TWI758958B - 鋼帶的開槽方法、冷軋方法及冷軋鋼帶的製造方法 - Google Patents

鋼帶的開槽方法、冷軋方法及冷軋鋼帶的製造方法 Download PDF

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Abstract

本發明提供一種鋼帶的開槽方法，其於接合部的板寬方向端部形成凹槽後，藉由研削來將該凹槽的至少一部分的區域去除時，顫動的抑制效果優異、且可抑制工具壽命的下降。所述鋼帶的開槽方法是於將先行鋼帶的後端與後行鋼帶的前端接合的接合部的板寬方向端部形成凹槽後，藉由研削來將所述凹槽的至少一部分的區域去除的鋼帶的開槽方法，所述區域藉由如下的研削來去除：使用旋轉式的研削工具，朝板寬方向進給所述旋轉式的研削工具來進行所述區域的切入，並且朝鋼帶垂直方向，以相對於朝板寬方向的所述旋轉式的研削工具的進給速度變成規定的範圍的進給速度進給所述旋轉式的研削工具，與其同步，於朝板寬方向進給規定的進給量的期間內，同時朝鋼帶長邊方向給予規定的進給量，且使所述旋轉式的研削工具朝鋼帶長邊方向搖動的同時進行所述區域的切入。

Description

鋼帶的開槽方法、冷軋方法及冷軋鋼帶的製造方法
本發明是有關於一種鋼帶的開槽方法、冷軋方法及冷軋鋼帶的製造方法。
於鋼帶的冷軋步驟中，一般將先行材料(先行鋼帶)的後端與後行材料(後行鋼帶)的前端接合，連續地供給至冷軋生產線。藉此，可實現線圈的連續壓延，生產線的生產性提昇。此外，可實現遍及鋼帶的全長賦予了張力的狀態下的壓延，因此即便於鋼帶的前尾端，亦可進行高精度的板厚、形狀控制，亦有助於良率的提昇。
鋼板的接合方法可使用閃電對頭熔接(flash-butt welding)或雷射熔接等熔接技術。不論使用哪種熔接技術，先行材料與後行材料的接合部(熔接部)的板寬方向端部均因先行材料與後行材料的鋼帶寬度的差或位置偏離等，而不可避免地形成寬度段差部。所述寬度段差部由於鋼帶的角突出，因此有時於通板中掛在輥上而對設備造成損傷。進而，於接合部的板寬方向端部，熔接變成不完整的熔接，熔接強度不足，於壓延中接合部斷裂的危險性增加。於接合部已斷裂的情況下，使生產線停止來對 斷裂板進行處理，因此導致運轉率的下降。進而，於斷裂時工作輥已損傷的情況下，不得不更換工作輥，而產生消耗率的惡化。尤其，近年來，以構件的輕量化或特性提昇為目的而推進冷軋鋼帶的薄規格化，因伴隨於此的高壓下率化而導致接合部的斷裂率變高。
因此，一般於對接合部的板寬方向端部進行形成凹槽(切口)的開槽後進行壓延。可藉由開槽來將寬度段差部的鋼帶的角與熔接變得不完整的不完整熔接部去除，防止壓延中的接合部的斷裂。作為開槽方法，例如一般為於接合部的板寬方向端部，機械式地剪切加工不具有角部的半圓形的凹槽的方法(例如參照專利文獻1、圖4)。但是，所述半圓形的凹槽的外緣的曲率一致，於接合部中鋼帶的寬度變成最小，因此於形成凹槽後的接合部中產生最大的應力。為了解決所述問題點，於專利文獻1中，提出有使凹槽的形狀變成大致等腰梯形，藉此使最大應力產生點位於接合部以外的方法。
但是，於如所述專利文獻1中記載的開槽方法中，於矽鋼板或高張力鋼板等脆性材料、高合金材料的冷軋中，無法充分地抑制壓延中的接合部的斷裂。
相對於此，於專利文獻2中記載有如下的鋼帶的開槽方法，其藉由剪切加工而於先行鋼帶的後端與後行鋼帶的前端的接合部的鋼帶寬度方向兩緣部形成第一段的凹槽後，藉由對該接合部的鋼帶寬度方向兩緣部的端面進行研削來形成第二段的凹槽。 根據專利文獻2中記載的開槽方法，即便於對矽鋼板或高張力鋼板等脆性材料、高合金材料進行了冷軋的情況下，壓延中的接合部的斷裂的抑制效果亦優異。
但是，於所述專利文獻2中記載的開槽方法中，存在當對接合部的鋼帶寬度方向兩緣部的端面進行研削時，產生大的顫動的情況。另外，存在研削工具的磨耗變大，工具壽命顯著下降的情況。
現有技術文獻 專利文獻
專利文獻1：日本專利特開2014-50853號公報
專利文獻2：日本專利特開2017-144467號公報
本發明的目的在於提供一種鋼帶的開槽方法，其於接合部的板寬方向端部形成凹槽後，藉由研削來將該凹槽的至少一部分的區域，特別是接合部的板寬方向端部去除時，顫動的抑制效果優異、且可抑制工具壽命的下降。
另外，本發明的目的在於提供一種使用所述鋼帶的開槽方法的冷軋方法、使用該冷軋方法的冷軋鋼帶的製造方法。
本發明為了解決所述課題，於接合部的板寬方向端部形成凹槽後，藉由使用例如旋轉棒等旋轉式的研削工具的研削來將 該凹槽的至少一部分的區域，特別是接合部的板寬方向端部去除。
以下，對達成本發明的經過進行敍述。本發明者等人發現若觀察於接合部的板寬方向端部形成凹槽並進行冷軋後的接合部的板寬方向端部，則如圖4所示，於先行鋼帶1與後行鋼帶2的接合部3的板寬方向端部，在板寬方向上形成有長度約為2mm的裂紋X。自所述裂紋X起龜裂發展，結果產生接合部的斷裂。本發明者等人查明所述裂紋X的形成的原因在於：形成凹槽的接合部的板寬方向端部因形成凹槽而加工硬化。其機制如以下般。首先，若於接合部的板寬方向端部形成凹槽，則形成凹槽後的接合部的板寬方向端部加工硬化。所述已加工硬化的部位(加工硬化部)與其他部位相比變成難以變形的狀態。若對所述加工硬化部進行壓延，則於壓延中無法變形而產生裂紋X。
因此，為了抑制接合部的斷裂，想到了只要將於形成凹槽後的接合部的板寬方向端部所產生的加工硬化部去除即可這一主意。進而，於本發明中，藉由研削來進行所述加工硬化部的去除。若使用研削這一手段，則於研削後的接合部的板寬方向端部不會產生新的加工硬化，可僅將因形成凹槽而產生的加工硬化部去除。
進而，於本發明中，作為研削的方法，使用旋轉式的研削工具。尤其，若將旋轉棒用作旋轉式的研削工具並於最合適的條件下進行加工，則可更有效地抑制研削時的顫動，可將由旋轉棒(工具刀)的磨耗或堵塞所引起的研削性的惡化限制成最小限 度，並將形成凹槽後的加工硬化部去除。
本發明包括以下的結構。
[1]一種鋼帶的開槽方法，是於將先行鋼帶的後端與後行鋼帶的前端接合的接合部的板寬方向端部形成凹槽後，藉由研削來將所述凹槽的至少一部分的區域去除的鋼帶的開槽方法，藉由所述研削來去除的所述凹槽的至少一部分的區域藉由如下的研削來去除：使用旋轉式的研削工具，朝板寬方向進給所述旋轉式的研削工具來進行所述區域的切入，並且朝鋼帶垂直方向，以相對於朝板寬方向的所述旋轉式的研削工具的進給速度變成規定的範圍的進給速度進給所述旋轉式的研削工具，與其同步，於朝板寬方向進給規定的進給量的期間內，同時朝鋼帶長邊方向給予規定的進給量，且使所述旋轉式的研削工具朝鋼帶長邊方向搖動的同時進行所述區域的切入。
[2]如[1]中記載的鋼帶的開槽方法，其中所述旋轉式的研削工具是旋轉棒，朝鋼帶垂直方向，以變成朝板寬方向的旋轉棒的進給速度的0.3倍~10.0倍的進給速度進給所述旋轉棒。
[3]如[1]或[2]中記載的鋼帶的開槽方法，其中所述旋轉式的研削工具是旋轉棒，於朝板寬方向進給該旋轉棒直徑的1.0%以下的規定的進給量的期間內，同時朝鋼帶長邊方向給予該旋轉棒直徑的5.0%以上的進給量。
[4]一種冷軋方法，對利用如所述[1]至[3]的任一者中記載的鋼帶的開槽方法進行開槽後的鋼帶進行冷軋。
[5]一種冷軋鋼帶的製造方法，使用如所述[4]中記載的冷軋方法製造冷軋鋼帶。
根據本發明的鋼帶的開槽方法，可提供一種於接合部的板寬方向端部形成凹槽後，藉由研削來將該凹槽的至少一部分的區域，特別是形成凹槽後的接合部的板寬方向端部去除時，顫動的抑制效果優異、且可抑制工具壽命的下降的鋼帶的開槽方法。
根據本發明，藉由研削來將成為接合部的斷裂的原因的加工硬化部去除，藉此即便於對矽(Si)或錳(Mn)的含量多的矽鋼板或高張力鋼板等脆性材料、高合金材料進行了壓延的情況下，亦可抑制接合部的斷裂(熔接部的斷裂)。進而，使用旋轉式的研削工具並應用本發明的方法來進行所述研削，藉此可抑制研削時的顫動。尤其，藉由將旋轉棒用作旋轉式的研削工具，可更有效地抑制研削時的顫動，藉由於最合適的條件下進行加工，可抑制由旋轉棒(工具刀)的磨耗或堵塞所引起的工具壽命的下降或研削性的惡化，並將形成凹槽後的加工硬化部去除。根據本發明，使用旋轉棒等旋轉式的研削工具以適當的方法進行所述研削，藉此可使因形成凹槽而產生的鋼帶接合部的加工硬化部的有效率的去除與抑制工具壽命的下降並存。
1:先行鋼帶
2:後行鋼帶
3:接合部(熔接部)
3a~3c:接合部的板寬方向端部
4:凹槽(切口)
5:研削區域
6:旋轉棒
A:箭頭
L:研削長度
T:研削寬度
X:裂紋
x:板寬方向
y:鋼帶長邊方向
z:鋼帶垂直方向
圖1是說明本發明的鋼帶的開槽方法的一實施方式的圖。
圖2是表示自形成凹槽後的接合部的板寬方向端部3b朝板寬中央方向的硬度分佈的圖表。
圖3是表示自使用旋轉棒的研削後的接合部的板寬方向端部3c朝板寬中央方向的硬度分佈的圖表。
圖4是表示形成凹槽並進行冷軋後的接合部的板寬方向端部的狀態(裂紋)的照片。
圖5是表示形成凹槽，進行規定的研削後進行冷軋後的接合部的板寬方向端部的狀態的照片。
圖6是表示使用旋轉棒進行研削時的旋轉棒與鋼帶的位置關係的說明圖。
圖7是自側面側觀察圖6的側面圖。
圖8是自上面側觀察圖6的俯視圖。
圖9是說明實施例中的使用旋轉棒的研削方法的說明圖。
圖10是說明實施例中的使用旋轉棒的研削方法的說明圖。
圖11是說明實施例中的使用旋轉棒的研削方法的說明圖。
以下，一面參照圖式，一面對本發明的一實施方式進行說明。但是，本發明並不限定於以下所示的實施方式。
圖1是說明本發明的鋼帶的開槽方法的一實施方式的圖。圖1中的箭頭A表示鋼帶的搬送方向。
如圖1的(a)所示，首先藉由熔接來將先行鋼帶1的後端與後行鋼帶2的前端接合。藉此，形成接合部3。將先行鋼帶 1的後端與後行鋼帶2的前端熔接的方法並無特別限定，例如可藉由閃電對頭熔接或雷射熔接等方法來進行。再者，於圖1的(a)中，將先行鋼帶1與後行鋼帶2的鋼帶寬度設為大致相等的鋼帶寬度，但並不限定於此，兩者的鋼帶寬度亦可不同。另外，接合方法並不限定於熔接，亦可為焊接或摩擦接合(固相接合)等。
如上所述，於接合部3的板寬方向端部3a(以下，亦簡稱為「端部3a」)，因先行鋼帶1與後行鋼帶2的鋼帶寬度的差或位置偏離等而形成寬度段差部，成為壓延時的接合部3的斷裂的原因。因此，於藉由熔接來將先行鋼帶1與後行鋼帶2接合而形成接合部3後，於端部3a形成凹槽4(切口4)(圖1的(b))。於圖1的(b)中，虛線內的空白部分表示形成有凹槽4的區域。如圖1的(b)所示，凹槽4於包含接合部的板寬方向端部的規定區域中朝板寬中央方向形成。再者，於圖1的(b)中，表示形成有大致半橢圓形的凹槽的情況，但於本發明中，凹槽的形狀並無特別限定。
若於鋼帶的端部3a形成此種凹槽，則於形成凹槽後的接合部3的板寬方向端部3b(以下，亦簡稱為「端部3b」)產生加工硬化。將為了調查所述已加工硬化的範圍，而測定自接合部3的端部3b朝板寬中央方向的硬度分佈的結果示於圖2。如圖2所示，因所述加工硬化而導致於端部3b中維氏硬度最大程度上升，隨著自端部3b朝向板寬中央方向，維氏硬度的上升量減少。而且，於自端部3b朝板寬中央方向1mm以上的範圍內，變成與形成凹 槽前的端部3a相等的維氏硬度(Hv240)。即，根據圖2可知，於自端部3b朝板寬中央方向1mm為止的範圍內產生加工硬化。因此，可認為只要將自端部3b朝板寬中央方向1mm為止的範圍去除，便可防止裂紋的產生。
因此，於本發明中，如圖1的(c)所示，藉由研削來將所述已加工硬化的端部3b去除。於圖1的(c)中，虛線內的空白部分表示藉由研削來去除的研削區域5。如圖1的(c)所示，所述研削是進一步朝板寬中央方向去除端部3b的研削，相對於鋼帶長邊方向的研削的範圍是形成有凹槽的規定區域的一部分的區域。如上所述，於自端部3b朝板寬中央方向1mm為止的範圍內產生加工硬化，因此較佳為藉由研削來去除自端部3b朝板寬中央方向1mm為止的範圍。另一方面，於過大地取得朝板寬方向的研削寬度T(自接合部3的端部3b朝板寬中央方向的距離)的情況下，應力集中於所述切口部，反而導致接合部的斷裂。因此，研削寬度T較佳為設為2mm以下的範圍。作為一例，研削寬度T較佳為0.5mm以上。另外，作為一例，研削寬度T較佳為2.0mm以下。另外，為了抑制鋼帶寬度的急劇的變動，鋼帶長邊方向的研削範圍，即於圖1的(c)中，研削長度L較佳為設為8mm以上。就進一步提高接合部的斷裂的抑制效果的觀點而言，較佳為將研削後的接合部3的板寬方向端部3c(以下，亦簡稱為「端部3c」)的維氏硬度的上升量相對於端部3a的維氏硬度(或母材部的維氏硬度)設為Hv50以下。所述研削寬度T對應於端部3c的 維氏硬度及其加工硬化範圍來適宜調節。再者，於本說明書中，維氏硬度是依據日本工業標準(Japanese Industrial Standards，JIS)Z 2244所測定的維氏硬度。再者，於圖1中，將藉由研削來去除的凹槽的一部分的區域設為包含端部3b的區域，但存在因加工硬化等某些原因而於接合部以外的凹槽部亦產生裂紋的情況，因此亦可藉由本發明的方法來對接合部的板寬方向端部以外的凹槽的一部分的區域進行研削而將其去除。
進而，於本發明中，藉由使用旋轉式的研削工具的研削來將所述已加工硬化的端部3b去除。作為旋轉式的研削工具，並無特別限定，可使用旋轉棒、帶有軸的磨石、旋轉銼、研磨機、帶式砂磨機等。作為旋轉式的研削工具，特佳為使用旋轉棒。作為旋轉棒，並無特別限定，例如可使用一般市售的旋轉棒。作為所述旋轉棒，例如可列舉：塗佈有碳化鎢等超硬材料或金剛石研磨粒的切削刀、或使用高速鋼的切削刀(亦包含實施了鈦(Ti)等的各種塗佈者)。於本發明中，就切削阻力小、研削中的顫動的抑制效果更優異的觀點而言，較佳為使用橫切形狀的旋轉棒。作為適宜的旋轉棒的一例，可列舉超硬旋轉棒，更具體而言，可列舉具有塗佈有超硬材料的橫切刀的圓筒型頭的旋轉棒。
另外，於作為被研削材料的鋼帶的硬度高的情況下，作為旋轉棒，較佳為選擇齒數多的旋轉棒。進而，旋轉棒的直徑、形狀並無特別限定，但較佳為容易實現所述研削寬度T、研削長度L者。於本發明中，較佳為使用作為一般市售的範圍的直徑10 mm以上的旋轉棒。另外，較佳為使用直徑26mm以下的旋轉棒。再者，旋轉棒的直徑是指旋轉棒(切削刀)的最大直徑。
繼而，對使用旋轉式的研削工具的所述凹槽的至少一部分的區域的研削方法進行說明。此處，作為一例，對將旋轉棒用作旋轉式的研削工具的所述已加工硬化的端部3b的研削方法進行說明。
圖6是表示使用旋轉棒進行研削時的旋轉棒6與鋼帶1(2)的位置關係的說明圖，圖7表示自側面側觀察圖6的側面圖，圖8表示自上面側觀察圖6的俯視圖。
於本發明中，朝板寬方向(圖6~圖8中的x方向)進給旋轉棒來進行板寬方向端部的切入，並且朝鋼帶垂直方向(圖6、圖7中的z方向)，以相對於朝板寬方向的所述旋轉棒的進給速度變成規定的範圍的進給速度進給所述旋轉棒，與其同步(同時)，於利用所述旋轉棒朝板寬方向進給規定的進給量的期間內，同時朝鋼帶長邊方向(圖6、圖8中的y方向)給予規定的進給量，且使所述旋轉棒朝鋼帶長邊方向搖動的同時進行所述接合部的板寬方向端部的切入。
朝板寬方向的旋轉棒的進給速度(切入速度)較佳為設為0.3mm/sec以上。另外，朝板寬方向的進給速度較佳為設為5.0mm/sec以下。若朝板寬方向的進給速度為0.3mm/sec以上，則可抑制刃口積屑緣(built-up edge)的生成或切屑排出的惡化，容易抑制因加工發熱變大而產生的研削性的惡化。另外，若朝板寬方 向的進給速度為5.0mm/sec以下，則容易抑制切削阻力的增大，容易抑制刀的磨耗的進展。關於旋轉棒的轉速，可基於根據旋轉棒的直徑、形狀所決定的推薦轉速來設定。
另外，朝板寬方向進給旋轉棒來進行所述接合部的板寬方向端部的切入，並且朝鋼帶垂直方向，以相對於朝板寬方向的旋轉棒的進給速度變成規定的範圍的進給速度進給旋轉棒。此時，理想的是朝鋼帶垂直方向，以相對於朝板寬方向的旋轉棒的進給速度的0.3倍~10.0倍的進給速度進給旋轉棒。藉此，更容易促進切屑的排出，並且不會使用刀的同一位置進行切入，因此更容易使刀的壽命高壽命化。
進而，與朝鋼帶垂直方向，以相對於朝板寬方向的所述旋轉棒的進給速度變成規定的範圍的進給速度進給旋轉棒同步，於朝板寬方向進給規定的進給量的期間內，同時朝鋼帶長邊方向給予規定的進給量，且使旋轉棒朝鋼帶長邊方向搖動(往返運動)的同時進行接合部的板寬方向端部的切入。此時，較佳為於朝板寬方向進給旋轉棒直徑的1.0%以下的規定的進給量的期間內，同時朝鋼帶長邊方向給予旋轉棒直徑的5.0%以上的進給量，且使旋轉棒朝鋼帶長邊方向搖動(往返運動)。即，較佳為於朝板寬方向的旋轉棒的進給量超過旋轉棒直徑的1.0%之前，使旋轉棒朝鋼帶長邊方向的移動返回。而且，較佳為使自所述返回至下一次返回為止的朝鋼帶長邊方向的進給量(搖動寬度)變成旋轉棒直徑的5.0%以上。藉此，有助於減少刀與鋼帶的接觸面積，可進一步提 高切削阻力的下降，即顫動的抑制效果。於產生了顫動時、或切削阻力過大的情況等，存在因對鋼帶的研削部分過度地施加負荷，而產生新的加工硬化之虞。另外，亦存在工具的壽命下降，工具更換的工夫增加，反而導致生產線的效率下降之虞。根據本發明，使用旋轉棒進行所述研削，藉此不會產生新的加工硬化，另外，可抑制工具壽命的下降或研削性的惡化，並去除形成凹槽後的加工硬化部。再者，雖然無特別限定，但朝板寬方向的規定的進給量較佳為旋轉棒直徑的0.2%以上。另外，雖然無特別限定，但朝鋼帶長邊方向的進給量較佳為旋轉棒直徑的300%以下。
再者，當利用旋轉棒等旋轉式的研削工具對鋼帶進行研削時，必須以被研削材料於加工中不動的方式夾緊，其與一般的加工相同，夾緊的形式等並無特別限定。就更容易抑制顫動的觀點而言，較佳為將極其靠近加工點的位置夾緊。另外，關於切削油，使用其可謀求切削阻力的下降，並期待研削性的改善。但是，一般而言，冷軋鋼帶壓延設備的生產線內為可使用切削油的環境的情況少，於本發明中，關於切削油的使用的有無，未特別進行規定。本發明中的研削條件是已確認即便無切削油，亦可獲得效果的研削條件。
將自利用所述旋轉棒的研削後的接合部3的端部3c(參照圖1的(c))朝板寬中央方向的硬度分佈示於圖3。如圖3所示，藉由適當地進行研削，可不產生新的加工硬化，而僅將形成凹槽4時所產生的加工硬化部去除。
實施例
製造冷軋鋼帶(矽鋼板)來對本發明的效果進行評價。用於評價的鋼帶的矽含量為3.0質量%以上、未滿3.5質量%，板厚為1.8mm以上、2.4mm以下。母材部的維氏硬度為HV240左右。準備多個所述鋼帶，以與所述實施方式相同的方式將先行鋼帶1的後端與後行鋼帶2的前端熔接，於此時所形成的接合部3的端部3a形成凹槽。繼而，使用旋轉棒，於如表1所示的研削條件下，對作為形成凹槽後的所述凹槽的一部分的區域的接合部3的端部3b進行研削。
圖9~圖11是說明本實施例中的使用旋轉棒的研削方法的說明圖。本實施例中所使用的旋轉棒是塗佈有超硬材料(碳化鎢)的直徑25mm、橫切刀的圓筒型頭的旋轉棒(超硬旋轉棒)，將研削寬度T固定為1mm(參照圖9)。再者，於圖9中，表示旋轉棒的鋼帶長邊方向的進給量(搖動寬度)為2mm(旋轉棒直徑的8%)，研削長度L為11.6mm的情況的例子。另外，於本實施例中，旋轉棒以3600rpm的旋轉速度進行研削。
圖10是說明後述的表1的No.1、No.4、No.8、No.9的研削條件下的旋轉棒的x-y面的移動(旋轉棒的前端的移動)的說明圖。如圖10所示，於該些例子中，於朝板寬方向進給0.25mm(旋轉棒直徑的1.0%)的進給量的期間內，同時朝鋼帶長邊方向給予2mm(旋轉棒直徑的8%)的進給量，且以2mm的搖動寬度朝鋼帶長邊方向搖動的同時進行接合部的板寬方向端部的切入。圖 11是說明後述的表1的No.5、No.10、No.11、No.12的研削條件下的旋轉棒的x-y面的移動(旋轉棒前端的移動)的說明圖。如圖11所示，於該些例子中，於朝板寬方向進給0.125mm(旋轉棒直徑的0.5%)的進給量的期間內，同時朝鋼帶長邊方向給予2mm(旋轉棒直徑的8%)的進給量，且以2mm的搖動寬度朝鋼帶長邊方向搖動的同時進行接合部的板寬方向端部的切入。
將對使用旋轉棒如所述般進行研削時的研削面的性狀、顫動的有無、研削後鋼帶端面(端部3c的位置)的維氏硬度、能否連續使用進行評價的結果一併示於表1。關於顫動，根據聲音的產生的有無、研削面的皸裂進行判斷。其後，對所述鋼帶實施完成厚度變成0.21mm以上、未滿0.25mm的冷軋來作為冷軋鋼帶。關於各研削條件，藉由以下的判定基準來進行綜合判定。將綜合判定◎、綜合判定○、綜合判定△設為合格(顫動的抑制效果優異、且可抑制工具壽命的下降)，將綜合判定×設為不合格。
綜合判定◎：研削後的接合部的板寬方向端部的維氏硬度的上升量相對於母材部為Hv30以下，且不產生顫動、火花產生，可進行150次的連續研削者。
綜合判定○：研削後的接合部的板寬方向端部的維氏硬度的上升量相對於母材部為Hv30以下，且存在少許的顫動、火花產生，但可進行150次的連續研削者。
綜合判定△：研削後的接合部的板寬方向端部的維氏硬度的上升量相對於母材部為Hv50以下，且存在少許的火花產生或發熱 增大，但可進行至50次為止的連續研削(無法進行超過50次的連續研削)者。
綜合判定×：存在顫動或火花產生、缺刃，無法進行50次的連續研削者。
Figure 109140312-A0305-02-0019-1
於各No.中，研削寬度T：固定為1mm，超硬旋轉棒的直徑φ：25mm，超硬旋轉棒的旋轉速度：3600rpm
* 1(朝板寬方向的進給量/超硬旋轉棒直徑)×100
* 2(朝鋼帶長邊方向的進給量/超硬旋轉棒直徑)×100
如表1中所示，可知當進行研削時，朝板寬方向進給旋轉棒並朝鋼帶垂直方向進給旋轉棒、且與朝板寬方向進給的同時朝鋼帶長邊方向進給並使旋轉棒搖動的情況與不進行此種方法的情況相比，抑制研削面性狀的惡化或工具壽命的顯著的下降。尤其，當鋼帶垂直方向的進給速度對於朝板寬方向的進給速度的比、或相對於朝板寬方向的進給量的鋼帶長邊方向的進給量(搖動寬度)為本發明的適宜範圍內時，藉由於所述條件下進行研削，可不產生研削面性狀的惡化或工具壽命的顯著的下降而進行連續研削。另外，於本發明例中，均可抑制冷軋後的冷軋鋼帶的接合部端部的裂紋的產生(參照圖5)，可抑制冷軋時的接合部的斷裂。
根據以上而可知，藉由進行本發明的研削方法，可使工具壽命的長期化與鋼帶的加工硬化部的有效率的去除並存。
再者，於本實施例中對矽鋼板的場合進行了說明，但本發明並不限定於此，亦可應用於其他冷軋鋼帶。
1:先行鋼帶
2:後行鋼帶
3:接合部(熔接部)
3a~3c:接合部的板寬方向端部
4:凹槽(切口)
5:研削區域
A:箭頭
L:研削長度
T:研削寬度

Claims (5)

  1. 一種鋼帶的開槽方法，是於將先行鋼帶的後端與後行鋼帶的前端接合的接合部的板寬方向端部形成凹槽後，藉由研削來將所述凹槽的至少一部分的區域去除的鋼帶的開槽方法，其中 藉由所述研削來去除的所述凹槽的至少一部分的區域藉由如下的研削來去除：使用旋轉式的研削工具，朝板寬方向進給所述旋轉式的研削工具來進行所述區域的切入，並且朝鋼帶垂直方向，以相對於朝板寬方向的所述旋轉式的研削工具的進給速度變成規定的範圍的進給速度進給所述旋轉式的研削工具，與其同步，於朝板寬方向進給規定的進給量的期間內，同時朝鋼帶長邊方向給予規定的進給量，且使所述旋轉式的研削工具朝鋼帶長邊方向搖動的同時進行所述區域的切入。
  2. 如請求項1所述的鋼帶的開槽方法，其中所述旋轉式的研削工具是旋轉棒，朝鋼帶垂直方向，以變成朝板寬方向的旋轉棒的進給速度的0.3倍～10.0倍的進給速度進給所述旋轉棒。
  3. 如請求項1或請求項2所述的鋼帶的開槽方法，其中所述旋轉式的研削工具是旋轉棒，於朝板寬方向進給所述旋轉棒直徑的1.0%以下的規定的進給量的期間內，同時朝鋼帶長邊方向給予所述旋轉棒直徑的5.0%以上的進給量。
  4. 一種冷軋方法，對利用如請求項1至請求項3中任一項所述的鋼帶的開槽方法進行開槽後的鋼帶進行冷軋。
  5. 一種冷軋鋼帶的製造方法，使用如請求項4所述的冷軋方法製造冷軋鋼帶。
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