TWI276755B - Method for treating waste - Google Patents

Description

1276755 (1) 玖、發明說明 【發明所屬之技術領域】 本發明是關於針對一般廢棄物或產業廢棄物（以下， 本發明說明書中總稱爲「廢棄物」）進行燃燒、氣化或熔 融的至少其中之一處理用的廢棄物之處理方法。尤其，本 發明是將廢棄物含有的有機物氣化回收可作爲燃料使用的 氣體（以下，同時只稱爲「.能源氣體」），將該等廢棄物含 #有的低沸點金屬作爲粉塵回收，並以該等廢棄物含有的灰 量即有價金屬（以下，亦僅單純稱「金屬」）作爲熔渣及熔 融金屬分別回收的同時，可以商業規模長期穩定實現該等 處理用的廢棄物處理方法。 此外，本發明中，廢棄物是表示，例如以蔚餘爲代表 的都市垃圾爲主體，塑膠屑或鐵屑，含廢棄後的汽車或家 電製品的粉碎粉塵、焚灰、砂土的翻土垃圾、污泥、淤渣 、製鐵粉塵、醫療廢棄物及廢木材等。 【先前技術】 生活垃圾等的一般廢棄物或產業廢棄物等的部分廢棄 物，以往幾乎是全數予以焚化處理。但是，在焚化處理該 等廢棄物時，在200〜600°c，尤其是30(TC左右的處理溫 度會產生戴奧辛類。並且，焚灰的最終處分場所的確保困 難，同時從資源有效利用的觀點來看更需要可以有效地加 以回收。因此，不能充分因應以往焚化產生廢棄物的處理 -5- 1276755 (2) 鑒於上述的問題’本發明人藉由國際公開第 W〇〇〇/45090號’提出一種使用沿著爐軸朝著下方將助燃 性氣體噴入爐內的可升降爐中心缺口、將噴入助燃性氣體 的角度從爐軸方向偏離配置的i段以上的上部風口、助燃 性氣體或助燃性氣體及燃料朝著爐軸噴射配置，具有突出 爐內配置的1段以上的下部風口，可防止氣化熔爐爐體內 部的低溫區域的產生，並可集中進行廢棄物的燃燒處理用 鲁火點的氣化熔爐及氣化熔融方法的發明。根據此一發明， 可以穩定回收附加價値高的熔爐渣及各種金屬與能源氣體 〔發明說明〕 但是，本發明人根據國際公開第W0 00/45090號所 提出的氣化熔爐（以下，稱「基本的氣化熔爐」），爲了 獲得更進一步發展而反覆進行深刻檢討後的結果，基本的 ® 氣化熔爐具有以下列具的課題（a)〜（g)，爲了解決該 等課題（a)〜（g)，提供可以使基本的氣化熔爐更具有 高性能化，可運用於難處理性廢棄物的處理方法。 (管路的堵塞） 近年來，多數利用廢棄物的燃燒、氣化或熔融的廢棄 物的處理爐。但是，該等的處理爐會因爲廢棄物的種類而 在隨著處理產生排氣流動的管路內壁附著及堆積粉麈’導 致管路堵塞之虞。例如，廢棄物中含有多量的低沸點物質 -6- 1276755 (3) 時，該等在爐內蒸發，使蒸發的一部份附著在管路的內壁 面，隨後成長而將管路堵塞。以上的場合，會有不得不停 止處理爐的運轉，而有不能長期間穩定作業的可能性。 基本的氣化熔爐爲了抑制戴奧辛類的排出’以存在爐 體上部的氣體溫度爲1 000°C以上1 400°C以下，將氣體從 氣體排出口排出，以後段的排出氣體的冷卻裝置急冷至 20 0 °C以下。尤其在完全抑制戴奧辛類的產生上’以高於 • 爐體上部的溫度爲佳。但是，由於爐內的氣體溫度高，因 此在爐內蒸發含有廢棄物的低沸點物質’其一部份附著在 管路的內面成長，會有堵塞管路的疑慮。 至今爲止，作爲防止相關管路堵塞用的技術有朝著管 路的內部噴射水或噴霧等的冷媒來冷卻固化排氣中的低沸 點氣狀物質，防止附著管路上的發明（日本專利特開 200卜3 3 027號公報、同2002-34984 1號公報、特開平7-1 97046號公報及同8-2 1 943 6號公報）或者以機械式方法 鲁刮除管路附著物的發明（特開2002- 1 6843 3號公報）。但 是，該等發明會有以下列記的問題。 即，冷媒一旦噴入管路的內部時，會因爲廢棄物的種 類或冷媒的噴射位置不能獲得充分的堵塞抑制效果。例如 ，即使將冷媒噴入管路的內部，在管路的入口附近排氣溫 度會維持著高的狀態，因此排氣中的低沸點氣狀物質會附 著管路的入口附近，最後會有導致堵塞管路之虞。並且， 將噴霧噴入管路的內部時，對於管路的內徑如未設定適當 之噴入噴霧的擴開角度時，噴霧等的冷媒會與管路的內壁 -7 - 1276755 (4) 衝突或附著形成未蒸發水，可能會造成設置在氣化熔爐下 游的氣體冷卻裝置控制上的困難。 另一方面，低沸點氣狀物質附著在管路的內壁而堵塞 管路時，以使用機械式除去手段將此除去最爲有效。例如 ，特開2002- 1 6 843 3號公報中，揭示具備有插入管路內部 的刮除羽片的驅動軸，及轉動該驅動軸並朝其軸向往返運 動的驅動手段所構成的管路清掃裝置。 φ 此時，由於驅動軸一邊轉動一邊進行往返運動，因此 會有爐內產生的氣體從氣封部洩漏或造成外部空氣的吸入 管路內之虞。尤其是隨著運轉產生的CO氣體的爐中會有 CO氣體漏出外部等的危險性。並且，以CO氣體作爲能 源再利用時，吸入外部空氣與所獲得的氣體熱量的降低關 連。又，另外在驅動軸的中心軸附近有驅動軸冷卻用的空 氣流動，但是管路內部形成高溫的場合驅動軸的外表面可 能受到熱性損傷。尤其明顯堵塞管路的內部時，不得不增 # 大對於驅動軸的負載，因而使得堵塞物除去所需的時間形 成長時間化，更增大熱性損傷，而使得裝置的損傷或氣體 的浅漏更加顯著。 (b)爐內充塡時間 利用基本的氣化熔爐處理廢棄物時，將裝入爐內廢棄 物的上端面高度控制在預定的位準是運轉穩定化的重要因 素。而該氣化熔爐的上升是利用噴燃器使爐內溫度到達預 定溫度之後開始進行廢棄物的裝入’隨後緩緩堆積廢棄物 -8- 1276755 (5) ，調整廢棄物上端面的高度至目標位準。但是，使廢棄物 的上端面高度提高至預定的位準需要相當的長時間。 並且，在升溫的途中，爐內的燃燒溫度會不可避免的 通過容易產生戴奧辛類的所謂200〜600°C的溫度區域，因 此將戴奧辛類的構成元素的含氯等鹵素類含量高的廢棄物 從爐升溫的階段裝入，堆積時，在該氣化熔爐的上升時產 生戴奧辛。 (c )未利用碳的排出 基本的氣化熔爐的運轉是投入廢棄物含碳的一部份在 未利用狀態下飛散通過管路之後，利用除塵裝置以粉塵回 收。爲了降低未利用碳，可利用水性移位反應（C + H20 = co + h2)將未利用碳轉換爲CO氣體）。 進行該水性移位反應時需要H2o。其中，廢棄物中含 水分的含於廢棄物的水份多數是在較廢棄物上端面下方的 • 位置消耗於熱分解殘渣碳的氣化反應上。因此會減少下部 風口前燃燒的熱分解殘渣碳的量，形成維持高的下部風口 前的燃燒溫度困難，而有不能穩定進行含於廢棄物內的灰 量及金屬類熔融，及熔渣或熔融金屬的排出之虞。並且， 廢棄物中含多量水分時，形成投入廢棄物後大的瞬間氣體 變動，不能穩定運轉，又因爲水的蒸發導致產生氣體熱量 的降低。因此，廢棄物中含多量的水分並非理想。 特開平8-152118號公報中，揭示一種藉著從設置在 廢棄物塡充層內的上部風口供給蒸氣，以灰量的熔融溫度 -9- (6) 1276755 作爲上部風口位準的燃燒溫度，可藉此抑制上部風口位準 的熱分解殘渣或可燃性氣體燃燒之半熔融物的產生，因此 可抑制半熔融物附著爐內壁的發明。亦即，從設置在塡充 層內的上部風口噴入的蒸氣可以將設置於上部風口高度的 燃燒溫度抑制在低的溫度，抑制該位準的半熔融物的產生 。又，隨著蒸氣噴入塡充層內，進行水性移位反應，同時 可獲得炭氣化的進行。 但是，一旦將蒸氣噴入廢棄物的塡充層內進行炭氣化 時，熱分解殘渣中含有的碳與蒸氣的反應而被消耗。因此 減少從下部封口供給助燃性氣體燃燒的碳量，維持高的下 部風口前的燃燒溫度困難。因此有不能穩定進行含於廢棄 物內的灰量及金屬的熔融，及熔渣或熔融金屬的排出之虞 (d )廢棄物的上端面位置的控制 基本的氣化熔爐是燃燒廢棄物將廢棄物中的有機物氣 化後作爲能源氣體回收，同時以廢棄物中的灰量及金屬作 爲熔融物回收的立式爐。該氣化熔爐，分別具備：設置在 爐體上部的氣體排出口；設置在爐體下部的融渣及熔融金 屬排出口；設置在融渣及熔融金屬排出口與氣體排出口之 間的廢棄物裝入口；爐體上部沿著爐軸向下方設置將助燃 性氣體噴入爐內可自由升降的爐中心塊；廢棄物裝入口與 氣體排出口之間的爐壁設置1段以上噴入助燃性氣體用的 上部風口；及廢棄物裝入口與融渣及熔融金屬排出口間的 -10- (7) 1276755 爐壁設置1段以上朝著爐內，將助燃性氣體或助燃性氣體 及燃料朝爐軸方向噴灑的下部風口。並且，該氣化熔爐藉 著在裝入爐內廢棄物的上端面燃燒高溫加熱後廢棄物的熱 分解殘渣中的碳量，即使不使用昂貴的焦炭以可以熔解殘 渣中的灰量或金屬。 但是，廢棄物的成分並非一定多數爲不均質的場合， 而有可能在熱分解殘渣中幾乎沒有碳量的存在。例如，塑 φ 膠屑及切碎機粉塵等的含碳幾乎爲熱分解反應所氣化，因 此熱分解殘渣的含碳量極少。因此在維持裝入爐內廢棄物 上端面的位置時，必須要頻繁進行從下部風口及爐中心塊 噴入助燃性氣體量的調整運轉，必須要有熟練的運轉。 (e )鹵素類的原料再生 含於廢棄物中的氯或溴等的鹵素類除了形成戴奧辛類 的產生源之外，並爲附加價値極高的物質，期待可以有效 # 地進行原料再生。但是，並未確立氯含有率高的廢棄物的 有效處理方法及再生方法。現在，含氯等鹵素類的廢棄物 雖是以焚化爐焚化處理，但是由於燃燒溫度低，在抑制戴 奧辛類的排出必須要高度的氣體處理技術。 基本的氣化熔爐是藉著高濃度氧氣的噴入以高溫將廢 棄物氣化熔融，以氣體冷卻裝置使產生的高溫氣體急冷， 因此幾乎不會排出戴奧辛，同時可以無害化處理大量的含 鹵素類廢棄物。含於廢棄物的氯在爐內形成氯化氫氣體等 的鹵化氫氣，設置在氣體冷卻設備後段的除塵設備噴入熟 -11 · (8) 1276755 石灰等的助劑，從生成氣體中分離除去。此時，爲了抑制 戴奧辛類的再合成及鹵素等的腐蝕，氣體冷卻裝置的出口 溫度設定在120°C以上200°C以下，並同時設定除塵設備 內部的溫度爲l〇〇°C以上。 但是，以含有多量鹵素類的廢棄物爲對象時，爲了有 效回收氯或溴的鹵素，在該氣化熔爐中以氯化鈣使鹵素固 定化進行原料再生困難。並且，所產生的鹵化氫氣體形成 籲高濃度，同時容易造成設備的腐蝕。 另外，特開200 1 - 1 62248號公報中，揭示一種含氯乙 烯的廢塑膠以2 50〜5 00 °C熱分解，以燃燒裝置燃燒含氯的 排氣，以其燃燒氣體爲熱源在鍋爐產生蒸氣的同時，將產 生蒸氣後的燃燒氣體供給冷卻裝置冷卻，利用氯回收裝置 回收冷卻後氣體中的氯化氫，冷卻裝置前的排氣溫度爲了 抑制氯化氫導致的腐蝕而維持在200 °C以上。 但是，200 °C以上的溫度條件會有戴奧辛再合成之虞 ® 。並且，含鹵素的塑膠廢棄物在500 °C以下的低溫進行熱 分解氣化時產生焦油，會有使得配管路堵塞之虞。 並且，特開2000-20241 9號公報中，揭示以氣體水洗 裝置除去產生的氣化氣’處理包含鹵素含耐燃材的廢棄物 的處理方法，但是並未記載憶至設備腐蝕用的詳細溫度管 路理條件等，爲不明的狀態。 (f)有害廢棄物的裝置 根據基本的氣化熔爐，除醫療類廢棄物及污染土壤， -12- 1276755 (9) 並可以進行聚氯聯苯（PCB )等的有害廢棄物的無害化處 理。 該等的有害廢棄物在裝入爐內後落下至爐內，到達廢 棄物塡充層的上端面，但是裝入爐內的廢棄物在到達塡充 層的上端面之前，會使得低沸點的有害成份氣化，會有將 氣化的有害成分未充分分解之前即從氣體排出口排出爐外 之虞。 (g )熔漿室的內部壓力上升 國際公開第W000/45090中，揭示基本氣化熔爐所期 待的樣態爲具備在排出熔塊及熔融金屬之前，具有內部可 以將該等一旦儲存的空間的熔漿室。設置該熔漿室可以使 爐內經常在爐底形成不囤積熔塊或熔融金屬狀態的乾處理 槽，可穩定爐的運轉。 但是，爲了進行設備的維修等，會有在爐內殘留廢棄 ®物的殘渣或熔渣的狀態下暫時滯留此氣化熔爐的場合。隨 後的上升操作中，會有使殘留氣化熔爐內部的廢棄物或冷 卻熔渣堵塞爐與熔漿室間的接觸部之虞，而可能導致熔漿 室內部產生的氣體在爐體內不容易流動的問題，此時會使 熔漿室內的壓力上升，有氣體從熔渣及熔融金屬排出口露 出之虞。 【發明內容】 本發明相對於上述基本氣化熔爐相關課題（a )〜（g -13- (10) 1276755 )提供以下的解決手段。 (1 )相對於課題（a )的解決手段 本發明將爐內產生的高溫排氣’例如存在於基本氣化 熔爐等廢棄物處理爐的爐體流入管路內之前的爐內的階段 冷卻。具體而言，例如在爐出口的附近（管路的入口附近 的爐內）噴入水、惰性氣體、生產用氣體或蒸氣的至少其 • 中之一所構成的冷媒，將排氣於管路入口附近的爐內冷卻 。藉此，使管路入口附近的排氣中低沸點氣狀物質的表面 溫度確實降低至不附著管路內壁的溫度。 流入管路內的排氣溫度位的抑制管路的堵塞而以溫度 低側爲佳，但是爲了抑制戴奧辛類的再合成，管路內部的 排氣溫度以維持 800 °C以上爲佳，最好是8 5 0 °C以上。並 且，一旦將冷媒噴入爐體出口附近時，可以降低設置在後 段附近的氣體冷卻裝置入口的溫度，因此也可以降低氣體 • 冷卻裝置中使用的噴霧量減低其負擔，獲得氣體冷卻裝置 的小巧化。 首先，由於短時間進行堵塞物機械式除去作業，可以 在管路堵塞程度小的階段有效地進行堵塞物除去裝置的運 轉。因此，本發明在管路的入口及出口設置可監視管路進 入側及排出側差壓的差壓計，該差壓顯示較運轉開始時間 具有上升傾向時判斷爲開始堵塞使得堵塞物除去裝置運轉 。此外，也可以與此不同時即不論管路有無堵塞，使堵塞 物的除去裝置定期運轉。 •14- (11) 1276755 (2 )相對於課題（b )的解決手段 爲儘早將裝入基本的氣化熔爐爐內的裝入物的上端面 高度提高至運轉時的控制位準爲止，可以有效地從爐的升 溫階段裝置炭材。並且，爲了提高裝入物上端面的位準而 裝入炭材所含鹵素類的總濃度在0.1 %以下時，可以在不 產生戴奧辛類的狀態下升溫。根據本發明，基本氣化熔爐 • 的升溫中，進行噴燃器燃燒的同時，可以將鹵素類的總濃 度低的炭材投入使裝入物上端面的高度上升至預定位準， 縮短爐內的塡充時間。 (3 )相對於課題（c )的解決手段 本發明提出將蒸氣從塡充層噴入上方部分以降低未利 用的碳。藉此，使蒸氣在爐上部只與未利用碳接觸使其氣 化。噴入的蒸氣由於不與塡充層內的熱分解殘渣碳接觸， 0 因此可穩定進行廢棄物包含的灰成份及金屬類的熔化，更 可穩定進行熔渣及/或熔融金屬的排出。 即使廢棄物中的碳不能完全氣化而作爲未利用碳以除 塵設備回收粉塵時，只需再次投入氣化熔爐內即可。此時 ，粉塵的粒徑形成及小的1 mm以下，因此該狀態下投入 時會有在爐內飛散之虞，但是只要在投入時將含未利用碳 的粉塵與廢棄物同時混合壓實後裝入，即可防止粉塵的飛 散。 -15- 1276755 (12) (4 )相對於課題（d )的解決手段 本發明中，以熱分解殘渣碳少的廢棄物爲對象時，可 以投入炭材容易進行塡充層上端面位置的控制。即使是基 本的氣化熔爐，也可以將炭材混合廢棄物後壓實形成一塊 體裝入爐內。此時，即使使用細粒徑的炭材也不會有飛散 導致通氣性不良的虞慮。並且，基本的氣化熔爐由於火點 集中爐的中心部也不會有熔融物導液性惡化不能穩定將熔 • 渣排出的虞慮。因此，炭材完全不限於昂貴的焦炭，也可 以使用木材等含熱分解殘渣碳的炭材。 並且，裝入預先篩選後粒徑大的炭材時，以使用具有 並聯配置將廢棄物裝入爐內用的廢棄物裝入路徑的2個閥 的裝入裝置爲佳。此一裝入裝置在開啓外部側閥的同時， 在關閉內部側閥的狀態下供給外部側的閥與內部側閥之間 的空間，關閉外部側閥後開啓內部側的閥，可以將炭材裝 入爐內。該裝入裝置之外部側的閥或內部側閥的其中之一 # 是經常維持著關閉狀態，因此可以防止大量爐內氣體通過 裝入裝置漏出爐外，或者將爐外的空氣大量吸入爐內。並 且，解決該課題（d )用所投入的炭材是在爐內的溫度條 件升溫至可以使戴奧辛類完全熱分解的條件下投入，因此 炭材中鹵素類濃度即使再高也不會有問題。 (5 )相對於課題（e )的解決手段 本發明是將經由連接基本氣化熔爐爐體的氣體排出口 之管路所引導的排氣，（i )以除塵後除塵的排氣中所含 •16- (13) 1276755 的鹵化氫氣體作爲酸而利用酸回收裝置回收，將回收後的 酸轉換爲鹵素，及/或（ii)使冷卻至10(TC以下冷卻後排 氣中所含的鹵化氫氣體凝結，以排氣中所含鹵化氫作爲酸 而回收，將回收的酸轉換爲鹵素。藉此，可一邊抑制戴奧 辛類的排出或設備的腐蝕，並可進行廢棄物中所含鹵素的 原料再生。 φ ( 6 )相對於課題（f )的解決手段 含有醫療類廢棄物、污染土壤或聚氯聯苯等有害廢棄 物裝入基本的氣化熔爐時，將該等有害廢棄物封入密閉容 器內，可有效地從具有並聯配置在廢棄物裝入通路的2個 閥體的裝入裝置投入該密閉容器內。藉此，使產生的有害 氣體在爐內經過充分高溫條件下的滯留時間，完全分解後 排出爐外。 Φ ( 7 )相對於課題（g )的解決手段 爐一旦停止後在上升時爲了使殘留爐內的廢棄物或冷 卻溶渣等導致爐與熔漿室的連接部堵塞等起因而使得熔漿 室內部壓力過度上升，在熔漿室內的壓力上升時，可有效 設置排出熔漿室產生氣體用的配管路。 【實施方式】 參閱添附圖示詳細說明本發明涉及廢棄物的處理方法 的實施形態如下。 -17- 1276755 (14) 第1爲實施形態所使用廢棄物的氣化熔爐的詳細說明 用的槪略圖。 同圖所示，苯實施形態的氣化熔爐1的爐床1 a是以 內襯耐火物2內襯其中。並且，爐體la具有排出裝入廢 棄物3用的廢棄物裝入口 4與產生能源氣體（以下，僅稱 爲「排氣」）及排出粉塵用的氣體排出口，及經此氣體排 出口 5連通爐體la內部空間的管路6。廢棄物裝入口 4 •安裝有推桿7，裝入的炭材8與廢棄物3同時以壓實的狀 態從廢棄物裝入口 4裝入。 第1圖的符號9是沿著爐軸（爐中心軸）向下方使助 燃性氣體9a朝著爐內噴入形成可自由升降的中心塊。符 號10是在爐體la的爐壁上配置1段以上（本例爲2段） 使助燃性氣體l〇a朝著爐軸方向偏離方向噴入的上部風口 。此外，符號1 1是突出爐內在爐壁上配置1段以上（本 例爲2段）使助燃性氣體1 1 a或者助燃性氣體1 1 a及燃料 φ lib朝著爐軸的方向噴入的下部風口。 第1圖的管路6的跟前，即爐體1 a上部的排氣出口的附 近，例如設置1支以上噴入惰性氣體、生產用氣體或者蒸 氣的至少其中之一所構成的冷媒12用的噴嘴。 氣化熔爐1的爐體1 a的內部中，產生後的氣體一旦 加熱至l〇〇〇°C以上時，以2秒鐘以上保持使戴奧辛類分 解。加熱至l〇00°C以上在爐內產生的產生氣體藉著從設 寘在爐體1 a上部的排氣出口附近的冷媒噴入噴嘴1 3所噴 入的冷媒1 2加以冷卻。 -18- (15) 1276755 流入管路6內部的排氣溫度爲了抑制管路6的堵塞以 低溫側爲佳’但是爲了抑制戴奧辛類的再合成管路6內的 排氣溫度爲8 0 0 °C、最好是維持著8 5 0 °C以上。管路6內 維持著8 00°C以上的氣體利用後段的排氣冷卻裝置（未圖 示）急冷至200 °C以下。藉此，抑制戴奧辛類的再合成， 可顯著抑制來自過程整體之戴奧辛類的排出量。 從噴嘴1 3噴入爐體1 a內部的冷媒12以水、惰性氣 φ體、生產用氣體或者蒸氣的至少其中之一構成時，雖然可 抑制對於管路6內面的低沸點氣狀物質的附著，但是以使 用水爲佳。使用惰性氣體作爲冷媒1 2時，會發生爐內產 生高熱量氣體的熱量降低。並且，蒸氣與水比較不具蒸發 潛熱，產生後氣體的冷卻原單位高。因此排氣時進入多量 不需要的水，不利於含後處理步驟等的經濟性。因此，以 提高冷卻效率，以可和後段步驟產生的高熱量氣體分離的 水（尤其式霧狀的水）作爲冷媒爲佳。由於水的霧化藉著 •氣體將水霧狀化時，以使用生產用氣體而非惰性氣體，抑 制產生氣體熱量的降低爲佳。 又，管路6上堆積固體粉塵時，從可噴入高壓氣體的 1個以上的噴嘴14將氣體15噴入管路6內’將固體粉麈 吹至爐體1 a的內部側及/或後段的氣體冷卻裝置側’清掃 管路6的內側。 如上述，根據本實施形態將冷媒噴入管路6跟前側， 可防止管路6的堵塞。 第2圖是模式表示在本實施形態的氣化熔爐1中’以 -19- 1276755 (16) 機械方法除去對於管路6內壁的附著物而構成廢棄物處理 裝置的附著物除去裝置1 6的說明圖。 對管路6內部附著物的堵塞程度可以從管路6的入口 部6a的壓力與出口部6b的壓力間的差壓變化加以預測。 差壓變化是利用差壓測定裝置1 8進行連續性監視。即， 以差壓測定裝置1 8所測定的差壓的絕對値與初期（運轉 開始時）的値比較顯示有增加傾向時，可預測出進行管路 籲內的堵塞。 本實施形態在以上的場合使用附著霧除去裝置1 6進 行附著物的除去。首先，使驅動軸1 9-1前進及後退，隨 後進行驅動軸1 9-2的前進及後退的動作，可以將附著物 17從管路16的內壁剝離除去。藉著升降裝置20使驅動 軸19-1及19-2沿著管路6延伸出的方向動作。 又，驅動軸19-1及19-2例用水冷方式，冷卻至其前 端附近爲止。藉此，抑制驅動軸19-1及19-2因熱負載導 鲁致的曲損或損傷。驅動軸19-1及19-2設有冷卻水21供 水及排水用的供排水管路（未圖示），也可以對應高溫條 件下的使用。又，驅動軸19-1及19-2的驅動部分設置地 密方式的漏氣防止裝置22，藉此在驅動軸19-1及19-2的 動作時防止系統內氣體洩漏系統外。 使驅動軸19-1及19-2動作的時間以在管路6內壁堵 塞程度小的時候進行爲佳。堵塞程度小時，驅動軸19-1 及19-2不需進行如特開昭2002- 1 6843 3號公報轉動，並 且對於驅動軸1 9 -1及1 9 -2不需施以除去堵塞物用的大負 -20- (17) 1276755 載，可以短時間除去堵塞物。因此，不會從漏氣防止裝置 22產生氣體洩漏，同時可提高裝置的壽命。例如，與差 壓測定裝置1 8的値從運轉開始2小時爲止的平均値比較 ，以增加20mmH2O以上400mmH20以下的時點進行爲佳 〇 並且，管路6未堵塞，進行一般氣化熔融運轉的期間 ，使驅動軸19-1、19-2後退至袋機位至24爲止，使閥23 鲁形成關閉的狀態，藉此可完全防止爐內氣體的洩漏。關閉 閥23在氣化熔爐1的運轉中可同時進行附著物除去裝置 1 6的維修等。 此外，驅動軸19-1、19-2未運轉時，驅動軸19-1、 19-2至待機位置24待機，關閉設置在待機位置24跟前 的閥23時，可防止氣體的洩漏及空氣的吸入。設置閥23 在驅動軸19-1、19-2不動的一般運轉中，漏氣防止裝置 22幾乎不受管路6內的熱影響，因此可同時增長漏氣防 鲁止裝置22的壽命。並且，驅動軸19-1、19-2的凹陷部分 25與漏氣防止裝置22接觸時同樣進行氣體的密封。 驅動軸1 9 - 1、1 9 - 2的直徑最大部分的外徑d設定以 管路6的內徑D的50%以上爲佳。並且驅動軸19_1、19-2前端的刮除構件19-la、19-2a的角度α以10度以上 1 5 0度以下爲佳。 並且，設置升降裝置20等的設備，且爲了除去附著 物17雖然應該使用足夠長度的驅動軸19-1、19-2，但是 驅動軸19-1、19-2的長度過長時建築的高度必須要提高 -21 - (18) 1276755 至必要以上的高度。因此，驅動軸19-1、19-2的長度以 驅動軸19-1、19-2的待機位置至驅動軸19-1、19-2前進 極限爲止長度L的3倍以爲佳。驅動軸19-1、19-2的前 進極限26是如第2圖的驅動軸19-2，以朝著爐內前進時 從氣體排出口 5前進至l〇mm〜300mm左右下的位置爲佳 。並且，如第2圖的驅動軸19-1朝著與管路交叉的方向 前進時，以相對於交叉之管路的中心軸線前進± 5 0mm的 _位置爲佳。 另外，驅動軸19-1、19-2的前端部設置如第3圖的 光纖觀察鏡27，可一邊監視管路6內的堵塞狀況，並可 使驅動軸1 9 -1、1 9 - 2有效地運轉。基本上，雖可藉著管 路6內的差壓推定堵塞狀況，但是附著物1 7極少量的場 合，差壓的測定結果會形成不顯著傾向的可能。在清掃管 路6內時，僅殘留此一些微附著物1 7時，會有以該等爲 核而使得堵塞物再度成長的可能。因此，可以光纖觀察鏡 β 27等一邊觀察管路6的內部有效進行作業。可經常藉著 光纖觀察鏡2 7觀察管路6內時’沒有進行差壓測定的必 要性，但必須將驅動軸1 9 -1、1 9 _ 2經常性地插入管路6 內，以至有使得驅動軸19-1、19-2受熱性損傷的可能。 並且，光纖觀察鏡27會附著粉麈等不能進行長時間的觀 察。又，閥2 3必須要呈開啓的狀態，導致密封裝置2 2壽 命的縮短。前端部分19-la、19-2a的更換或修理可以回 到待機位置24，關閉待機位置24跟前的閥23即使在運 轉中也可以進行。 -22- (19) 1276755 其次，參閱表示本實施形態使用之廢棄物的氣化熔爐 1的第1圖，說明在該氣化熔爐1的升溫中，將爐內裝入 物的上端面高度迅速升高至運轉時的控制位準爲止以縮短 爐內塡充時間的方法如下。 本實施形態是從氣化熔爐1的升溫開始前的階段，將 氯等鹵素濃度0.1 %以下的炭材3 2裝入至氣化熔爐1內的 預定高度。其中，預定的高度是表示廢棄物裝入口 4或者 _ 裝入裝置28，及與下部風口 11之間的高度。 升溫是形成，例如從配置雙重閘閥29的裝入裝置26 裝入爐內，在預先堆積的炭材32的上端面投入火種後關 閉閥29a及/或閥29b的狀態，從中心塊9送入助燃性氣 體9a使預先裝入的炭材32燃燒的即爲簡單的順序開始。 炭材32的燃燒狀況可以經常從設置在爐體1 a上部的爐內 監視窗3 0進行。 並且，也可以從下部風口 1 1送入助燃性氣體Π a， Φ 也可以在下部風口 1 1附近燃燒炭材3 2。而在下部風口 1 1 前面燃燒的確認可以目視確認。逐一測定炭材32的塡充 層的上端面位準，調整供給爐內炭材3 2的量維持著以上 端面位準爲目標的位準。 如上述，可以在爐的升溫階段使爐內裝入物上端面的 高度上升至運轉時的控制位準爲止，可藉此縮短爐內塡充 時間。 其次，針對本實施形態中降低未利用碳的手段說明如 下。 -23- 1276755 (20) 第1圖表示的氣化熔爐1中，從管路6飛散至爐外的 粉塵同時含有未利用碳。而降低未利用碳的方法，本實施 形態中以蒸氣噴入爐內。 從設置在第1圖表示的氣化熔爐1內的廢棄物上端面 與氣體排出口 5之間的噴嘴3 3、爐中心塊9或者上部風 口 1 〇的任意其中至少之一噴入蒸氣，藉水性移位反應（ C + H20 = C0 + H2 )將未利用的碳轉換爲CO氣體。 • 其中，蒸氣3 4的噴入量可容易利用流量計控制，因 此可以正確供給該水性移位反應必要量的水蒸氣。並且， 藉著噴入的蒸氣34可有效地將未利用碳轉換爲CO氣體 ，因此蒸氣34是以廣角噴入爲佳。可藉此將蒸氣34均勻 噴入爐體1 a的周圍方向，有效地進行上述的水性移位反 應。 即使廢棄物中的碳仍未完全氣化而未利用碳爲除塵設 備以粉塵所回收時，可以再次投入氣化熔爐1內。此時， 鲁粉塵的粒徑在極小的1 mm以下雖然有在爐內飛散之虞， 但是本例中，藉著第1圖表示的推桿7與廢棄物3可同時 混合壓實含未利用碳的粉塵後裝入，可抑制爐內粉塵的飛 散。 其次，第1圖表示的氣化熔爐1中，針對以熱分解殘 渣碳少的廢棄物爲對象時，投入炭材8及/或炭材3 6，可 容易進行塡充層高度的控制，即廢棄物上端面位置的控制 說明如下。 如上述，第1圖表示的氣化熔爐1設有安裝推桿7的 -24· 1276755 (21) 廢棄物裝入口 4，炭材8是與廢棄物3同時混合 爐內。可藉此抑制粒徑細的炭材8在爐內的飛散 又，裝入預先選取粒徑5mm以上的炭材36 裝入雙重閘閥2 9爲佳。此時，可以只將炭材3 6 重閘閥29的獨立裝入裝置28投入。具備雙重隋 裝入裝置28藉著上部閘閥29a的開啓，使炭材 閘閥29a與下部閘閥29b之間自由落下，隨後關 ♦閥29a，開啓下部閘閥29b將炭材36裝入爐內。 根據此一裝入手段，經常在上部閘閥29a或 2 9b的其中之一關閉的狀態下動作，因此可防止 內氣體通過該裝入裝置28漏出至爐外，或將爐 大量吸入爐內。 如上述，將炭材8及/或炭材3 6投入爐內， 解殘渣碳少的廢棄物爲對象時，仍然可以容易進 局度的控制。 ® 炭材8及/或炭材36是在爐內溫度幾乎不產 類的條件下升溫後投入。因此，尤其不加以限定 及/或炭材36內的鹵素類的濃度。 其次，本實施形態中，說明進行鹵素的原料 況如下。 第4〜7圖是表示本實施形態回收鹵素用的系 說明圖。首先，針對第4圖及第5圖表示的系統 並針對第6圖及第7圖表示的系統說明如下。 第4圖中，廢棄物3投入本實施形態的氣伯 壓實裝入 〇 時，使用 從具有雙 5閥29的 3 6在上部 閉上部閘 下部閘閥 大量的爐 外的空氣 即使熱分 行塡充層 生戴奧辛 含炭材8 再生的狀 統流程的 說明後， :熔爐1。 -25- (22) 1276755 產生使廢棄物3包含的有機物氣化作爲燃料使用的高熱量 氣體4 0。使灰量及有價金屬轉換爲熔渣3 8及熔融金屬3 9 。由於在氣化熔爐1內降低戴奧辛類的排出，其上部的溫 度可抑制在l〇〇〇°C以上1 400°C以下，將廢棄物3直接投 入5 00〜1 20 0 °C以上的高溫區域的熱分解氣化帶，在爐內 1 0 00 °C以上的高溫保持2秒以上之後，排出爐外高溫的高 熱量氣體40藉著經過管路41以冷卻裝置42從噴嘴43噴 _ 出的噴霧44急冷至120 °C以上200 °C以下。 藉此，即使處理鹵素含量多的廢棄物時，可確實抑制 戴奧辛類的再合成及排出，可抑制過程整體的戴奧辛類的 低排出量。並且，含有鹵素的塑膠類在低溫熱分解中產生 焦油，會造成對配管路等附著等問題，但是該氣化熔爐1 是進行高溫的熱分解氣化，不會產生焦油。 通過氣冷裝置42出口的管路45的氣體與一氧化碳及 氫等同時含有鹵化氫氣體等。該等的氣體以除塵裝置46 修除去所含的粉塵47之後，導入鹵素回收裝置48。 鹵素回收裝置48是以噴嘴50噴入水後將高熱量氣體 冷卻至100 °C以下，使含有鹵化氫氣體凝結形成凝結水51 與鹽酸等的酸5 2的混合液，分離其他的能源氣體5 3與鹵 素。酸52與凝結水51的混合液是通過噴嘴54在鹵素回 收裝置48內循環，濃縮回收酸52。酸52與凝結水的混 合液不使用噴嘴5 4，也可以從噴嘴5 0混合水4 9後循環 。回收的酸5 2以鹵化裝置5 5轉換成鹵素5 6。 另外，以除塵裝置46、氣冷裝置42分別與氣體分離 -26- 1276755 (23) 除去的粉麈47與重新裝入的廢棄物3同時再投入氣化 爐1內。其中，氣冷裝置42所冷卻的氣體流入鹵素回 裝至4 8爲止的期間，從鹵化氫氣體對於腐蝕防止的觀 來看以100 °C以上，最好是120 °C以上。尤其是形成低 的除塵裝置46以後，可有效地使用耐鹽酸鎳基合金等 耐酸性材料。並且鹵素回收裝置4 8使用的材料可舉例 即使100 °C以下也不容易產生酸腐蝕的FRP等。 # 並且，酸的回收方法也可以舉例如第5圖所示通過 冷裝置42後回收的方法。第5圖是以氣化熔爐1產生 10 〇〇 °C以上1 40 0 °C以下的高溫，並以氣冷裝置42將高 量氣體40急冷至1〇〇 °C以下，回收能源氣體40中含有 素的方式。該方式中，在氣冷裝置42的內部使氣體40 含的水分及氣冷裝置42所噴射的噴霧凝結，從氣冷裝 42的下部回收。回收後的凝結水5 8中雖含有酸及淤渣 ，但是回收後的凝結水58以過濾裝置60分離除去淤 H 5 9之後，形成含酸的凝結水62，以鹵化裝置5 5轉換爲 素56 〇 氣冷裝置42的出口氣體的溫度雖然在100°C以下 但是鹵素幾乎已轉換爲氣冷裝置42下回收的凝結水58 因此不會腐触氣冷裝置42後段的設備。但是，由由含 若干的鹵化氫氣體，含有苛性納7 1的水供給分離塔65 收酸66，與氣冷裝置42下部回收的酸61同時以鹵化 置5 5使其鹵化。並且可將淤渣5 9再投入氣化熔爐1氣 熔融。 熔 收 點 溫 的 如 氣 的 熱 鹵 所 置 59 渣 鹵 有 回 裝 化 -27- 1276755 (24) 並且，廢棄物中了鹵素濃度爲較廣範圍，但是鹵素濃 度高的採樣側形成高的回收酸濃度。此外，單位廢棄物處 理量的鹵素回收量增大，具有回收率高等的優點。因此， 在處理鹵素濃度低的廢棄物時，添加鹵素濃度高的廢棄物 可有效地使回收酸濃縮。 另外，廢棄物所含鹵素類的濃度低時，將消石灰噴人 除塵設備46除去鹵素爲佳。以除塵設備46使鹵素固定化ι 鲁時，不需要水洗處理鹵素類的鹵素回收裝置5 5，即不需 要進行排出水的處理。 其次，針對第6圖及第7圖表示的系統說明如τ。此 外，以後的說明中，僅說明與上述第4圖表示的系統不同 的部分，並省略共同部分的說明。 第6圖中，將通過氣冷裝置42出口的粉麈45的氣體 除去除塵裝置46所含的粉麈後，導入至鹵素回收裝至48 爲止與上述第4圖所示的系統相同。 ® 本例中，鹵素冷卻裝置4 8從噴嘴5 0噴入水4 9將高 熱量氣體4 0冷卻至1 0 0 °C以下，使含有鹵化氫氣體凝結 ’作爲凝結水5 1與酸52的混合液，將其他能源氣體5 3 與鹵素分別。酸5 2與凝結水5 1的混合液通過噴嘴4 3在 氣冷裝置42內循環，濃縮成以鹵素回收裝置48回收的酸 5 2的濃度。 將回收後的酸5 2以鹵化裝置5 5轉換成鹵素5 6。使 酸5 2與凝結水51的混合液在氣冷裝置42內循環，可降 低氣冷裝置42使用的水44的量。並且，以除塵裝置46 -28- 1276755 (25) 、氣冷裝置42與氣體分離除去的粉塵47、57是與廢棄物 3同時再投入氣化熔爐1內。 本例中，氣冷裝置42所冷卻的能源氣體流入至鹵素 回收裝置48爲止的期間，從鹵化氫氣體對於腐蝕防止的 觀點來看以l〇〇°C以上，最好是120°C以上。尤其是形成 低溫的除麈裝置46以後，可有效使用耐鹽酸鎳基合金等 耐酸性材料。並且鹵素回收裝置48使用的材料可舉例即 _ 使在1〇〇 °C以下也不容易發生酸腐蝕的FRP等。 並且，第7圖是採用氣體冷卻方式作爲酸回收方法的 例。此外，以後的說明是說明與上述第6圖表示系統不同 的部分，省略共同部分的說明。 第7圖中，通過氣冷裝置42出口的粉塵45的氣體除 去除塵裝置46所含的粉塵47之後，導入鹵素回收裝置 48爲止是與上述第6圖表示的系統相同。 本例中，鹵素回收裝置48是利用氣體冷卻方式將高 β 熱量氣體40冷卻至l〇(TC以下，使所含的鹵化氫氣體凝 結，作爲凝結水5 1與酸52的混合液，分離其他的能源氣 體53與鹵素。酸52爲鹵化裝置5轉換成鹵素56。並且 ，以除塵裝置46、氣冷裝置42所分離除去的粉塵47、57 與新裝入的廢棄物3同時再投入氣化熔爐1。 本例中，同樣以氣冷裝置42所冷卻的能源氣體流入 鹵素回收裝至48的期間，從鹵化氫氣體對於腐蝕防止的 觀點來看以1 0 0 °C以上，最好是1 2 0 °C以上。尤其是形成 低溫的除塵裝置46以後，可有效地使用耐鹽酸鎳基合金 -29- (26) 1276755 等的耐酸性材料。 其次，說明使用本實施形態的氣化熔爐1處理醫療類 廢棄物、污染土壤或者PCB等的有害廢棄物的狀況如下 〇 封入密閉容器的有害廢棄物可以使用第1圖表示的氣 化熔爐1進行無害化處理。對爐體1 a的裝入可以從雙重 閘閥方式的裝入裝置29投入。雙重閘閥上的裝入裝置29 鲁藉著上部閘閥29a的開啓使密閉容器在上部閘閥29a與下 部閘閥29b之間自由落下，隨後關閉上部閘閥29a後開啓 下部閘閥29b將密閉容器裝入爐內。藉此，可經常維持著 上部閘閥29a或下部閘閥29b其中之一的封閉狀態，因此 可以防止大量的爐內氣體通過裝入裝置洩漏至爐外，或者 爐外空氣大量吸入爐內。此外，爐內的壓力以在下游設置 引風機等抑制在大氣壓以下爲佳。 藉此，封入密閉容器裝入爐內的有害廢棄物產生的有 ®害熱分解氣體不會從密閉容器排出，可以使有害廢棄物到 達塡充層的上端面。有害廢棄物到達塡充層的上端面之後 ，藉著熱在密閉容器開口，可以將熱分解後的熱分解氣體 從密閉容器排出。從密閉容器排出的有害氣體在高溫條件 下由於經過充分的滯留時間在爐內完全分解，排出爐外。 該密閉容器的材質及厚度適當決定在密閉容器到達塡充層 上端面爲止之間不開設孔。 另外，說明本實施形態中，解除熔漿室內部的壓力上 升的手段如下。 30- (27) 1276755 第8圖是模式表示部分簡化第1圖所示氣化熔爐1設 置熔漿室73的氣化熔爐1-1的說明圖。並且’以後的氣 化熔爐1 -1的說明只說明與氣化熔爐1不同的部分，省略 共同部分的說明。 如第8圖表示，該氣化熔爐1-1設有連通爐體la下 部內部的熔漿室7 3。該熔漿室7 3是爲了回收從氣化熔爐 1-1所排出的灰量及有價金屬，暫時預先存放產生的熔渣 書及熔融金屬等熔漿之用。從溶漿室風口 81噴入助燃性氣 體8 1 a及燃料8 1 b，維持著熔漿室內溫度。 本例是在熔漿室73的上部設置氣體排出用的配管路 74，連接爐體la內部的廢棄物的上端面76與氣體排出口 5之間。其間配置閥75，一般是在關閉閥75的狀態下進 行運轉。 熔漿室73的內部壓力可以壓力測定裝置77進行連續 測定。一般的運轉中，壓力測定裝置77的値設定在熔漿 ® 室73的設計壓力的0.5倍以下的運轉，但是該値一旦超 過設計壓力的0.5倍時，可開啓閥75從氣體排出口 5將 熔漿室73內部產生的氣體排出爐體1 a的外部。 藉此，使暫時停止氣化熔爐1後上升時殘留爐內的廢 棄物或冷卻熔渣等堵塞爐體la與熔漿室73的連接部78 ，藉以防止熔漿室78內部壓力過度上升。 如上述，藉本實施形態可解決基本氣化熔爐具有的課 題，（a )管路6的堵塞、（b )爐內塡充時間、（c )未 利用碳的排出、（d ) 有害廢棄物上端面位置的控制、 -31 - (28) 1276755 (e )鹵素類的原料再生、（f )有害廢棄物的裝入、（g )熔漿是7 3內部的壓力上升，藉以獲得基本氣化熔爐的 高性能化。因此，可藉由本實施形態長期間穩定地以商業 規模持續進行氣化熔融運轉，提供確實具有高實用性的廢 棄物的處理方法。 實施例 另外，參閱實施例具體說明本發明如下。並且，以後 的說明中，噴入量的單位（Nm3/hr )是表示m3 (標準狀 態）/hr 。 使用第1圖表示的氣化熔爐1，進行廢棄物的氣化熔 融試驗。氣化熔爐1的各部尺寸、上部風口 1 〇、下部風 口 1 1其他安裝組件的數量及配置如下。此外，熔渣及/或 熔融金屬的排出口略記爲熔漿排出口。 尺寸 爐徑：2.0m (但是，內襯耐火物2後的內徑） 爐高：6.0m (但是，內襯耐火物2後之內徑從爐底至 爐頂的高度） 從熔漿排出口 78的上端至廢棄物裝入口 4下端爲止 的高度：2.8 m 從熔漿排出口 7 8的上端至下段的下部風口 1 1下端爲 止的高度：〇 . 8 m 從熔漿排出口 78的上端至上段的下部風口 下端爲 止的高度：1 · 6 m -32- 1276755 (29) 從熔漿排出口 78的上端至下段的上部風口 1 1爲止的 高度：3.9m 從熔漿排出口 7 8的上端至上段的上部風口 1 1爲止的 高度：4.7m (2 ) 數量 下部風口 11:圓周方向3個、爐高方向1段 上部風口 10:圓周方向3個、爐高方向2段 修 蒸氣噴入風口 33:圓周方向3個、爐局方向1段 爐中心塊9 : 1個 熔漿排出口 ： 1個 測量裝入廢棄物上端面位置的位置測量裝置79 : 1個 (3 ) 配置 下部風口 1 1 :圓周方向各1 20度等間隔，從前端內 襯耐火材2的表面向爐內側突出100mm設置 上部風口 1 〇 :圓周方向各1 20度等間隔，從爐軸方 鲁向偏移45度設置 爐中心塊9 :配置在爐中心（爐軸上） 熔漿排出口 7 8 :配置在爐底端 位置測量裝置79 :爐中心塊9與側壁之間 試驗所使用的廢棄物3爲切碎機粉塵及高濃度含氯塑 膠屑，其組成表示於表1至表3。 即，表1是表示廢棄物3及輔助原料的工業分析値（ 質量％ )、表2是表示廢棄物3及輔助原料中可燃量組成 (質量％ )、表3是表示除去廢棄物3及輔助原料中金屬 -33- (30)1276755 量的不燃量組成（質量％ )。

-34- 1276755

可燃量（％) 0內爲固定碳 不燃量 (%) 水分 (%) 乾燥垃圾 8 1.2 (19.0) 9.8 9.0 切碎機粉塵 5 1.0 (5.4) 36.8 12.2 塑膠屑* 1 96.5 (11.9) 3.3 0.2 廢木材 79.1 (40.0) 0.9 20.0 石灰石 0.0 98.3 1 .7 *ι :塑膠屑使用高濃度含氯塑膠 表2 C Η 0 Ν S T.C1 水分 乾燥垃圾 40.0 6.3 33.2 0.9 0.1 0.7 9.0 切碎機粉塵 40.3 5.1 2.1 1.7 0.5 1.3 12.2 塑膠屑*1 37.6 4.7 6.2 0.1 0.1 47.8 0.2 廢木材 40.0 4.8 34.2 0.1 20.0 石灰石 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 _ 1.7 *1 :塑膠屑使用高濃度含氯塑膠 -35- (32) 1276755 表3

Si〇2 CaO A12 0 3 Fe2〇3 N a2 〇 K2〇 CaC03 乾燥垃圾 2.7 1.8 1.2 0.25 0.5 0.3 0.0 切碎機粉塵 9.6 8.3 1.6 1.8 1.2 0.2 0.0 塑膠屑*1 0.4 0.9 0.1 0.1 0.1 0.0 廢木材 0.02 0.35 0.03 0.03 0.08 0.08 0.0 石灰石 0.5 0.0 0.0 0.5 0.0 0.0 97.3 Φ *1:塑膠屑使用高濃度含氯塑膠 (處理條件的設定順序） 將炭材32從裝入裝置28裝入爐內，堆積至高度 1 . 5 m爲止。 將火種投入炭材3 2的塡充層上端面，藉來自爐中心 塊9的助燃性氣體9a點著堆積爐內的炭材32。 從下部風口 1 1、上部風口 1 0依序流入氧氣。 ® 調整助燃性氣體的送風量及炭材32的裝入量使爐內 升溫至預定的溫度爲止。 開始進行廢棄物3的投入，停止炭材32的裝入。 下降至隨廢棄物3的燃燒所裝入廢棄物3上端面的位 置，因此依序裝入廢棄物3使其位置維持著1.5m。 調整從爐中心塊9、上部風口 1 〇及下部風口 1 1噴入 的氧氣量使裝入之廢棄物3上端面附近的熱電耦所測定的 溫度經常維持在60(TC以上，且干舷空間的熱電耦所測定 的溫度經常維持在l〇〇〇°C以上l4〇〇°C以下。 -36- 1276755 (33) 即，廢棄物下降速度加快，預定廢棄物3的處理量使 裝入的廢棄物3上端面的位置不能維持預定的位置時，根 據下部風口 1 1及場合減少從爐中心塊9的氧氣噴入量。 廢棄物3上端面附近的溫度小於60(TC時，增加從爐中心 塊9的氧氣噴入量。並且，干舷空間的溫度低於100(TC 時，增加從上部風口 1 〇的氧氣噴入量。相反地，干舷空 間的溫度超過1 400°C時，根據上部風口 1〇及場合減少從 _爐中心塊9的氧氣噴入量。 測定從熔漿排出口 78所排出的熔渣及熔融金屬的溫 度，低於預定溫度（至少爲熔渣及熔融金屬其中之一不硬 化的溫度，本實施例爲1400°C以上1 600°C以下。）時， 增加從下部風口 1 1的助燃性氣體1 1 a的供給量。並且， 分析熔渣及熔融金屬的成分，調整投入的石灰石量使其形 成預定的熔渣鹼度。 重複進行上述（f)至（h)的操作。 # 以下，將本實施例的（i )管路6的堵塞、（ii )爐內 塡充時間、（ΠΟ未利用碳的減少、（iv)廢棄物上端面 位置的控制、（v )鹵素的原料再生的試驗結果’列計如 下。 (1 )對排氣之冷媒1 2的噴入 爲取得管路6內的堵塞物除去裝置16及堵塞防止裝 置的效果，在切碎機粉麈中分別添加20kg/hr的鉛及鋅等 的低沸點物質，以容易堵塞管路6的條件進行試驗。將運 轉諸元素及試驗結果彙整於表4。 -37- (34) 1276755 (34)

表4 比較例1 本發明例1 本發明例2 裝入物 粉碎粉塵 400 400 400 (kg/hr) 鉛 20 20 20 鋅 20 20 20 爐壓，管6之入-出差壓的變化 圖9 (產生堵塞） 圖10 (不產生堵塞） 圖11 (不產生堵塞） 供給爐出口部的冷 噴霧(kg/hr) 0 0 40 媒12 N2 氣體(Nm3/hr) 0 90 0 送風氧氣 爐中心塊9 80 80 80 (Nm3/hr) 上部風口 10 80 80 80 下部風口 11 60 60 60 從下部風口 11之LPG(Nm3/h) 8 8 8 爐內清除N2(Nm3/h) 40 40 40 爐上部溫度(。C，測定裝置80) 1150 1150 1150 管路6入口溫度(°CJ!I定裝置81) 1100 950 950 排氣量(wet-Nm3/hr) 643 733 691 CO 32.5 28.5 30.3 C〇2 14.9 13.1 13.9 h2 21.9 19.2 20.4 排氣(％) h2o 23.4 20.5 28.6 n2 6.2 17.7 5.8 h2s 0.1 0.1 0.1 HC1 1.0 0.9 0.9 管路6出口氣體熱量(kcal/dry—Nm3) 2019 1706 2019 -38- (35) 1276755 (比較例1 ) 比較例1是未進行第1圖所示從冷媒噴入噴嘴1 3噴 入冷媒1 2之例。表示產生能源氣體的溫度以爐上部的溫 度測定裝置80爲1 150°C，以管路6的入口溫度測定裝置 8 1爲1 1 0 0 °C左右。 第9圖中以圖表顯示管路6的入口與出口部的差壓測 定結果。並且，第9圖以後的各圖（第9圖〜第14圖）中 # ，縱軸p是表示壓力（mmH20 )，縱軸d是表示運轉日數 (曰），並且符號〇是表示管路6的進入側及出側間的差 壓，△印表示爐內壓。 如第9圖所示，此一差壓是從運轉開始2 0日後開始 增加。管路6的差壓形成300mmH20時將爐下降，觀察管 路6的內部。其結果，在管路6的內壁全周圍觀察附著物 Φ (本發明例1 ) 本發明例1是噴入來自冷媒噴氣噴嘴1 3而作爲冷媒 1 2的氮氣，使產生能源氣體在流入管路6之前冷卻。能 源氣體的溫度在溫度測定裝置8 0爲1 1 5 0 °C，管路6入口 的溫度測定裝置81爲95 0 °C左右。並且，流入後段的氣 冷裝置瞬間前的能源氣體溫度爲8 5 0 °C左右。所回收能源 氣體的熱量藉著氮氣的噴入，與比較例1比較有若干的降 低。 第1〇圖是以圖表顯示管路6的入口部與出口部差壓 -39- 1276755 (36) 的測定結果。如第1 〇圖所示，未產生管路6的入口部與 出口部差壓的上升。並且，運轉停止後觀察管路6的內部 ，並未觀察出附著物。 (本發明例2 ) 本發明例2是從第1圖表示的冷媒噴射噴嘴1 3噴入 粒徑2 0 0 // m以下的霧狀化水（噴霧）之例。能源氣體的 _ 溫度在溫度測定裝置80爲1150°C，管路9入口的溫度測 定裝置8 1爲9 5 0 °C。並且，流入後段的氣冷裝置瞬間前 的能源氣體溫度爲8 5 0 °C左右。 第11圖中以圖表顯示管路6的入口部與出口部差壓 的測定結果。如第1 1圖所示，運轉中未產生管路6的入 口部與出口部差壓的上升，運轉停止後即使觀察管路6的 內部，也無法觀察出附著物。此外，回收的能源氣體的熱 量是與比較例1相同的値，冷媒12顯示相對於噴入惰性 φ 氣體的本發明例1的優先性。 並且，後段的氣冷裝置中所使用的噴霧量只減少與噴 嘴1 3所噴入噴霧量大致相同的量。 (2 )堵塞物的機械式除去 比較例2及本發明例3〜4是說明本發明涉及的堵塞物 除去裝置1 6的效果，將運轉諸元素及試驗結果表示於表 5中。 -40- (37) 1276755 (37)

表5 比較例2 本發明例3 本發明例4 裝入物 粉碎機粉塵 400 400 400 (kg/hr) 鉛 20 20 20 鋅 20 20 20 爐壓，管6路之入-出差壓 圖12 圖13 圖14 驅動軸19-1，19-2之動作條件 爐內壓2 50mm 管路入-出差壓2 每8小時 以H20作動 50mm以H20作動 定期作動 送風氧氣 爐中心塊9 80 80 80 (Nm3/hr) 上部風口 10 80 80 80 下部風口 11 60 60 60 從下部風口 11之LPG(Nm3/h) 8 8 8 爐內清除N2(Nm3/h) 40 40 40 爐出氣量(wet-Nm3/hr) 643 643 643 CO 32.5 32.5 32.5 C〇2 14.9 14.9 14.9 h2 21.9 21.9 21.9 氣體組成(％) h2o 23.4 23.4 23.4 n2 6.2 6.2 6.2 h2s 0.1 0.1 0.1 HC1 1.0 1.0 1.0 運轉時間 約1小時 約3分鐘 約3分鐘 結果 驅動軸19·1， 1次操作之 即使進行300次以上 即使進行300次以上 19-2耐久性 驅動軸變形 的操作也不會變形 的操作也不會變形 氣密性 運轉中從密封 使進行300次以上 使進行300次以上 部產生漏氣 的操作也沒有問題 的操作也沒有問題 -41 - (38) 1276755 (比較例2) 比較例2中，無視於第2圖表示差壓預測裝置1 8的 値，根據爐內壓力預測堵塞程度。並且，使驅動軸1 9-1 、19-2升降，除去堵塞物。 管路6的入口部與出口部差壓的測定結果以圖表顯示 於第12圖。第12圖的圖表的A點中使驅動軸19-1、19-2升降，除去堵塞物。 • 如第12圖所示，管路6的入口與出口的差壓即使相 對於基底（〇mmH20)增加1 00mmH2O以上，仍不會產生 爐內壓力的上升。即，爐內壓力的變化與此差壓比較，可 獲知相對於管路6堵塞的反應遲鈍。而爐內壓力顯著增加 是由於相對於基底（〇mmH20 )差壓測定裝置18的値增加 3 00mmH2〇以上的原因。 在此時雖然使得驅動軸19-1、19-2動作，除去堵塞 物大約需耗費1小時。並且，持續長時間作業的結果，可 ® 從差壓測定裝置1 8的氣密部22確認出爐內氣體的洩漏。 爲了提高堵塞物除去裝置16的壽命，重要的是考慮 在管路6堵塞的程度輕時使驅動軸19-1、19-2動作。因 此，與其觀察爐內壓力，倒不如連續觀察管路6的入口與 出口的差壓相對於管路6內部的堵塞可有效地儘速獲得對 應。 (本發明例3 ) 本發明例3是根據差壓測定裝置1 8的値，使第2圖 -42- (39) 1276755 表示的驅動軸19-1、19-2升降，除去堵塞物。 將管路6的入口部與出口部差壓的測定結果以圖表顯 示於第13圖。第13的圖表的B點中使驅動軸19-1、19-2升降，除去堵塞物。 如第1 3圖表示，差壓測定裝置1 8的値在相對於基底 (0mmH2O)增加50mmH2O以上使驅動軸19-1、19-2運 轉時，進行大約3分鐘作業的差壓測定裝置18的値恢復 φ 基底値（0mmH2O )，隨後可進行穩定的運轉。此一操作 ，即使進行3 0 0次以上也不會形成驅動軸1 9 -1、1 9 - 2的 變形，及從氣密部22的爐內氣體漏洩。 即，觀察管路6的差壓，有效地使差壓測定裝置i 8 動作以儘速檢測管路6堵塞的徵兆。 (本發明例4) 本發明例4中，與差壓測定裝置1 8及爐內壓的値無 ® 關，每8個小時使第1圖表示的驅動軸1 9 -1、1 9 - 2定期 地升降一次。 第14圖中以圖表顯示管路6入口部與出口部差壓的 測定結果。如第1 4圖表示，差壓測定裝置丨8的値不致形 成1 OmmHiO以上，即使1 00日間連續運轉也不會使管路 6堵塞，不會產生驅動軸19-1、19-2的變形及從氣密部 22的氣體漏洩。 (U)爐內塡充時間 -43- 1276755 (40) 表6顯示的比較例3及本發明例5都是針對使用炭材 使爐升溫的說明。 表6 比較例3 本發明例5 使用燃料 LPG 焦炭 塡充完成+升溫完 9 6小時 4 8小時 成時間 升溫時帶奧辛類排 <0.0 lng-TEQ/Nm3 <0.01ng-TEQ/Nm3 山 出里 (比較例3 ) 藉燃燒器的燃燒使爐升溫的比較例3升溫需要48小 時。隨後，雖然開始進行廢棄物3的裝入，但是使裝入物 的上端面高度位準上升至目標値（控制値）的1.5m爲止 更必須要48小時。亦即，開始升溫後至裝入物上端面的 高度位準的調整完成時間（爐內塡充時間）需要96小時 (本發明例5 ) 本發明例5中，從升溫前的階段裝入炭材，一邊測量 升溫途中裝入物上端面的高度位準，依序調整炭材的裝入 量。因此，升溫完成時裝入物上端面的高度位準到達目標 位準（控制位準）。因此，形成廢棄物裝入開始爲止所需 -44- (41) 1276755 #日，使 的時間爲4 8小時，可以減少比較例3的一半° # 1丨、j將升 用作爲炭材的鹵素濃度以下的結果，同“ M 溫途中的待奧辛類的排出量抑制在極低的位準。 (iii)未利用碳的降低 表7是表示比較例4及本發明例6的試驗結果。

-45- (42) 1276755 表7

比較例4 本發明例6 切碎機粉塵(kg/hr) 400 400 送風氧氣 爐中心塊9 80 80 (Nm3/hr) 上部風口 10 75 84 下部風口 11 60 60 蒸氣噴入(kg/hr) 0 18 從下部風口 11之LPG(Nm3/h) 8 8 爐內清除N2(Nm3/h) 40 40 爐頂氣體量(wet-Nm3/hr) 643 688 爐頂氣體溫度(°C) 1150 1150 CO 33.3 33.4 C〇2 14.1 14.2 h2 22.8 22.9 氣體(％) h2o 22.5 22.7 n2 6.2 5.8 h2s 0.1 0.1 HC1 1.0 0.9 金屬. 實量(kg/hr) 3.2 3.2 溫度ΓΟ 1480 1480 淤渣 實量(kg/hr) 142 142 溫度(°c) 1480 1480 未利用C量(kg-C/hr) 15 3 產生氣體熱量(kcal/dry-Nm3) 2058 2070 -46- (43) 1276755 (比較例4 ) 比較例4是從第1圖表示蒸氣噴入噴嘴3 3噴入 18kg/hr蒸氣時的試驗結果。未利用碳量減少至3kg-C/hr °並且，隨著未利用碳的減少，增加CO氣體產生量，及 蒸氣轉換爲氫，可以增加廢棄物3單位處理量的產生氣體 發熱量。並且，氣體每INm3 (乾空氣）的氣體發熱量同 樣從 2058kcal/Nm3增加至 2070kcal/Nm3。又，從爐中心 •塊9或者上部風口 3 3與柱燃性氣體同時噴入蒸氣，可獲 得相同的結果。 (本發明例6) 本發明例6是表示第1圖所示蒸氣噴入噴嘴33噴入 18kg/hr蒸氣時的試驗結果。未利用碳量減少至3kg-C/hr 。並且，隨著未利用碳的減少，增加CO氣體產生量，及 蒸氣轉換爲氫，可以增加廢棄物3單位處理量的產生氣體 • 發熱量。並且，氣體每INm3 (乾空氣）的氣體發熱量同樣 從 2058kcal/Nm3增力口至 2070kcal/Nm3。又，從爐中心塊 9或者上部風口 3 3與柱燃性氣體同時噴入蒸氣，可獲得 相同的結果。 (iv )廢棄物上端面位置的控制 比較例5及本發明例7是表示炭材投入控制塡充層高 度位準的結果。將各個結果彙整於表8中。 -47- (44) 1276755 (44)

表8 比較例5 本發明例7 裝入物(kg/hr) 切碎機粉塵 400 400 廢木材 0 80 送風氧氣 (Nm3/hr) 爐中心塊9 80 80 上部風口 10 75 83 下部風口 11 60 60 下部風口 11之氧氣量操作次數(次/曰） 20 2 上部風口 10之氧氣量操作次數(次/曰） 35 3 從下部風口 11之LPG(Nm3/h) 8 8 爐內清除N2(Nm3/h) 40 40 廢棄物上端位準(mm) 1450〜1550 1450〜1550 爐頂氣體量(wet-Nm3/hr) 643 766 爐頂氣體溫度(。〇 1150 1150 氣體組成(％) CO 33.3 35.5 C〇2 14.1 12.1 h2 22.8 25.8 h2o 22.5 20.5 n2 6.2 5.2 h2s 0.1 0.1 HC1 1.0 0.8 金屬 實量(kg/hr) 3.1 3.2 溫度(。c) 1470 1480 淤渣 實量(kg/hr) 142 145 溫度Ct) 1470 1480 -48- (45) 1276755 (比較例5) 比較例5是氣化熔融處理切碎機粉塵，燃料不進行廢 材等炭材的投入而是從下部風口 11噴入8Nm3/hr的LPG 。如表1所示切碎機粉塵所含的熱分解殘渣中的炭量（固 定碳）爲5.4%，與乾燥後的都市垃圾比較少。 比較例5中，控制廢棄物3上端面高度位準的方法式 從控制下部風口 1 1送出的柱燃性氣體的量。即，上端面 鲁的高度位準低於目標時會降低柱燃性氣體的量，相反地高 於目標値會增加柱燃性氣體的量。並且，隨著下部風口 1 1之助燃性氣體的降低，即使熔渣及熔融金屬排出量降 低時仍會增加從下部風口 1 1的助燃性氣體的量。 如表8所示，比較例5中，爲了使廢棄物3上端面的 位準維持在目標値的145 Omm〜155 Omm，必須要頻繁操作 來自下部風口 1 1的助燃性氣體量及來自上部風口 1 0的助 燃性氣體的量，以來自下部風口 1 1的助燃性氣體量爲20 鲁次/日，來自上部風口 1 0的助燃性氣體量爲3 5次/日爲基 準。 (本發明例7 ) 本發明例7是以廢木材爲炭材投入的例。從下部風口 1 1及上部風口 1 0的助燃性氣體的量幾乎沒有變化’可以 將廢棄物3上端的位置控制在目標控制範圍內。 即，尤其是以固定炭少的廢棄物3爲對象時’炭材8 及/或藉著炭材3 6的投入可容易進行廢棄物3上端位置的 -49- 1276755 (46) 控制。 (v)鹵素的元素再生 表9是表示根據第4圖及第5圖所示流程進行鹵素回 收試驗的諸元素及結果。其中，是以鹵素的代表性物質之 氯的回收爲例說明如下。

-50- (47) 1276755 表9

本發明例8 本發明例9 鹽酸回收方法 除塵後(圖4) 氣體冷卻後(圖5) 塑膠屑(kg/hr) 400 400 送風氣總量(Nm3/hr) 191 191 從下部風口 11之LPG(Nm3/h) 18 18 爐內清除N2(Nm3/h) 60 60 爐頂氣 ff 量(wet_Nm3/hr) 771 771 爐頂氣體溫度(°C) 1150 1150 CO 42.2 42.2 C〇2 3.4 3.4 h2 25.6 25.6 氣體組成(％) h2o 5.3 5.3 n2 7.8 7.8 h2s 0.1 0.1 HC1 15.6 15.6 金屬 實量(kg/hr) 0.1 0.1 溫度(°C) 1460 1460 淤渣 實量(kg/hr) 13 13 溫度ΓΟ 1460 1460 爐內投入氯(kg-Cl/hr) 191 191 回收氯量(kg-Cl/hr) 189 189 -51 - (48) 1276755 (本發明例8 ) 本發明例8是根據第4圖所示的流程圖進行氯回收試 驗。即，氣化熔爐1的爐內產生的高熱量氣體40以氣冷 裝置42冷卻，並將粉麈57在氣冷裝置42的下部，粉麈 47以除塵裝置46分別除塵後，進行鹽酸回收。 其中使用的塑膠屑是如表2所示含有高濃度氯的塑膠 屑。如表 9所示，投入氣化熔爐1內部的全部氯爲 _ 191kg-Cl/hr，但是189kg-Cl/hr的氯通過鹵素回收裝置48 及鹵化裝置5 5之後，回收。並且，在氣化熔爐1的內部 以1 000 °C以上將裝入的塑膠屑熱分解氣化，使產生的氣 體以氣冷裝置42急冷至170 °C的結果，將排氣53所含的 戴奧辛類濃度抑制在極低的低位準。並且，從氣冷裝置 42所排出的氣體在導入鹵素回收裝置48爲止的期間，維 持在13 0 °C以上。此外，除塵裝置46及隨後的配管路使 用耐触耐熱鎳基合金，使用FRP作爲鹵素回收裝置48的 • 材料。其結果，不會呈現使用設備的腐蝕。 (本發明例9 ) 本發明例9是根據第5圖表示的流程圖進行氯回收試 驗。即，以冷卻裝置42將爐內產生的高能量氣體40冷卻 至100 °C以下，使含氯化氫氣體凝結進行鹽酸回收。 如第9圖所示投入氣化熔爐1內部的氯爲19 lkg-Cl/hr，但是在氣冷裝置42的下部以鹽酸回收，隨後以鹵 化裝置55轉換成氯，回收189kg-Cl/hr的氯。並且，與本 -52- (49) 1276755 發明例8同樣將裝入的塑膠屑在氣化熔爐1的內部以 1 000 °C以上加以熱分解氣化，以冷卻裝置42將產生的氣 體急冷至l〇〇°C以下的結果，將排氣7〇所含的戴奧辛類 濃度抑制在低位準。 (產業上的可利用性） 根據本發明，可提供一種解決基本之氣化熔融具有的 • 課題，具體而言（a )管路的堵塞、（b )爐內塡充時間、 (c )未利用碳的排出、（d )廢棄物上端面位置的控制、 (e )鹵素類的原料再生、（f )有害廢棄物的裝入，或（ g )熔漿室的內部壓力上升，藉此可以使基本的氣化熔爐 更爲高性能化。因此，根據本發明，可持續地長期間穩定 地持續進行商用規模的氣化熔爐運轉，確實具有實用性高 的廢棄物處理方法。 •【圖式簡單說明】 第1圖爲實施形態所使用廢棄物的氣化熔爐的詳細說 明用的槪略圖。 第2圖是以模式表示在實施形態的氣化熔爐中，以機 械式方法除去管路內壁附著物的廢棄物的處理裝置之附著 物除去裝置的說明圖。 第3圖表示在前端部設置纖維鏡之驅動軸的說明圖。 第4圖表示回收實施形態的鹵素用的系統流程說明圖 -53- 1276755 (50) 第5圖表示回收實施形態的鹵素用的系統流程說明圖 〇 第6圖表示回收實施形態的鹵素用的系統流程說明圖 〇 第7圖表示回收實施形態的鹵素用的系統流程說明圖 〇 第8圖是模式表示將第1圖表示氣化熔爐內設置熔漿 馨室的氣化熔爐部分簡化的說明圖。 第9圖表示管路的入口部與出口部的差壓測定結果的 圖表。 第10圖表示管路的入口部與出口部的差壓測定結果 的圖表。 第1 1圖表示管路的入口部與出口部的差壓測定結果 的圖表。 第1 2圖表示管路的入口部與出口部的差壓測定結果 •的圖表。 第1 3圖表示管路的入口部與出口部的差壓測定結果 的圖表。 第1 4圖表示管路的入口部與出口部的差壓測定結果 的圖表。 元件對照表 1 :氣化熔爐 1 :爐體 -54- (51) (51)1276755 2 :內襯耐火物 3 :廢棄物 4 :廢棄物裝入口 5 :氣體排出口 6 :管路 6 a :入口部 6b :出口部 7 :推桿 8 :炭材 9 :爐中心塊 9a :助燃性氣體 1 0 ··上部風口 l〇a :助燃性氣體 1 1 :下部風口 1 1 a :助燃性氣體 1 1 b :燃料 1 2 :冷媒 13 ， 14 :噴嘴 15 :氣體 1 6 :附著物除去裝置 1 7 :附著物 1 8 :差壓測定裝置 19-1，19 — 2 :驅動軸 20 :升降裝置 -55- (52) (52)1276755 21 :冷卻水 2 2 :漏氣防止裝置 23 :閥 24 :待機位置 28 :裝入裝置 29 :雙重閘閥 2 9 a :上部鬧閥 29b :下部閘閥 3 0 :爐內監視窗 32 :炭材 33 :噴嘴 3 4 :蒸氣 3 5 :未利用碳 3 6 : 炭材 38 :熔渣 3 9 :熔融金屬 40 :高熱量氣體 41 :管路 42 :氣冷裝置 4 3 :噴嘴 4 4 :噴霧 4 5 :管路 46 :除塵裝置 4 7 :管路 - 56- (53) (53)1276755 4 8 :鹵素回收裝置 49 :水 5 0 :噴嘴 5 1 :凝結水 52 :酸 5 3 :能源氣體 5 4 :噴嘴 5 5 :鹵化裝置 5 6 :鹵素 5 8 :凝結水 59 :淤渣 60 :過濾裝置 61 :酸 62 :凝結水 65 :分離塔 66 :酸 7 1 :苛性蘇打 7 2 ··水 d :外徑 -57-

Claims (1)

1. (1) 1276755 拾、申請專利範圍 1 · 一種廢棄物之處理方法，其特徵爲： 將廢棄物裝入具備：爐體；配置在該爐體上部的氣體 排出口；配置在該爐體下部的熔渣及/或熔融金屬的排出 口；配置在該熔渣及/或熔融金屬的排出口與上述氣體排 出口之間的廢棄物裝入口；在上述爐體上部沿著爐軸配置 使助燃性氣體向下方噴入爐內用的爐中心塊；上述廢棄物 • 裝入口與上述氣體排出口之間的爐壁配置1段以上的上部 風口；及上述廢棄物裝入口與上述熔渣及/或熔融金屬的 排出口之間的爐壁配置1段以上的風口所構成的廢棄物處 理爐內’對於該廢棄物進行燃燒、氣化或熔融的至少其中 之一處理時，將上述廢棄物封入密閉容器內，具有並聯設 置在廢棄物裝入爐內用的廢棄物裝入通路的2個閥，開啓 外部側閥的同時，關閉內部側閥的狀態下，將該密閉容器 供給該外部側的閥與該內部側閥之間的空間，關閉該外部 鲁側的閥後開啓內部側的閥，使裝入爐內的該密閉容器經由 裝入裝置而裝入上述廢棄物處理爐中。 -58-