TWI498172B - 粉體分級方法 - Google Patents
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Description
本發明是有關於一種將具有粒度分佈的粉體在所期望的分級點(粒徑)有效地進行分級的粉體分級方法。
在將玻璃質高爐渣等的粉體分級為微粉與粗粉時,預先添加醇類等的流體助劑的分級方法已為人所知(例如參照日本專利公開昭64-85149號公報)。此分級方法將含極性分子的助劑添加於粉體以電性中和粉體粒子的極性,藉此防止粒子彼此吸附、凝聚形成粒徑較大的凝聚粒子,從而防止分級效率降低。
另外,目前為止,例如用作陶瓷積層電容器的介電質的陶瓷,是以平均粒徑0.7μm的極細鈦酸鋇(BaTiO3
)微粉體進行燒結而製造的。為得高品質的陶瓷,需要不僅平均粒徑極小,而且粒度分佈的寬度極窄,即更為均質的微粉體。上述微粉體例如可藉離心分離對原料粉體進行分級而得,但在先前技術的分級方法中,由於原料粉體會附著在分級機內各處,從而堵塞原料的投入口或高壓氣體的噴出口,故而導致分級效能惡化,難以長時間運作。
本發明提供一種粉體分級方法,其即使在進行粒徑小於1μm的粉體的分級時,亦可不使粉體附著在分級機內而效率良好地進行分級。
本發明的粉體分級方法使用流體分級機,其特徵在於包括:將粉體與包含醇類的助劑混合的混合步驟,將混合步驟中混合的粉體投入流體分級機的投入步驟,對氣體進行加熱的加熱步驟,將經加熱步驟加熱的氣體供給至流體分級機的供給步驟,以及在流體分級機中依照粒徑對上述粉體進行分級的分級步驟。
由於本發明的粉體分級方法將與助劑混合的粉體投入流體分級機,並將經加熱的氣體供給至流體分級機內,故即使在進行粒徑小於1μm的粉體的分級時,亦可不使粉體附著在流體分級機內而效率良好地進行分級。
為讓本發明之上述特徵和優點能更明顯易懂,下文特舉實施例,並配合所附圖式作詳細說明如下。
以下依圖式說明本發明第1實施例的粉體分級方法。圖1是該實施例的粉體分級方法所使用的流體分級機的結構的簡圖。
如圖1所示,分級裝置2包括:以內部產生的迴旋氣流對投入的原料粉體進行分級的分級機(流體分級機)4,將粉體投入分級機4的進料機6,將高壓氣體供給至分級機4中的吹風機8,以及將供給的高壓氣體加熱至預定溫度的第1加熱器10。分級裝置2更包括:將分離至所期望的分級點以下的微粉與分級機4內的氣體一併吸入並回收的吸風機12,對藉由分級機4內所產生的負壓而吸入的空氣(常壓氣體)進行加熱的第2加熱器14,以及對經離心分離的粒徑較大的粗粉進行回收的回收容器16。
大致呈圓錐狀的分級機4是以圓錐頂點朝下的方式設置,在分級機4內的上部,形成有將詳述如後的離心分離室20(參照圖2)。在離心分離室20內,作為分級對象的粉體是在供給存在於分級機4外部作為常壓氣體的空氣以及來自吹風機8的高壓氣體的同時,自進料機6投入的。
進料機6內部具有未圖示的螺桿,使此螺桿旋轉即可將容納在內部的粉體定量送出。送出的粉體是自設置在分級機4上面的投入口26(參照圖2)投入分級機4內。此外,容納在進料機6內的粉體已預先與將詳述如下的助劑進行混合。
吹風機8壓縮空氣而產生高壓氣體,並經由第1加熱器10供給至分級機4內。第1加熱器10內部有供高壓氣體通過的管道,該管道內設置有包含長絲(filament)或翅片管(aerofin)等的加熱裝置,其將通過管道內的高壓氣體加熱至預定溫度,並且去除高壓氣體中所含的水分。此外,在吹風機8與分級機4之間,可另外設置去除高壓氣體中所含水分的其他脫水裝置,亦可適當設置去除灰塵等的過濾器。
吸風機12自設置在分級機4上面的中央的吸入口32(參照圖2),將藉由分級機4分離的微粉與存在分級機4內的氣體一併吸入以進行回收。此外,亦可在吸入口32與吸風機12之間適當地設置過濾袋等過濾器。此處,若吸風機12吸入氣體,則分級機4內產生負壓,因此存在分級機4外部的常壓氣體(即空氣)會被吸入分級機4內。藉由上述方式吸入常壓氣體,可在分級機4的離心分離室20內形成高速迴旋的迴旋氣流。此外,由於此實施例的分級裝置2具有對吸入的常壓氣體進行加熱的第2加熱器14,故可將離心分離室20內的迴旋氣流的溫度加熱至預定溫度。此第2加熱器14與第1加熱器10相同,在內部具有供常壓氣體通過的管道,且此管道內設置有長絲或翅片管等加熱裝置。
回收容器16設置在分級機4最下部,其對在離心分離室20內經離心分離之後沿著分級機4的圓錐狀部的斜面落下的粗粉進行回收。
其次,依照圖2及圖3說明此實施例的分級機4。此外,圖2是在包含分級機4的中心軸的面上的縱向剖面圖,圖3是在離心分離室20的位置與中心軸垂直的平面的橫向剖面圖。此外,為了明示與其他構件(尤其下述噴出噴嘴30及導葉40)的相對位置關係,分別以虛線及點線來表示原本圖3中未顯示的投入口26及噴出噴嘴30。另外,為便於說明,僅圖示兩個噴出噴嘴30。
如圖2所示,在分級機4內的上部,以保持預定間隔的方式配置有扁平圓盤狀的上部圓盤狀構件22,以及內部呈中空圓盤狀的下部圓盤狀構件24,在兩圓盤狀構件之間形成有圓柱狀的離心分離室20。在離心分離室20的上方,形成有供自上述進料機6投入的粉體通過的投入口26。另外,如圖3所示,離心分離室20的外周等間隔配置有多個導葉40;在離心分離室20的下方,沿著下部圓盤狀構件24的外周壁,形成有將經離心分離後自離心分離室20落下的粉體再次噴回離心分離室20內的再分級區域28。
在再分級區域28的外周壁的上端部附近,以噴出方向與該外周壁的切線方向大致相同的方式,配置有噴出自上述吹風機8供給的高壓氣體的噴出噴嘴30。噴出噴嘴30噴出高壓氣體而使自投入口26投入的粉體分散,並且向離心分離室20內輔助性地供給氣體。另外,還將存在於再分級區域28內的微粉噴回離心分離室20內。此外,在此實施形態中,再分級區域28的外周壁上配置有6個噴出噴嘴30,但此僅為一個示例,噴出噴嘴30的配置位置及個數是可改變的。
在離心分離室20上部的中央,設置有將藉由離心分離而與粗粉分離的微粉吸入回收的吸入口32。此外,經離心分離的粗粉自再分級區域28沿分級機4的圓錐狀部的斜面落下,並由設置在分級機4最下部的排出口34排出,而收容於上述回收容器16內。
如圖3所示,離心分離室20的外周部配置有導葉40,其在離心分離室20內形成迴旋氣流,並且可調整迴旋氣流的迴旋速度。此外,此實施例的一個示例配置有16片導葉40。各導葉40結構如下:利用轉動軸40a以在上部圓盤狀構件22與下部圓盤狀構件24之間可轉動的方式獲得軸支撐,且利用梢釘40b相對於未圖示的轉動板(轉動裝置)而獲得卡止,使該轉動板轉動即可使所有導葉40同時以預定角度轉動。如上所述,使導葉40以預定角度轉動而調整各導葉40的間隔,即可改變在如圖2所示的中空箭頭的方向上通過該間隔的常壓氣體的流速,進而可改變離心分離室20內的迴旋氣流的流速。如上所述,藉由改變迴旋氣流的流速,可變更此實施例的分級機4的分級效能(具體而言為分級點)。再者,如上述所示,通過各導葉40的間隔的常壓氣體是利用第2加熱器14預先加熱至預定溫度者。
繼而,以圖4的流程圖說明此實施例的粉體分級方法。首先,將分級對象的粉體與作為助劑的醇類混合(步驟S10)。此處使用的醇類的種類可根據分級對象(即粉體)的種類適當選擇,但在此實施例的粉體分級方法的分級對象為鈦酸鋇粉體的情況下,較佳使用乙醇(C2
H5
OH)作為助劑。另外,關於助劑的添加量或混合方法,亦可根據粉體的種類適當選擇,但在此實施例的粉體分級方法中,是添加相對於分級對象的粉體的重量比為10%的乙醇,再使用混合機進行混合。此外,在此實施例中,由於添加至粉體的乙醇的一部分在與粉體的混合中及混合後蒸發,故而在將混合粉體投入至分級裝置2的進料機6中時,乙醇的添加量變為重量比7%左右,但此比率並無限制。
另外,混合機是使用Hi-X(日清工程股份公司製造)。
使分級裝置2運作時,藉由吸風機12開始吸入氣體(步驟S12)。離心分離室20內的氣體是自設置在離心分離室20的上部中央的吸入口32吸入,因此離心分離室20中央部的氣壓相對變低。如上所述,藉由離心分離室20內所產生的負壓,自沿著離心分離室20外周配置的各導葉40之間吸入常壓氣體(即空氣),並供給至離心分離室20內(步驟S16)。此外,吸入至離心分離室20內的常壓氣體已通過設置在第2加熱器14內的管道,而被預熱至預定溫度(步驟S14)。如上所述,藉由自導葉40之間吸入常壓氣體,而形成流速由導葉40轉動角度決定的迴旋氣流。此外,此實施例的粉體分級方法,是以使離心分離室20內的迴旋氣流溫度達到140℃左右的方式,將所吸入的常壓氣體加熱到至少大於等150℃。
繼而,使用吹風機8向分級機4的離心分離室20內開始供給高壓氣體。自吹風機8噴出的高壓氣體已藉由第1加熱器10而加熱至預定溫度(步驟S18)。再者,第1加熱器10與第2加熱器14同樣,以使離心分離室20內迴旋氣流的溫度達到140℃左右的方式,將高壓氣體加熱到至少大於等於150℃。加熱至預定溫度的高壓氣體自設置在離心分離室20外周壁的多個噴出噴嘴30噴出,並供給至離心分離室20內(步驟S20)。
如上所述,若形成加熱至140℃左右的高速迴旋氣流在離心分離室20內穩定迴旋的狀態,則可將自進料機6定量送出的混合粉體自投入口26投入離心分離室20中(步驟S22)。如圖2所示,由於投入口26設置在離心分離室20外周部的上方,故自投入口26投入的混合粉體會與在離心分離室20外周部高速迴旋的迴旋氣流發生碰撞並急遽地分散。此時,混在粉體微粒子之間的乙醇(沸點78℃)急速氣化而促進粉體的分散。如此,以微粒子為單位而分散的粉體不會附著在構成離心分離室20的上部圓盤狀構件22或下部圓盤狀構件24等的表面,而在離心分離室20內多次迴旋,從而根據粉體的粒徑來進行分級(步驟S24)。
離心分離室20的離心分離作用的結果為:具有所期望的分級點以下的粒徑的微粉,彙集於離心分離室20的中央部,並藉由設置在上部圓盤狀構件22及下部圓盤狀構件24各自的中央部的環狀凸部的效果,而與由吸風機12所吸入的氣體一併自吸入口32回收(步驟S26)。此外,粒徑超過分級點的粗粉在藉由離心分離室20的離心分離作用而匯集於離心分離室20外周部之後,自再分級區域28沿分級機4的圓錐狀部落下,並自排出口34排出而容納於回收容器16中。
如此,藉由在離心分離室20內迴旋的高溫迴旋氣流與助劑的效果而有效分散的粉體,其不會附著在構成離心分離室20的零件等的表面,而會在離心分離室20內迴旋,從而效率良好地被分級為所期望的分級點以下的微粉與剩餘的粗粉。此外,由於添加作為助劑的乙醇全部氣化,故不包含在回收的粉體內。
另外,此實施例雖是以使分級機4內的迴旋氣流達到140℃左右的方式將所供給的氣體加熱至150℃左右,但此僅為一例,在以使分級機4內的迴旋氣流的溫度達到大於等於與粉體混合的助劑的沸點且小於等於200℃的方式對所供給氣體進行加熱時,亦可發揮同樣的效果,而可效率良好地進行分級。
接著揭示具體的實驗結果,以說明此實施例的粉體分級方法的效果。此實驗使用具隔熱裝備的分級機,將由圖1吸風機12吸入的氣體量設為0.6 m3
/分,將吹風機8所產生的高壓氣體的壓力設為0.3 MPa~0.5 MPa。另外,此實驗用作分級對象的粉體,是僅由鈦酸鋇微粉末所構成者,以及向鈦酸鋇微粉末中添加質量比為10%的乙醇作為助劑並混合而成者。此外,粉體向分級機的投入量設定為300 g/小時。另外,分級機內的溫度設定60℃與140℃兩種模式。此外,分級機內的溫度,是藉由測量剛利用分級裝置的吸風機自分級機內的吸入口吸入的氣體的溫度而求得。
表1揭示3個實驗結果:(1)利用機內溫度為140℃的分級機僅對鈦酸鋇微粉末進行離心分離的結果,(2)利用機內溫度為60℃的分級機對鈦酸鋇微粉末與乙醇的混合粉體進行離心分離的結果,以及(3)利用機內溫度140℃的分級機對鈦酸鋇微粉末與乙醇的混合粉體進行離心分離的結果。
如表1所示,在以機內溫度140℃僅對鈦酸鋇微粉末離心分離的情況下,由於離心分離室內的外周壁或投入口等附著有鈦酸鋇的微粉末,故在離心分離開始8分鐘後發生堵塞。結果,自進料機供給的量(供給量)止於42 g,且供給量的71%即30 g附著在離心分離室內等,故回收的微粉量僅為投入量的5%。
另外,在以機內溫度60℃對鈦酸鋇微粉體與乙醇的混合粉體進行離心分離的情形下,基於同樣的原因,在離心分離開始12分鐘後發生堵塞。結果,供給量止於61 g,且供給量的28%即17 g附著在離心分離室內等,故回收的微粉量為投入量的46%。
再者,在以機內溫度140℃對鈦酸鋇微粉末與乙醇的混合粉體進行離心分離的情況下,未產生堵塞。至實驗結束為止所供給的173 g中,附著在離心分離室內等的量僅為20%,而成功地回收佔供給量54%的微粉。
此外,已確認無論在哪個實驗結果中,所回收的微粉的粒度分佈均相同,即使添加乙醇作為助劑,亦不會對分級效能本身產生任何影響。
由以上之結果可知:在將鈦酸鋇微粉末與乙醇混合的情況下,可大大防止鈦酸鋇微粉末的附著。而且,已知在使機內溫度夠高的情況下,不但可提高微粉的回收率,而且分級機亦不會因粉體附著引起堵塞而停止運轉,因此分級效率可進一步提高。
如以上所說明,此實施例的粉體分級方法,是將分級對象(即粉體)與作為助劑的乙醇混合之後投入流體分級機內的離心分離室,並且可藉由經加熱的氣體而在離心分離室內形成高溫的高速迴旋氣流,因此即使在進行粒徑小於1μm的粉體的分級的情況下,亦可不使粉體附著在流體分級機內,而可以效率良好地進行分級。
此外,上述實施例雖是以分級對象的粉體為鈦酸鋇的示例作說明,但分級對象的粉體亦可為鎳。在此情況下,在步驟S14是利用第2加熱器14以使離心分離機20內的迴旋氣流溫度達110℃左右的方式加熱吸入的常壓氣體,而在步驟S18是利用第1加熱器10同樣地以使迴旋氣流溫度達110℃左右的方式加熱高壓氣體。
並且,在將混合粉體投入離心分離室20的步驟S22中,在使用醇類的一例即乙醇(沸點78℃)為助劑的情況下,由於迴旋氣流的溫度為110℃左右,故助劑急速氣化而促進粉體的分散。
接著依圖式說明本發明第2實施例的粉體分級方法,其是在第1實施例的粉體分級方法中加乾燥步驟而得者。因此,與上述分級裝置2相同的部分的說明省略,僅對不同的部分作詳細說明。另外,與上述分級裝置2的構件相同的構件附以相同的符號來進行說明。
圖5是說明第2實施例的粉體分級方法的流程圖。首先,使分級對象的粉體浸漬於助劑(步驟S30)中;例如,使鎳粉體充分浸漬在作為助劑的乙醇中。並且,在經過數小時等規定時間之後,藉由使浸漬於助劑的粉體乾燥而使助劑氣化(步驟S32)。接著,進行步驟S34~S48所示的處理,由於這些處理分別與圖4流程圖的步驟S12~S26所示者相同,故省略其說明。
此外,關於離心分離機20內迴旋氣流的溫度設定,例如在步驟S36中是利用第2加熱器14,以使迴旋氣流溫度達到110℃左右的方式對所吸入的常壓氣體進行加熱;並在步驟S40中利用第1加熱器10同樣以使迴旋氣流溫度達到110℃左右的方式對高壓氣體進行加熱。
接著以實例更具體說明本實施例的粉體分級方法。此外,將鎳粉體與助劑混合時的助劑的添加量,其一部分在與粉體混合時及混合後會因蒸發而減少。因此,在以下實例中,在將混合粉體投入分級裝置2的進料機6時,將混合粉體中所含的助劑的量以助劑的吸附量來表示。
實例1使用具隔熱裝備的分級機,將由吸風機吸入的氣體量設為1.0 m3
/分,將吹風機所產生的高壓氣體的壓力設為0.8 MPa。另外,實驗中作為分級對象的粉體是由中值粒徑0.4μm的微粉末構成的鎳粉,且向鎳的微粉末中混入乙醇作為助劑,而得乙醇吸附量以質量比計為0.25~3.7%的混合粉體。此外,將粉體向分級機的投入量設定為200 g/小時,分級機內溫度設定為110℃。混合粉體中乙醇的吸附量(重量比)與微粉產率的關係列示於表2。
如表2所示,可知在對吸附有乙醇作為助劑的鎳粉體進行分級的情況下,與未添加助劑的情況(乙醇吸附量0%)相比,微粉產率更高。尤其是,在吸附有2.5%的乙醇作為助劑時,可以較高的微粉產率回收鎳微粉。
因此,可吸附乙醇作為助劑來提高鎳的微粉產率。
實例2使用具隔熱裝備的分級機,將由吸風機吸入的氣體量設為1.0 m3
/分,將吹風機所產生的高壓氣體壓力設為0.8 MPa。另外,此實驗中作為分級對象的粉體是由中值粒徑0.7μm的微粉末構成的鎳粉體,將其浸漬於助劑(即乙醇)中。經過數小時後,將乙醇氣化、乾燥,而獲得乙醇吸附量以質量比計為0.09~0.7%的鎳粉體。此外,向分級機的粉體投入量設定為200 g/小時,分級機內溫度設定為110℃。乾燥後的混合粉體中的乙醇的吸附量(重量比)與微粉產率的關係示於表3。
如表3中所示,可知在浸漬於作為助劑的乙醇之後使之乾燥再進行鎳粉體分級的情況下,與未添加助劑的情況(乙醇添加量0%)相比,微粉產率更高。
因此,可藉由浸漬於作為助劑的乙醇之後使之乾燥的方式來提高鎳的微粉產率。
由實例1及2的結果可知:在向鎳的微粉末混入乙醇作為助劑的情況下,微粉產率會提高,分級效率也會提高。
此外,雖然在實例1及2均持續進行30分鐘離心分離,但皆無因堵塞而停止運作的情況。另外,任何實驗結果均確認:所回收的微粉的粒度分佈相同,即使添加助劑亦不會對分級效能本身產生任何影響。
2...分級裝置
4...分級機
6...進料機
8...吹風機
10...第1加熱器
12...吸風機
14...第2加熱器
16...回收容器
20...離心分離室
22...上部圓盤狀構件
24...下部圓盤狀構件
26...投入口
28...再分級區域
30...噴出噴嘴
32...吸入口
34...排出口
40...導葉
40a...轉動軸
40b...梢釘
S10~S22...步驟標號
圖1是第1實施例的分級裝置的結構的簡圖。
圖2是第1實施例的分級機內部結構的縱向剖面圖。
圖3是第1實施例的分級機內部結構的橫向剖面圖。
圖4是說明第1實施例的粉體分級方法的流程圖。
圖5是說明第2實施例的粉體分級方法的流程圖。
S10~S22...步驟標號
Claims (17)
- 一種粉體分級方法,其使用流體分級機,特徵在於包括:一混合步驟,將該粉體與包含一醇類的一助劑混合;一投入步驟,將該混合步驟所混合的該粉體投入該流體分級機;一加熱步驟,其對一氣體進行加熱;一供給步驟,將經該加熱步驟加熱的該氣體供給至該流體分級機中;以及一分級步驟,其在該流體分級機中使已與該粉體混合的該助劑氣化,同時依照粒徑對該粉體進行分級。
- 如申請專利範圍第1項所述之粉體分級方法,其中該混合步驟更包括將所混合之該粉體乾燥的乾燥步驟,且在該投入步驟中所投入之該粉體為藉由該乾燥步驟乾燥之該粉體。
- 如申請專利範圍第1或2項所述之粉體分級方法,其中該加熱步驟是對該氣體進行加熱,以使該流體分級機內的溫度在該醇類的沸點以上且在200℃以下。
- 如申請專利範圍第1或2項所述之粉體分級方法,其中該供給步驟所供給的該氣體為一常壓氣體。
- 如申請專利範圍第1或2項所述之粉體分級方法,其中該供給步驟所供給的該氣體為一高壓氣體。
- 如申請專利範圍第1或2項所述之粉體分級方法,其中在該分級步驟中,藉由該流體分級機內所產生的迴旋 氣流對該粉體進行分級。
- 如申請專利範圍第1或2項所述之粉體分級方法,其中該醇類為乙醇。
- 如申請專利範圍第1或2項所述之粉體分級方法,其中該粉體為鈦酸鋇的粉體。
- 如申請專利範圍第1或2項所述之粉體分級方法,其中該粉體為鎳的粉體。
- 一種粉體分級方法,其使用流體分級機,特徵在於包括:一混合步驟,將該粉體與包含一醇類的一助劑混合;一乾燥步驟,將該混合步驟所混合之該粉體乾燥;一投入步驟,將經該乾燥步驟乾燥之該粉體投入該流體分級機;一加熱步驟,其對一氣體進行加熱;一供給步驟,將經該加熱步驟加熱的該氣體供給至該流體分級機中;以及一分級步驟,其在該流體分級機中使已與該粉體混合的該助劑氣化,同時依照粒徑對該粉體進行分級。
- 如申請專利範圍第10項所述之粉體分級方法,其中該加熱步驟是對該氣體進行加熱,以使該流體分級機內的溫度在該醇類的沸點以上且在200℃以下。
- 如申請專利範圍第10項所述之粉體分級方法,其中該供給步驟所供給的該氣體為一常壓氣體。
- 如申請專利範圍第10項所述之粉體分級方法,其 中該供給步驟所供給的該氣體為一高壓氣體。
- 如申請專利範圍第10項所述之粉體分級方法,其中在該分級步驟中,藉由該流體分級機內所產生的迴旋氣流對該粉體進行分級。
- 如申請專利範圍第10項所述之粉體分級方法,其中該醇類為乙醇。
- 如申請專利範圍第10項所述之粉體分級方法,其中該粉體為鈦酸鋇的粉體。
- 如申請專利範圍第10項所述之粉體分級方法,其中該粉體為鎳的粉體。
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