UA63941C2 - Спосіб виготовлення тонкої смуги з нержавіючої сталі - Google Patents
Спосіб виготовлення тонкої смуги з нержавіючої сталі Download PDFInfo
- Publication number
- UA63941C2 UA63941C2 UA99095183A UA99095183A UA63941C2 UA 63941 C2 UA63941 C2 UA 63941C2 UA 99095183 A UA99095183 A UA 99095183A UA 99095183 A UA99095183 A UA 99095183A UA 63941 C2 UA63941 C2 UA 63941C2
- Authority
- UA
- Ukraine
- Prior art keywords
- strip
- hot rolling
- rolling
- rolls
- walls
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 21
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 13
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 title claims abstract description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 7
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 29
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract description 23
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000007711 solidification Methods 0.000 claims description 10
- 230000008023 solidification Effects 0.000 claims description 10
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 5
- 238000012876 topography Methods 0.000 claims 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 abstract description 34
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 18
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 10
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 7
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 6
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 3
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 206010039509 Scab Diseases 0.000 description 2
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000005530 etching Methods 0.000 description 2
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 2
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 2
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 238000011437 continuous method Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004299 exfoliation Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 230000002427 irreversible effect Effects 0.000 description 1
- 238000002955 isolation Methods 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 1
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 230000008707 rearrangement Effects 0.000 description 1
- 230000009291 secondary effect Effects 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/40—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling foils which present special problems, e.g. because of thinness
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
- B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
- B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
- B21B3/02—Rolling special iron alloys, e.g. stainless steel
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Physical Vapour Deposition (AREA)
- Chemical Vapour Deposition (AREA)
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
Винахід відноситься до чорної металургії, а саме – до способу виготовлення тонкої смуги з нержавіючої сталі. Спосіб виготовлення тонкої смути з нержавіючої сталі шляхом безпосереднього ствердіння рідкої сталі у вигляді смуги з товщиною, меншою або рівною 8 мм, в розливному пристрої, що має дві стінки, які переміщуються і охолоджуються, і гарячої прокатки цієї смуги, ствердіння якої значною мірою завершується після того, як смуга залишає вищеназвані стінки. При цьому гарячу прокатку здійснюють на прокатному стані, робочі валки якого мають діаметр від 400 до 900 мм, і температура смути на виході з прокатного стану складає від 800 до 1100°С. Ступінь зменшення товщини смуги в процесі гарячої прокатки складає від 15 до 50%. Винахід забезпечує закриття центральних пор, які з’являються в серцевині смуги після її повного ствердіння.
Description
Опис винаходу
Винахід відноситься до виготовлення тонких смуг з нержавіючої сталі безпосередньо з рідкого металу 2 шляхом отвердження всередині виливниці, що складається з двох стінок, які охолоджуються і які переміщуються з тією ж швидкістю, що і отверджена смуга, подібно зовнішнім стінкам двох валків, що обертаються навколо горизонтальних осей.
У даному способі відливання, який в цей час впроваджується в промисловість під назвою "розлив між валками", однією з головних, пов'язаних з якістю смуги проблем, є можливість появи пор в серцевині смуги. 710 Коли такі пори появляються в смузі, яка зазнає подальших перероблень таких як травлення, відпал, холодна прокатка та інші операції перероблення, вони обмежують галузь, застосування виробів, отриманих із смуги внаслідок погіршення за їх рахунок механічних властивостей.
Причини появи пор в серцевині смуг, розлитих між валками, можуть бути тими ж, що і ті, які викликають (для великих розмірів) вторинні ущільнення в злитках і центральні пори у виробах, що розливаються 19 традиційним безперервним способом, а саме закриття твердим металом повітряних кишень, які ще містять рідкий метал, внаслідок чого отвердження виробу (яке в нормальних умовах в значній мірі завершується, коли смуга залишає стінки виливниці, тобто серцевина смуги вже не є повністю рідкою) не відбувається як повністю впорядкований процес. Охолоджування і отвердження рідкого металу, який міститься в повітряних кишенях, супроводжуються усадкою металу, що приводить до появи пустот. Ці пустоти не заповнюються до кінця отвердження, оскільки в закриту повітряну кишеню більше не " надходять свіжі порції рідкого металу. Утворені таким чином пори характеризуються сферичними дефектами, званими "раковинами", зумовленими виділенням розчиненого газу і частіше за все виникаючими поблизу поверхні виробів.
У патенті ЕР 0 396 862, опубл. 14.11.90, МПК В22011/06, В22801/46, пропонується спосіб, призначений для усунення центральних пор і одночасно внутрішніх і зовнішніх дефектів в процесі розливу стальних смуг між с двома валками. Згідно з цим способом, розливні валки мають на своїх поверхнях круглого перерізу пази суворо (3 певного розміру, зміщені один відносно одного на двох валках. Таким чином намагаються запобігти відшаруванню затверділих металевих кірок на поверхні валків, яке призводить до порушень при ствердженні смуги. Однак, виявилося, що одного лише запобігання таких відшарувань недостатньо для повного усунення появи центральних пор. --
У патенті УР 8252653 пропонується спосіб, опубл. 01.10.96, МПК В22011/06, згідно з яким гарячу прокатку «Її смуги здійснюють услід за розливом в умовах, що визначаються наступною нерівністю: г»(2,74х105т2 - 6,88х102Т ж 43,55) (Мо) Ф де со г - означає міра обтиснення при гарячій прокатці;
Т - температура гарячої прокатки, "С; ї-о
Ю - діаметр пори в напрямі товщини смуги;
Мо - діаметр пори в напрямі ширини смуги.
Таким чином, відповідно до цього способу, необхідно, щоб гаряча прокатка проводилася з мірою обтиснення, « й достатньою для закриття пор, причому міра обтиснення залежить від температури прокатки (тобто температури, -о при якій смуга входить в зазор між валками), а також від форми і орієнтації пор. Однак, встановлено, що такі с умови прокатки ще не достатні для забезпечення закриття всіх пор і особливо не достатні для того, щоб з запобігти повторному відкриттю закритих пор в процесі перетворення смуги або виготовлення виробів, що призводить до їх руйнування.
Задаченю даного винаходу є створення способу, що гарантує безповоротне закриття центральних пор, які б» 395 з'являються в серцевині смуги після її повного отвердження.
З цією задачею пропонується спосіб виготовлення тонкої смуги з нержавіючої сталі шляхом безпосереднього (95) отвердження рідкої сталі у вигляді смуги з товщиною меншою або рівною 8мм в розливному пристрої з двома с стінками, які мають можливість переміщення і охолоджуються, і гарячої прокатки цієї смуги, отвердження якої значною мірою завершується після того, як смуга залишає вищеназвані стінки, відмінний тим, що гарячу прокатку
ЧК» 50 здійснюють на прокатному стані, робочі валки якого мають діаметр від 400 до 900мм, температура смуги на що виході з прокатного стану складає від 800 до 1100"С, а також тим, що міра зменшення товщини смуги в процесі гарячої прокатки складає від 15 до 5095.
Холодну прокатку, переважно, здійснюють безпосередньо услід за розливом смуги. Розливний пристрій в цьому випадку може бути типу "розлив між валками".
Вже зрозуміло, що мета винаходу досягається поєднанням ознак, що відносяться до діаметра робочих
ГФ) валків, стану гарячої прокатки, температури смуги на виході з валків і міри зменшення товщини смуги в процесі 7 гарячої прокатки.
Винахід застосовується до розливу нержавіючих сталей будь-якого класу, вміст вуглецю в яких традиційно нижче або дорівнює 195, вміст кремнію нижче або дорівнює 195, вміст марганцю нижче або дорівнює 1595, вміст бо хрому від 10 до 3095, вміст міді нижче або дорівнює 595 і вміст азоту нижче або дорівнює 0,595 (всі проценти по масі). Ці сталі можуть також містити значні кількості нікелю (до 4095) або молібдену (до 8905). Крім того, як це звичайно має місце, в металі є й інші елементи: або як забруднюючі домішки, або як легуючі елементи, зокрема, сірка, фосфор, титан, ніобій, цирконій. Їх сума не повинна перевищувати 295 мас.
Як вже було зазначено, розлита між валками тонка смуга з нержавіючої сталі дуже схильна до утворення пор 65 в серцевині в процесі ствердження, коли рідка повітряна кишеня закрита твердим металом. Це явище має місце в кінці ствердження тістоподібної зони, званою також "рівновісною зоною", розташованою між двома кірками, що затверділи, і які знаходяться в контакті з валками і званими також "стовбчатими зонами". Рівновісна зона важко піддається контролю і її товщина може змінюватися в залежності від швидкості отвердження стовбчатих
Зон. Таким чином, рівновісна зона, як це можна передбачити, може локально знаходитися в тих місцях, де має місце підвищена швидкість зростання стовбчатих зон. Нижче по ходу процесу від точки закриття рівновісної зони, заповнені рідким металом повітряні кишені, більше не можуть необхідним чином заповнюватися рідким металом, внаслідок чого утворяться пори через усадку металу при ствердженні цих повітряних кишень. Однак, така ситуація виникає досить рідко і насправді, як правило, відбувається ізоляція рідкого металу в повітряній 7/0 Кишені внаслідок перегрупування в рідини рівновісних кристалів, які утворюють пробку, що закупорює рівновісну зону. Пори, що утворюються в рівновісній зоні, утворені комбінаціями каналів і порожнин, які не містять газ, максимальний розмір яких в напрямі товщини листа відповідає товщині рівновісної зони (тобто від 100 до 400ум) і довжина яких в інших напрямах може досягати 1-2мм. Як вже було вказано, мова не йде про сферичну раковину, причиною якої могло бути виділення газу, або про який-небудь внутрішній дефект, що утворився на 75 поверхні смуги.
Мета винаходу полягає в створенні в процесі гарячої прокатки отвердженої смуги таких умов, які б не тільки призводили, як це вже відомо, до закриття центральних пор, але також до справжнього зварювання протилежних стінок пор, які зближуються завдяки прокатці. Завдяки цьому з'являється гарантія того, що пори не відкриються під час подальших операцій формування смуги або при використанні виготовлених при цьому 2о виробів. При гарячій прокатці смуги має місце чергування двох стадій. Передусім, по мірі зменшення товщини смуги відбувається поступове зближення внутрішніх стінок пор до виникнення між ними контакту. Після того, як виникає цей контакт, відбувається зварювання стінок пор шляхом дифузії складаючих сталь елементів через поверхню розділу. Але ефективне зварювання стінок пор повинно вже статися перед виходом смуги із зазору між валками прокатного стану, оскільки в іншому випадку падіння тиску в смузі на виході з валківприводитьдо су часткового роз'єднання стінок пор.
Ефективність зварювання пор суттєво залежить від двох параметрів: тривалості примусового контактування о стінок в прокатному стані і температури, при якій здійснюється цей контакт. Цей примусовий контакт повинен здійснитися як можна раніше після входу смуги в прокатний стан і, при даній швидкості прокатки (яка, у разі прокатки безпосередньо слідом за відливанням, значною мірою обумовлюється товщиною смуги перед Її «-- прокаткою) залежить головним чином від діаметра робочих валків прокатного стану і від міри зменшення Її товщини при дії на смугу валків. Чим більше діаметр валків і чим більше міра обтиснення, тим швидше виникає З примусовий контакт між стінками пор і тим більше тривалим він виявляється. Однак, не можна обмежуватися Ге»! ствердженням того, що для задовільного вирішення проблеми досить здійснити прокатку смуги з найбільш високими можливими значеннями міри обтиснення і з найбільшим діаметром валків. Дійсно, дуже висока міра о обтиснення, яка виходить за межі можливостей гарячого деформування смуги, призводить до появи на смузі (Те) поверхневих тріщин, званих "надривами", яких абсолютно необхідно уникати. .3З іншого боку, температура, при якій здійснюється примусовий контакт стінок пор, залежить не тільки від температури на вході смуги в прокатний стан, але також і від тривалості контакту смуги з валками, оскільки цей контакт спричиняє « охолоджування смуги. Якщо при певній температурі на вході смуги валки мають дуже великий діаметр, охолоджування ними смуги може знизити її температуру до такої міри, що вона виявиться недостатньою для - с завершення зварювання стінок пор. Таким чином, значення температури смуги на виході з валків є хорошим ц показником реальної можливості того, що в зазорі між валками здійснилося взаємне зварювання стінок пор. "» Температура смуги на виході з валків повинна таким чином бути достатньою для здійснення зварювання пор, але вона не повинна бути дуже високою, оскільки необхідно уникнути надлишкового термічного впливу на валки.
Останнє привело б до пошкодження їх поверхні, що, в свою чергу, привело б до надмірної шорсткості
Ге») зовнішнього вигляду поверхні смуги. Мета даного винаходу може бути таким чином досягнута без отримання неприємних вторинних ефектів для загальної якості смуги тільки при адекватному поєднанні діаметра валків,
Мн міри обтиснення і температури смуги на виході з валків. се Щоб визначити, яким чином можна поєднувати ці параметри, була проведена серія випробувань, в процесі яких для певного типу нержавіючої сталі варіювався діаметр робочих валків прокатного стану, міра зменшення е товщини смуги і температура смуги на виході з прокатного стану. Прокатний стан був розташований на одній - лінії з ливарним пристроєм. Кожне випробування давало характеристику, яка дозволяє визначити чи було зварювання пор ефективним чи ні. Ця характеристика полягала в розломі витягненого зразка і вивченні поверхонь розлому. Якщо на цих поверхнях є пори, які відкрилися в процесі випробування на витяжку, роблять висновок, що зварювання не було задовільним. Якщо ж на цих поверхнях немає явних пор, зварювання вважається задовільним. о У таблиці 1 приведені склади сталей, на яких були проведені випробування, результати яких приведені в ко таблиці 2. Вміст різних елементів наведений у вагових відсотках. У таблиці 1 приводиться також товщина випробуваних смуг на виході з розливних валків, а також відповідні швидкості відливання, виміряні між бо розливними валками і станом гарячої прокатки. 00 виливки | вилившил | виливюв | Виливкис вв
Мп 1,5 1,5 ОА 0,2
"77777777 ям | зм | зм | оо мов 1818 о
Склади виливок типів А і А", відповідають складам існуючих аустенітних неіржавіючих сталей типу АЇЗІ 304. 75 Виливки типу В відповідають феритним неіржавіючим сталям типу А!5І 430. Виливки типу С відповідають феритним нержавіючим сталям типу АЇІ5І 409, стабілізованим титаном.
У таблиці 2 приводяться результати випробувань, проведених на смугах, виготовлених з цих виливок, а також відповідні умови випробувань. ю винаходу виливки |прокано-го стану (мм) обтис-нення (25) | прокатного стану (С) пор см - - й й о - шорсткіІСТЬ зо «
Ф й шорсткіІСТЬ зв яю тко недо Ф
А 01100611 пн відн
А 0111050011000000ю00001н00 вд
Ск дав 009ю0001005000100000008ю00111000 тако відо « лак ДАВ вою 17161771 й0о1111111171тає 0 відсутні "др в с шорсткість су яю 01160111 вдут ' Ск фан 009ю0001000ю00100000008ю000000000тяако0 відо ково 09ю000100в6001000000о110010 тако відоутміо и ин шли ЛИ ШИ ВИК (о) шорсткість с А 01101111 недвяя се)
З проведених випробувань випливає, що ефективне зварювання йор відбувається без появи надривів і без те надмірної шорсткості на поверхні смуги в тому вкладку, коли виконуються три наступні умови: - діаметр робочих валків прокатного стану складає від 400 до 900мм; міра зменшення товщини смуги при прокатці складає від 15 до 5090; температура смуги на виході з прокатного стану становить, щонайменше, 800" і не перевищує 11002С.
У той же час, в умовах, випробувань не було відмічено впливу поєднання товщини смуги і швидкості розливу: результати розливів типу А" ідентичні результатам розливів типу А, зрештою, при одних і тих же умовах розливу. о Випробування, як про це було сказано вище, проводилися на стані гарячої прокатки, розташованому іме) безпосередньо після розливного пристрою і перед пристроєм для намотування смуги. З точки зору винаходу, така умова не є необхідною і гаряча прокатка може проводитися на пристрої, відділеному від розливного бо пристрою і намотувального пристрою, тобто гаряча прокатка може проводитися після розмотування і повторного розігрівання необробленої відлитої смуги. Однак з різних причин рекомендується прокатка безпосередньо після розливу. Передусім, таке рішення має економічну перевагу, зумовлену безперервним характером операцій.
Передусім при цьому скорочується процес виготовлення смуги. Крім того має місце економія на одному намотувальному пристрої, а також на пристрої для повторного підігрівання порівняно великої потужності, 65 оскільки відлита смуга може бути в достатній мірі гарячою для досягнення необхідних для прокатки температур, можливо за допомогою ковпака, затримуючого випромінювання смуги між виходом з розливних валків і входом в прокатний стан. Якщо, однак, повторний нагрів валків виявиться необхідним, він може бути здійснений за допомогою індукційної печі зі зниженою потужністю, достатньою для підйому температури смуги, що переміщується на декілька сотень градусів. З іншого боку, прокатка безпосередньо після розливу, усуваючи необхідність у накрутці необробленої відлитої смуги, одночасно усуває ризик пошкодження смути в процесі цієї накрутки, яке могло б статися у разі порівняно товстої смуги, що містить неперекристалізовану структуру.
Нарешті, усунення повторного нагріву смуги від кімнатної температури до температури гарячої прокатки усуває і окиснювальні процеси на поверхні смуги, типові для цієї операції. Ці процеси призвели б до утворення окалини, яка могла б впровадитися в смугу і валки прокатного стану і одночасно зіпсувати зовнішній вигляд поверхні 7/о Виробу після травлення.
Винахід застосовується не тільки до пристроїв розливу між валками, але і до будь-якого іншого пристрою для розливу тонких смуг з нержавіючої сталі між двома поверхнями, що охолоджуються і переміщуються, таких як смути, що протягуються.
Claims (2)
1. Спосіб виготовлення тонкої смуги з нержавіючої сталі шляхом безпосереднього ствердіння рідкої сталі у вигляді смуги з товщиною, меншою або рівною 8 мм, в розливному пристрої з двома стінками, які переміщуються і охолоджуються, і гарячої прокатки цієї смуги, ствердіння якої значною мірою завершується після того, як смуга залишає вищеназвані стінки, який відрізняється тим, що гарячу прокатку здійснюють на прокатному стані, робочі валки якого мають діаметр від 400 до 900 мм, температура смуги на виході з прокатного стану складає від 800 до 1100"С, а також тим, що міра зменшення товщини смуги в процесі гарячої прокатки складає від 15 до 50905. сч
2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що гарячу прокатку здійснюють в пристрої, розташованому безпосередньо після розливного пристрою. о
З. Спосіб за п. 1 або 2, який відрізняється тим, що стінки розливного пристрою, які охолоджуються, складаються з поверхонь двох валків, що обертаються навколо горизонтальних осей. . Кк К-4 . . . нов ьо зо Офіційний бюлетень "Промислоава власність". Книга 1 "Винаходи, корисні моделі, топографії інтегральних мікросхем", 2004, М 2, 15.02.2004. Державний департамент інтелектуальної власності Міністерства освіти і Ж науки України. о (зе) (Се)
- . и? (о) (95) се) щ» - іме) 60 б5
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9811777A FR2783443B1 (fr) | 1998-09-21 | 1998-09-21 | Procede de fabrication d'une bande mince en acier inoxydable |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| UA63941C2 true UA63941C2 (uk) | 2004-02-16 |
Family
ID=9530674
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| UA99095183A UA63941C2 (uk) | 1998-09-21 | 1999-09-20 | Спосіб виготовлення тонкої смуги з нержавіючої сталі |
Country Status (18)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0988901B1 (uk) |
| JP (1) | JP2000094006A (uk) |
| KR (1) | KR100573750B1 (uk) |
| CN (1) | CN100358645C (uk) |
| AT (1) | ATE253992T1 (uk) |
| AU (1) | AU4877899A (uk) |
| BR (1) | BR9904278A (uk) |
| CA (1) | CA2281991A1 (uk) |
| DE (1) | DE69912710T2 (uk) |
| FR (1) | FR2783443B1 (uk) |
| ID (1) | ID25947A (uk) |
| PL (1) | PL335499A1 (uk) |
| RU (1) | RU2203749C2 (uk) |
| SK (1) | SK123999A3 (uk) |
| TR (1) | TR199902306A3 (uk) |
| TW (1) | TW483781B (uk) |
| UA (1) | UA63941C2 (uk) |
| ZA (1) | ZA995983B (uk) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10046181C2 (de) * | 2000-09-19 | 2002-08-01 | Krupp Thyssen Nirosta Gmbh | Verfahren zum Herstellen eines überwiegend aus Mn-Austenit bestehenden Stahlbands oder -blechs |
| ITRM20070150A1 (it) * | 2007-03-21 | 2008-09-22 | Danieli Off Mecc | Processo e impianto per la produzione di nastro metallico |
| CN110404967A (zh) * | 2019-07-16 | 2019-11-05 | 山西太钢不锈钢精密带钢有限公司 | 超宽超薄超硬不锈钢钢带的制造方法及其制造的钢带 |
| CN114247760B (zh) * | 2020-09-23 | 2024-02-13 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种脆性材料冷轧断带的综合诊断方法 |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02224853A (ja) | 1989-02-27 | 1990-09-06 | Kawasaki Steel Corp | 双ロール式急冷薄帯製造用の冷却ロール |
| JP2798694B2 (ja) | 1989-03-17 | 1998-09-17 | 新日本製鐵株式会社 | 薄肉鋳片の製造方法 |
| JPH03124352A (ja) * | 1989-10-09 | 1991-05-27 | Kobe Steel Ltd | 内部品質に優れた連続鋳造鋳片の製造方法 |
| JP2690191B2 (ja) * | 1990-11-30 | 1997-12-10 | 新日本製鐵株式会社 | 高δ―Ｆｅ系オーステナイトステンレス鋼帯の製造方法 |
| JP2995520B2 (ja) * | 1992-10-20 | 1999-12-27 | 新日本製鐵株式会社 | 連鋳鋳片の内質改善方法 |
| JPH07251244A (ja) * | 1994-03-16 | 1995-10-03 | Nippon Steel Corp | 双ロール式連続鋳造法における鋳片ポロシティ防止方法 |
| WO1996001710A1 (en) * | 1994-07-08 | 1996-01-25 | Ipsco Inc. | Method of casting and rolling steel using twin-roll caster |
| JPH08215797A (ja) * | 1995-02-16 | 1996-08-27 | Nippon Steel Corp | 表面性状および成形性の優れたオーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片の製造方法 |
| JP2982646B2 (ja) * | 1995-03-16 | 1999-11-29 | 住友金属工業株式会社 | 薄鋼板の連続製造方法 |
-
1998
- 1998-09-21 FR FR9811777A patent/FR2783443B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
1999
- 1999-09-09 CA CA002281991A patent/CA2281991A1/fr not_active Abandoned
- 1999-09-10 SK SK1239-99A patent/SK123999A3/sk unknown
- 1999-09-10 DE DE69912710T patent/DE69912710T2/de not_active Revoked
- 1999-09-10 AT AT99402235T patent/ATE253992T1/de not_active IP Right Cessation
- 1999-09-10 EP EP99402235A patent/EP0988901B1/fr not_active Revoked
- 1999-09-17 AU AU48778/99A patent/AU4877899A/en not_active Abandoned
- 1999-09-18 ZA ZA9905983A patent/ZA995983B/xx unknown
- 1999-09-20 CN CNB991220633A patent/CN100358645C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1999-09-20 KR KR1019990040351A patent/KR100573750B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1999-09-20 ID IDP990877D patent/ID25947A/id unknown
- 1999-09-20 RU RU99120100/02A patent/RU2203749C2/ru not_active IP Right Cessation
- 1999-09-20 TR TR1999/02306A patent/TR199902306A3/tr unknown
- 1999-09-20 UA UA99095183A patent/UA63941C2/uk unknown
- 1999-09-20 PL PL99335499A patent/PL335499A1/xx unknown
- 1999-09-21 BR BR9904278-9A patent/BR9904278A/pt active Search and Examination
- 1999-09-21 JP JP11266489A patent/JP2000094006A/ja active Pending
- 1999-10-12 TW TW088116319A patent/TW483781B/zh not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN100358645C (zh) | 2008-01-02 |
| AU4877899A (en) | 2000-03-23 |
| DE69912710D1 (de) | 2003-12-18 |
| FR2783443A1 (fr) | 2000-03-24 |
| CN1249216A (zh) | 2000-04-05 |
| TR199902306A2 (xx) | 2000-04-21 |
| TR199902306A3 (tr) | 2000-04-21 |
| PL335499A1 (en) | 2000-03-27 |
| FR2783443B1 (fr) | 2000-10-27 |
| KR100573750B1 (ko) | 2006-04-24 |
| BR9904278A (pt) | 2000-09-26 |
| JP2000094006A (ja) | 2000-04-04 |
| DE69912710T2 (de) | 2004-09-23 |
| KR20000023300A (ko) | 2000-04-25 |
| TW483781B (en) | 2002-04-21 |
| CA2281991A1 (fr) | 2000-03-21 |
| ID25947A (id) | 2000-11-16 |
| RU2203749C2 (ru) | 2003-05-10 |
| EP0988901A1 (fr) | 2000-03-29 |
| EP0988901B1 (fr) | 2003-11-12 |
| ZA995983B (en) | 2001-03-19 |
| SK123999A3 (en) | 2000-07-11 |
| ATE253992T1 (de) | 2003-11-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| BR0108243A (pt) | Método para manufaturar um material de aleta de liga de alumìnio para solda forte, e, material de aleta de liga de alumìnio para solda forte | |
| CA2313535A1 (en) | Process and device for producing a ferritically rolled steel strip | |
| SK37397A3 (en) | Process and apparatus for continuously casting a strand of inoxidable austenitic steel on a moving wall or in between two moving walls whose surfaces are grooved | |
| UA63941C2 (uk) | Спосіб виготовлення тонкої смуги з нержавіючої сталі | |
| EP1284167A1 (en) | Method for manufacturing seamless steel pipe | |
| CZ295816B6 (cs) | Způsob kontinuálního lití pásků z feritické nerezavějící oceli prostých mikroprasklin mezi dva válce | |
| Haga | 600 mm-Wide Strip Casting Using Single Roll Caster Equipped with Scraper | |
| KR930004480A (ko) | 표면품질과 가공성이 우수한 Cr-Ni계 스텐레스강 박판의 제조방법. | |
| JP2004330252A (ja) | 丸鋳片の連続鋳造方法および丸鋳片 | |
| FI57545C (fi) | Foerfarande foer omvandling av smaelt metall till metallprodukter | |
| Hwang et al. | Comparison of phosphor bronze metal sheet produced by twin roll casting and horizontal continuous casting | |
| US3908737A (en) | Method for producing grain-oriented electrical steel sheet utilizing a continuous casting process | |
| JPH01162551A (ja) | 丸形ビレットの連続鋳造方法 | |
| Ohashi et al. | Direct molten metal rolling of aluminum alloy A3003 | |
| SK281332B6 (sk) | Spôsob výroby magnetického oceľového pásu liateho vrchom | |
| CZ334599A3 (cs) | Způsob výroby tenkého pásu z nerezavějící ocele | |
| Ściężor et al. | Study of the structural properties and segregation of alloying elements in strips from the TRC line | |
| JPS62263855A (ja) | 中心偏析の少ない連続鋳造方法 | |
| Watari et al. | Forming characteristics of cast magnesium alloy sheets manufactured by roll strip casting process | |
| SU1031691A2 (ru) | Способ изготовлени биметаллических изделий | |
| AU2003266431A1 (en) | Process for manufacturing a thin stainless steel strip | |
| Bainbridge et al. | Surface formation on VDC casting | |
| JP3829576B2 (ja) | 造塊方法 | |
| JP3006954B2 (ja) | 表面品質の優れたオーステナイト系ステンレス鋼冷延板の製造方法および冷延板 | |
| JPS5739164A (en) | Preparation of heat resistant aluminum alloy conductor |