DE10226517C1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Hohlprofils - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Hohlprofils

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Abstract

Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Hohlprofils mit einem über dessen Länge variierenden Querschnitt vorgeschlagen, bei dem ein erstes, in der Breite variierendes Metallband mittels einer Mehrzahl von angetriebenen oder freilaufenden Rollformwerkzeugen zu einem offenen Profil umgeformt wird, wonach das Profil eine Schweißstation durchläuft. In der Schweißstation wird ein zweites Metallband mit dem offenen Profil zusammengeführt und bündig auf die die offene Seite begrenzenden Seiten aufgelegt. Die beiden aufeinandergelegten Bauteile werden sodann längs zum erwünschten Hohlprofil verschweißt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Hohlprofils mit einem über dessen Länge variierenden Querschnitt.
Im Gegensatz zu Hohlprofilen mit gleichbleibendem Querschnitt werden Hohl­ profile der eingangs genannten Art nicht in einem kontinuierlichen Arbeitspro­ zess hergestellt. Vielmehr werden zunächst nahtlos oder auch geschweißt ge­ fertigte Rund- oder Viereckrohre in gewünschter Länge hergestellt. Diese wer­ den dann im Innenhochdruck-Umformverfahren in Hohlprofile umgeformt, deren Querschnitt nicht konstant bleibt, sondern sich entlang der Längsachse des Hohlprofils ändert.
Dieses Herstellungsverfahren nach dem Stand der Technik für Hohlprofile der eingangs genannten Art ist also kein kontinuierliches Verfahren, sondern die Werkstücke müssen stückweise in ihre endgültige Form umgeformt werden.
Dementsprechend ist der Verfahrensschritt des Innenhochdruck-Umformens maßgeblich mit an den Produktionskosten beteiligt, da das Handling von Werkstücken, die Stück für Stück umgeformt werden, auch unter Einsatz von Industrierobotern recht aufwendig ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Hohlprofils mit einem über dessen Länge variierenden Querschnitt vorzuschlagen, mit dem bzw. mit der die Pro­ duktion von solchen Hohlprofilen schneller und effizienter, und damit kosten­ günstiger wird.
Diese Aufgabe ist mit einem Verfahren nach dem beigefügten Patentanspruch 1 und mit einer Vorrichtung nach dem beigefügten Patentanspruch 12 gelöst.
Die Erfindung beruht also auf der Erkenntnis, dass auch Hohlprofile mit variie­ rendem Querschnitt kontinuierlich hergestellt werden können, und zwar mit einer Profiliermaschine, die mehrere, in Linie hintereinander angeordnete Umformsta­ tionen mit Rollformwerkzeugen sowie eine Schweißstation umfasst.
Das Prinzip einer solchen Profiliermaschine ist an sich beispielsweise aus der DE 198 34 400 C1 der Anmelderin bekannt. Die dort beschriebene Profilierma­ schine weist eine Mehrzahl von Umformstationen auf, in denen jeweils paarwei­ se zusammenwirkende Rollformwerkzeuge zum stufenweisen Umformen eines Metallbandes in einem kontinuierlichen Umformprozess angetrieben oder frei­ laufend in Gestellen gelagert sind. Das zu einem Hohlprofil umgeformte Metall­ band durchläuft dann anschließend eine in Linie angeordnete Schweißstation, in der die zusammengebogenen Ränder des Metallbands stumpf miteinander ver­ schweißt werden. Diese an sich bekannte Profiliermaschine ist durch den konti­ nuierlichen Herstellungsprozess sehr effizient und ermöglicht die kostengünstige Massenherstellung von Hohlprofilen. Allerdings erfordert eine Änderung des Profilquerschnittes eine komplette Umrüstung der Maschine auch dann, wenn die Rollformwerkzeuge in ihren Gestellen verstellbar sind. Ein kontinuierliches Herstellen eines Hohlprofils mit variierendem Querschnitt, wie nach der Erfin­ dung vorgesehen, war im Stand der Technik mit Profiliermaschinen, wie sie aus der DE 198 34 400 C1 bekannt sind, jedenfalls ausgeschlossen.
Lediglich aus der JP 11077149 AA ist - ohne die hierzu verwendete Profilierma­ schine näher zu spezifizieren - die Idee bekannt geworden, ein Hohlprofil mit variierendem Querschnitt, nämlich ein Verstärkungsprofil für einen KFZ- Stoßfänger, in der eben beschriebenen herkömmlichen Art und Weise der Hohl­ profilherstellung zu produzieren, indem einfach ein Blechband zu einem Hohl­ profil umgeformt wird, dessen Breite nicht konstant ist. Soweit die Kanten dieses Blechbandes über die gesamte Länge aneinander stoßen, ergibt sich der variie­ rende Querschnitt des solcherart hergestellten Hohlprofils von selbst. Allerdings ist so ein Umformprozess auf herkömmlichen Profiliermaschinen der vorliegen­ den Art kaum möglich.
Wie bereits erwähnt, geht die vorliegende Erfindung entgegen der bisherigen Möglichkeiten vom zentralen Gedanken aus, dass unter bestimmten Vorausset­ zungen auch ein Hohlprofil mit einem über dessen Länge variierenden Quer­ schnitt auf einer entsprechend angepassten Profiliermaschine mit Rollformwerk­ zeugen hergestellt werden kann, und zwar indem zunächst ein erstes Metall­ band mit einer über dessen Länge varrierenden Breite in den Rollformwerkzeu­ gen zu einem offenen Profil umgeformt wird, danach ein zweites Metallband auf die die offene Seite des offenen Profils begrenzenden Kanten aufgelegt wird, und schließlich das zweite Metallband mit dem offenen Profil zu einem Hohlpro­ fil verschweißt wird. Das Hohlprofil wird also nicht aus einem einzigen Metall­ band, sondern aus zwei Metallbändern hergestellt, wobei zumindest das erste Metallband entsprechend dem gewünschten Querschnittverlauf des fertigen Hohlprofils in seiner Sreite variiert, also nicht wie üblich mit parallel verlaufen­ den Kanten versehen ist. Das Umformen des ersten Metallbandes erfolgt nicht vollständig bis zu einem Hohlprofil, was aufgrund von dessen variierender Sreite im allgemeinen auch nicht möglich sein wird, sondern durch Aufschweißen eines zweiten Metallbandes auf die "Lücke" des durch Rollumformung hergestellten offenen Profils. Zweckmäßigerweise erfolgt das Rollumformen und das Ver­ schweißen in einem kontinuierlichen Prozess, indem die erfindungsgemäßen Verfahrensschritte in Linie hintereinander durchgeführt werden.
Das verwendete erste Metallband muss nicht unbedingt beidseitig symmetrisch verlaufende Kanten aufweisen; es ist beispielsweise möglich, nur eine Seite des Metallbandes mit einer von einer Geraden verschiedenen Kante zu versehen, so dass durch das Aufschweißen des zweiten Metallbandes auf diese "variierende" Kante der gewünschte variierende Querschnittverlauf herstellbar ist. Meist wird es jedoch sinnvoll sein, ein mehr oder weniger U-förmiges Profil mit symmet­ risch in ihrer Höhe variierenden Seitenwangen einzuformen, auf das als Deck­ blech das zweite Metallband aufgeschweißt wird. Hierdurch ergibt sich dann ein Hohlprofil mit dem erwünschten Querschnittverlauf.
Die Erfindung macht also die Effizienz und Produktionsgeschwindigkeit einer Profiliermaschine mit Rollformwerkzeugen auch zur Produktion eines Hohlprofils mit variierendem Querschnitt erstmals nutzbar. Die sich hierdurch insbesondere bei einer Massenproduktion ergebenden Kostenvorteile liegen auf der Hand.
Das Verschweißen wird vorzugsweise mit einer Laser-Schweißanlage vorge­ nommen, die ein punktgenaues Schweißen mit hoher örtlicher Variabilität des Wirkungsortes ermöglicht. Die Laserstrahlung wird hierbei vorzugsweise im we­ sentlichen senkrecht zu Längsachse des offenen Profils auf die Kontaktbereiche zwischen dem offenen Profil und dem zweiten Metallband gerichtet. Hierdurch kann die Laserstrahlung mit relativ geringer Intensität dennoch auf den gesam­ ten zu verschweißenden Kontaktbereich einwirken.
Da erfindungsgemäß Hohlprofile hergestellt werden, deren Querschnitt nicht konstant bleibt, ist es ganz besonders vorteilhaft, wenn die Schweißvorrichtung so ausgestaltet ist, dass deren Wirkungsort lageveränderlich ist; denn nur dann kann der Schweißkopf oder können die Schweißköpfe einem mehr oder weniger wellenförmigen Verlauf der zu verschweißenden Kanten beim kontinuierlichen Transport des Profils durch die Schweißstation nachgeführt werden, wodurch sich aufwendige Mechanismen erübrigen, die sicherstellen würden, dass die herzustellende Schweißnaht immer exakt am entsprechenden Schweißkopf ge­ radlinig vorbeigeführt wird.
Die entsprechende Ausgestaltung der Schweißstation mit einer hinsichtlich ihres Wirkungsortes lageveränderlichen Schweißvorrichtung umfasst erfindungsge­ mäß auch eine Abtasteinrichtung zur Erkennung der aktuellen Lage von min­ destens einer der Kontaktstellen zwischen dem offenen Profil und dem zweiten Metallband. Diese Abtasteinrichtung kann insbesondere elektronisch, optisch oder mechanisch ausgebildet sein, wobei sie zweckmäßigerweise die Schweiß­ vorrichtung so steuert, dass deren Wirkungsort immer genau auf die zu ver­ schweißenden Kanten gerichtet ist, unabhängig von deren beim Transport des Hohlprofils sich verändernden momentanen Lage in der Schweißstation. Es kann hierbei für jede herzustellenden Schweißnaht eine Abtasteinrichtung vor­ gesehen sein; bei U-förmigen Profilen mit nach oben wellenförmigen Seiten­ wangen, die rechts und links in ihrer Form übereinstimmen, ist es beispielsweise auch möglich, nur eine Abtasteinrichtung für beide herzustellenden Schweiß­ nähte zu verwenden, auch wenn in diesem Fall vorzugsweise zwei Schweiß­ köpfe, die rechts und links des Hohlprofils angeordnet sind, verwendet werden.
Besonders zuverlässig, robust und einfach zu realisieren ist eine mechanische Abtasteinrichtung zur Steuerung der Bewegung der Schweißvorrichtung: Es kann insbesondere vorgesehen sein, eine Rolle zu verwenden, die auf dem auf das offene Profil aufgelegten zweiten Metallband abrollt und hierdurch den ak­ tuellen Verlauf der zu verschweißenden Kante erkennt und an die Schweißvor­ richtung weitergibt.
Eine solche Rolle hat den zusätzlichen Vorteil, dass mit ihr auf einfachste Weise die Relativgeschwindigkeit zwischen den zu verschweißenden Kanten und der Schweißvorrichtung detektiert werden kann, wobei diese Größe vorzugsweise zur Regelung der Schweißleistung verwendet wird. Wie unmittelbar einleuchtet, wird die Relativgeschwindigkeit zwischen der zu verschweißenden Kante und der Schweißvorrichtung dann größer, wenn diese Kante nicht geradlinig durch die Schweißstation läuft, sondern von der Längsachse des Hohlprofils abweicht, so dass der Schweißkopf oder die Schweißköpfe eine senkrecht zur Vorschub­ richtung des Profils verlaufende Bewegung machen müssen.
Das zweite Metallband wird bevorzugt mittels einer Führungsrolleneinrichtung auf das offene Profil aufgelegt, so dass es ohne weiteres auf den mehr oder weniger wellenförmigen Verlauf der zu verschweißenden Ränder bzw. Kanten des offenen Profils bündig aufgelegt werden kann. Ein weiterer großer Vorteil der vorliegenden Erfindung ergibt sich dann dadurch, dass eine solche Füh­ rungsrolleneinrichtung gleichzeitig als Abtasteinrichtung dienen kann, und zwar mit oder ohne Steuerung der Schweißleistung. Hierzu kann beispielsweise eine federbelastete Führungsrolleneinrichtung vorgesehen sein, die die Verstellung einer senkrecht zur Längsachse des Profils verstellbaren Schweißvorrichtung steuert. Besonders einfach wird dies, wenn ein oder mehrere Schweißköpfe der Schweißvorrichtung direkt auf der Führungsrolleneinrichtung befestigt sind. Dies führt zu einer besonders einfachen und kompakten Schweißstation für Hohlpro­ file mit variierenden Querschnitten.
Weitere Vorteile ergeben sich beim erfindungsgemäßen Verfahren, wenn für das erste und das zweite Metallband unterschiedliche Materialien verwendet wer­ den. Es ergibt sich so eine Art Verbund-Hohlprofil mit variierendem Querschnitt, das hinsichtlich seiner Stabilität und Gewichtsverteilung bisher unbekannte Möglichkeiten bietet.
Das zweite Metallband kann vor dem Auflegen auf das offene Profil auch mit Stanzungen und/oder Aufbiegungen versehen werden. Diese Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ermöglicht also, Funktionselemente eines ferti­ gen Hohlprofils gleich bei dessen Produktion auf einfachste Weise anzubringen, ohne das fertige Hohlprofil nochmals entsprechend bearbeiten zu müssen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im Folgenden anhand der beige­ fügten Zeichnungen näher beschrieben und erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrich­ tung;
Fig. 2 eine schematische Ansicht einer Schweißstation zur Verwendung bei der vorliegenden Erfindung;
Fig. 3 ein erfindungsgemäß hergestelltes Hohlprofil.
Fig. 1 zeigt in einer schematischen Seitenansicht den Aufbau eines Ausfüh­ rungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung: Ein erstes, in der Breite variierendes Metallband 1 und ein zweites, in üblicher Weise mit parallelen Längskanten versehenes Metallband 2 werden von einer ersten Abwickelhaspel 3 und einer zweiten Abwickelhaspel 4 für den kontinuierlichen Herstellungspro­ zess abgenommen. Das erste Metallband 1 durchläuft eine Umformanlage 5 mit fünf hier dargestellten Gestellen 6, in denen jeweils ein zusammenwirkendes Paar von angetriebenen oder freilaufenden Rollformwerkzeugen 9 ein stufen­ weises Umformen des ersten Metallbandes 1 in ein offenes Profil 7 bewirken. Das zweite Metallband 2 wird an den Rollformwerkzeugen 9 vorbeigeführt und zusammen mit dem eingeformten offenen Profil 7 durch eine Schweißstation 8 transportiert. Dort wird, wie unten näher beschrieben, das zweite Metallband 2 auf die offene Seite des Profils 7 bündig aufgelegt und mit diesem verschweißt. Anschließend an die Schweißstation 8 werden nochmals zwei Gestelle mit Roll­ formwerkzeugen 9 durchlaufen, um das in der Schweißstation 8 hergestellte Hohlprofil zu richten. Das diese Richtstation verlassende fertige Hohlprofil 11, das erfindungsgemäß einen über dessen Länge variierenden Querschnitt auf­ weist, wird anschließend in einer Trennmaschine 10 mit mitlaufender Schere 12 auf die gewünschte Länge abgelängt.
Wie anhand Fig. 1 gut zu erkennen ist, handelt es sich beim erfindungsgemä­ ßen Verfahren also um ein kontinuierliches Verfahren, mit dem eine kosten­ günstige und schnelle Massenproduktion von Profilen mit variierendem Quer­ schnitt möglich ist.
Fig. 2 zeigt in rein schematischer Darstellung die wichtigsten Funktionsele­ mente der Schweißstation 8. Das offene Profil 7, das als U-förmiges Profil mit einer flächigen, von parallel verlaufenden Kanten begrenzten Basis 13 und zwei Seitenwangen 14 eingeformt ist, deren obere Begrenzungskanten 15 einen rechts und links identischen wellenförmigen Verlauf aufweisen, wird mittels ei­ ner angetriebenen, in einem Gestell 16 gelagerten Führungsrolle 17 kontinuier­ lich durch die Schweißstation geführt, wobei das zweite Metallband 2 bündig auf die Kanten 15 aufgelegt und mittels einer Führungsrolleneinrichtung 18 zum Verschweißen positioniert wird. Die Führungsrolleneinrichtung 18 ist nicht an­ getrieben und wird mittels zweier Federn 19 gegen das zweite Metallband 2 vor­ gespannt, so dass sie im Zusammenspiel mit der Führungsrolle 17 für ein sau­ beres Anliegen des zweiten Metallbandes 2 auf den Kanten 15 des offenen Pro­ fils 7 sorgt.
Die Kontaktfläche zwischen dem Profil 7 und dem zweiten Metallband 2 wird also durch die untere Oberfläche des zweiten Metallbandes 2 definiert, so dass die momentane Lage der vorderen Rollen 20 der Führungsrolleneinrichtung je­ weils den genauen Ort der herzustellenden Schweißnaht repräsentieren. Diese Rollen 20 nehmen außerdem die momentane Gesamtgeschwindigkeit des zwei­ ten Metallbandes 2 und somit der Kante 15 des Profils 7 auf, die sich aus der Vorschubgeschwindigkeit des Profils 7 und der senkrecht zur Längsachse des Profils 7 verlaufenden Bewegung der Führungsrolleneinrichtung 18 zusammen­ setzt. Die Rotationsgeschwindigkeit der Rollen 20 wird zur Regelung der Schweißleistung verwendet.
Stirnseitig an den vorderen Rollen 20 der Führungsrolleneinrichtung 18 sind ein erster und ein zweiter Schweißkopf 21, 22 an der Achse der Rollen 20 befestigt, welche jeweils einen Laserstrahl auf den Kontaktbereich zwischen der Kante 15 des Profils 7 und dem Metallband 2 fokussieren. Auf diese Art und Weise der Anordnung der Schweißköpfe 21, 22 überträgt die Führungsrolleneinrichtung 18 automatisch die variierende Kontur des Profils 7 auf die Schweißköpfe 21, 22, so dass diese sehr exakt der Kante 15 des Profils 7 nachgeführt werden.
Zum Verständnis der Fig. 2 sei angemerkt, dass das Gestell 16 zur besseren Erkennbarkeit der funktionswesentlichen Teile der dargestellten Schweißstation nur schematisch dargestellt ist, wobei das vordere Teil 16' des Gestells aus sei­ ner eingebauten Position herausgenommen wurde.
Das die in Fig. 2 dargestellte Schweißstation 8 verlassende Hohlprofil 11 mit variierendem Querschnitt ist nochmals in Fig. 3 zu sehen. Es handelt sich um ein von der Trennmaschine 10 abgelängtes Teil des Hohlprofils 11, das aus ei­ nem U-Profil 7 mit wellenförmigen Seitenwangen 14 und einem auf die Seiten­ wangen aufgelegten und mit diesen verschweißten Deckband 23 besteht.
Die in Fig. 3 dargestellte Geometrie kann recht einfach hergestellt werden, in­ dem das erste Metallband entweder bereits eine vorgefertigte, variierende Breite aufweist, oder aber in einer in Linie nach dem Coil angeordneten Vorstanzanla­ ge eine der unterschiedlichen Endhöhen des U-Profils 7 entsprechende Kontur der Bandlängskanten eingestanzt bekommt. Die Umformanlage 5 sorgt für die Umformung des ersten Metallbands 1 zu dem U-Profil 7, wobei die seitliche Bandführung mittels gefedert gelagerter Seitenrollen gewährleistet werden kann. Das während des Verfahrens kontinuierlich zugeführte Deckband 23 in Form eines zweiten Metallbandes 2 wird in der Schweißstation 8 auf die wellenförmig verlaufenden Kanten 15 der Seitenwangen 14 aufgeschweißt, wobei die Schweißleistung auf den rein horizontal verlaufenden Abschnitten des hier ge­ zeigten Hohlprofils niedriger gewählt wurde, als an den rampenförmigen Ab­ schnitten, die im kontinuierlichen Durchlaufprozess naturgemäß eine höhere Relativgeschwindigkeit zur Schweißvorrichtung aufweisen, als die horizontalen Abschnitte.
Bezugszeichenliste
1
Metallband (erstes)
2
Metallband (zweites)
3
Abwickelhaspel (erste)
4
Abwickelhaspel (zweite)
5
Umformanlage
6
Gestelle
7
Profil
8
Schweißstation
9
Rollformwerkzeuge
10
Trennmaschine
11
Hohlprofil
12
Schere
13
Basis (von
7
)
14
Seitenwangen (von
7
)
15
Kanten (von
14
)
16
Gestell
17
Führungsrolle
18
Führungsrolleneinrichtung
19
Federn
20
Rollen
21
Schweißkopf (erster)
22
Schweißkopf (zweiter)
23
Deckband

Claims (21)

1. Verfahren zum Herstellen eines Hohlprofils mit einem über dessen Länge va­ riierenden Querschnitt, umfassend folgende Verfahrensschritte:
  • - Umformen eines ersten Metallbandes (1) mit einer über dessen Länge variie­ renden Breite zu einem offenen Profil (7) mittels Rollformwerkzeugen (9);
  • - Auflegen eines zweiten Metallbandes (2) auf die die offene Seite begrenzen­ den Kanten (15) des offenen Profils (7);
  • - Verschweißen des zweiten Metallbandes (2) mit dem offenen Profil (7) zu einem Hohlprofil (11).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verfahrensschritte in einem kontinuierlichen Prozess in Linie hinterein­ ander durchgeführt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschweißen mittels Laserstrahlung erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Laserstrahlung im wesentlichen senkrecht zur Längsachse des offenen Profils (7) auf die Kontaktbereiche zwischen dem offenen Profil (7) und dem zweiten Metallband (2) gerichtet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Metallband (2) mittels einer Führungsrolleneinrichtung auf das offene Profil (7) aufgelegt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine im wesentlichen senkrecht zur Längsachse des Profils (7) verstellbare Schweißvorrichtung (21, 22) verwendet wird.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine federbelastete Führungsrolleneinrichtung (18) verwendet wird, welche die Verstellung der Schweißvorrichtung (21, 22) steuert.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißleistung in Abhängigkeit von der Relativgeschwindigkeit zwi­ schen den zu verschweißenden Kanten und der Schweißvorrichtung geregelt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißleistung über die Rotationsgeschwindigkeit einer auf dein auf­ gelegten zweiten Metallband (2) abrollenden Rolle (20) geregelt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass für das erste und das zweite Metallband unterschiedliche Materialien ver­ wendet werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Metallband vor dem Auflegen auf das offene Profil mit Stanzun­ gen und/oder Aufbiegungen versehen wird.
12. Vorrichtung zum Herstellen eines Hohlprofils mit einem über dessen Länge variierenden Querschnitt, umfassend:
eine Umformanlage (5) mit einer Mehrzahl von angetriebenen oder freilau­ fenden Rollformwerkzeugen (9) zum Umformen eines ersten Metallbandes (1) in ein offenes Profil (7),
sowie eine Schweißstation (8) mit Führungselementen (17, 18) zum Zusam­ menführen des offenen Profils (7) mit einem zweiten Metallband (2) und mit einer Schweißvorrichtung (21, 22) zum Verschweißen des zweiten Metall­ bandes (2) mit dem offenen Profil (7) zu einem Hohlprofil (11),
wobei die Umformanlage (5) so ausgebildet ist, dass sie zum Umformen ei­ nes ersten Metallbandes (1) mit einer über dessen Länge variierenden Breite geeignet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißvorrichtung eine Laser-Schweißanlage ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Laserstrahlung im wesentlichen senkrecht zur Längsachse des offenen Profils (7) auf die Kontaktbereiche zwischen dem offenen Profil (7) und dem zweiten Metallband (2) gerichtet ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass in der Schweißstation eine Abtasteinrichtung (18, 20) zur Erkennung der aktuellen Lage mindestens einer der Kontaktstellen zwischen dem offenen Profil (7) und dem zweiten Metallband (2) vorhanden ist, und dass die Schweißvor­ richtung (21, 22) hinsichtlich ihres Wirkungsortes lageveränderlich ausgebildet ist, wobei die Abtasteinrichtung (18, 20) zur Steuerung der Bewegung der Schweißvorrichtung (21, 22) mit dieser in Wirkverbindung steht.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtasteinrichtung (18, 20) eine Rolle (20) umfasst, die auf dem auf das offene Profil (7) aufgelegten zweiten Metallband (2) abrollt.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet dass die Rolle (20) als Führungsrolle ausgebildet ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißleistung der Schweißvorrichtung in Abhängigkeit von der Rota­ tionsgeschwindigkeit der Rolle (20) regelbar ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtasteinrichtung (18, 20) aus einer Führungsrolleneinrichtung (18) zum Zusammenführen des offenen Profils (7) mit dem zweiten Metallband (2) gebildet ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißvorrichtung mindestens einen Schweißkopf (21, 22) enthält, der an der Führungsrolleneinrichtung (18) angebracht ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsrolleneinrichtung (18) federbelastet und im wesentlichen senkrecht zur Längsachse des Profils (7) beweglich ausgebildet ist.
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