RU2203749C2 - Способ изготовления тонкой полосы из нержавеющей стали - Google Patents
Способ изготовления тонкой полосы из нержавеющей стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2203749C2 RU2203749C2 RU99120100/02A RU99120100A RU2203749C2 RU 2203749 C2 RU2203749 C2 RU 2203749C2 RU 99120100/02 A RU99120100/02 A RU 99120100/02A RU 99120100 A RU99120100 A RU 99120100A RU 2203749 C2 RU2203749 C2 RU 2203749C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- strip
- rolling
- rolls
- hot rolling
- pores
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 16
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 12
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 title claims abstract description 8
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 31
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 30
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract description 21
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 5
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 5
- 239000011148 porous material Substances 0.000 abstract description 32
- 238000003466 welding Methods 0.000 abstract description 10
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 230000002427 irreversible effect Effects 0.000 abstract description 2
- 238000007711 solidification Methods 0.000 abstract 2
- 230000008023 solidification Effects 0.000 abstract 2
- 230000002441 reversible effect Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 7
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 6
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 6
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 6
- 230000008569 process Effects 0.000 description 4
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 3
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 206010039509 Scab Diseases 0.000 description 2
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000005530 etching Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 2
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 1
- 230000001934 delay Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 238000002955 isolation Methods 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 1
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 1
- 230000008707 rearrangement Effects 0.000 description 1
- 230000009291 secondary effect Effects 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/40—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling foils which present special problems, e.g. because of thinness
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
- B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
- B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
- B21B3/02—Rolling special iron alloys, e.g. stainless steel
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Physical Vapour Deposition (AREA)
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
- Chemical Vapour Deposition (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области изготовления тонкой полосы из нержавеющей стали путем непосредственного отверждения жидкой стали в виде полосы с толщиной, меньшей или равной 8 мм. Задача изобретения - обеспечение необратимого закрытия пор в сердцевине полосы после ее отверждения. Полосу получают в разливочном устройстве, имеющем две перемещающиеся охлаждаемые стенки, и горячей прокаткой этой полосы, отверждение которой в значительной степени завершается после того, как полоса покидает вышеназванные стенки. Горячую прокатку осуществляют на прокатном стане, рабочие валки которого имеют диаметр от 400 до 900 мм, и температура полосы на выходе из прокатного стана составляет от 800 до 1100oС. Степень уменьшения толщины полосы в процессе горячей прокатки составляет от 15 до 50%. Изобретение обеспечивает необратимое закрытие центральных пор, а также сварку противоположных стенок пор посредством прокатки при определенных условиях. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.
Description
Изобретение относится к изготовлению тонких полос из нержавеющей стали непосредственно из жидкого металла путем отверждения внутри изложницы, состоящей из двух охлаждаемых стенок, перемещающихся с той же скоростью, что и отвержденная полоса, подобно наружным стенкам двух валков, вращающихся вокруг горизонтальных осей.
В данном способе отливки, который в настоящее время внедряется в промышленность под названием "разливка между валками", одной из главных связанных с качеством полосы проблем является возможность появления пор в сердцевине полосы. Когда такие поры появляются в полосе, подвергающейся последующим превращениям, (таким как травление, отжиг, холодная прокатка и другие операции превращения), они ограничивают область применения изделий, полученных из полосы вследствие ухудшения за их счет механических свойств.
Причины появления пор в сердцевине полос, разлитых между валками, могут быть теми же, что и те, которые вызывают (для больших размеров) вторичные уплотнения в слитках и центральные поры в изделиях, разливаемых традиционным непрерывным способом, а именно закрытие твердым металлом воздушных карманов, еще содержащих жидкий металл, в результате чего отверждение изделия (которое в нормальных условиях в значительной степени завершается, когда полоса покидает стенки изложницы, то есть сердцевина полосы уже не является полностью жидкой) не происходит как полностью упорядоченный процесс. Охлаждение и отверждение содержащегося в воздушных карманах жидкого металла сопровождаются усадкой металла, что приводит к появлению пустот. Эти пустоты не заполняются до конца отверждения, так как в закрытый воздушный карман более не поступают свежие порции жидкого металла. Образовавшиеся таким образом поры характеризуются сферическими дефектами, называемыми "раковинами", обусловленными выделением растворенного газа и чаще всего возникающими вблизи поверхности изделий.
В патенте ЕР 0396862 предлагается способ, предназначенный для устранения центральных пор и одновременно внутренних и наружных дефектов в процессе разливки стальных полос между двумя валками. Согласно этому способу разливочные валки имеют на своих поверхностях круглого сечения пазы строго определенного размера, смещенные друг относительно друга на двух валках. Таким образом стараются предотвратить отслаивание затвердевших металлических корок на поверхности валков, которое приводит к нарушениям при отверждении полосы. Однако оказалось, что одного лишь предотвращения таких отслаиваний недостаточно для полного устранения появления центральных пор.
В патенте JP 8252653 предлагается способ, согласно которому горячую прокатку полосы осуществляют вслед за разливкой в условиях, определяемых следующим неравенством:
r≥(2,74•10-5Т2-6,88•10-2T+43,55)(t0/W0)
где r обозначает степень обжатия при горячей прокатке;
Т - температура горячей прокатки,oС;
t0 - диаметр поры в направлении толщины полосы;
W0 - диаметр поры в направлении ширины полосы.
r≥(2,74•10-5Т2-6,88•10-2T+43,55)(t0/W0)
где r обозначает степень обжатия при горячей прокатке;
Т - температура горячей прокатки,oС;
t0 - диаметр поры в направлении толщины полосы;
W0 - диаметр поры в направлении ширины полосы.
Таким образом, в соответствии с этим способом необходимо, чтобы горячая прокатка производилась со степенью обжатия, достаточной для закрытия пор, причем степень обжатия зависит от температуры прокатки (т.е. температуры, при которой полоса входит в зазор между валками), а также от формы и ориентации пор. Однако установлено, что такие условия прокатки еще не достаточны для обеспечения закрытия всех пор и особенно не достаточны для того, чтобы предотвратить повторное открытие закрытых пор в процессе превращения полосы или изготовления изделий, что приводит к их разрушению.
Целью настоящего изобретения является создание способа, гарантирующего необратимое закрытие центральных пор, появляющихся в сердцевине полосы после ее полного отверждения.
С этой целью предлагается способ изготовления тонкой полосы из нержавеющей стали путем непосредственного отверждения жидкой стали в виде полосы с толщиной, меньшей или равной 8 мм, в разливочном устройстве с двумя имеющими возможность перемещения охлаждаемыми стенками, и горячей прокатки этой полосы, отверждение которой в значительной степени завершается после того, как полоса покидает вышеназванные стенки, отличающийся тем, что горячую прокатку осуществляют на прокатном стане, рабочие валки которого имеют диаметр от 400 до 900 мм, температура полосы на выходе из прокатного стана составляет от 800 до 1100oС, а также тем, что степень уменьшения толщины полосы в процессе горячей прокатки составляет от 15 до 50%.
Холодную прокатку преимущественно осуществляют непосредственно вслед за разливкой полосы. Разливочное устройство в этом случае может быть типа "разливка между валками".
Уже понятно, что цель изобретения достигается сочетанием признаков, относящихся к диаметру рабочих валков стана горячей прокатки, температуре полосы на выходе из валков и степени уменьшения толщины полосы в процессе горячей прокатки.
Изобретение применимо к разливке нержавеющих сталей любого класса, содержание углерода в которых традиционно ниже или равно 1%, содержание кремния ниже или равно 1%, содержание марганца ниже или равно 15%, содержание хрома от 10 до 30%, содержание меди ниже или равно 5% и содержание азота ниже или равно 0,5% (все проценты по массе). Эти стали могут также содержать значительные количества никеля (до 40%) или молибдена (до 8%). Кроме того, как это обычно имеет место, в металле имеются и другие элементы: либо как загрязняющие примеси, либо как легирующие элементы, в частности, сера, фосфор, титан, ниобий, цирконий. Их сумма не должна превышать 2 мас.%.
Как уже было сказано, разлитая между валками тонкая полоса из нержавеющей стали очень склонна к образованию пор в сердцевине в процессе отверждения, когда жидкий воздушный карман закрыт твердым металлом. Это явление имеет место в конце отверждения тестообразной зоны, называемой также "равноосной зоной", расположенной между двумя отвердевшими корками, находящимися в контакте с валками и называемыми также "столбчатыми зонами". Равноосная зона трудно поддается контролю, и ее толщина может изменяться в зависимости от скорости отверждения столбчатых зон. Таким образом, равноосная зона, как это можно предвидеть, может локально находиться в тех местах, где имеет место повышенная скорость роста столбчатых зон. Ниже по ходу процесса от точки закрытия равновесной зоны заполненные жидким металлом воздушные карманы больше не могут необходимым образом восполняться жидким металлом, в результате чего образуются поры из-за усадки металла при отверждении этих воздушных карманов. Однако такая ситуация возникает достаточно редко, и в действительности, как правило, происходит изоляция жидкого металла в воздушном кармане в результате перегруппировки в жидкости равноосных кристаллов, которые образуют пробку, закупоривающую равноосную зону. Образующиеся в равноосной зоне поры образованы не содержащими газа комбинациями каналов и полостей, максимальный размер которых в направлении толщины листа соответствует толщине равноосной зоны (т.е. от 100 до 400 мкм) и длина которых в других направлениях может достигать 1-2 мм. Как уже было сказано, речь не идет о сферической раковине, причиной которой могло быть выделение газа, или о каком-либо внутреннем дефекте, образовавшемся на поверхности полосы.
Цель изобретения состоит в создании в процессе горячей прокатки отвержденной полосы таких условий, которые бы не только приводили, как это уже известно, к закрытию центральных пор, но также к настоящей сварке противоположных стенок пор, которые сближаются благодаря прокатке. Благодаря этому появляется гарантия того, что поры не откроются во время последующих операций формования полосы или при использовании изготовленных при этом изделий. При горячей прокатке полосы имеет место чередование двух стадий. Прежде всего, по мере уменьшения толщины полосы происходит постепенное сближение внутренних стенок до возникновения между ними контакта. После того как возникает этот контакт, происходит сварка стенок путем диффузии составляющих сталь элементов через поверхность раздела. Но эффективная сварка стенок должна уже произойти перед выходом полосы из зазора между валками прокатного стана, так как в противном случае падение давления в полосе на выходе из валков приводит к частичному разъединению стенок.
Эффективность сварки в существенной степени зависит от двух параметров: длительности принудительного контактирования стенок в прокатном стане и температуры, при которой осуществляется этот контакт. Этот принудительный контакт должен осуществиться как можно раньше после входа полосы в прокатный стан и при данной скорости прокатки (которая в случае прокатки непосредственно вслед за отливкой в значительной степени обусловливается толщиной полосы перед ее прокаткой) зависит главным образом от диаметра рабочих валков прокатного стана и от степени уменьшения ее толщины при действии на полосу валков. Чем больше диаметр валков и чем больше степень обжатия, тем быстрее возникает принудительный контакт между стенками пор и тем более продолжительным он оказывается. Однако нельзя ограничиваться утверждением того, что для удовлетворительного разрешения проблемы достаточно осуществить прокатку полосы с наиболее высокими возможными значениями степени обжатия и с наибольшим диаметром валков. Действительно, слишком высокая степень обжатия, выходящая за пределы возможностей горячего деформирования полосы, приводит к появлению на полосе поверхностных трещин, называемых "надрывами", которых совершенно необходимо избегать. С другой стороны, температура, при которой осуществляется принудительный контакт стенок пор, зависит не только от температуры на входе полосы в прокатный стан, но также и от длительности контакта полосы с валками, так как этот контакт вызывает охлаждение полосы. Если при определенной температуре на входе полосы валки имеют очень большой диаметр, охлаждение ими полосы может понизить ее температуру до такой степени, что она окажется недостаточной для завершения сварки стенок пор. Таким образом, значение температуры полосы на выходе из валков является хорошим показателем реальной возможности того, что в зазоре между валками осуществилась взаимная сварка стенок пор.
Температура полосы на выходе из валков должна, таким образом, быть достаточной для осуществления сварки пор, но она не должна быть слишком высокой, поскольку необходимо избежать избыточного термического воздействия на валки. Последнее привело бы к повреждению их поверхности, что в свою очередь привело бы к избыточной шероховатости внешнего вида поверхности полосы.
Цель настоящего изобретения может быть, таким образом, достигнута без получения неприятных вторичных эффектов для общего качества полосы только при адекватном сочетании диаметра валков, степени обжатия и температуры полосы на выходе из валков.
Чтобы определить, каким образом можно сочетать эти параметры, была проведена серия испытаний, в процессе которых для определенного типа нержавеющей стали варьировался диаметр рабочих валков прокатного стана, степень уменьшения толщины полосы и температура полосы на выходе из прокатного стана. Прокатный стан был расположен на одной линии с литейным приспособлением. Каждое испытание давало характеристику, позволяющую определить, была ли сварка пор эффективной или нет. Эта характеристика состояла в разломе вытянутого образца и изучении поверхностей разлома. Если на этих поверхностях имеются поры, открывшиеся в процессе испытания на вытяжку, делают вывод, что сварка не была удовлетворительной. Если же на этих поверхностях не имеется явных пор, сварка считается удовлетворительной.
В таблице 1 приведены составы сталей, на которых были проведены испытания, результаты которых приведены в таблице 2. Содержания различных элементов даны в весовых процентах. В таблице 1 приводится также толщина испытуемых полос на выходе из разливочных валков, а также соответствующие скорости отливки, измеренные между разливочными валками и станом горячей прокатки.
Составы отливок типов А и А' соответствуют составам существующих аустенитных нержавеющих сталей типа AISI 304. Отливки типа В соответствуют ферритным нержавеющим сталям типа AISI 430. Отливки типа С соответствуют ферритным нержавеющим сталям типа AISI 409, стабилизированного титаном.
В таблице 2 приводятся результаты испытаний, проведенных на полосах, изготовленных из этих отливок, а также соответствующие условия испытаний.
Из проведенных испытаний следует, что эффективная сварка пор происходит без появления надрывов и без избыточной шероховатости на поверхности полосы в том случае, когда выполняются три следующие условия:
- диаметр рабочих валков прокатного стана составляет от 400 до 900 мм;
- степень уменьшения толщины полосы при прокатке составляет от 15 до 50%;
- температура полосы на выходе из прокатного стана составляет, по меньшей мере, 800oС и не превышает 1100oС.
- диаметр рабочих валков прокатного стана составляет от 400 до 900 мм;
- степень уменьшения толщины полосы при прокатке составляет от 15 до 50%;
- температура полосы на выходе из прокатного стана составляет, по меньшей мере, 800oС и не превышает 1100oС.
В то же время в условиях испытаний не было отмечено влияния сочетания толщины полосы и скорости разливки: результаты разливок типа А' идентичны результатам разливок типа А при, впрочем, одних и тех же условиях разливки.
Испытания, как об этом было сказано выше, производились на стане горячей прокатки, расположенном непосредственно после разливочного устройства и перед устройством для намотки полосы. С точки зрения изобретения такое условие не является необходимым и горячая прокатка может производиться на устройстве, отделенном от разливочного устройства и намоточного устройства, т. е. горячая прокатка может производиться после размотки и повторного разогрева необработанной отлитой полосы. Однако по разным причинам рекомендуется прокатка непосредственно после разливки. Прежде всего, такое решение имеет экономическое преимущество, обусловленное непрерывным характером операций. Прежде всего при этом сокращается процесс изготовления полосы. Кроме того, имеет место экономия на одном намоточном устройстве, а также на устройстве для повторного подогрева сравнительно большой мощности, поскольку отлитая полоса может быть в достаточной мере горячей для достижения необходимых для прокатки температур, возможно с помощью колпака, задерживающего излучение полосы между выходом из разливочных валков и входом в прокатный стан. Если, тем не менее, повторный нагрев валков окажется необходимым, он может быть осуществлен с помощью индукционной печи с пониженной мощностью, достаточной для подъема температуры перемещающейся полосы на несколько сотен градусов. С другой стороны, прокатка непосредственно после разливки, устраняя необходимость в накрутке необработанной отлитой полосы, одновременно устраняет риск повреждения полосы в процессе этой накрутки, которое могло бы произойти в случае сравнительно толстой полосы, содержащей неперекристаллизованную структуру. Наконец, устранение повторного нагрева полосы от комнатной температуры до температуры горячей прокатки устраняет и окислительные процессы на поверхности полосы, типичные для этой операции. Эти процессы привели бы к образованию окалины, которая могла бы внедриться в полосу и валки прокатного стана и одновременно испортить внешний вид поверхности изделия после травления.
Изобретение применимо не только к устройствам разливки между валками, но и к любому другому устройству для разливки тонких полос из нержавеющей стали между двумя перемещающимися охлаждаемыми поверхностями, таких как протягиваемые полосы.
Claims (3)
1. Способ изготовления тонкой полосы из нержавеющей стали путем непосредственного отверждения жидкой стали в виде полосы с толщиной, меньшей или равной 8 мм, в разливочном устройстве, имеющем возможность перемещения с двумя охлаждаемыми стенками, и горячей прокатки этой полосы, отверждение которой в значительной степени завершается после того, как полоса покидает вышеназванные стенки, отличающийся тем, что горячую прокатку осуществляют на прокатном стане, рабочие валки которого имеют диаметр от 400 до 900 мм, температура полосы на выходе из прокатного стана составляет от 800 до 1100oС, а также тем, что степень уменьшения толщины полосы в процессе горячей прокатки составляет от 15 до 50%.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что горячую прокатку осуществляют в устройстве, расположенном непосредственно после разливочного устройства.
3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что охлаждаемые стенки разливочного устройства состоят из поверхностей двух валков, вращающихся вокруг горизонтальных осей.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9811777A FR2783443B1 (fr) | 1998-09-21 | 1998-09-21 | Procede de fabrication d'une bande mince en acier inoxydable |
| FR9811777 | 1998-09-21 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU99120100A RU99120100A (ru) | 2001-09-20 |
| RU2203749C2 true RU2203749C2 (ru) | 2003-05-10 |
Family
ID=9530674
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU99120100/02A RU2203749C2 (ru) | 1998-09-21 | 1999-09-20 | Способ изготовления тонкой полосы из нержавеющей стали |
Country Status (18)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0988901B1 (ru) |
| JP (1) | JP2000094006A (ru) |
| KR (1) | KR100573750B1 (ru) |
| CN (1) | CN100358645C (ru) |
| AT (1) | ATE253992T1 (ru) |
| AU (1) | AU4877899A (ru) |
| BR (1) | BR9904278A (ru) |
| CA (1) | CA2281991A1 (ru) |
| DE (1) | DE69912710T2 (ru) |
| FR (1) | FR2783443B1 (ru) |
| ID (1) | ID25947A (ru) |
| PL (1) | PL335499A1 (ru) |
| RU (1) | RU2203749C2 (ru) |
| SK (1) | SK123999A3 (ru) |
| TR (1) | TR199902306A2 (ru) |
| TW (1) | TW483781B (ru) |
| UA (1) | UA63941C2 (ru) |
| ZA (1) | ZA995983B (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2453393C2 (ru) * | 2007-03-21 | 2012-06-20 | Даньели Энд К. Оффичине Мекканике С.П.А. | Способ и установка для изготовления металлической полосы |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10046181C2 (de) * | 2000-09-19 | 2002-08-01 | Krupp Thyssen Nirosta Gmbh | Verfahren zum Herstellen eines überwiegend aus Mn-Austenit bestehenden Stahlbands oder -blechs |
| CN110404967A (zh) * | 2019-07-16 | 2019-11-05 | 山西太钢不锈钢精密带钢有限公司 | 超宽超薄超硬不锈钢钢带的制造方法及其制造的钢带 |
| CN114247760B (zh) * | 2020-09-23 | 2024-02-13 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种脆性材料冷轧断带的综合诊断方法 |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02224853A (ja) | 1989-02-27 | 1990-09-06 | Kawasaki Steel Corp | 双ロール式急冷薄帯製造用の冷却ロール |
| JP2798694B2 (ja) | 1989-03-17 | 1998-09-17 | 新日本製鐵株式会社 | 薄肉鋳片の製造方法 |
| JPH03124352A (ja) * | 1989-10-09 | 1991-05-27 | Kobe Steel Ltd | 内部品質に優れた連続鋳造鋳片の製造方法 |
| JP2690191B2 (ja) * | 1990-11-30 | 1997-12-10 | 新日本製鐵株式会社 | 高δ―Ｆｅ系オーステナイトステンレス鋼帯の製造方法 |
| JP2995520B2 (ja) * | 1992-10-20 | 1999-12-27 | 新日本製鐵株式会社 | 連鋳鋳片の内質改善方法 |
| JPH07251244A (ja) * | 1994-03-16 | 1995-10-03 | Nippon Steel Corp | 双ロール式連続鋳造法における鋳片ポロシティ防止方法 |
| AU2877495A (en) * | 1994-07-08 | 1996-02-09 | Ipsco Inc. | Method of casting and rolling steel using twin-roll caster |
| JPH08215797A (ja) * | 1995-02-16 | 1996-08-27 | Nippon Steel Corp | 表面性状および成形性の優れたオーステナイト系ステンレス鋼薄肉鋳片の製造方法 |
| JP2982646B2 (ja) * | 1995-03-16 | 1999-11-29 | 住友金属工業株式会社 | 薄鋼板の連続製造方法 |
-
1998
- 1998-09-21 FR FR9811777A patent/FR2783443B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
1999
- 1999-09-09 CA CA002281991A patent/CA2281991A1/fr not_active Abandoned
- 1999-09-10 DE DE69912710T patent/DE69912710T2/de not_active Revoked
- 1999-09-10 EP EP99402235A patent/EP0988901B1/fr not_active Revoked
- 1999-09-10 AT AT99402235T patent/ATE253992T1/de not_active IP Right Cessation
- 1999-09-10 SK SK1239-99A patent/SK123999A3/sk unknown
- 1999-09-17 AU AU48778/99A patent/AU4877899A/en not_active Abandoned
- 1999-09-18 ZA ZA9905983A patent/ZA995983B/xx unknown
- 1999-09-20 ID IDP990877D patent/ID25947A/id unknown
- 1999-09-20 KR KR1019990040351A patent/KR100573750B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1999-09-20 TR TR1999/02306A patent/TR199902306A2/xx unknown
- 1999-09-20 CN CNB991220633A patent/CN100358645C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1999-09-20 PL PL99335499A patent/PL335499A1/xx unknown
- 1999-09-20 UA UA99095183A patent/UA63941C2/ru unknown
- 1999-09-20 RU RU99120100/02A patent/RU2203749C2/ru not_active IP Right Cessation
- 1999-09-21 JP JP11266489A patent/JP2000094006A/ja active Pending
- 1999-09-21 BR BR9904278-9A patent/BR9904278A/pt active Search and Examination
- 1999-10-12 TW TW088116319A patent/TW483781B/zh not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2453393C2 (ru) * | 2007-03-21 | 2012-06-20 | Даньели Энд К. Оффичине Мекканике С.П.А. | Способ и установка для изготовления металлической полосы |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2783443B1 (fr) | 2000-10-27 |
| TR199902306A3 (tr) | 2000-04-21 |
| DE69912710T2 (de) | 2004-09-23 |
| SK123999A3 (en) | 2000-07-11 |
| ID25947A (id) | 2000-11-16 |
| PL335499A1 (en) | 2000-03-27 |
| KR100573750B1 (ko) | 2006-04-24 |
| BR9904278A (pt) | 2000-09-26 |
| TW483781B (en) | 2002-04-21 |
| FR2783443A1 (fr) | 2000-03-24 |
| ATE253992T1 (de) | 2003-11-15 |
| CN100358645C (zh) | 2008-01-02 |
| EP0988901A1 (fr) | 2000-03-29 |
| TR199902306A2 (xx) | 2000-04-21 |
| AU4877899A (en) | 2000-03-23 |
| ZA995983B (en) | 2001-03-19 |
| JP2000094006A (ja) | 2000-04-04 |
| CN1249216A (zh) | 2000-04-05 |
| KR20000023300A (ko) | 2000-04-25 |
| EP0988901B1 (fr) | 2003-11-12 |
| DE69912710D1 (de) | 2003-12-18 |
| UA63941C2 (ru) | 2004-02-16 |
| CA2281991A1 (fr) | 2000-03-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CZ304928B6 (cs) | Způsob výroby pásové oceli válcované zatepla | |
| RU2203749C2 (ru) | Способ изготовления тонкой полосы из нержавеющей стали | |
| KR970706081A (ko) | 냉간압연 제품의 물성을 갖는 강판을 제조하기 위한 공법 및 그 장치 | |
| CZ295816B6 (cs) | Způsob kontinuálního lití pásků z feritické nerezavějící oceli prostých mikroprasklin mezi dva válce | |
| US2209968A (en) | Manufacture of bessemer steel seamless tubes | |
| JPS55122603A (en) | Manufacture of aluminum foil | |
| KR930004480A (ko) | 표면품질과 가공성이 우수한 Cr-Ni계 스텐레스강 박판의 제조방법. | |
| JP2004330252A (ja) | 丸鋳片の連続鋳造方法および丸鋳片 | |
| Gadellaa et al. | Metallurgical aspects of thin slab casting and rolling of low carbon steels | |
| US3908737A (en) | Method for producing grain-oriented electrical steel sheet utilizing a continuous casting process | |
| JPS63168260A (ja) | 連続鋳造片の熱間加工法 | |
| AU2003266431A1 (en) | Process for manufacturing a thin stainless steel strip | |
| Haga | 600 mm-Wide Strip Casting Using Single Roll Caster Equipped with Scraper | |
| GB1312590A (en) | Process for producing rolled products comprising three layers | |
| JP2681393B2 (ja) | 表面性状が良好で延性に優れたオーステナイト系ステンレス薄鋼帯の製造方法 | |
| SK281332B6 (sk) | Spôsob výroby magnetického oceľového pásu liateho vrchom | |
| MXPA99008446A (en) | Manufacturing method for stainless steel thin strip | |
| AT108125B (de) | Verfahren zur Behandlung von frischgegossenen Stahlblöcken. | |
| CZ334599A3 (cs) | Způsob výroby tenkého pásu z nerezavějící ocele | |
| JPS58221603A (ja) | 極低炭素鋼の熱間圧延割れ防止方法 | |
| JPH07185763A (ja) | ばね用鋼の製造方法 | |
| SU1541292A1 (ru) | Способ обработки слитков кип щей и полуспокойной стали перед прокаткой | |
| JPH07100594A (ja) | 双ロール式連続鋳造方法および装置 | |
| JPH04305350A (ja) | 継目無鋼管用ステンレス鋼丸ビレットの製造方法 | |
| JPS623211B2 (ru) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20040921 |