UA60383C2 - Спосіб одержання високочистого моноетиленгліколю - Google Patents
Спосіб одержання високочистого моноетиленгліколю Download PDFInfo
- Publication number
- UA60383C2 UA60383C2 UA2001042717A UA01042717A UA60383C2 UA 60383 C2 UA60383 C2 UA 60383C2 UA 2001042717 A UA2001042717 A UA 2001042717A UA 01042717 A UA01042717 A UA 01042717A UA 60383 C2 UA60383 C2 UA 60383C2
- Authority
- UA
- Ukraine
- Prior art keywords
- column
- dehydration
- glycol
- monoethylene glycol
- formaldehyde
- Prior art date
Links
- LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N Ethylene glycol Chemical compound OCCO LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title abstract description 65
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 18
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 abstract description 67
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 abstract description 67
- 238000004821 distillation Methods 0.000 abstract description 20
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 abstract description 8
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 abstract description 8
- IAYPIBMASNFSPL-UHFFFAOYSA-N Ethylene oxide Chemical compound C1CO1 IAYPIBMASNFSPL-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 238000012958 reprocessing Methods 0.000 abstract 1
- WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N Formaldehyde Chemical compound O=C WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 78
- 208000005156 Dehydration Diseases 0.000 description 50
- IKHGUXGNUITLKF-UHFFFAOYSA-N Acetaldehyde Chemical compound CC=O IKHGUXGNUITLKF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 46
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 28
- WGCNASOHLSPBMP-UHFFFAOYSA-N hydroxyacetaldehyde Natural products OCC=O WGCNASOHLSPBMP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 25
- 239000000047 product Substances 0.000 description 21
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 20
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 18
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 16
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 15
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 14
- MTHSVFCYNBDYFN-UHFFFAOYSA-N diethylene glycol Chemical compound OCCOCCO MTHSVFCYNBDYFN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 229920001223 polyethylene glycol Polymers 0.000 description 8
- 150000001299 aldehydes Chemical class 0.000 description 7
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 5
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 5
- ZIBGPFATKBEMQZ-UHFFFAOYSA-N triethylene glycol Chemical compound OCCOCCOCCO ZIBGPFATKBEMQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 4
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 239000002202 Polyethylene glycol Substances 0.000 description 3
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- UWHCKJMYHZGTIT-UHFFFAOYSA-N tetraethylene glycol Chemical compound OCCOCCOCCOCCO UWHCKJMYHZGTIT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- HGINCPLSRVDWNT-UHFFFAOYSA-N Acrolein Chemical compound C=CC=O HGINCPLSRVDWNT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 2
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 2
- 150000002334 glycols Chemical class 0.000 description 2
- WSFSSNUMVMOOMR-NJFSPNSNSA-N methanone Chemical compound O=[14CH2] WSFSSNUMVMOOMR-NJFSPNSNSA-N 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 238000001256 steam distillation Methods 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 1
- IKHGUXGNUITLKF-XPULMUKRSA-N acetaldehyde Chemical compound [14CH]([14CH3])=O IKHGUXGNUITLKF-XPULMUKRSA-N 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- MLUCVPSAIODCQM-NSCUHMNNSA-N crotonaldehyde Chemical compound C\C=C\C=O MLUCVPSAIODCQM-NSCUHMNNSA-N 0.000 description 1
- MLUCVPSAIODCQM-UHFFFAOYSA-N crotonaldehyde Natural products CC=CC=O MLUCVPSAIODCQM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- AEDZKIACDBYJLQ-UHFFFAOYSA-N ethane-1,2-diol;hydrate Chemical compound O.OCCO AEDZKIACDBYJLQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000011389 fruit/vegetable juice Nutrition 0.000 description 1
- 230000003301 hydrolyzing effect Effects 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 1
- 235000015097 nutrients Nutrition 0.000 description 1
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 1
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 238000007086 side reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
- C07C29/74—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation
- C07C29/76—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment
- C07C29/80—Separation; Purification; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment by distillation
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S203/00—Distillation: processes, separatory
- Y10S203/20—Power plant
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
Запропоновано спосіб дистиляційного одержання високочистого моноетиленгліколю з продукту гідролізу оксиду етилену зневоднюванням під тиском, краще, в каскаді, зневоднюванням під вакуумом і наступним дистиляційним очищенням, причому при зневоднюванні під вакуумом відводять водяний потік, що містить моноетиленгліколь у концентрації менше 1 мас. %, краще, менше 0,1 мас. %, середньокиплячі компоненти і низькокиплячі компоненти, і, можливо, після подальшої переробки видаляють через шлюз.
Description
колоні для зневоднювання з відгін ною секцією з, принаймні, однією стадією поділу, краще, з 2-10 стадіями поділу, найкраще, з 3-6 стадіями поділу і в який видаляють через шлюз частину головного потоку, що виходить з верхньої частини колони (колон), для зневоднювання з відгінною секцією.
Виявлено, що шкідливі відповідно до специфікації побічні компоненти можуть бути особливо ефективно витягнуті на певних місцях способу. Визначення цих місць у способі є нетривіальним, тому що про характер побічних компонентів внаслідок комплексної фазової рівноваги до цього часу не можна судити досить добре.
Тому в традиційних промислових способах створений лише дуже великий випуск для вкрай низькокиплячих побічних компонентів, так звана ацетальдегідна продувка в нижній частині випарного апарата другої колони для зневоднювання під тиском. Цей випуск не оптимізований, тому що вміст побічних компонентів був в значній мірі невідомий або не враховувався при оформленні процесу.
В даному випадку компоненти підрозділяються відповідно до їх розташування при кипінні на три класи: 1. Низькокиплячі з більшою летючістю, ніж у води (особливо, альдегід, формальдегід у чистій воді, акролеїн), 2. Середньокиплячі з летючістю проміжної між водою і моноетиленгліколем (особливо, формальдегід у водяних розчинах, що містять гліколь, формальдегід у безводному моноетиленгліколі, гліколевий альдегід, кротоновий альдегід) і 3. Висококиплячі з низькою летючістю, як у моноетиленгліколю (особливо, високомолекулярні альдегіди, Уф- спойлер).
Відповідно до винаходу зневоднювання під вакуумом здійснюють так, що відводять водяний потік, що містить менше 1 мас. 95 моноетиленгліколю, середньокиплячі компоненти і низькокиплячі компоненти і, можливо, після додаткової регенерації видаляють через шлюз.
Вакуумне зневоднювання може відбуватися в колоні для зневоднювання під вакуумом, причому водяний потік, що містить середньокиплячі компоненти і низькокиплячі компоненти, відводять у виді бічного потоку. Колона для зневоднювання під вакуумом призначена для подачі в неї потоку, що містить 1-99 мас. 96 моноетиленгліколю і 1 - 99 мас. 95 води, краще, 50 - 90 мас. 96 моноетиленгліколю і 50 - 10 мас. 95 води і шкідливі відповідно до специфікації побічні компоненти в межах від 1 ч. на 109 ч. до 595, краще, в межах від 1 ч. на 105 ч. до 196, найкраще, в межах від 1 ч. на 102 ч, до 1000 ч. на 105 ч, Тоді колона для зневоднювання під вакуумом працює таким чином, що відводять головний продукт, що виходить з верху колони, який складається, в основному, з води із вмістом моноетиленгліколю менше 5 мас. 95, краще, менше 1 мас. 95, найкраще, менше 1000 ч. на 102ч,, і продукт з низу колони, що складається, в основному, з гліколю з вмістом води менше 5 мас. 95. краще, менше 1 мас. 95, найкраще, менше 1000 ч. на 105 ч. З колони для зневоднювання під вакуумом витягують бічний потік (із середньої частини колони) в значній мірі звільнений від моноетиленгліколю, тобто з вмістом моноетиленгліколю менше 5 мас. 95, краще, менше 1 мас. 95, найкраще, менше 1000 ч. на 105 ч., і збагачений шкідливими відповідно до специфікації побічними компонентами, особливо, середньокиплячими компонентами, також як низькокиплячими компонентами. Колона для зневоднювання працює при максимальній температурі низу колони 220"С, краще, від 120"7С до 200"С, найкраще, від 160"С до 1807С.
Подачею в колону для зневоднювання під вакуумом є, як правило, вивід (випуск) низу колони для зневоднювання під тиском або останньої колони каскаду для зневоднювання під тиском. Однак, в окремих випадках можливо також здійснювати подачу безпосередньо у вивід ОЕ-гідролізного реактора (реактора для гідролізу оксиду етилену) колони для зневоднювання під вакуумом. Продукт, що виходить з низу колони зневоднювання під вакуумом, у значній мірі звільнений від води і подається на очищення моноетиленгліколю дистиляцією. Головний продукт, що виходить з верху колони, що складається в значній мірі з води, звільненої від моноетиленгліколю, повторно цілком або частково використовується в процесі, особливо, направляється в гідролізний реактор. Бічний потік (із середньої частини колони) може подаватися в відхідну (стічну) воду або піддаватися подальшій переробці.
В іншій кращій формі здійснення винаходу дві колони зневоднювання під вакуумом розташовані одна за одною. Підлягаючий очищенню потік, що містить гліколь, подають у першу колону зневоднювання під вакуумом.
Продукт, що виходить з низу першої колони зневоднювання під вакуумом, подають у другу колону зневоднювання під вакуумом, краще, у її середню частину. Типова концентрація гліколю в продукті, що виходить з низу першої колони зневоднювання під вакуумом, складає 70 - 99,5 мас. и краще, 85 - 99,5 мас. 95, найкраще, 95 - 99 маб. 95.
Головний продукт із верха другої колони зневоднювання під вакуумом відводять у виді водяного, в значній мірі звільненого від гліколю потоку з вмістом гліколю менше 5 мас. 95, краще, менше 1 мас. 96, найкраще, менше 1000 ч. 109 ч,, збагаченого як середньокиплячими компонентами, так і низькокиплячими компонентами. Продукт, що виходить з низу другої колони зневоднювання під вакуумом, в значній мірі звільнений від гліколю. Його подають на очищення моноетиленгліколю дистиляцією. Температура низу другої колони (колон) зневоднювання під вакуумом, як правило, не повинна перевищувати 220"С, краще, вона повинна складати від 1207С до 200"С, найкраще, від 160"С до 18070.
В особливо кращому варіанті в одну єдину або останню колону зневоднювання під вакуумом, у її середню частину подають головний потік, що відходить з дистиляційного очищення моноетиленгліколю. Завдяки такому заходу можуть бути витягнуті також побічні продукти, що утворяться в результаті побічних реакцій у процесі дистиляційного очищення моноетиленгліколю. Головний потік з верху колони, краще, невеликий і складає, особливо, від 1 до 1095 від потоку чистого моноетиленгліколю. Для підтримки як можна меншим зворотного головного потоку побічні компоненти в головному потоці повинні бути сконцентровані. Для цього необхідні додаткові стадії поділу між місцем відбору чистого моноетиленгліколю (бічний відвід) і потоком, що повертається назад, тобто в колоні для дистиляційного очищення моноетиленгліколю, повинні бути здійснені деякі розділові стадії між відбором головного потоку з верха колони і бічним відводом моноетиленгліколю, краще, від 1 до 10, найкраще, від З до 6 розділових стадій. Переважним побічним ефектом концентрування | зворотної подачі побічних компонентів е те, що вода, що міститься в невеликій кількості в живленні колони для дистиляційного очищення моноетиленгліколю, також подається назад на зневоднювання під вакуумом, В результаті одержують надзвичайно збіднений водою моноетиленгліколь.
Згідно з особливо кращим варіантом способу додатково до видалення через шлюз при зневоднюванні під вакуумом поліпшується видалення через шлюз побічних компонентів, особливо, низькокиплячих компонентів, на стадії зневоднювання під тиском. Для цього колону зневоднювання під тиском, або, принаймні, першу колону каскаду зневоднювання під тиском оснащують відгінною секцією, принаймні, з однією стадією поділу, краще, з 2- стадіями поділу, найкраще, з 3-6 стадіями, причому з верха колони (колон) для зневоднювання із секцією поділу видаляють через шлюз частину головного потоку.
Традиційні промислові способи мають, так звану, ацетальдегідну продувку в нижній частині випарного апарата другої колони зневоднювання під тиском. Тут в значній мірі конденсується вторинна пара першої колони зневоднювання під тиском, не сконденсовану частину якої (близько 1 - 5 мас. 95 від загальної кількості вторинної пари) видаляють через шлюз. Залишок вторинної пари, у разі потреби, конденсують згодом в іншому теплоносії, причому конденсаційне тепло може бути затребуване в відповідному місці всього процесу. Таким традиційним рішенням можуть бути витягнуті ацетальдегидною продувкою побічні компоненти, що відводяться з першої колони зневоднювання під тиском у виді складової частини вторинної пари. Це є недостатнім, особливо, у випадку формальдегіду, тому що летючість формальдегіду у водяних розчинах гліколю знижується зі збільшенням вмісту гліколю, особливо, внаслідок хімічних реакцій формальдегіду з водою і гліколями. Таким чином, для відділення формальдегіду з продукту, що містить гліколь, низу колони зневоднювання під тиском необхідна відгінна секція в колоні зневоднювання під тиском або, принаймні, у першій колоні зневоднювання під тиском каскаду, як мінімум, з однією стадією, краще, з 2-10 стадіями, найкраще, з 3-6 стадіями. Тільки лише після того, як формальдегід буде відділений від чистої водяної вторинної пари першої колони, він може бути витягнутий разом з ацетальдегідом при ацетальдегідній продувці. При цьому відділення формальдегіду у відгінній секції вдається тим краще, чим вище температура і, відповідно, вище тиск у колоні для зневоднювання під тиском або у першій в каскаді колоні для зневоднювання під тиском, і чим більше води у випуску з реактора. У відгінній секції можна заощадити дві додаткові тарілки, якщо нижня частина випарного апарата конструктивно виконана з можливістю відділення відповідно до німецького патенту ОЕ-С-33 38 488.
Кількість видалених через шлюз побічних компонентів, особливо, ацетальдегіду і формальдегіду залежить від того, наскільки багато відхідної води віддаляється через шлюз. При цьому кількість вторинної пари, несконденсованого в нижній частині випарного апарата другої колони для зневоднювання, не завжди може бути збільшена через зв'язування енергії і виходячи з гранично припустимих регульованих технічних умов. Був знайдений особливо кращий варіант способу, відповідно до якого подальше відділення побічних компонентів зі сконденсованої вторинної пари можливо завдяки відгону з пором (відпарюванню) Збагачену побічними компонентами відгінна пара може згодом бути енергетично використана у певному місці процесу. Тому для відгону з водяною парою не потрібно ніякої додаткової енергії, тільки лише додатковий апарат. Видалення через шлюз побічних компонентів особливо ефективно, якщо погон відпарної колони подають в якості «повернення» (поворотного продукту) У першу колону для зневоднювання, тому що за допомогою такої поворотної подачі підвищується вміст альдегіду в головному продукті, що надходить з верха першої колони зневоднювання під тиском і в від парній колоні і, отже, збільшується швидкість видалення через шлюз.
Температура нижче місця подачі в колону для зневоднювання під тиском, краще, складає вище 80"С, краще, між 1002С і 250"С, найкраще, між 1157С і 230"С. причому тиск у відгінній секції дорівнює, принаймні, 1 бар, краще, від 2 до 30 бар.
Головний потік, що відходить з верху колони (колон) для зневоднювання під тиском з відгінною секцією, краще направляється в парціальний конденсатор і/або у відгінну колону, особливо, у колону для відпарювання (відгону з водяною парою), а збагачений (-ї) побічними продуктами газоподібний (-ї) потік (потоки) видаляються через шлюз.
Зручно, якщо парціальний конденсатор і/або відгінна (відпарна) колона працюють при температурі вище 907С, краще, між 1207 і 25070.
Винахід пояснюється більш докладно доданими нижче малюнками, а також прикладами здійснення.
Окремо зображені:
Фіг. 1 - схема промислового способу одержання гліколю згідно відомого рівня техніки.
Фіг. 2 - схема кращого способу одержання гліколю відповідно до винаходу.
Фіг. З - приклад здійснення способу за винаходом з випуском побічних компонентів у виді головного потоку, що відходить з верха колони зневоднювання під вакуумом.
Фіг. 4 - приклад здійснення способу за винаходом з колоною для зневоднювання під тиском, що має відгінну секцію, і з випуском для побічних компонентів у виді головного потоку, що відходить з верха колони, а також з наступним концентруванням у парціальному конденсаторі і відпарній колоні.
На Фіг. 1 зображена схема промислового одержання гліколю відповідно до відомого рівня техніки. Суміш води з оксидом етилену з масовим відношенням води до оксиду етилену від 4:1 до 15:1 подають у гідролізний реактор - і безпосередньо після цього направляють на зневоднювання під тиском, що у даному випадку зображено у виді каскаду колон 2, З і 4 із трьома ступінями тиску. Подача в колони 2, З і 4 завжди знаходиться внизу колон. Потік вторинної пари першої колони для зневоднювання під тиском 2 конденсується в низі випарника другої колони для зневоднювання під тиском З, а несконденсовану частину видаляють через шлюз у виді так називаної ацетальдегідної продувки (В/АЦГ, тобто вода/ацетальдегід). Сконденсовану вторинну (сокову) пару з колон для зневоднювання під тиском 2, З і 4 повертають назад у гідролізний реактор 1. Потік, що відходить з низу останньої колони для зневоднювання під тиском 4, подається в колону 5 для зневоднювання під вакуумом у її середню частину. Вторинна пара з переважним вмістом води з колони 5 зневоднювання під вакуумом також конденсується і повертається назад у гідролізний реактор 1. Продукт, що виходить з нижньої частини колони 5 зневоднювання під вакуумом, подають у колону для дистиляційного очищення моноетиленгліколю 6, з якої відводять у виді головного продукту з верхньої частини колони моноетиленгліколь, а також побічні компоненти, особливо, формальдегід (ФА), гліколевий альдегід (ГА) і Уф-спойлер (УФ-С) Продукт, що відходить з низ, у колони для дистиляційного очищення моноетиленгліколю б подають у колону для дистиляційного очищення діетиленгліколю 7, з якої відводять чистий діетиленгліколь у виді головного продукту, що відходить з верха колони, а продукт, що видаляється з низу цієї колони, подають в іншу колону - дистиляційного очищення триетиленгліколю 8. Головний продукт, що відходить з верха колони дистиляційного очищення триетиленгліколю, являє собою чистий триетиленгліколь, а продукт, що відводиться з низу колони 8, містить суміш більш високих гліколей, що позначаються як «поліетиленгліколь» (ПЕГ).
З іншого боку, на Фіг. 2 зображений промисловий спосіб одержанню високочистого моноетиленгліколю за винаходом. На противагу технологічній схемі 1 подача в першу колону зневоднювання під тиском 2 розташована вище, а саме, ця колона зневоднювання під тиском 2 має дві відгінні секції з 2-6 тарілками.
Інша відмінність способу згідно Фіг. 1 полягає в тому, що вторинна пара першої колони зневоднювання під тиском 2 після парціальної конденсації в нижній частині випарника колони зневоднювання під тиском З звільняється від побічних компонентів у відгінній колоні 9 з водяною парою. З відгінної колони видаляють через шлюз газоподібний потік, що містить побічні компоненти (В/АЦГ/ФА, тобто вода/ацетальдегід/формальдегід).
Інша відмінність технологічної схеми згідно Фіг. 1 полягає в тому, що у верхній частині останньої колони зневоднювання під вакуумом 10 створений випуск збагаченої побічними компонентами водяної вторинної пари.
Далі, головний продукт, що виходить з верха колони дистиляційного очищення моноетиленгліколю 6, видаляють тепер у виді побічного потоку, а головний потік, з верха колони для дистиляційного очищення моноетиленгліколю 6 повертають назад у середній частині останньої колони зневоднювання під вакуумом 10.
На Фіг. 3 зображений приклад створеного відповідно до винаходу випуску в головній частині останньої колони зневоднювання під вакуумом 10. На 10-у тарілку (Т10) колони зневоднювання під вакуумом 10 подають потік 11 і розділяють його в колоні зневоднювання під вакуумом 10, оснащеної 20 колпачковими тарілками, на головний потік 12 ії потік, що виходить з нижньої частини колони 13. Потік, що виходить з нижньої частини колони 13, подають на 12-у тарілку (112) колони дистиляційного очищення моноетиленгліколю б з 45 колпачковими тарілками. Через бічний випуск із 35-ої тарілки (Т35) відводять високочистий моноетиленгліколь 16. Головний потік 14, що виходить з верхньої частини колони дистиляційного очищення моноетиленгліколю 6, повертають назад на 10-у тарілку (Т10) останньої колони зневоднювання під вакуумом 10. Потік 15, що іде з низу колони дистиляційного очищення моноетиленгліколю 6, подають в інші колони дистиляційного очищення. Склад потоків 11-16 приведений у нижченаведеній Таблиці 1. Звідти особливо видно, що концентрація побічних компонентів, особливо, ацетальдегіду, формальдегіду і гліколевого альдегіду дід подачі 11 в останню колону зневоднювання під вакуумом 10 до бічного відводу 16 колони дистиляційного очищення моноетиленгліколю 6 явно знижується і одночасно зменшується відповідна Уф-трансмісія при 220нм, а також при 275нм.
На Фіг. 4 показаний приклад виконання колони зневоднювання під тиском 2 з відгінною секцією, а також з відгінною колоною 9 для концентрування побічних компонентів перед їхнім видаленням через шлюз. Подача 21 потоку, що містить гліколь, який підлягає розділенню, знаходиться на 5-ій тарілці колони зневоднювання під тиском 2 з 20 колпачковими тарілками. Її головний потік 23 після парціального конденсатора подається у виді потоку 26 у відгінну колону 9 з 10 колпачковими тарілками і протитоком звільняється від побічних компонентів водяною парою 29. Газоподібні потоки 25 і 27, які містять побічні компоненти, видаляють через шлюз. Частина потоку випуску з нижньої частини відгінної колони 9 у виді частини потоку 24 утворює зворотний потік колону зневоднювання 2. Склад потоків 21-29 для способу за винаходом приведений у Таблиці 2а. Для порівняння в
Таблиці 26 приведений склад потоків 21-29 для способу відповідно до відомого рівня техніки, тобто з колоною зневоднювання під тиском без відгінної секції і відгінної колони.
Таблиця 1 о Потіклю/// | 7 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 2 Щ | 16
Водяний Відхідна Зворотній о. живильний вода | потік Нижній потік ни потік що Збезводнений гліколю, | дистиляційного Бічний відвід колони, | містить | Потіктліколю| що очищення моноетиленгліколю що містить й містить |Імоноетиленгліколю)! : альдегід й гліколь альдегід 11111111 | рідкий |рідкий| рідкий | рідкий | рідкий, | рідкий
Вода масу) 319 | 99,51 001 | 038 | 000 2 2 щ| 000 (Діеєтиленгліколь |масоб| 13,40 | 000 | 13.50 | 000 | 4583 | 002 ( о Триетиленгліколь |масоє!| 2,87 | 000 | 289 | 000 | 983 | 000 ( (Тетраєтиленгліколь масє| 0,59 | 000 | 059 | 000 | 201. Ющ | 000 (
Ацетальдегід |масу| 000 | 002 1| 000 | 000 | 000 | 000 (Формальдегід |масу| 000 | 0011 000 | 001 | 000 | 000 летен мех) ою |ом) ою о ою | ою альдегід має. ч.
Ацетальдегід на 1 5 157 10 мільйон ч.
Поткме | | 71 | 12 | 13 | 14 | 15 2 Щ | 16 має. ч.
Ф і на 7 144 5 К! ормальдегід мільйон ч мас. ч.
Гліколевий на 78 10 262 З 4 альдегід мільйон ч
Разом 00000100 100,00 |100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
УФ-трансмісія б; 6871 | 5395 89718 442 22,54 88,92 220нмМ
УуФ-трансмісія 95 9661 | 8356 9484 93,76 80,54 98,86 275нмМ
Таб) о Потікме//// ЇЇ 721 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 й Відгінна
Випуск із Продукт Вторинна Конденсатор сн Я гідролізного| колони пара Повернення газу, що (|Конденса газм но Гециркуляційна їй реактора 2 колони 2 відходить відходить д 124,38 | 84,46 | 51,891 11975 | 08 | 51091 1531 39,14
Температура 11111111 Рідкий Рідкий Газоподібн) Рідкий | Газоподібн| Рідкий Газоподібн/ Рідкий Газ 77,58 67,00 | 99,97 99,98 99,76 99,97 99,80 99,98 ІЇ 18,30 |265,096| 000 / 000 | 000 | 0боо0 | 000 | 000 (Диетиленгліколь |масоє! 3,25 | 479 | 000 | 000 | 000 | 000 1 000 | 000 |. (Триетиленгліколь |масоє! 0,71 | 020 | 000 | 000 | 000 | 000 1 000 | 000 |. (Тетраетиленгліколь мас.ос! 0,14 | 000 | 0,00 | 000 | 000 | 000 1 000 | 000
Ацетальдегід |масоє! 000 | 00001 0,01 | 000 | 014 | 00 | ол | 000 (Формальдегід |масоє!| 0,01 | 0 | 002 | 002 | 009 | 002 | 009 | 002 | «
Альдегідї/////ЇТТ мас. ч.
МІЛЬИОН ч. мас ч.
Формальдегід . на 94 100,00 231 192 935 219 934 192
МІЛЬИОН ч (Разом 0000 ЇЇ 100,00 |100,00| 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 1 96497, |56588,2| 51875,7 | 11972,6 798,1 51077,5 | 1527, 391321 1 22785,3 22770011. 000 | 00 | 00 | 000 00 | 00 4046,5 |4047,3| 00 | 00 | 00 | 00 1 00 | 00 883,5 |88337| 00 | 00 | 00 | 00 1 00 | 00 1728 |1728| 00 | 00 | 00 | 00 1 00 | 00
Ацетальдегід | гч | 32 | 00 | 393 | 01 | 16 | 22 | 16 | 04
Таблиця
Потікме ЇЇ Ї11121 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 2 щЩ | 29 й Відгінна
Випуск із Продукт Вторинна Конденсатор сн с. гідролізного| колони пара Повернення газу, що (|Конденса газм но Гециркуляційнавідгін реактора 2 колони 2 відходить відходить д р: 124,42 | 84,47 | 51,925 11975 | 08 | 511251 щ | з9и5 в)
Температура с | 235 | 183 | 178 | 178 | 178 | 178 | 0 | 178 Щ 17111111 Рідкий (Рідкий Газоподібн Рідкий )|Газоподібн.| Рідкий | | Рідкий / 77,58 167,00 99,98 99,98 99,78 9998 | | 99,98 18,30 |26,96| 000 | 000 | 000 | 000 | | 000 ( (Діетиленгліколь |мас.9о! 3,25 | 4,79 | 000 | 000 | 000 | 000 | | 000 (Триетиленгліколь |мас.9о! 0,71 | 1051 000 | 000 | 000 | 000 | | 000 (Тетраетиленглікольмас. 96! 0,14 | 0201 000 | 000 | 000 | 000 | | 000
Ацетальдегід |мас.9| 0,00 | 0001 001 | 000 | 015 | 000 | | 000 (Формальдегід |мас.96! 0,01 | 00011 0,02 | 0,02 | 0,007 | 002 | | 002 Ж мас. ч.
Ацетальдегід . на 26 К! 67 45 1508 45 45
МІЛЬИОН ч.
Есе) СТИ НЕО НОСИ ПЕСНЯ ПОС УН НОСИ НО
- 1 ев ве! ще в ве Гб 1 в ч. (Разом 00000100 | 100,00 |т00,01| 100,00 100,00 100,00 106000 Її 100,00 96528,1 |56594,9| 51912,5 | 11972,5 798,2 511143 10 39141,8 22772,6 |р2772,8| 000 | 00 | 00 | 00 | | 00 4047,8 Щ|4047,8| 00 | 00 | 00 | 00 | | 00 883,8 |883,08| 00 | 00 | 00 | 00 | | 00 172,8. 11728| 00 | 00 | 00 | 00 | | 00
Ацетальдегід гч | 32 | 03 | 35 | 05 | 72 | 23 | | 7
Формальдегід І г | 157 | 46 | 90 | 20 | 06 | 84 | | 65
У способі за винаходом потік продукту 22 з першої колони зневоднювання під тиском 2 містить менше домішок (0,0г/ч ацетальдегіду і 2,0г/ч формальдегіду у порівнянні з відомим рівнем техніки (0,3г/ч ацетальдегіду і 4,бг/ч формальдегіду).
Серед побічних компонентів відповідно до винаходу видаляють 1,1г/ч ацетальдегіду і 0,7г/ч формальдегіду в потоці 25, а також 1 ,бг/ч ацетальдегіду і 1,4г/ч формальдегіду в потоці 27 у порівнянні з видаленням лише 1,2г/ч ацетальдегіду і 0,бг/ч формальдегіду у відомому з рівня техніки способі.
Б МЕС(ТЕАОАНМ-5) 2 31 5 ово ТЕС
Є
78
ЕО» Й
ОО ге оо ї
Фіг. 1
ЕО - окис етилену (ОЕ)
МИІАСН - вода/ацетальдегід (ВЛ АЦГ)
МЕС (1ЕАнадау-5) - моноетиленгліколь («формальдегідчгліколевий альдегід кУф- спойлер) МЗГ (нФАЖГАжУф-с)
ЕВ - діетиленгліколь (ДЕГ)
ТЕ -- триетипенгліколь (ТЕГ)
РЕЯ -- поліетиленгліколь (ПЕГ) 2 В) 4 5 г в Бо ТЕО у з 7 В
Й й С мес
ЕОН1 но шщ- и )
З-Д (НО) ща оо ВЕ
За о
Фіг. 2 І
ЕО - окис етилену (ОЕ)
М/АСН/РА - вода/ацетальдегід/формальдегід (В'АЦГ/ФА)
МЕС -- моноетиленгліколь
РЕ - діеєтиленгліколь (ДЕГ)
ТЕС - тріетиленгліколь (ТЕГ) '
РЕ -- поліетиленгліколь (ЛЕГ)
12 14 ве б 11 ВІ 16 в в
Фіг. З 81 - перша тарілка (Т1)
В10 - десята тарілка (Т10) 820 - двадцята тарілка (120)
В12 - дванадцята тарілка (112) 835 -тридцять п'ята тарілка (Т35) 845 - сорок п'ята тарілка (Т45) 23 (М) 26
М 27 ча - шини 9
ИШИВЗБ5Б5-53З53 шк с шити нишшш ши
ГГ. - 5 72 ши 7 ши ши 2 КБ- ши і. --- 6 - Я ши ша ши о - 22 28
Фіг. 4
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19843697A DE19843697A1 (de) | 1998-09-23 | 1998-09-23 | Verfahren zur Herstellung von hochreinem Monoethylenglykol |
| PCT/EP1999/006968 WO2000017141A1 (de) | 1998-09-23 | 1999-09-21 | Verfahren zur herstellung von hochreinem monoethylenglykol |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| UA60383C2 true UA60383C2 (uk) | 2003-10-15 |
Family
ID=7882020
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| UA2001042717A UA60383C2 (uk) | 1998-09-23 | 1999-09-21 | Спосіб одержання високочистого моноетиленгліколю |
Country Status (19)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6605192B1 (uk) |
| EP (1) | EP1115682B1 (uk) |
| JP (1) | JP4427190B2 (uk) |
| KR (1) | KR100611284B1 (uk) |
| CN (1) | CN1217898C (uk) |
| AR (1) | AR020655A1 (uk) |
| AT (1) | ATE255084T1 (uk) |
| AU (1) | AU5980199A (uk) |
| BR (1) | BR9913889B1 (uk) |
| CA (1) | CA2345053C (uk) |
| DE (2) | DE19843697A1 (uk) |
| ES (1) | ES2212671T3 (uk) |
| MY (1) | MY121383A (uk) |
| PL (1) | PL195588B1 (uk) |
| RU (1) | RU2235710C2 (uk) |
| SA (1) | SA99200783B1 (uk) |
| TW (1) | TW475925B (uk) |
| UA (1) | UA60383C2 (uk) |
| WO (1) | WO2000017141A1 (uk) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6372925B1 (en) | 2000-06-09 | 2002-04-16 | Shell Oil Company | Process for operating the epoxidation of ethylene |
| US7095741B1 (en) * | 2000-12-20 | 2006-08-22 | Cisco Technology, Inc. | Port isolation for restricting traffic flow on layer 2 switches |
| DE10321733A1 (de) * | 2003-05-14 | 2004-12-02 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung von ameisensauren Formiaten |
| EP1973620B1 (en) * | 2005-12-29 | 2010-02-24 | Basf Se | A process for separating propylene glycol from aqueous compositions |
| AR061437A1 (es) * | 2006-06-13 | 2008-08-27 | Shell Int Research | Separacion y purificacion de glicoles |
| CN102177119B (zh) * | 2008-10-09 | 2013-09-25 | 国际壳牌研究有限公司 | 单乙二醇的回收方法 |
| EP2364284A2 (en) * | 2008-11-10 | 2011-09-14 | Dow Technology Investments LLC | Process for producing low color glycols |
| PL217778B1 (pl) | 2011-06-20 | 2014-08-29 | Piotr Medoń | Sposób osuszania glikolu i układ do osuszania glikolu |
| CN103265401B (zh) * | 2013-04-24 | 2014-12-17 | 河南朝歌日光新能源股份有限公司 | 一种煤制乙二醇工艺副产残液的回收方法 |
| US9732019B1 (en) * | 2016-04-01 | 2017-08-15 | Cameron Solutions, Inc. | System and method to remove organic acid from a rich MEG stream by stripping |
| GB201710508D0 (en) * | 2017-06-30 | 2017-08-16 | Johnson Matthey Davy Technologies Ltd | Process |
| KR102663736B1 (ko) * | 2017-11-23 | 2024-05-10 | 쉘 인터내셔날 리써취 마트샤피지 비.브이. | 에틸렌 옥시드 및 에틸렌 글리콜 생산 방법 |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE1942094A1 (de) | 1968-08-22 | 1970-02-26 | Union Carbide Corp | Verfahren zur Reinigung von verunreinigten Glykolen |
| IT972794B (it) | 1972-12-22 | 1974-05-31 | Sir Soc Italiana Resine Spa | Procedimento perfezionato per la produzione del glicole etilenico |
| US4182659A (en) * | 1977-10-31 | 1980-01-08 | Davy International Aktiengesellschaft | Method of concentrating a water-containing glycol |
| DE3001727A1 (de) | 1980-01-18 | 1981-07-23 | Hoechst Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zur herstellung von hochreinem monoethylenglykol |
| DE3338488A1 (de) | 1982-10-29 | 1984-05-03 | Basf Ag, 6700 Ludwigshafen | Verfahren zur gewinnung von temperaturempfindlichen produkten durch thermisch schonende destillation mittels eines mit einer destillationskolonne verbundenen duennschichtverdampfers und eine anordnung zur durchfuehrung des verfahrens |
| JPS6089439A (ja) | 1983-10-24 | 1985-05-20 | Mitsui Toatsu Chem Inc | エチレングリコ−ルの製造方法 |
| FR2564458B1 (fr) | 1984-05-15 | 1986-09-12 | Atochem | Procede de separation de l'ethyleneglycol sous forme concentree dans un procede de fabrication d'oxyde d'ethylene |
| DE4306144A1 (de) * | 1993-02-27 | 1994-09-01 | Brown John Deutsche Eng Gmbh | Verfahren und Polykondensationsanlage zur Aufbereitung von verunreinigtem Ethylenglykol |
| DE19602116A1 (de) | 1996-01-22 | 1997-07-24 | Basf Ag | Verfahren zur Gewinnung von Glykolen mit niedrigem Aldehydgehalt |
| US5738417A (en) * | 1997-01-29 | 1998-04-14 | Westinghouse Air Brake Company | Brake pipe sensing unit |
-
1998
- 1998-09-23 DE DE19843697A patent/DE19843697A1/de not_active Withdrawn
-
1999
- 1999-09-09 TW TW088115552A patent/TW475925B/zh not_active IP Right Cessation
- 1999-09-20 MY MYPI99004083A patent/MY121383A/en unknown
- 1999-09-21 RU RU2001111009/04A patent/RU2235710C2/ru active
- 1999-09-21 CN CN998112844A patent/CN1217898C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1999-09-21 JP JP2000574053A patent/JP4427190B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1999-09-21 KR KR1020017003647A patent/KR100611284B1/ko active IP Right Grant
- 1999-09-21 CA CA002345053A patent/CA2345053C/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-09-21 UA UA2001042717A patent/UA60383C2/uk unknown
- 1999-09-21 BR BRPI9913889-1A patent/BR9913889B1/pt not_active IP Right Cessation
- 1999-09-21 ES ES99969405T patent/ES2212671T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1999-09-21 AT AT99969405T patent/ATE255084T1/de not_active IP Right Cessation
- 1999-09-21 AU AU59801/99A patent/AU5980199A/en not_active Abandoned
- 1999-09-21 EP EP99969405A patent/EP1115682B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1999-09-21 WO PCT/EP1999/006968 patent/WO2000017141A1/de active IP Right Grant
- 1999-09-21 DE DE59907884T patent/DE59907884D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1999-09-21 US US09/787,616 patent/US6605192B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-09-21 PL PL99347580A patent/PL195588B1/pl unknown
- 1999-09-22 AR ARP990104764A patent/AR020655A1/es active IP Right Grant
- 1999-11-30 SA SA99200783A patent/SA99200783B1/ar unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL195588B1 (pl) | 2007-10-31 |
| MY121383A (en) | 2006-01-28 |
| JP2002526463A (ja) | 2002-08-20 |
| SA99200783B1 (ar) | 2006-08-12 |
| KR100611284B1 (ko) | 2006-08-10 |
| EP1115682A1 (de) | 2001-07-18 |
| BR9913889A (pt) | 2001-07-03 |
| US6605192B1 (en) | 2003-08-12 |
| TW475925B (en) | 2002-02-11 |
| CA2345053A1 (en) | 2000-03-30 |
| CN1319080A (zh) | 2001-10-24 |
| KR20010075276A (ko) | 2001-08-09 |
| CA2345053C (en) | 2008-07-15 |
| DE59907884D1 (de) | 2004-01-08 |
| RU2235710C2 (ru) | 2004-09-10 |
| JP4427190B2 (ja) | 2010-03-03 |
| PL347580A1 (en) | 2002-04-08 |
| EP1115682B1 (de) | 2003-11-26 |
| WO2000017141A1 (de) | 2000-03-30 |
| BR9913889B1 (pt) | 2011-01-11 |
| AU5980199A (en) | 2000-04-10 |
| ATE255084T1 (de) | 2003-12-15 |
| CN1217898C (zh) | 2005-09-07 |
| DE19843697A1 (de) | 2000-03-30 |
| ES2212671T3 (es) | 2004-07-16 |
| AR020655A1 (es) | 2002-05-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5895537B2 (ja) | メタノールの精製方法および装置 | |
| US3418338A (en) | Water extractive distillation of an ethylene oxide stream containing formaldehyde | |
| KR830000537A (ko) | 불순한 수용액으로부터 에틸렌옥사이드를 분리해내는 개량된 회수장치 | |
| UA60383C2 (uk) | Спосіб одержання високочистого моноетиленгліколю | |
| US3926744A (en) | Process for the recovery of acrylic acid and acrolein | |
| US6843890B1 (en) | Purification and recovery of acetonitrile from waste solvent acetonitrile | |
| WO2007038258A1 (en) | System and method for acetic acid dehydration | |
| JP5476774B2 (ja) | （メタ）アクリロニトリルの回収方法 | |
| KR100815093B1 (ko) | 아세토니트릴의 정제 및 회수의 개선 방법 | |
| US6514388B1 (en) | Method for producing highly pure monoethylene glycol | |
| US4007095A (en) | Recovery of anhydrous dioxane extractively distilled with diols or alkanolamine | |
| US4167521A (en) | Recovery of nitrated compounds using solvent extraction and distillation | |
| US5057192A (en) | Acetone removal from acetic anhydride production process | |
| JPS63205101A (ja) | 炭酸ジメチルの分離方法 | |
| US2707165A (en) | Purification of aldehydes | |
| US3156629A (en) | Process for the production of a highly purified alcohol | |
| US20020134661A1 (en) | Process for removing water from aqueous methanol | |
| JP2000086592A (ja) | 炭酸ジエステルの精製方法および精製装置 | |
| SU1386284A1 (ru) | Способ выделени тетрагидрофурана из конденсатов паров процесса получени полибутилентерефталата | |
| MXPA01002968A (en) | Method for producing highly pure monoethylene glycol | |
| WO1992006062A1 (en) | Acetone removal process | |
| JPH05155878A (ja) | １，３ジオキソランの精製法 | |
| KR840000571B1 (ko) | 정제 아세토니트릴의 회수방법 | |
| RU2317970C2 (ru) | Очистка 1,3-пропандиола путем перегонки | |
| KR100283301B1 (ko) | 아세톤의 정제 방법 |