TWI659164B - 扭矩桿及其製造方法 - Google Patents

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TWI659164B
TWI659164B TW107101538A TW107101538A TWI659164B TW I659164 B TWI659164 B TW I659164B TW 107101538 A TW107101538 A TW 107101538A TW 107101538 A TW107101538 A TW 107101538A TW I659164 B TWI659164 B TW I659164B
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羽田野正人
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日商東洋橡膠工業股份有限公司
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Abstract

本發明提供一種能夠抑制硫化成型時的外側構件的變形、斷裂的扭矩桿。解決方案：本發明的扭矩桿具備第一防振裝置及連結構件，所述第一防振裝置具有：具有軸向端面的筒狀的外側構件、配置在外側構件的內周側的軸狀的內側構件、以及與內側構件的外周面和外側構件的內周面硫化黏接的由橡膠狀彈性體構成的防振基體；所述連結構件與用橡膠狀彈性體將兩構件間連結而成的第二防振裝置連結，並是與外側構件的一體成型品，其中，外側構件具備臺階，該臺階在整周上設置於軸向端面，並且徑向外側相對於徑向內側向軸向凹陷。

Description

扭矩桿及其製造方法
本發明有關於一種連結兩個防振裝置而成的扭矩桿及其製造方法。
一直以來，已知有下述扭矩桿：利用由橡膠狀彈性體構成的防振基體，將筒狀的外側構件的內周面與軸狀的內側構件的外周面連結從而構成第一防振裝置，利用連結構件將該第一防振裝置與第二防振裝置沿彼此的徑向連結。為了削減零件數量，扭矩桿中存在將第一防振裝置的外側構件與連結構件一體地構成的構件(專利文獻1)。
現有技術文獻
專利文獻1：日本專利公開2013-210074號公報
然而，在上述以往的技術中，因將第一防振裝置的防振基體硫化成型時的熱導致的橡膠狀彈性體的膨脹，對第一防振裝置的外側構件施加向徑向外側的壓力。由此，可能會發生外側構件的一部分變形、或者因該變形導致外側構件斷裂。尤其是由於第一防振裝置的外側構件與連結構件是一體地構成的，因此外側構件根據周向的位置不同而其剛性不同，存在因其剛性不同而使外側構件的一部分易於變形或斷裂的問題。
本發明是為了解決上述的技術問題而完成的，其 目的在於，提供一種能夠抑制硫化成形時的外側構件的變形、斷裂的扭矩桿及其製造方法。
為了實現該目的，本發明的扭矩桿具備第一防振裝置及連結構件，所述第一防振裝置具有：具有軸向端面的筒狀的外側構件、配置在所述外側構件的內周側的軸狀的內側構件、以及與所述內側構件的外周面和所述外側構件的內周面硫化黏接的由橡膠狀彈性體構成的防振基體；所述連結構件與用橡膠狀彈性體將兩構件間連結而成的第二防振裝置連結，且是與所述外側構件的一體成型品，所述外側構件具備臺階，該臺階在整周上設置於所述軸向端面，並且徑向外側相對於徑向內側向軸向凹陷。
另外，本發明的扭矩桿的製造方法，是製造如下所述扭矩桿的方法，該扭矩桿具備第一防振裝置及連結構件，所述第一防振裝置用由橡膠狀彈性體構成的防振基體將筒狀的外側構件的內周面與配置在所述外側構件的內周側的軸狀的內側部材的外周面連結；所述連結構件與用橡膠狀彈性體將兩構件間連結而成的第二防振裝置連結，且是與所述外側構件的一體成型品，在所述扭矩桿的製造方法中，具備保持步驟及硫化步驟，所述保持步驟是將所述內側構件固定於模具內，並且以利用所述模具的接觸面分別夾持所述外側構件的軸向端面的方式將所述外側構件固定於所述模具內；所述硫化步驟是通過向所述保持步驟中固定有所述內側構件及所述外側構件的所述模具的型腔內注入橡膠狀彈性體進行硫化成型，從而使將所述內側 構件的外周面與所述外側構件的內周面連結的所述防振基體成型，所述軸向端面或所述接觸面的一方具備向所述軸向端面或所述接觸面的另一方突出並在整周上形成的突起。
根據第一方案所述的扭矩桿，由於與第二防振裝置連結的連結構件是與第一防振裝置的外側構件的一體成型品，因此外側構件根據周向的位置不同而剛性不同。因此，因將第一防振裝置的防振基體硫化成型時的橡膠狀彈性體的熱膨脹導致對外側構件施加向徑向外側的壓力，可能會發生由於剛性的不同導致第一外側構件的一部分變形、或者因變形導致外側構件斷裂。但是，由於徑向外側相對於徑向內側向軸向凹陷的臺階在整周上設置於外側構件的軸向端面，因此在硫化成型時，通過使裝有外側構件的模具的一部分在整周上與臺階咬合，能夠抑制外側構件向徑向外側的變形。其結果為，能夠抑制硫化成型時的外側構件的變形、斷裂。
根據第二方案所述的扭矩桿，臺階是從軸向端面向軸向凹陷的槽部。由此，硫化成型時，通過將裝有外側構件的模具的一部分嵌入在整周上從外側構件的軸向端面向軸向凹陷的槽部，能夠抑制外側構件向徑向外側的變形。其結果為，與第一方案的效果同樣地，能夠抑制硫化成型時的外側構件的變形、斷裂。
根據協力廠商提案所述的扭矩桿，臺階是從軸向端面向軸向突出的突起。由此，在硫化成型時，通過使在整周上從外側構件的軸向端面向軸向突出的突起咬入至裝有外側構件的模具，能夠抑制外側構件向徑向外側的變形。其結果 為，與第一方案的效果同樣地，能夠抑制硫化成型時的外側構件的變形、斷裂。
根據第四方案所述的扭矩桿，外側構件具備薄壁部，該薄壁部的從內周面起的徑向尺寸比在周向上鄰接的部位更小。與外側構件的徑向尺寸在周向上同樣的情況相比，能夠使外側構件輕量化。
此外，由於薄壁部的剛性比在周向上鄰接的部位剛性低，因此可能會由於該剛性的不同而導致外側構件的一部分發生變形或者斷裂。但是，通過將模具的一部分嵌入外側構件的槽部、或者使外側構件的突起咬入至模具的一部分，能夠抑制硫化成型時的外側構件的變形、斷裂。其結果為，除了第一方案至協力廠商提案中任一項的效果以外，還能夠使外側構件輕量化，同時能夠抑制硫化成型時的外側構件的變形、斷裂。
根據第五方案所述的扭矩桿，防振基體具備將內側構件與外側構件沿徑向連結的彈性腿部。該彈性腿部硫化黏接於外側構件的第一厚壁部。第一厚壁部的徑向尺寸設定為比薄壁部的徑向尺寸更大。由此，在硫化成型時，能夠確保因彈性腿部的熱膨脹而被直接施加來自彈性腿部的負荷的第一厚壁部的剛性。其結果為，除了第四方案的效果以外，還能夠更加抑制硫化成型時的外側構件的變形、斷裂。
根據第六方案所述的扭矩桿，防振基體具備以朝向內側構件的方式設置於外側構件的內周面的擋塊部。該擋塊部硫化黏接於外側構件的第二厚壁部。第二厚壁部的徑向尺寸設定為比薄壁部的徑向尺寸更大。由此，在硫化成型時，能夠 確保因擋塊部的熱膨脹而被直接施加來自擋塊部的負荷的第二厚壁部的剛性。其結果為，除了第四方案的效果以外，還能夠更加抑制硫化成型時的外側構件的變形、斷裂。
根據第七方案所述的扭矩桿的製造方法，在利用模具的接觸面夾持外側構件的軸向端面的保持步驟中，可以使從軸向端面或接觸面的一方突出的突起咬入至軸向端面或接觸面的另一方。由於該突起在軸向端面或接觸面的整周上形成，因此能夠抑制因硫化步驟中的橡膠狀彈性體的熱膨脹而導致外側構件向徑向外側變形。其結果為，能夠抑制硫化成型時的外側構件的變形、斷裂。
根據第八方案所述的扭矩桿的製造方法，軸向端面或接觸面的另一方具備供突起嵌入的槽部。通過在將突起嵌入槽部的狀態下進行硫化步驟，能夠更加抑制硫化步驟中的外側構件向徑向外側的變形。其結果為，除了第七方案的效果以外，還能夠更加抑制硫化成型時的外側構件的變形、斷裂。
根據第九方案所述的扭矩桿的製造方法，突起設置於模具的接觸面，模具設定為具有比外側構件更高的剛性。由此，若在保持步驟中將接觸面的突起向外側構件的軸向端面推壓，則在外側構件的軸向端面形成作為因突起而形成的壓痕的槽部。由於槽部是因突起而形成的壓痕，因此突起與槽部的位置完全一致，並且能夠無需進行突起與槽部的對位。其結果為，除了第八方案的效果以外，還能夠提高保持步驟中的作業效率。
根據第十方案所述的扭矩桿的製造方法，突起的高度設定為0.3mm以下。由此，在形成作為因突起形成的壓痕 的槽部時，能夠使外側構件的軸向端面與模具的接觸面易於接觸，能夠使硫化步驟中軸向端面與接觸面之間難以填充橡膠狀彈性體。由此，在硫化步驟中，能夠抑制軸向端面與接觸面之間的橡膠狀彈性體熱膨脹，使軸向端面與接觸面分離從而突起從槽部脫落的問題。其結果為，能夠利用突起容易地抑制硫化步驟中外側構件向徑向外側的變形，因此除了第九方案的效果以外，能夠進一步抑制硫化成型時的外側構件的變形、斷裂。
根據第十一方案所述的扭矩桿的製造方法，突起的高度設定為0.2mm以上。由此，能夠使設置於軸向端面或接觸面的一方的突起充分地咬入至軸向端面或接觸面的另一方。其結果為，能夠利用突起容易地抑制硫化步驟中外側構件向徑向外側的變形，因此除了第七方案至第十方案中的任一項的效果以外，還能夠進一步抑制硫化成型時的外側構件的變形、斷裂。
1‧‧‧扭矩桿
10‧‧‧第一襯套(第一防振裝置)
11‧‧‧外側構件
11a‧‧‧內周面
11b、11c‧‧‧軸向端面
11d‧‧‧外周面
12‧‧‧內側構件
12a‧‧‧外周面
12b‧‧‧內周面
13‧‧‧防振基體
13a、13b、13c‧‧‧彈性腿部
13d‧‧‧擋塊部
14‧‧‧第一厚壁部
15‧‧‧第二厚壁部
16‧‧‧第一薄壁部(薄壁部)
17‧‧‧挖空槽
18‧‧‧第二薄壁部(薄壁部)
19‧‧‧槽部(臺階)
20‧‧‧第二襯套(第二防振裝置)
21‧‧‧外側構件
22‧‧‧內側構件
23‧‧‧防振基體
24‧‧‧螺栓
25‧‧‧螺母
30‧‧‧連結構件
31‧‧‧貫通孔(安裝部)
40‧‧‧模具
41‧‧‧下模
42‧‧‧上模
41a、42a‧‧‧嵌合凹部
41b、42b‧‧‧接觸面
41c、42c‧‧‧嵌合凸部
41d、42d‧‧‧突起
44‧‧‧型腔
51‧‧‧突起(臺階)
52‧‧‧槽部
H‧‧‧高度
圖1是本發明第一實施方式的扭矩桿的俯視圖。
圖2是沿圖1的II-II線的扭矩桿的截面圖。
圖3是沿圖1的III-III線的扭矩桿的截面圖。
圖4是製造扭矩桿的模具的合模前的說明圖。
圖5是製造扭矩桿的模具的合模後的說明圖。
圖6是製造第二實施方式的扭矩桿的模具的合模後的說明圖。
以下，參照附圖對本發明優選的實施方式進行說明。首先，參照圖1至圖3，對本發明的第一實施方式的扭矩桿1進行說明。圖1是扭矩桿1的俯視圖。圖2是沿圖1的II-II線的扭矩桿1的截面圖。圖3是沿圖1的III-III線的扭矩桿1的截面圖。
如圖1所示，扭矩桿1是用於通過受到來自發動機的扭矩從而限制加速時的發動機向側傾方向(Roll direction)位移的防振裝置。扭矩桿1具備安裝於車體側(未圖示)的第一襯套10、安裝於發動機側(未圖示)的第二襯套20、以及將第一襯套10及第二襯套20彼此連結的連結構件30。此外，也可以將第一襯套10安裝於發動機側，將第二襯套20安裝於車體側。
第一襯套10具備筒狀的外側構件11、配置於外側構件11的內周側的筒狀的內側構件12、以及與外側構件11的內周面11a和內側構件12的外周面12a硫化黏接的由橡膠狀彈性體構成的防振基體13。外側構件11及內側構件12由鋁合金構成。
防振基體13具備將外側構件11與內側構件12連結的三條彈性腿部13a、13b、13c、以及以朝向內側構件12的方式設置於外側構件11的內周面11a的擋塊部13d。從外側構件11及內側構件12的軸向觀察，彈性腿部13a、13b相對於內側構件12以朝向與第二襯套20及連結構件30相反的那側呈V字狀的方式配置。彈性腿部13c相對於內側構件12配置在第二襯套20及連結構件30側。
擋塊部13d是限制外側構件11與內側構件12的過大相對位移的構件。擋塊部13d相對於內側構件12配置在與彈性腿部13c相反的那側。以此方式，通過配置有彈性腿部13a、13b、13c及擋塊部13d，可獲得所期望的防振性能。
內側構件12構成為軸向觀察下呈大致梯形形狀、內周面12b形成為以軸心C為中心的圓形形狀。為了確保彈性腿部13c的自由長度，內側構件12以其連結有彈性腿部13c的外周面向軸心C側凹陷的方式形成。
外側構件11具備：連結有彈性腿部13a、13b的第一厚壁部14、設有擋塊部13d的第二厚壁部15、以及將第一厚壁部14與第二厚壁部15沿周向連接的第一薄壁部16。第一厚壁部14及第二厚壁部15是徑向尺寸設定為比在周向上鄰接的部位更大的部位。由此，能夠提高被直接施加來自彈性腿部13a、13b、擋塊部13d的負荷的第一厚壁部14及第二厚壁部15的剛性及強度。
第一薄壁部16是徑向尺寸設定為比在周向上鄰接的部位(第一厚壁部14及第二厚壁部15)更小的部位。由此，能夠降低被施加的負荷比較小的第一薄壁部16的剛性及強度，從而確保外側構件11的耐久性，並且能夠將外側構件11輕量化。
如圖1及圖2所示，外側構件11中，在連結構件30側的大致半周上，設置有從軸向端面11b、11c分別向軸向中央凹陷的多個挖空槽17。此外，雖然本實施方式中軸向兩側的挖空槽17並未連續，但也可以使軸向兩側的挖空槽17連續從而成為貫通孔。
外側構件11具備第二薄壁部18，該第二薄壁部18是挖空槽17的內周側的部位，其從內周面11a起的徑向尺寸設定為比在周向上鄰接的部位更小。由於在從內側構件12至經由防振基體13被施加的負荷比較小的部位設置有挖空槽17及第二薄壁部18，能夠確保外側構件11的耐久性，並且能夠將外側構件11輕量化。此外，沿周向被該第二薄壁部18夾持的部位也為第一厚壁部14。
如圖1及圖3所示，外側構件11中設置有從軸向端面11b、11c向軸向凹陷的槽部19(臺階)。槽部19以在整周上連續並沿著外側構件11的內周面11a的方式設置。槽部19構成為包含軸心C的截面呈梯形形狀。槽部19配置於比挖空槽17更靠近徑向內側(第二薄壁部18)。
第二襯套20具備：圓筒狀的外側構件21、配置在外側構件21的內周側的圓筒狀的內側構件22、以及與外側構件21的內周面和內側構件22的外周面硫化黏接的由橡膠狀彈性體構成的防振基體23。外側構件21及內側構件22由鋼鐵材料構成。外側構件21介由托架(未圖示)安裝於發動機側。
連結構件30是與外側構件11的一體成型品。連結構件30是從外側構件11的外周面起在徑向上延伸設置的一對構件。連結構件30以使得第二襯套20的軸心相對於第一襯套10的軸心C呈垂直的方式將第一襯套10與第二襯套20連結。
在一對連結構件30的前端側(遠離外側構件11的端部側)分別設置有貫通孔31。設置有該貫通孔31的部分的一對連結構件30的相對間隔設定為與內側構件12的軸向尺 寸大致相同。在一對連結構件30之間配置內側構件22，進而將螺栓24插入貫通孔31與內側構件22的內周並用螺母25緊固，由此將內側構件22固定於連結構件30。
接著，參照圖4及圖5對製造扭矩桿1(第一襯套10)的模具40進行說明。圖4是製造第一襯套10的模具40的合模前的說明圖。圖5是製造第一襯套10的模具40的合模後的說明圖。
如圖4所示，模具40具備下模41、及以通過相對於下模41上下移動從而可合模及開模的方式構成的上模42。下模41及上模42由鋼鐵材料構成。
下模41的上表面具備供內側構件12嵌入的嵌合凹部41a、以及外側構件11的軸向端面11c所接觸的環狀的接觸面41b。上模42的下表面具備供內側構件12嵌入的嵌合凹部42a、以及外側構件11的軸向端面11b所接觸的環狀的接觸面42b。
下模41具備從嵌合凹部41a的中央向上方突出的嵌合突部41c、以及從接觸面41b向上方突出的突起41d。上模42具備從嵌合凹部42a的中央向下方突出的嵌合突部42c、以及從接觸面42b向下方突出的突起42d。嵌合突部41c、42c是插入內側構件12的內周側，將內側構件12相對於下模41及上模42進行定位的部位。
突起41d、42d是從接觸面41b、42b的一部分突出的微小的部位。突起41d、42d在環狀的接觸面42b(筒狀的外側構件11)的整周上連續地設置，並且沿著接觸面42b的內周緣(外側構件11的內周面11a)設置。突起41d、42d形成 為包含軸心C的截面呈梯形形狀。突起41d、42d以接近接觸面42b的內周緣(外側構件11的內周面11a)的方式配置。
接著，對扭矩桿1(第一襯套10)的製造方法進行說明。首先，準備不具有槽部19的外側構件11，並將黏接劑塗布於外側構件11的內周面11a及軸向端面11b、11c的一部分(連結防振基體13的部分)、以及內側構件12的外周面12a(準備步驟)。接下來，進行使外側構件11及內側構件12保持於模具40的保持步驟。
在保持步驟中，首先，在下模41與上模42分離的開模狀態下，將外側構件11與內側構件12設置在下模41的規定位置。此時，通過將下模41的嵌合突部41c插入內側構件12的內周側，將內側構件12相對於下模41進行定位。
由於外側構件11的外周面11d與下模41的側面設定為同一形狀，因此可將外側構件11相對於下模41進行定位。此外，由於突起41d從與外側構件11的軸向端面11c相對的接觸面41b突出，因此外側構件11載置於突起41d的前端。
接下來，如圖5所示，將模具40的上模42蓋在裝有外側構件11及內側構件12的下模41上，從而將下模41與上模42合模。通過合模，下模41的接觸面41b與外側構件11的軸向端面11c接觸，上模42的接觸面42b與外側構件11的軸向端面11b接觸。
下模41及上模42由鋼鐵材料構成，外側構件11由鋁合金構成，因此下模41及上模42的剛性比外側構件11的剛性高。因此，隨著下模41與上模42的合模，突起41d、 42d咬入至外側構件11。進而，在外側構件11的軸向端面11b、11c形成作為壓痕的槽部19。
此外，也可以將預先設置有槽部19的外側構件11與下模41及上模42的突起41d、42d相嵌。在該情況下，需要準確地將槽部19和突起41d、42d對位進而嵌合，作業效率降低。另外，為了使突起41d、42d嵌入槽部19，需要準確地設定槽部19和突起41d、42d的尺寸公差，未嵌合的外側構件11成為缺陷產品。
與之相對，本實施方式中，通過將下模41及上模42的剛性設定為比外側構件11的剛性高，由此使突起41d、42d咬入至不具有槽部19的外側構件11，從而在外側構件11形成槽部19。其結果為，能夠提高作業效率，並且能夠降低外側構件11的缺陷率。
在將下模41與上模42合模從而使外側構件11及內側構件12保持於模具40內的保持步驟之後，進行將防振基體13硫化成型的硫化步驟。在硫化步驟中，向由外側構件11的內周面11a、內側構件12的外周面12a、下模41及上模42包圍而形成的型腔44內注入規定量的成型材料(橡膠狀彈性體)。該成型材料從設置於上模42的注入孔(未圖示)注入。此外，伴隨成型材料的注入，使型腔44內的空氣從設置於上模42的逃逸孔(未圖示)向外部排出。
成型材料填充於型腔44內後，通過在加壓、加熱狀態下將成型材料保持一定時間，由此，成型材料進行硫化反應從而硫化成型為防振基體13。同時，防振基體13與外側構 件11的內周面11a及內側構件12的外周面12a硫化黏接。在將防振基體13硫化成型的硫化步驟後，將下模41及上模42開模，並從下模41及上模42中取出成型品，由此得到第一襯套10(扭矩桿1)。
根據以上說明的扭矩桿1，在硫化步驟中，在加壓、加熱狀態下將成型材料(橡膠狀彈性體)保持一定時間。因該加壓時的壓力、成型材料的熱膨脹導致外側構件11向徑向外側變形，外側構件11的一部分可能會斷裂。尤其是，由於是連結構件30與第一襯套10的外側構件11一體化，因此在一體化有連結構件30的部分、以及該部分的周向兩側，剛性不同。因此，剛性高的部分的變形無法追隨剛性低的部位的變形，可能會因剛性的不同導致外側構件11的一部分易於變形或斷裂。
在本實施方式中，突起41d、42d在整周上從下模41及上模42的接觸面41b、42b突出。因此，在保持步驟中，由於突起41d、42d咬入至外側構件11的軸向端面11b、11c(由於突起41d、42d嵌入外側構件11的槽部19)，因此能夠利用突起41d、42d使外側構件11不易向徑向外側變形。其結果為，能夠抑制因硫化成型時的壓力導致的外側構件11的變形、斷裂。
由於在外側構件11的軸向端面11b、11c及接觸面41b、42b的整周上連續地設置有突起41d、42d，因此能夠使外側構件11不易在整周上向徑向外側變形。其結果為，能夠更加抑制因硫化成型時的壓力導致的外側構件11的變形、斷裂。
此處，外側構件11中，內周面11a與突起41d、42d(槽部19)之間的部位因硫化成型時的壓力導致變形。若 該可變形的部位的徑向尺寸大，則無法利用突起41d、42d充分地限制因硫化成型時的壓力導致的外側構件11向徑向外側的變形，外側構件11可能變形或斷裂。
在本實施方式中，由於突起41d、42d以靠近外側構件11的內周面11a的方式配置，因此能夠使內周面11a與突起41d、42d(槽部19)之間的部位，即外側構件11可變形的部分減小。其結果為，能夠更不易因硫化成型時的壓力導致外側構件11變形，能夠更加抑制外側構件11的變形、斷裂。
進一步地，由於突起41d、42d沿外側構件11的內周面11a設置，因此能夠使內周面11a與突起41d、42d(槽部19)之間的部位，即外側構件11可變形的部分的徑向尺寸在整周上均一。其結果為，能夠使因硫化成型時的壓力導致外側構件11可變形的部分的變形量在整周上近似均一，因此能夠防止外側構件11的周向的一部分易於變形、斷裂。
突起41d、42d優選設定為從接觸面41b、42b起的高度H為0.2mm以上、0.3mm以下。在突起41d、42d的高度H小於0.2mm的情況下，無法利用突起41d、42d充分地限制外側構件11向徑向外側的變形，有可能會因硫化成型時的壓力導致外側構件11變形或斷裂。
此外，在突起41d、42d的高度H大於0.3mm的情況下，在保持步驟中，有時直至軸向端面11b、11c與接觸面41b、42b接觸，也無法使突起41d、42d咬入至軸向端面11b、11c。在該情況下，硫化步驟中，軸向端面11b、11c與接觸面41b、42b之間也會填充有成型材料(橡膠狀彈性體)。這之間 的成型材料因硫化成型時的熱而膨脹，可能會使軸向端面11b、11c與接觸面41b、42b分離，進而突起41d、42d從槽部19脫落。若突起41d、42d從槽部19脫落，則無法利用突起41d、42d限制外側構件11向徑向外側的變形，可能會因硫化成型時的壓力導致外側構件11變形或斷裂。
與之相對，通過將突起41d、42d的高度H設定為0.2mm以上、0.3mm以下，能夠利用突起41d、42d充分地限制外側構件11向徑向外側的變形，並且能夠使軸向端面11b、11c與接觸面41b、42b之間不易填充成型材料(橡膠狀彈性體)。其結果為，能夠進一步抑制因硫化成型時的壓力導致的外側構件11的變形、斷裂。
此外，在將突起41d、42d嵌入在保持步驟前預先設置的槽部19中時，沒有必要將突起41d、42d的高度H設定為0.3mm以下。在該情況下，通過使突起41d、42d的高度H、與槽部19的從軸向端面11b、11c起的深度相匹配，能夠在保持步驟中使軸向端面11b、11c與接觸面41b、42b接觸。
由於外側構件11具備從內周面11a起的徑向尺寸比在周向上鄰接的部位小的第一薄壁部16及第二薄壁部18，因此與外側構件11的徑向尺寸相同的情況相比，能夠使外側構件11輕量化。但是，由於第一薄壁部16及第二薄壁部18的剛性比在周向上鄰接的部位剛性低，因此有可能會因剛性的不同導致外側構件11的一部分變形或斷裂。
但是，在本實施的方式中，如上所述，能夠利用突起41d、42d抑制硫化成型時的外側構件11的變形、斷裂。因 此，能夠通過第一薄壁部16及第二薄壁部18使外側構件11輕量化，並且能夠抑制硫化成型時的外側構件11的變形、斷裂。
進一步地，外側構件11在連結有彈性腿部13a、13b、13c及擋塊部13d的位置配置第一厚壁部14及第二厚壁部15，以避開該連結的位置的方式配置有挖空槽17。即，以避開連結有彈性腿部13a、13b、13c及擋塊部13d的位置的方式配置有第一薄壁部16及第二薄壁部18。由此，能夠使外側構件11輕量化，並且能夠確保硫化成型時被直接施加從彈性腿部13a、13b、13c及擋塊部13d向外側構件11的負荷的部位的剛性。其結果為，能夠使外側構件11輕量化，並且能夠進一步抑制硫化成型時的外側構件11的變形、斷裂。
接著，參照圖6對第二實施方式進行說明。在第一實施方式中，對突起41d、42d從模具40的接觸面41b、42b突出的情況進行了說明。與之相對，第二實施方式中，對突起51從外側構件11的軸向端面11b、11c突出的情況進行說明。此外，對於與第一實施方式相同的部分標注相同的附圖標記並省略以下的說明。圖6是製造第二實施方式的扭矩桿的模具40的合模後的說明圖。
如圖6所示，外側構件11具備從軸向端面11b突出的突起51(臺階)。在上模42的接觸面42b設置有供突起51嵌入的槽部52。此外，雖然未圖示，突起51也可從外側構件11的軸向端面11c突出，該突起51嵌入設置於下模41的接觸面42b的槽部52。突起51及槽部52在外側構件11的整周上連續地設置，並且沿著外側構件11的內周面11a設置。
在保持步驟中，通過將外側構件11的突起51嵌入模具40的槽部52，能夠使外側構件11不易向徑向外側變形。其結果為，與第一實施同樣地，能夠抑制因硫化成型時的壓力導致的外側構件11的變形、斷裂。
此外，由於外側構件11的剛性比模具40的剛性低，因此預先在模具40設置槽部52，在保持步驟中將外側構件11的突起51嵌入槽部52。此處，在第一實施方式中，由於使突起41d、42d咬入至外側構件11的軸向端面11b、11c，因此必須用下模41與上模42以強力夾持外側構件11。與之相對，在第二實施方式中，由於將外側構件11的突起51嵌入預先設置於模具40的槽部52中，因此能夠使以下模41與上模42夾持外側構件11的力減弱。
以上，基於實施方式對本發明進行了說明，但本發明並不受上述各實施方式的任何限定，可容易地推知，在不脫離本發明的趣旨的範圍內可以進行各種改良變形。例如，外側構件11或內側構件12、防振基體13、連結構件30、第二襯套20、突起41d、42d、51、槽部19、52等形狀是一個例子，當然也可採用各種形狀。作為外側構件11、內側構件12的其他形狀，例如，可列舉出圓筒狀的外側構件、圓柱狀、圓筒狀(軸狀)的內側構件。
在上述第一實施方式中，對用連結構件30以使得第二襯套20的軸心相對於第一襯套10的軸心C垂直的方式將第一襯套10與第二襯套20連結的情況進行了說明，但未必限定於此。也可將第一襯套10的軸心C與第二襯套20的軸心平行地配 置。另外，並不限定於連結構件30固定於第二襯套20的內側構件22的情況，也可以將連結構件固定於第二襯套20的外側構件21。作為將連結構件固定於外側構件21的方法，例如可列舉出在連結構件設置圓筒狀的安裝部、將外側構件21壓入該安裝部的方法，或者將外側構件21與連結構件一體成型的方法。
在上述各實施方式中，對外側構件11及內側構件12為鋁合金製，外側構件21、內側構件22及模具40為鋼鐵材料製的情況進行了說明，但未必限定於此，外側構件11、內側構件12、外側構件21、內側構件22及模具40的原材料可適當變更。作為它們的原材料，例如可列舉出除鋁合金、鋼鐵以外的金屬或合成樹脂。此外，為了抑制因外側構件11及內側構件12導致模具40變形或損傷，優選模具40的原材料的剛性比外側構件11及內側構件12的原材料的剛性高。
在上述各實施方式中，對突起41d、42d、51及槽部19、52在接觸面41b、42b、軸向端面11b、11c的整周上連續設置的情況進行了說明，但未必限定於此。當然也可以在接觸面41b、42b、軸向端面11b、11c的整周上斷續地設置突起及槽部。
在上述第二實施方式中，對將外側構件11的突起51嵌入模具40的槽部52的情況進行了說明，但未必限定於此，但也可將模具40的槽部52省略。在該情況下，由於外側構件11的剛性比模具40的剛性低，因此若在保持步驟中將突起51向模具40推壓，則突起51、其周邊的外側構件11至少發生彈性變形。並且，通過該彈性變形的反力可將突起51向模具40強烈地推壓。其結果為，硫化成型時，能夠使外側構 件11相對於模具40不易向徑向外側變形，能夠抑制硫化成型時的外側構件的變形、斷裂。
雖然上述第一實施方式中，對在與第一襯套10的外側構件11一體化形成的連結構件30，連結有作為第二防振裝置的第二襯套20的情況進行了說明，但未必限定於此。例如，也可以取代第二襯套20，將液封入式防振裝置作為第二防振裝置連結於連結構件30。

Claims (11)

  1. 一種扭矩桿，其具備第一防振裝置及連結構件，所述第一防振裝置具有：具有軸向端面的筒狀的外側構件、配置在所述外側構件的內周側的軸狀的內側構件、以及與所述內側構件的外周面和所述外側構件的內周面硫化黏接的由橡膠狀彈性體構成的防振基體；所述連結構件是與所述外側構件的一體成型品，所述外側構件具備臺階，該臺階在整周上設置於所述軸向端面，並且徑向外側相對於徑向內側向軸向凹陷。
  2. 如申請專利範圍第1項所述的扭矩桿，其中，所述臺階是從所述軸向端面向軸向凹陷的槽部。
  3. 如申請專利範圍第1項所述的扭矩桿，其中，所述臺階是從所述軸向端面向軸向突出的突起。
  4. 如申請專利範圍第1至3項中任一項所述的扭矩桿，其中，所述外側構件具備薄壁部，該薄壁部從內周面起的徑向尺寸比在周向上鄰接的部位更小。
  5. 如申請專利範圍第4項所述的扭矩桿，其中，所述防振基體具備將所述內側構件與所述外側構件沿徑向連結的彈性腿部，所述外側構件具備硫化黏接有所述彈性腿部的第一厚壁部，所述第一厚壁部的徑向尺寸設定為比所述薄壁部的徑向尺寸更大。
  6. 如申請專利範圍第4項所述的扭矩桿，其中，所述防振基體具備以朝向所述內側構件的方式設置於所述外側構件的內周面的擋塊部，所述外側構件具備硫化黏接有所述擋塊部的第二厚壁部，所述第二厚壁部的徑向尺寸設定為比所述薄壁部的徑向尺寸更大。
  7. 一種扭矩桿的製造方法，其是製造如下所述扭矩桿的方法，該扭矩桿具備第一防振裝置及連結構件，所述第一防振裝置用由橡膠狀彈性體構成的防振基體將筒狀的外側構件的內周面與配置在所述外側構件的內周側的軸狀的內側部材的外周面連結；所述連結構件是與所述外側構件的一體成型品，在所述扭矩桿的製造方法中，具備保持步驟及硫化步驟，所述保持步驟是將所述內側構件固定於模具內，並且以利用所述模具的接觸面分別夾持所述外側構件的軸向端面的方式將所述外側構件固定於所述模具內；所述硫化步驟是通過向所述保持步驟中固定有所述內側構件及所述外側構件的所述模具的型腔內注入橡膠狀彈性體進行硫化成型，從而使將所述內側構件的外周面與所述外側構件的內周面連結的所述防振基體成型，所述軸向端面或所述接觸面的一方具備向所述軸向端面或所述接觸面的另一方突出並且在整周上形成的突起。
  8. 如申請專利範圍第7項所述的扭矩桿的製造方法，其中，所述軸向端面或所述接觸面的另一方具備供所述突起嵌入的槽部。
  9. 如申請專利範圍第8項所述的扭矩桿的製造方法，其中，所述模具設定為具有比所述外側構件更高的剛性，所述突起設置於所述接觸面，所述槽部是在所述保持步驟中將所述突起向所述軸向端面推壓從而在所述軸向端面形成的壓痕；所述槽部是徑向外側相對於徑向內側向軸向凹陷。
  10. 如申請專利範圍第9項所述的扭矩桿的製造方法，其中，所述突起的高度設定為0.3mm以下。
  11. 如申請專利範圍第7至10項中任一項所述的扭矩桿的製造方法，其中，所述突起的高度設定為0.2mm以上。
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