which is shown in the respective cross-sectional view in FIGS. 12 to 15.
  • the edges of the sheet metal plates 4, 5 brought together by the guide members 45, 46 in accordance with FIG. 13 reach profile grooves 48, 49 in the folding head section 47, in which the edges of the metal plates when the folding head 16 is advanced continue to be deformed and brought closer together.
  • the deformation is not carried out with the help of rolling, but due to sliding folding elements ("sliding shoes").
  • the shape and arrangement of the two deformed sheet metal plate edges is also shown in FIG. 14, namely for better clarity because of the outside of the profile grooves 48, 49.
  • FIG. 15 shows the gradual change in shape of the profile grooves 48, 49, which takes place during the transition from FIG. 14 to FIG. 15. As well as the deformation and arrangement of the sheet metal edges now achieved.
  • both pairs of form rollers 51, 52 are again arranged on the folding head section 47, the cross-sectional profiles of which are shown in FIGS. 16 and 17 together with the sheet metal edges which are now completely folded together.
  • Both pairs of shaped rollers 51, 52 comprise a lower roller 53 with a circular cylindrical jacket, on which an upper roller 54 with two lateral beads 56, 57 enclosing the fold 55 rests.
  • the fold 55 is finally pressed together between the rollers 53, 54, the previously formed and described above-described groove-shaped guide tracks 35, 36 being completely smoothed out again after a pre-smoothing in the profile grooves 48, 49 (see FIG. 15). has taken place.
  • FIG. 4 it is assumed that the folding head 16 has already advanced so far from its starting position shown in FIG. 3 that the pockets 21, 22 at least partially in the space between the sheet-metal plate receiving surfaces above the double-T beam 8 lie so that the Both sheet metal plates 4, 5 can be pushed into the pockets 21, 22 from both sides before they are clamped with the clamping jaws 7, as a result of which they maintain their mutually overlapping position at a mutual vertical distance.
  • a spreader device 60 is provided on the inlet side 17, which spreads the sheet metal plates 4, 5, which are initially arranged in the same plane on the support surface and already overlap with their edges, and automatically require them ⁇ lichen vertical distance when the folding head 16 is pushed from the starting position shown in Figure 3 in the feed direction V.
  • the spreader device 60 comprises spreading members 61, 62 protruding from the inlet side 17 with inclined surfaces 63 and 64 directed obliquely towards the sheet metal plates 4, 5.
  • the spreading members 61, 62 engage with their upward or downward sloping surfaces 63, 64 on the edges of the sheet metal plates 4, 5 already clamped on the receiving surface, whereby the edge of the sheet metal plate 4 from Spreader member 61 is raised and inserted into the pocket 21 and the edge of the sheet metal plate 5 is lowered by the spreader member 62 and inserted into the pocket 22.
  • the folding head 16 is arranged on the carriage 12 in an exchangeable manner.
  • the device can easily be adapted to other fold shapes, for example depending on different sheet thicknesses, can be converted by mounting the required folding head on the slide.
  • the main advantage of the invention is that the sheet metal plates to be folded together remain exactly positioned during the folding process, which ultimately makes a first-class folding of the two sheet metal plates 4, 5 possible.
  • the inclined axes of rotation of the pairs of preform rollers 31, 32 primarily ensure the exact positioning of the sheet metal plates, as a result of which a movement component directed toward the base of the pockets 21, 22 is impressed on the sheet metal plates from the start. If necessary, the axes of rotation of subsequent pairs of rollers, for. B. the roller pairs 37, 38, also run obliquely in the manner indicated.
  • the sheet metal plates 4, 5 are clamped according to the invention in the region of their front edges perpendicular to the edges to be folded together on the stop strips 6 with the help of the gill means 7 and the fact that the folding head 16 runs away from this clamped front edge of the metal sheets 4, 5 during the formation of the fold 55.
  • stresses towards the rear end of the sheet metal plates can possibly even out and a certain relative expansion of the sheet metal plates can take place, which likewise has a favorable effect on the folding quality.
  • Such a favorable effect would not occur if the sheet metal plates were clamped at their rear edge and the folding head ran towards this clamped edge during the folding.
  • the device with a leading folding head 16 is advantageous compared to a folding block held stationary on the machine frame because, in the case of sheet metal plates which are held stationary and the leading folding head, further sheet metal plates can be connected by folds without large return movements of the interconnected sheet metal plates.

Abstract

Nach einem Verfahren zur Bildung einer Platte (113), insbesondere einer aus verzinktem Blech bestehenden Tafel, aus einem Band, insbesondere zur Herstellung von dünnwandigen Kanalelementen, werden zunächst Stücke (105) gleicher Länge, die vorzugsweise von einem Band (103) abgetrennt worden sind, mit zu den beiden Längsseiten im rechten Winkel verlaufenden Querseiten gebildet. Jedes dieser Stücke (105) wird mit der einen Längsseite an die andere Längsseite des zuvor abgetrennten Stückes (105) angefügt und längs dieser Längsseite mit derjenigen des zuvor abgeschnittenen Stückes (105) verbunden. Von dem aus den abgeschnittenen Stücken (105) gebildeten neuen, breiteren Band (110) wird die Platte (113) abgetrennt. Eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens umfaßt eine erste Trenneinrichtung, eine erste Transporteinrichtung, eine Falzmaschine (107), eine zweite Transporteinrichtung (111) und eine zweite Trenneinrichtung (112).

Description

Verfahren zur Bildung einer Platte aus einem Band und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bildung einer Platte, insbesondere aus verzinktem Blech, aus einem Band, insbesondere zur Herstellung von dünnwandigen Kanalelemen¬ ten. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung eines derartigen Verfahrens.
Bei der Herstellung von dünnwandigen Kanalelementen aus verzinktem Blech für luft- und klimatechnische Anlagen werden üblicherweise die zur Herstellung der Kanalelemente erforderlichen Tafeln aus einem Band ausgeschnitten, das von einem Wickel abgezogen wird. Da einerseits die Kanal¬ elemente in der Regel eine Länge von mehr als zwei Metern haben und andererseits die handelsüblichen Wickel aus ver¬ zinktem Blech eine deutlich geringere Breite haben, ent¬ steht in der Regel beim Ausschneiden der Tafeln aus dem Band ein erheblicher Abfall. Selbst wenn dieser Abfall gesammelt wird, werden die Kosten durch das Sammeln, Sor¬ tieren und Lagern ebenfalls beträchtlich erhöht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so zu verbessern, daß Platten beliebiger Größe mit möglichst geringem Abfall entstehen, wenn als Ausgangsmaterial ein Band handelsüblicher Breite verwendet wird. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Vorrichtungen zur Durchführung eines solchen Verfahrens sind Gegenstand der Ansprüche 4-17.
Dadurch, daß aus den Stücken wegen der freien Wahl der Stücklänge ein neues Band mit einer genau den Anforderun¬ gen entsprechenden Breite hergestellt werden kann, brau¬ chen von diesem neuen Band nur noch Abschnitte mit der er¬ forderlichen Länge abgeschnitten zu werden, um Tafeln zu erhalten, welche genau die gewünschte Breite und Länge haben. Ein Abfall wird dabei normalerweise vollständig vermieden. Nur dann, wenn beim Abschneiden der Platten von dem neuen Band eine Verbindungsstelle zwischen zwei auf¬ einanderfolgenden Stücken eine ungünstige Lage haben sollte, müßte das neue Band an seinem Anfang entsprechend gekürzt werden.
Die Verbindung der Stücke längs ihrer in Querrichtung des neuen Bandes verlaufenden Seiten ist in verschiedener Weise möglich. Beispielsweise können die Stücke mitein¬ ander verlötet oder miteinander verschweißt werden. In der Regel wird es jedoch vorteilhafter sein, diese Stücke durch einen Falz miteinander zu verbinden. Vor allem dann, wenn das erste Band von einem Wickel abgezogen wird, kann problemlos das neue Band vollautomatisch hergestellt wer¬ den, weil sowohl das Abschneiden der Stücke von dem ersten Band als auch das Zusammenfügen dieser Stücke zu dem neuen Band vollautomatisch ausgeführt werden kann. Selbstver¬ ständlich ist auch das Abschneiden der Platten oder Tafeln von dem neuen Band vollautomatisch möglich. Im folgenden ist die Erfindung anhand eines in der Zeich¬ nung dargestellten Ausführungsbeispiels im einzelnen er¬ läutert. Es zeigt:
Figur 1 eine Draufsicht auf eine schematisch dargestellte Vorrichtung zur Herstel¬ lung von Tafeln aus einem Band;
Figur 2 eine schematisch dargestellte Seiten¬ ansicht dieser Vorrichtung.
Figur 3 eine Teilseitenansicht einer Vorrich¬ tung zum Verbinden der Ränder zweier Blechplatten durch Falzen;
Figur 4 eine Schnittansicht der Vorrichtung entlang der Linie 4-4 in Figur 3;
Figur 5 eine gegenüber Figur 3 vergrößerte
Ansicht eines beweglichen Falzkopfes;
Figur 6 eine Draufsicht des Falzkopfes in
Richtung des Pfeiles A in Figur 3 und
Figur 7 Schnittansichten entlang der jeweils bis 17 entsprechenden Linien in Figur 5.
Eine Vorrichtung zur Bildung von Platten aus Blech, insbe¬ sondere verzinktem Blech, weist einen Ständer 101 auf, in dem wenigstens ein handelsüblicher Coil oder Wickel 102, vorzugsweise jedoch mehrere Coils mit horizontaler Achse drehbar gelagert werden können. Sofern der Ständer 101 mehrere Coils aufnehmen kann, können im Ständer 101 Coils mit Blechen unterschiedlicher Breite und/oder Stärke bereitgestellt werden.
Eine in bekannter Weise ausgebildete, nicht dargestellte Abziehvorrichtung zieht vom Coil 102 das hier aufgewickel¬ te Band 103 ab und führt es einer ersten Schere 104 zu. Diese erste Schere 104 ist mit einer Einrichtung ausge¬ rüstet, die es ermöglicht vom Band 103 automatisch Stücke 105 beliebig wählbarer Länge abzuschneiden. Der Schnitt erfolgt dabei stets im rechten Winkel zu den seitlichen Rändern des Bandθs 103, so daß die Stücke 105 eine recht¬ eckige Form haben.
Jedes der abgeschnittenen Stücke 105 kommt auf eine erste Transporteinrichtung 106, welche das abgeschnittene Stück 105 im rechten Winkel zur Transporteinrichtung des Bandes 103 zu einer Falzmaschine 107 oder anderen Verbindungs- masσhine transportiert. Die Transporteinrichtung 105 ist in Fig. 2 schematisch als eine Rollenbahn dargestellt. Sie führt die Stücke 105 der Falzmaschine 107 derart zu, daß die durch den Schnitt der ersten Schere 104 entstandenen Seiten 105' miteinander fluchten, wie dies Fig. 1 zeigt.
Die Falzmaschine 107, die im einzelnen später noch be¬ schrieben wird, weist eine nicht dargestellte Falz orrich¬ tung auf, welche quer zur Transportrichtung der Stücke 105 auf der Schiene 108 hin und her bewegt wird und dabei die unmittelbar aufeinanderfolgenden Stücke 105 durch einen Falz 109 zu einem neuen Band 110 miteinander verbindet. Die Breite dieses neuen Bandes 110 kann genau an die
EBSATZBLATT ISA/EP Erfordernisse angepaßt werden, da sie durch die frei wählbare Länge der Stücke 105 bestimmt ist, die an der ersten Schere 104 eingestellt werden kann.
Von einer zweiten Transporteinrichtung 111, die in Figur 2 schematisch ebenfalls als Rollenbahn dargestellt ist, wird das neue Band 110 in derselben Richtung, in der die Stücke 105 der Falzmaschine 107 zugeführt werden, einer zweiten Schere 112 zugeführt. Diese zweite Schere 112 schneidet von dem neuen Band 110 Tafeln oder Platten 113 automatisch ab. Dabei kann die in Transportrichtung gemessene Länge der Tafeln 113 beliebig gewählt werden.
Aus den Platten 113 werden beispielsweise Kanalelemente gebogen und durch einen weiteren Falzvorgang in der zu¬ nächst noch offenen Längsseite geschlossen. Dabei ent¬ spricht die Länge dieser Kanalelemente der Breite des neuen Bandes 110, weshalb diese Kanalelemente ohne die Entstehung von Abfall hergestellt werden können. Die mit¬ tels der Falzmaschine 107 gebildeten Falze verlaufen in Längsrichtung dieser Kanalelemente und führen deshalb in gewünschter Weise zu einer Versteifung der Wandflächen der Kanalelemente.
Die im nachstehenden anhand von Fig. 3-17 beschriebene Falzvorrichtung für Blechplatten ermöglicht es, die Blech¬ platten vor und während der Verfalzung sicher zu führen und zu halten, sowie während des eigentlichen Falzvorgangs automatisch aufeinander zuzudrücken, wobei im Verlauf wei¬ terer Anfügung von Blechplatten an bereits zu einem Band miteinander verbundener Platten dies ohne große Rückholbewegung der bereits zum Band verbundenen Platten erfolgen kann. Wie aus Figur 3 und 4 hervorgeht, umfaßt eine Vorrichtung 1 zum Verbinden der Ränder zweier Blechplatten durch Fal¬ zen ein in der Zeichnung lediglich schematisch angedeute¬ tes Maschinengestell 2, an dessen Oberseite von rechtecki¬ gen Profilträgern 3 eine Auflagefläche für zwei Blechplat¬ ten 4 bzw. 5 ausgebildet ist. Wie aus Figur 4 ersichtlich, besteht die von den Profilträgern 3 gebildete Auflage¬ fläche aus zwei Abschnitten, die über die gesamte Länge des Maschinengestells hinweg durch einen Zwischenraum ge¬ trennt sind. In diesen Zwischenraum ragen die freien Rän¬ der der Blechplatten 4 und 5 in der Weise hinein, daß sie einander überlappen und gleichzeitig in gegenseitigem, vertikalem Abstand gehalten sind, vgl. Figur 4. Die Blech¬ platten 4,- 5 liegen dabei mit ihren senkrecht zu den vor¬ erwähnten, sich überlappenden Rändern verlaufenden Rändern oder Kanten an einer hierzu senkrecht verlaufenden An¬ schlagleiste 6 an, die fest mit dem Maschinengestell 2 verbunden ist. Im Bereich der Anschlagsleisten 6 sind beidseits des die Auflagefläche unterteilenden Zwischen¬ raums Kiemmittel, beispielsweise in Gestalt hydraulisch absenkbarer Klemmbacken 7 vorgesehen, die in Figur 3 und 4 lediglich schematisch angedeutet sind und mit deren Hilfe die Blechplatten 4, 5 an' der Anschlagleiste 6 und auf der Auflagefläche fixiert werden können.
In der Mitte des in der Auflagefläche für die Blechplatten 4, 5 ausgebildeten Zwischenraums vgl. Figur 4 verläuft im unteren Teil des Maschinengestells ein relativ kräftiger Doppel-T-Träger 8, der fest mit dem Maschinengestell 2 verbunden ist. Dieser Träger 8 erstreckt sich über die ge¬ samte Länge des Maschinengestells 2 hinweg und überragt dieses ein- oder beidseitig wie aus Figur 3 ersichtlich. Auf dem Träger 8 ist mit Hilfe von Rollen 9, 11 ein Schlitten 12 in Längsrichtung der Vorrichtung 1 verschieb- lich geführt. Der Schlitten 12 stützt sich dabei mit den Rollen 9 auf der Oberseite des Trägers 8 ab, während er mit den Rollen 11 seitlich am Mittelsteg 8 dieses Trägers geführt ist. Mit dem Doppel-T-Träger 8 ist in der aus der Zeichnung ersichtlichen Weise fest eine Zahnstange 13 ver¬ bunden, in welche ein am Schlitten 12 drehbar gelagertes Ritzel 14 eingreift. Der Schlitten trägt weiterhin einen Elektromotor 15, der über ein übliches, nicht dargestell¬ tes (Umkehr-) Getriebe mit dem Ritzel 14 verbunden ist. Wenn das Ritzel 14 durch den Motor 15 angetrieben wird, läuft der Schlitten 12 auf der vom Träger 8 gebildeten Führung hin und her.
Mit der Oberseite des Schlittens 12 ist fest, jedoch aus¬ tauschbar, ein (später noch zu beschreibender) Falzkopf 16 verbunden. Wenn der Falzkopf 16 mit dem Schlitten 12 in Richtung des Pfeiles V (Figur 3) vorgeschoben wird, werden die beiden freien Ränder der Blechplatten 4, 5 vom Falz- kopf erfaßt und nach und nach (in noch zu beschreibender Weise) durch einen Falz miteinander verbunden. Wenn der Falzkopf 16 an der gesamten Länge der freien Ränder der Blechplatten 4, 5 vorbeigelaufen ist, können diese nunmehr miteinander durch den Falz verbundenen Platten vom Maschi¬ nengestell abgenommen werden, worauf der Schlitten 12 mit dem Falzkopf 16 durch entsprechende Umkehr seines Antrie¬ bes in die (in Figur 3 dargestellte) Ausgangsposition zu¬ rückgeführt werden kann. Im nachstehenden werden der Aufbau und die Arbeitsweise des Falzkopfes 16 beschrieben.
Der Falzkopf 16 weist ein Einlaufende 17 und ein Auslauf¬ ende 18 (Figur 3) auf. Am Einlaufende 17 treten die freien Ränder der zu verbindenden Blechplatten 4, 5 in den Falz¬ kopf 16 ein, am Auslaufende 18 treten die nunmehr durch den Falz verbundenen Ränder der Blechplatten aus dem Falz¬ kopf 16 wieder aus.
Am Einlaufende des Falzkopfes 17 sind eine obere Tasche 21 und eine untere Tasche 22 zur Aufnahme der freien Ränder der Blechplatten 4 bzw. 5 angeordnet. Der Aufbau dieser Taschen 21, 22 ist. am besten aus Figur 7 ersichtlich. Die Taschen sind i ^gegenseitigem, vertikalem Abstand angeord¬ net und überlappen einander. Sie umfassen jeweils zwei durch ein Abstandsstück 23 in gegenseitigem Abstand gehal¬ tene Platten 24 bzw. 25, wobei die Platten 25 nach unten bzw. oben abgewinkelt verlaufen und somit sich nach außen erweiternde Einführöffnungen für die Blechplatten 4, 5 bilden, die sich nach einander entgegengesetzten Seiten hin öffnen. Mit Hilfe von Einstellschrauben 26 kann der Überlappungsbereich der Taschen 21, 22 am Falzkopf 16 passend eingestellt werden.
Während des Falzvorgangs liegen die Randkanten der Blech¬ platten 4, 5 an dem von den Abstandsstücken 23 gebildeten Grund der Taschen gleitend an. Taschengrund und Randkante verlaufen dabei parallel zur Vorschubrichtung V des Falz¬ kopfes 16. In Vorschubrichtung V hinter den Taschen 21, 22 sind am Falzkopf 16 drehbar mehrere Vorformrollen paarweise ange¬ ordnet, die jeweils den Rand einer Blechplatte 4 oder 5 zwischen sich aufnehmen und beim Vorschub des Falzkopfes 16 verformen. Wie am besten aus Figur 5 und 6 ersichtlich, sind an dem betreffenden Abschnitt des Falzkopfes 16 zwei Vorformrollenpaare 31, 32 angeordnet, die den Blechplatten 4 bzw. 5 zugeordnet sind. Die Drehachsen D dieser Rollen¬ paare 31, 32 liegen in Horizontalebenen, sie verlaufen jedoch nicht senkrecht zur Vorschubrichtung V, sondern hierzu in einem kleinen Winkel ■**• von beispielsweise 1 bis 6, vorzugsweise von 2 bis 4° geneigt (Figur 6). Mit diesem kleinen Winkel verlaufen die Drehachsen D der Vor¬ formrollenpaare auch zum Grund der Taschen 21, 22 hin schräg. Aufgrund dieser schrägen Lage der Drehachsen D der Vorformrollenpaare erhalten die Blechplatten 3, 4 während des Vorschubs des Falzkopfes 16, sobald sie von den Rollen der jeweiligen Paare erfaßt sind, eine zum Grund der Taschen 21, 22 hin gerichtete Bewegungskomponente, durch welche die Ränder der Blechplatten fest an den Grund der Taschen angelegt werden, so daß die Randkanten eine für die Ausbildung eines festen und präzisen Falzes wesent¬ liche, konstante Position einnehmen. Ohne die Erteilung einer solchen Bewegungskomponente könnten sich die Rand¬ kanten vom Grund der Taschen ablösen und hierdurch die Qualität des gebildeten Falzes beeinträchtigen.
Das Profil der Vorformrollenpaare 31, 32 ist aus Figur 8 bzw. 9 ersichtlich. In diesen Figuren ist auch jeweils das durch die betreffenden Rollenpaare erzeugte Randprofil der Blechplatten 4, 5 dargestellt, und zwar der Deutlichkeit halber außerhalb der Rollenpaare. Man erkennt, daß durch die Profilierung der Rollenpaare 31, 32 an den Blechplat¬ ten 4 bzw 5, und zwar durch einen enstprechenden Wulst 33 bzw. eine entsprechende Vertiefung oder Nut 34 an den Rollen am Rand der Blechplatten 4, 5, rinnenförmige Führungsspuren 35 bzw. 36 ausgebildet werden. In diese Führungsspuren 35, 36 greifen entsprechend profilierte Formrollen ein, die sich an die Vorformrollenpaare 31, 32 anschließen, so daß die Blechplatten 4, 5 hierdurch in einem genau definierten, seitlichen Abstand relativ zuein¬ ander gehalten werden.
Wie die Figuren 5 und 6 weiterhin zeigen, schließen sich an die Vorformrollenpaare 31, 32 Formrollenpaare 37, 38 an, die ebenfalls am Falzkopf 16 drehbar gelagert sind und deren Profil aus Figur 10 bzw. 11 ersichtlich ist. Insbe¬ sondere entnimmt man diesen Figuren auch die Ausbildung dieser Rollenpaare 37, 38 mit entsprechenden Wülsten 39 bzw. Nuten 41, die in formschlüssigen Eingriff mit den an¬ hand von Figur S und 9 erwähnten Führungsspuren 35, 36 der Blechplatten 4, 5 gelangen und diese Blechplatten beim Vorbeilaufen des Falzkopfes exakt positionieren. In Figur 10 und 11 ist auch jeweils wiederum das von den Formrol¬ lenpaaren 37, 38 erzeugte Profil an den Rändern der Blech¬ platten 4, 5 dargestellt.
An den die Rollenpaare 31, 32, 37, 38 tragenden Abschnitt des Falzkopfes 16 schließt sich ein weiterer Abschnitt 42 (Figur 5 und 6) an, der Führungsbahnen 43, 44 enthält, durch welche die zunächst noch in vertikalem Abstand von¬ einander gehaltenen Blechplatten 4, 5 beim weiteren Vor- laufen des Falzkopfes 16 zusammengeführt werden. Die Figu¬ ren 12 und 13 zeigen Schnittansichten dieser Führungsbah¬ nen am Anfang bzw. Ende dieses Falzkopfabschnittes 42. In Figur 12 haben die beiden Blechplatten 4 und 5 noch den durch die Taschen 21, 22 bzw. die Formrollenpaare 37, 38 vorgegebenen Abstand. In Figur 13 sind die Ränder der Blechplatten 4, 5 demgegenüber einander erheblich ange¬ nähert.
Im Bereich der Führungsbahnen 43, 44 sind am Falzkopf- abschnitt 42 weiterhin Führungsglieder 45 bzw. 46 fest an¬ geordnet, die mit ihren freien Randkanten in die Führungs- bahnen 43, 44 hineinragen. An den freien Randstücken der Führungsglieder 45, 46 liegen umgebogene Randabschnitte der Blechplatten 4, 5 gleitend an, so daß hierdurch die beiden Blechplatten 4, 5 auch beim Durchlaufen des Abschnittes 42 im ordnungsgemäßen, seitlichen Abstand zu¬ einander gehalten sind.
An den Falzkopfabschnitt 42 schließt sich ein weiterer Ab¬ schnitt 47 an, der in jeweiliger Querschnittsansicht in den Figuren 12 bis 15 dargestellt ist.
Wie aus Figur 14 hervorgeht, gelangen die durch die Füh¬ rungsglieder 45, 46 entsprechend Figur 13 zusammengeführ¬ ten Ränder der Blechplatten 4, 5 im Falzkopfabschnitt 47 in Profilnuten 48, 49, in denen die Ränder der Blechplat¬ ten beim Vorschub des Falzkopfes 16 weiterhin verformt und aneinander angenähert werden. In diesem Falle erfolgt also die Verformung nicht mit Hilfe von rollenden, sondern durch gleitende Falzelemente ( "Gleitschuhe" ). Form und An¬ ordnung der beiden verformten Blechplattenränder ist in Figur 14 ebenfalls dargestellt, und zwar der besseren Deutlichkeit wegen außerhalb der Profilnuten 48, 49.
Die Figur 15 zeigt die allmähliche Formänderung der Pro¬ filnuten 48, 49, die sich beim Übergang von Figur 14 zu Figur 15 vollzieht. Sowie die nunmehr erreichte Verformung und Anordnung der Blechplattenränder.
Hinter den Profilnuten 48, 49 sind am Falzkopfabschnitt 47 noch einmal zwei Formrollenpaare 51, 52 angeordnet, deren Querschnittsprαfile in den Figuren 16 und 17 zusammen mit den nunmehr miteinander vollständig verfalzten Blechrän¬ dern dargestellt sind. Beide Formrollenpaare 51, 52 um¬ fassen eine untere Rolle 53 mit kreiszylindrischem Mantel, auf dem eine obere Rolle 54 mit zwei seitlichen, den Falz 55 einschließenden Wülsten 56, 57 aufliegt. Zwischen den Rollen 53, 54 wird der Falz 55 jeweils endgültig zusammen¬ gepreßt, wobei die vorher ausgebildeten und weiter oben beschriebenen rinnenförmigen Führungsspuren 35, 36 wieder vollständig ausgeglättet werden, nachdem eine Vorglättung bereits in den Profilnuten 48, 49 (vgl. Figur 15) stattge¬ funden hat.
In Figur 4 ist angenommen, daß der Falzkopf 16 aus seiner in Figur 3 dargestellten Ausgangsposition bereits so weit vorgeschoben ist, daß die Taschen 21, 22 zumindest teil¬ weise im Zwischenraum zwischen den Blechplatten-Aufnahme¬ flächen oberhalb des Doppel-T-Trägers 8 liegen, so daß die beiden Blechplatten 4, 5 vor ihrer Klemmung mit den Klemm¬ backen 7 von beiden Seiten her in die Taschen 21, 22 ein¬ geschoben werden können, wodurch sie ihre sich gegenseitig überlappende Lage in gegenseitigem vertikalem Abstand er¬ halten. Bei der bevorzugten Ausführungsform der beschrie¬ benen Vorrichtung ist an der Einlaufseite 17 eine Sprei¬ zereinrichtung 60 vorgesehen, welche die zunächst in der gleichen Ebene auf der Auflagefläche angeordneten und mit ihren Rändern sich bereits überlappenden Blechplatten 4, 5 voneinander abspreizt und automatisch in den erforder¬ lichen Vertikalabstand bringt, wenn der Falzkopf 16 aus der in Figur 3 dargestellten Ausgangsposition in Vorschub¬ richtung V vorgeschoben wird. Die Spreizereinrichtung 60 umfaßt, wie die Figuren 3, 5, 6 und 7 zeigen, von der Einlaufseite 17 vorstehende Spreizglieder 61, 62 mit schräg zu den Blechplatten 4, 5 hin gerichteten Schrägflächen 63 bzw. 64. Beim Vorschieben des Falz¬ kopfes 16 aus der in Figur 3 dargestellten Ausgangsposi¬ tion greifen die Spreizglieder 61, 62 mit ihren nach oben bzw. unten gerichteten Schrägflächen 63, 64 an den Rändern der bereits auf der Aufnahmefläche festgeklemmten Blech¬ platten 4, 5 an, wodurch der Rand der Blechplatte 4 vom Spreizerglied 61 angehoben und in die Tasche 21 eingeführt und der Rand der Blechplatte 5 durch das Spreizerglied 62 abgesenkt und in die Tasche 22 eingeführt wird.
Wie bereits ausgeführt, wird bei der bevorzugten Ausfüh¬ rungsform der Falzkopf 16 austauschbar auf dem Schlitten 12 angeordnet. Hierdurch kann die Vorrichtung leicht auf andere Falzformen, beispielsweise auch in Abhängigkeit von verschiedenen Blechdicken, umgerüstet werden, indem man den jeweils benötigten Falzkopf auf den Schlitten aufmon¬ tiert.
Es ist grundsätzlich möglich, die im voranstehenden be¬ schriebenen, von drehbaren Formrollen gebildeten Falz¬ elemente durch ortsfest am Falzkopf oder Falzblock vor¬ gesehene Gleitschuhe zu ersetzen. Umgekehrt können Gleit¬ schuhe, die im voranstehenden anhand der Profilnuten 48, 49 beschrieben sind, nötigenfalls auch durch Formrollen ersetzt werden.
Der wesentliche Vorteil der Erfindung besteht darin, daß die miteinander zu verfalzenden Blechplatten während des Falzvorganges exakt zueinander positioniert verbleiben, wodurch letzten Endes eine erstklassige Verfalzung der beiden Blechplatten 4, 5 möglich wird. In erster Linie sorgen für die genaue Positionierung der Blechplatten die schräg verlaufenden Drehachsen der Vorformrollenpaare 31, 32, wodurch den Blechplatten eine zum Grund der Taschen 21, 22 hin gerichtete Bewegungskomponente von Anfang an aufgeprägt wird. Gegebenenfalls könnten im übrigen auch die Drehachsen nachfolgender Rollenpaare, z. B. der Rol¬ lenpaare 37, 38, ebenfalls in der angegebenen Weise schräg verlaufen.
Weiterhin trägt zur exakten, seitlichen Relativpositio¬ nierung der Bleothplatten 4, 5 im Verlauf der Verfalzung auch bei, daß die Blechplattenränder durch die erwähnten Querschnittsprofile (Wülste 33, 39 und Nuten 34, 41) der Rollenpaare 31, 32, 37 und 38 zwangsgeführt sind. Eine solche der exakten Blechplattenpositionierung dienende Zwangsführung wird auch durch die Führungsglieder 45, 46 in den Führungsbahnen 43, 44 bewirkt, bevor die Blechplat¬ tenränder endgültig in den Profilnuten 48, 49 und zwischen den Rollenpaaren 51, 52 zum Falz 55 zusammenlaufen.
Wesentlich für die Ausbildung eines exakten Falzes ist aber auch die erfindungsgemäße Festklemmung der Blechplat¬ ten 4, 5 im Bereich ihrer senkrecht zu den miteinander zu verfalzenden Rändern verlaufenden Vorderkanten an den An¬ schlagleisten 6 mit Hilfe der Kiemmittel 7 und der Um¬ stand, daß der Falzkopf 16 bei der Ausbildung des Falzes 55 von dieser festgeklemmten Vorderkante der Blechtafeln 4, 5 wegläuft. Hierdurch können sich nämlich Spannungen zum rückwärtigen Ende der Blechplatten hin gegebenenfalls ausgleichen und es kann eine gewisse Relativdehnung der Blechplatten stattfinden, was sich ebenfalls auf die Falz¬ qualität günstig auswirkt. Eine solche günstige Auswirkung würde nicht eintreten, wenn die Blechplatten an ihren hin¬ teren Randkanten geklemmt wären und der Falzkopf während der Verfalzung auf diese geklemmte Kante zulaufen würde.
Die Vorrichtung mit vorlaufendem Falzkopf 16 ist gegenüber einem ortsfest am Maschinengestell gehaltenen Falzblock deswegen von Vorteil, weil bei ortsfest gehaltenen Blech¬ tafeln und vorlaufendem Falzkopf ohne große Rückholbewe¬ gungen der miteinander verbundenen Blechplatten weitere Blechplatten durch Verfalzung angeschlossen werden können.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Bildung einer Platte, insbesondere aus verzinktem Blech, aus einem Band, insbesondere zur Herstellung von dünnwandigen Kanalelementen, dadurch gekennzeichnet, daß
Stücke (105) gleicher Länge von einem Band (103) senkrecht zu den beiden Längsachsen abgetrennt wer¬ den, daß die Längsseiten dieser Stücke (105) mitein¬ ander verbunden werden und daß von dem aus den abge¬ schnittenen Stücken (105) gebildeten neuen Band (110) die Platten (113) abgetrennt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stücke (105) durch je einen Falz (109) mit¬ einander verbunden werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das Band (103) von einem Wickel (102), insbesondere einem handelsüblichen Wickel, abgezogen wird.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß An¬ spruch 1, gekennzeichnet durch a) eine erste Trenneinrichtung (104) für das Abtren¬ nen von Stücken (105) gleicher Länge von einem dieser Trenneinrichtung zugeführten Band (103) mit einer Einrichtung zur Einstellung der Stücklänge, b) eine erste Transporteinrichtung (106), welche die abgetrennten Stücke (105) quer zur Transportrich¬ tung des Bandes (103) nacheinander abtransportiert, c) eine Verbindungseinrichtung (107), der die Stücke (105) durch die erste Transporteinrichtung (106) zugeführt werden und die diese Stücke (105) längs ihrer einander zugekehrten Randzonen miteinander verbindet, d) eine zweite Transporteinrichtung (111), welche das aus den Stücken (.105) gebildete neue Band (110) zu einer zweiten Trenneinrichtung (112) transpor¬ tiert, welche von dem neuen Band (11) Platten (113) wählbarer Länge abtrennt.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichne , daß die Verbindungseinrichtung eine Falzmaschine (107) ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die beiden Trenneinrichtungeri Scheren (104, 112) sind.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß vor der ersten Trenneinrichtung (104) ein Ständer (101) für die Aufnahme wenigstens eines Wickels (102) angeordnet ist, von dem das Band (103) automatisch der ersten Trenneinrichtung (104) zugeführt wird.
ERSATZBLATT ISA/EP
8. Vorrichtung, insbesondere nach Anspruch 5, zum Ver¬ binden der Ränder zweier Blechplatten durch Falzen mit einem ortsfesten Maschinengestell, mit zwei ein¬ ander teilweise überlappenden, in gegenseitigem Ab-
* stand angeordneten und voneinander entgegengesetzten
Seiten her .zugänglichen Taschen zur Aufnahme und Füh¬ rung der zu verbindenden Ränder, wobei die Randkanten der Blechplatten am Grund der Taschen gleitend anlie¬ gen und mit hinter den Taschen angeordneten, drehbar gelagerten Vorformrollen zum Vorformen der Ränder so¬ wie dahinter angeordneten Falzelementen zum Verfalzen der Ränder, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorform- rollen (31, 32) und die Falzelemente (37, 38, 43, 44, 48, 49, 51, 52) an einem Falzkopf (16) angeordnet sind, der relativ zu dem ortsfesten Maschinengestell (2) und zu den beiden an diesem Gestell (2) gehalte¬ nen Blechplatten (4, 5) verschieblich ist, und daß die Drehachsen (D) der Vorformrollen (31, 32) zum Grund der Taschen (21, 22) hin schräg verlaufen und den Blechplatten (4, 5) eine zum Grund der Taschen (21, 22) hin gerichtete Bewegungskomponente aufprägen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Falzkopf (16) zur Ausbildung unterschied¬ licher Falze und Verarbeitung verschiedener Blech¬ dicken an einem am Maschinengestell (2) geführten Schlitten (12) austauschbar angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Überlappungsbereich der Taschen (21, 22) einstellbar ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß Führungsbahnen (43, 44) vorgesehen sind, welche die zwei Blechplatten (4, 5) ausgehend von dem durch die Taschen (21, 22) vorgegebenen Abstand zusammen¬ führen.
12. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorformrollen (31, 32) ein solches Profil haben, daß sie an den Blechrändern eine rinnenförmige Führungsspur (35, 36) ausbilden.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß Führungsglieder (45, 46) vorgesehen sind, welche an bereits vorgeformten Randteilen der Blechplatten (4, 5) angreifen, und die Blechplatten in den Füh¬ rungsbahnen (43, 44) halten.
14. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Taschen (21, 22) eine sich nach außen erwei¬ ternde Einführöffnung für die Blechplatten (4, 5) aufweisen.
15. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei Blechplatten (4, 5) an Rändern, die senkrecht zu den miteinander zu verfalzenden Rändern verlaufen, an einem Anschlag (6) des Maschinenge¬ stells (2) anliegen und dort durch Klemmittel (7) festklemmbar sind, und daß der Falzkopf (16) bei Aus¬ führung der Verfalzung von dem Anschlag (6) und den Klemmitteln (7) wegläuft.
16. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der an einer Führung (Doppel-T-Träger 8) des Maschinengestells (2) geführte Falzkopf (16) ein motorisch angetriebenes Ritzel (14) aufweist, welches in eine am Maschinengestell (2) fest angeordnete, parallel zur Verschieberichtung (V) des Falzkopfes (16) verlaufende Zahnleiste eingreift.
17. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß am Falzkopf (6) eine Spreizereinrichtung (60) mit Schrägflächen (63, 64) angeordnet ist, welche die Blechplatten (4, 5) an deren Rändern erfassen und automatisch in einen vorgegebenen Vertikalabstand bringen.
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