TWI624302B - 熱管理方法 - Google Patents
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Abstract
本發明係關於一種管理化學反應製程之熱量的方法。
Description
本申請案主張2013年6月27日申請之臨時申請案第61/839,901號之優先權，該臨時申請案以全文引用的方式併入本文中。
本發明係關於化學製程中之熱管理。
有許多化學製程在高壓下涉及氫氣，包括烯烴之氫甲醯化反應、烴化反應、氫胺甲基化反應及氫氰化反應。此等製程中之每一者必須處理存在進料流雜質的問題，該等雜質可包括N2、Ar、CO2、甲烷、高碳烷烴、水及其類似雜質。此等雜質典型地係在排出物流中自製程清除。
舉例而言，烯烴(諸如丙烯)之氫甲醯化反應在工業上以連續製程進行，其中烯烴、一氧化碳及氫氣在氫甲醯化反應器中在氫甲醯化反應催化劑存在下進行反應。反應器之輸出物包含氫甲醯化反應產物(醛、醇)及通常大量未反應之烯烴，該烯烴必須經分離且再循環至氫甲醯化反應器中。當烯烴進行氫甲醯化反應時(亦即在50℃至200℃以上及壓力低至3巴及高達200巴以上時進行側氧基反應時)，除液體反應產物(諸如醛及醇)之外亦獲得氣體混合物。此等氣體混合物由以下組成：未經轉化之反應物以及來自烯烴進料之作為雜質的烷烴及來自烯烴之副反應氫化的烷
烴。習知烯烴氫甲醯化反應流程必須允許排放惰性物質，諸如N2、Ar、CH4、烷烴、CO2及其類似物。在丙烯氫甲醯化反應之情形中，此等氣體混合物已作為廢氣燃燒，因為自該等廢氣回收烯烴、CO及H2無成本效益。此等氣體混合物連同所獲得之作為異構副產物的異丁醛已經部分氧化以產生氫甲醯化反應所需之合成氣(亦即一氧化碳及氫氣)、烯烴及氫氣。然而，在丙烯價格大幅增長之後，昂貴的丙烯轉化為合成氣不再划算。
一般而言，將需要使未反應之烯烴再循環回反應器中，以得到最大轉化率。然而，此再循環亦將惰性丙烷再循環，該惰性丙烷以雜質形式存在於進料丙烯中或由氫甲醯化反應器中之副反應形成。為防止氫甲醯化反應器中之丙烷濃度持續上升且達到氫甲醯化反應停止之值，必須自該製程持續排放含有丙烯之再循環物流的子物流，從而移除惰性物質及丙烷。
然而，未反應之丙烯亦藉由排放物流自系統移除。為保持較低丙烯損失，通常使用較高純度之丙烯進料。因此，氫甲醯化反應通常使用純度約為99.5%且其餘基本上由丙烷組成之丙烯進料進行。此級別之丙烯成為「聚合物級丙烯」。該高純度丙烯係以顯著高於較低純度之丙烯的價格出售。舉例而言，含有約3重量%至7重量%之丙烷的「化學級丙烯」比聚合物級丙烯顯著便宜。
由於上述原因，在未採用適當措施之情況下，具有相對高比例之丙烷的丙烯進料不能用於工業氫甲醯化反應製程。
反應器排出物流含有損失至燃料集管或燃燒塔的有價值之烯烴、合成氣及產物。先前技術具有多種方法回收反應物。關於使此等排
出物之轉化率最大之二級反應器的實例為已知的，參見例如GB 1,387,657、US 4,593,127、US 5,367,106、US 5,426,238、US 7,405,329、WO 2010/081526及WO 2010/115509。儘管如此，仍然對惰性氣體及烷烴進行排出物淨化。
重要的先前技術致力於回收此等物流中所含之烯烴(諸如丙烯)，但極少致力於使產物損失降至最低。舉例而言，US 4,210,426採用使用至多3個塔自排出物流中萃取烯烴的廣泛吸附/解吸附流程。此資本密集型方法為複雜的。此方法中未提及回收任何所含有之醛產物。
已知需要外源物質作為回收劑之分離方法，該等方法使用諸如二乙基丙醯胺、甲醇、芳族化合物、乙腈、二甲氧基四乙二醇、烴及醛重物質之試劑。然而，此等方法具有顯著缺點，在自廢氣回收之氣體再次用於氫甲醯化反應製程之前，該等氣體需要進行仔細地純化以移除特定回收劑。不明確如何能不藉由昂貴精煉而自此等系統中回收醛產物。
US 5,001,274、US 5,675,041、US 6,822,122、US 6,100,432及JP 4122528論述使用排出物分離器及排出物蒸餾流程回收未反應之烯烴。同樣地，此等複雜流程致力於回收烯烴，且僅US 5,001,274具有極少關於回收排出物流中所含有之任何醛或醇產物之論述。然而，US 5,001,274亦捕捉惰性物質(諸如烷烴)，此可能干擾惰性物質淨化。
US 5,463,137及US 5,483,201教示用於分離丙烯且將丙烯循環至氫甲醯化反應區域之壓力擺動吸附(PSA)及相關技術。如US 6,414,202中所教示之膜技術亦適用。CN 101774912 Al教示使用PSA回收待循環至氫甲醯化反應區域之合成氣)。所有此等技術均為資本密集型的，且極性醛之複雜混合物及該等混合物與其他組分之相互作用傾向於干擾此等技術，長
期使用之情況尤其如此。交替吸附及解吸附循環需要週期壓力及/或溫度變化。PSA所需的裝置為複雜的且容易發生故障。
用於冷卻排出物流以濃縮產物之致冷器為可用選擇，但致冷器昂貴且維護成本高；參見例如US 4,287,369。氨為一種常見致冷劑，其與醛發生反應。因此，任何洩漏均可導致高度非所要後果。習知冷卻水典型地為約40℃，且由於在彼溫度下蒸氣壓相當大，因此仍可存在大量醛。已知使用丙烷作為冷卻劑。舉例而言，在US 4,210,426中，經純化之丙烷減壓用於冷卻醛-丙烷蒸餾塔中之回流冷凝器。在此狀況下，冷凝器用於回收吸附劑流體。由於在上一階段已將氫氣、惰性氣體等移除，因此丙烷物流相當純。此方法需要兩個塔來純化丙烷，隨後再將丙烷用作致冷劑。
US 6,864,391揭示一種氧化排出物流以使所含有之烯烴轉化成其他更容易分離之產物(諸如對應之丙烯酸)的方法，但在此之前必須進行廣泛精煉自物流移除醛之痕跡。
所有此等方法均不適用於自丙烯之氫甲醯化反應之廢氣回收醛產物，因為其太過昂貴。
將需要有一種自反應器排出物流回收產物(諸如醛)之單一且經濟的方法。
本發明之方法為此類包含以下之方法：a)提供來自採用有機物及H2之化學製程的氣相排出物流，該物流包含未經冷凝之產物、有機物、氫氣及惰性氣體，b)在交叉交換器中冷卻排出物流以形成經冷卻之物流，
c)將該經冷卻之物流分離成粗產物液體物流及氣相物流，d)在減壓裝置中降低該氣相物流之壓力以形成經冷卻之氣相物流，其中通過該減壓裝置之壓降大於1巴且該經冷卻之氣相物流中有機物與H2的重量比大於8：1，及e)在該交叉交換器中使用該經冷卻之氣相物流以冷卻該氣相排出物流。
出人意料地，本發明之方法允許以節約成本之方式自排出物流中回收大量有價值產物。
10‧‧‧廢氣排出物流
11‧‧‧排出物流
12‧‧‧交叉交換器
13‧‧‧經冷卻之物流
14‧‧‧氣液分離器
15‧‧‧回收之產物流
16‧‧‧氣體物流
17‧‧‧減壓閥
18‧‧‧經減壓之氣體物流
19‧‧‧經減壓且經消耗之排出氣體物流
20‧‧‧習知冷凝器
21‧‧‧冷凝物流
22‧‧‧粗產物及催化劑分離區
23‧‧‧進料
24‧‧‧一或多個習知氫甲醯化反應器
圖1為化學反應製程之示意圖。
圖2為具有減壓裝置之交叉交換器的示意圖。
如本文中所使用，「一(a)」、「一(an)」、「該(the)」、「至少一種/個(at least one)」與「一或多種/個(one or more)」可互換使用。術語「包含(comprise)」、「包括(include)」及其變體在實施方式與申請專利範圍中出現時不具有限制性含義。因此，舉例而言，包括「一」疏水性聚合物之粒子的水性組成物可解釋為意謂組成物包括「一或多個」疏水性聚合物之粒子。
此外，本文中以端點敍述之數值範圍包括歸入彼範圍內之所有數值(例如1至5包括1、1.5、2、2.75、3、3.80、4、5等)。對本發明而言，應理解，與一般技術者所理解的一致，數值範圍欲包括且支持彼範圍
中所包括的所有可能子範圍。例如，1至100之範圍欲表達1.01至100、1至99.99、1.01至99.99、40至60、1至55等。
同樣在本文中，數值範圍及/或數值之敍述，包括申請專利範圍中之此類敍述，可視為包括術語「約」。在此等情況下，術語「約」係指實質上與本文所述數值範圍及/或數值相同的數值範圍及/或數值。
除非規定為相反或上下文暗示，否則所有分數及百分比均以重量計且所有測試方法均為本申請案申請日期之現行方法。對於美國專利規範而言，任何所引用專利、專利申請案或公開案之內容，尤其關於此項技術中之定義(在與本發明中特定提供之任何定義不一致的程度上)及常識之揭示內容，均以全文引用的方式併入(或其等效美國版本亦以引用的方式併入)。
本發明之方法對獲自化學反應製程之氣相流出物物流進行操作。為方便起見，以下說明將集中於作為說明性化學製程之氫甲醯化反應製程。
用於氫甲醯化反應之烯烴、一氧化碳及氫起始物質為可市售的，且為熟習此項技術者所熟知。類似地，熟習此項技術者熟悉氫甲醯化反應氣相流出物流，該等氣相流出物流包含未經冷凝之醛產物、惰性氣體及未反應之起始物質。
一氧化碳與氫氣通常以混合物形式，即合成氣體(合成氣)使用。合成氣之組成可在廣泛範圍內變化。一氧化碳與氫氣之莫耳比一般為5：1至1：5，較佳2：1至1：2，詳言之約45：55。
適合作為氫甲醯化反應之起始物質之丙烯進料除包含丙烯
之外亦可包含一部分丙烷。該丙烯進料含有例如0.5至40重量%、較佳2至30重量%及詳言之3至10重量%之丙烷。然而可採用任何級別之丙烯(包括聚合物級)，較佳實例為「化學級丙烯」，其含有3至10重量%之丙烷。該丙烷進料例如藉由石腦油或天然氣在蒸汽裂化器中反應，且隨後藉由蒸餾處理獲得。適合丙烯進料之另一實例為「精煉級丙烯」，其具有20至30%之丙烷含量。
用於氫甲醯化反應器中之催化劑對本發明而言並非特別關鍵。適合氫甲醯化反應催化劑為慣用過渡金屬化合物及錯合物，該等過渡金屬化合物及錯合物為熟習此項技術者所已知，且可在具有或不具有共催化劑之情況下使用。過渡金屬較佳為元素週期表之VIII族過渡金屬，詳言之Co、Ru、Rh、Pd、Pt、Os或Ir，尤其為Rh、Co、Ir或Ru。用於丙烯、丁烯及其他1-烯烴之氫甲醯化反應之尤其較佳氫甲醯化反應催化劑為含磷之銠催化劑，諸如RhH(CO)2(PPh3)2或RhH(CO)(PPh3)3。適合氫甲醯化反應催化劑描述於例如Beller等人，Journal of Molecular Catalysis A,104(1995)，第17頁-第85頁，US 3,527,809、US 4,247,486、US 4,283,562、US 4,599,206、US 4,668,651、US 4,716,250、US 5,741,944、US 7,196,230、US 7,446,231、US 7,863,487、US 2010/0044628、WO 2010/021863及US 8,461,366。其他適合催化劑系統包括亞磷酸銠、亞膦酸二銠、聚有機亞磷酸銠、胺基磷酸銠及其類似物。類似地，可使用具有離子膦的基於水之銠催化劑，諸如三磺化三苯膦及鈷或磷改製之鈷催化劑。
已知工業製程提供多種排出物流，一般而言，只要滿足某些先決條件，其組成對於本發明方法之成功並非至關重要。本發明之排出物
流可含有產物、惰性氣體、水蒸氣及未反應之反應物，且處於高壓下。適合排出物流宜包含氫甲醯化反應產物(例如丁醛及/或丁醇)及未反應之丙烯、未反應之合成氣、丙烷及惰性氣體。離開製程(或中間物回流冷凝器)之蒸氣物流中的產物將處於飽和濃度。排出物流之主要目的為移除惰性氣體及控制壓力。
對本發明而言，術語「有機物」意謂CnHmOp(其中n為1-5，m為2至12且p為0或1)，化學製程之所要產物除外。有機物之實例包括未反應之反應物、有機進料雜質，及在涉及氫氣及烯烴之反應的情形中的氫化非產物烯烴。
控制反應器中之氫氣量以使反應產量最大化(以避免過度烯烴氫化)。因此，排出物中之有機物與氫氣之重量比宜為大於8：1。在減壓之前，排出物流(例如圖1之物流11)中之此比率較佳為大於10：1，且最佳為大於20：1。
本發明之方法可採用較低資金、維護費用較低之系統，且捕捉大部分可用醛而同時又不捕捉會干擾惰性物質淨化要求的惰性物質(例如烷烴、CO2等)。仍可經已知技術對排出物流進行下游處理以自其他惰性物質回收未反應之反應物(諸如烯烴)，而不受經本發明方法回收之產物的實質量干擾。
可獲得之壓降量亦將影響可獲得之冷卻量。而壓縮器可用於在減壓(藉由其間之熱交換器)之前提高壓力，此舉極大增加了複雜程度及資金費用。類似地，減壓下游側之真空亦增加複雜程度及資金費用，但可用於特定案例之中。
在本發明之一個具體實例中，該方法為經改善之氫甲醯化反應方法，其包含：1)當反應條件足以形成烯烴之至少一種氫甲醯化反應產物時，在氫甲醯化反應催化劑存在下，使含有C2-C5烯烴之進料與一氧化碳及氫氣在反應區中接觸，由此產生排出物流，2)在交叉交換器中，冷卻包含未冷凝之醛產物、惰性氣體、合成氣、烷烴及未反應之烯烴的排出物流，形成經冷卻物流，3)使經冷卻之物流前進至蒸氣液體分離器中，從而將該經冷卻之物流分離成粗產物液體物流及氣相物流，4)在減壓裝置中降低該氣相物流之壓力以形成經冷卻之氣相物流，其中通過該減壓裝置之壓降大於1巴且該經冷卻之氣相物流中有機物與H2的重量比大於8：1，及5)在該交叉交換器中使用經冷卻之氣相物流冷卻該氣相排出物流。
圖1表示本發明之一個具體實例。來自一或多個習知氫甲醯化反應器(24)之廢氣排出物流(10)通過視情況選用之液氣分離罐(圖中未示)或習知冷凝器(20)以形成冷凝物流(21)及排出物流(11)。物流(21)使包含於其中之混合醛產物返回反應區中。物流(21)包含經冷凝之產物及經冷凝之有機物。排出物流(11)通過交叉交換器(12)(較佳為逆流設計)以獲得經冷卻之物流(13)，該物流(13)傳送至氣液分離器(14)中。物流11包含未冷凝之產物、未冷凝之有機物、氫氣及惰性氣體。氣液分離器(14)產生仍處於高壓下之氣體物流(16)及回收之產物物流(15)。物流(16)傳送通過減壓閥(17)以產生經減壓之氣體物流(18)，該氣體
物流(18)傳送至交叉交換器(12)之「冷卻劑」側。經減壓之氣體物流(18)吸收來自「處理」側之傳入氣體之熱量，由此冷卻物流(11)。在熱交換器之後的經減壓且經消耗之排出氣體物流(19)傳送至燃燒塔、燃料集管或其他下游處理中以回收烯烴。
類似流程可應用於來自汽化器或其他處理裝置之排出物流，從而產生類似於上述物流(11)之物流，其將滿足本文中所闡述之要求。
對本發明而言，術語「交叉交換器」意謂在至少2個具有不同性質(例如溫度及/或壓力)的處理物流之間交換熱量的熱交換器。交叉交換器可為任何適合熱交換器，包括例如殼管型、螺旋型及板框型熱交換器。通過交換器之流可為例如逆流、平行流或交叉流。
圖2表示本發明中所採用之交叉交換器之一個具體實例。藉由將交叉交換器與氣液分離器合併為如圖2中所示之單個單元可極大地簡化該方法之複雜程度。物流(11)進入管殼型熱交換器之頂部且該等氣體通過該等管之內部。經冷凝之液體形成於管之內表面上且向下流動。氣體及液體在底部頂端區域(14)中分離，且使用熟習此項技術者熟知之裝置及技術，藉由液位控制器維持液位。經分離之氣體物流(16)經減壓閥(17)通過殼體側且向管提供冷卻。經減壓之氣體物流(19)隨後離開交換器。收集之粗產物物流(15)傳送至產物回收(典型地與相關方法之習知產物回收合併)。
就圖2所示之系統而言，可安裝除濕器或隔板，其中流體(16)自交叉交換器(12)離開以防止液體夾帶入物流(16)中。在減壓閥
之後的管區域內，可使用分佈器、分位器或衝擊板輔助冷卻分佈。亦可使用一個以上減壓閥。液位控制器技術為熟知的且用於使來自氣化醛及下游氣體之反壓最小化。藉由將物流(15)泵送至下游進行精煉，或者較佳僅允許其流入系統中較低壓力點(諸如習知產物-催化劑分離區中之低壓力汽化器之後的產物收集罐)，控制物流(15)之流量。
視熟習熱交換器設計之技術者熟知的設計考量而定，冷卻劑氣體可存在於殼體或處理側。整個系統宜與外部加熱良好隔離，例如在底部閥門上方的位置上且在物流(19)離開交換器頂部之後。
公認地，在啟動時，處理裝置將一直處於類似壓力下，且將使用較少時間產生壓降(及因此冷卻)。此將不會影響本發明之效用，因為此情況將迅速達到穩態操作條件，其中冷卻及產物收集將自動進行，不需要操作員操作。
本發明之方法可用於化學反應系統中存在之典型溫度、壓力及組成之範圍內。舉例而言，在烴化反應、氫胺甲基化反應、氫氰化反應及氫甲醯化反應排出物中，排出物流之溫度可為50至200℃，且壓力可為10至700巴。
氫甲醯化反應中之溫度一般在50至200℃範圍內，較佳在約60至190℃範圍內，詳言之在約90至190℃範圍內。反應較佳在約10至700巴壓力範圍內，更佳在15至200巴壓力範圍內，詳言之在15至60巴壓力範圍內進行。反應壓力可隨所用氫甲醯化反應催化劑之活性而變化。氫胺甲基化反應製程一般在與氫甲醯化反應製程相同的條件下進行。
類似地，烴化反應一般在100-320℃及10-250巴之範圍內進
行。若醇為所要產物，則方法較佳在90-130℃及10-15巴下進行，但若期望得到羧酸，則此等羰基化反應較佳在200-240巴及270-320℃下進行。柯赫(Koch)羰基化反應製程典型地在20-300℃及20-300巴壓力之範圍內進行。此等羰基化反應原位產生氫氣，該氫氣將存在於排出物流中。
氫氰化反應製程一般在80-210℃及25-200巴下進行，較佳在80-130℃及40-200巴之間進行。
用於進行氫甲醯化反應之適合壓力分級反應設施為熟習此項技術者所已知。該等設施包括用於氣液反應之一般慣用反應器，例如攪拌容器、氣體回收反應器、氣泡塔等，其可藉助於內部零件進一步拆分。
本發明之關鍵及出人意料的特徵為在進行減壓之前，必須對高壓氣體施加減壓冷卻，及在將經消耗之氣體饋送入減壓裝置之前，必須移除大部分產物。雖然此舉提高減壓步驟中之氫氣濃度，但整體最終冷卻氣體溫度較低(因此改善熱交換)，此與直覺相反。
本發明之特定具體實例
給出以下實施例以說明本發明，且不應解釋為限制本發明之範圍。
實施例1
參照圖1，來自習知丙烯氫甲醯化反應器之廢氣排出物流(物流(10))包含混合之丁醛產物以及丙烷及惰性氣體、未反應之丙烯及未反應之合成氣。物流通過習知水冷卻之冷凝器(20)進行冷凝，且使混合之丁醛產物(21)循環回反應器(24)中。所得排出廢氣物流(11)通過逆流熱交換器(12)傳送至氣液分離器(14)中。仍處於高壓下之氣體物流
(16)自回收之產物物流(15)分離，且將該氣體物流(16)通過減壓閥(17)直接傳送至熱交換器(12)之「冷卻劑」側。經減壓之氣體(18)自「處理」側之傳入氣體吸熱，將其冷卻，且液體醛冷凝且在氣液分離器(14)中進行收集。來自熱交換器(12)之經減壓氣體物流(19)隨後傳送至燃燒塔或燃料集管。表1顯示自習知氫甲醯化反應器壓力至典型燃料集管壓力(6巴)或至燃燒塔壓力(1.6巴)分別回收48%及54%所包含的丁醛及最少量之丙烷。在燃料集管情形中及燃燒塔集管情形中，物流(18)之溫度以及有機物：H2比分別為20.4℃及84：1以及15℃及83：1。
比較實驗A(並非本發明之具體實例)：
實施例1之反應器廢氣物流(11)在簡單驟沸桶中自18巴驟沸至6巴。有機物：H2比為87：1且蒸氣溫度下降至28.7℃，但未獲得液體。
實施例1中在減壓之前移除液體醛使冷卻氣體相較於比較實驗A低8.3℃之溫度。實施例1中在減壓裝置之前自物流移除醛，使燃燒
塔集管情形中之有機物：H2比從87：1降低至83：1，但排出氣體溫度仍低於比較實驗A中較高的有機物：H2比情形。
實施例2
遵照實施例1之程序，但烯烴為乙烯；因此，丙醛為所要產物。物流(18)之溫度為31.9℃且有機物：H2比為16：1。由於乙烯反應性較高，因此排出物流中之烯烴及烷烴較少，且氫氣百分比已增加，從而實質上降低溫降，回收9%之所含有之醛產物。表2顯示結果。調整氫甲醯化反應器條件以降低所含有之氫氣含量將提高回收率。
實施例3
遵照實施例1之程序，但烯烴為1-丁烯，；因此，混合戊醛為所要產物。物流(18)之溫度為32.7℃且有機物：H2比為15：1。表3給出結果。
前述資料表明本發明方法之出人意料的結果，因為在氫甲醯化反應系統中存在之溫度及壓力下，氫具有極強的反J-T效應(當減壓時其進行加熱)，且預期當對物流進行減壓時此效應將抵消任何溫降。
Claims (12)
- 一種方法，其包含：a)提供來自採用有機物及氫氣之一或多個氫甲醯化反應器之氣相排出物流，該物流包含未經冷凝之產物、有機物、氫氣及惰性氣體，b)在交叉交換器中冷卻該排出物流以形成經冷卻之物流，c)將該經冷卻之物流分離成粗產物液體物流及氣相物流，d)在減壓裝置中降低該氣相物流之壓力以形成經冷卻之氣相物流，其中通過該減壓裝置之壓降大於1巴且該經冷卻之氣相物流中之該有機物對H2之重量比大於8：1，及e)在該交叉交換器中使用該經冷卻之氣相物流以冷卻該氣相排出物流。
- 如申請專利範圍第1項之方法，在步驟a)之前，其進一步包含至少部分冷凝反應器流出物氣相物流以形成冷凝物及該氣相排出物流。
- 如申請專利範圍第1至2項中任一項之方法，其中該方法用於氫甲醯化反應製程，該氫甲醯化反應製程包含在足以成形烯烴之至少一種氫甲醯化反應產物之反應條件下，在氫甲醯化反應催化劑存在下使含C2-C5烯烴之進料與一氧化碳及氫氣在反應區中接觸。
- 如申請專利範圍第1至2項中任一項之方法，其中該交叉交換器為殼管型熱交換器。
- 如申請專利範圍第2項之方法，其中該冷凝物至少部分循環至該反應區中。
- 如申請專利範圍第1至2項中任一項之方法，其中該步驟c)之分離係在該交叉交換器中執行。
- 如申請專利範圍第1至2項中任一項之方法，其中該排出物流之該有機物比H2重量比大於10：1。
- 如申請專利範圍第1至2項中任一項之方法，其中該排出物流之該有機物比H2重量比大於20：1。
- 如申請專利範圍第1至2項中任一項之方法，其中通過該減壓裝置之該壓降大於5巴。
- 如申請專利範圍第1至2項中任一項之方法，其中通過該減壓裝置之該壓降大於10巴。
- 如申請專利範圍第1至2項中任一項之方法，其中通過該減壓裝置之該壓降大於20巴。
- 一種方法，其包含：a)提供來自採用有機物及氫氣之一或多個氫甲醯化反應器之氣相排出物流，該物流包含未經冷凝之產物、有機物、氫氣及惰性氣體，b)在交叉交換器中冷卻該排出物流以形成經冷卻之物流，c)將該經冷卻之物流分離成粗產物液體物流及氣相物流，d)在減壓裝置中降低該氣相物流之壓力以形成經冷卻之氣相物流，其中通過該減壓裝置之壓降大於1巴且該經冷卻之氣相物流中之該有機物對H2之重量比大於8：1，e)在該交叉交換器中使用該經冷卻之氣相物流以冷卻該氣相排出物流，及f)在冷卻該氣相排出物流之後，將該氣相物流送入燃燒塔集管或燃料集管。
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