TW202037493A - 覆金屬板的製作方法 - Google Patents

Abstract

一種覆金屬板的製作方法，其包括以下步驟：提供一金屬箔，並於其上塗布一基板溶液，經烘烤去除部分溶劑，形成一覆金屬板半成品，將所述覆金屬板半成品平貼於一載膜上，所述覆金屬板半成品的寬度大於所述載膜的寬度；將所述覆金屬板半成品兩側向所述載膜彎折，再經壓合使所述覆金屬板半成品的兩側扣於所述載膜上；烘烤壓合的所述覆金屬板半成品及所述載膜，使所述覆金屬板半成品經過反應變成覆金屬板；將反應後的所述覆金屬板扣於所述載膜上的兩側折回；及將所述覆金屬板及所述載膜分離。使用本方法可避免高溫熔融後接觸滾輪導致的滾輪沾粘現象。

Description

覆金屬板的製作方法

本發明涉及一種電路板的製作方法，尤其涉及一種防止滾輪沾粘的覆金屬板的製作方法。

柔性印刷電路板中的聚醯亞胺覆銅板，其製作過程係以聚醯胺酸塗布於銅箔上經烘箱去除部分溶劑表面乾燥後，置於氮氣高溫進行聚醯亞胺化（環化）形成聚醯亞胺覆銅板。因電子產品高頻化需求，需要較厚的聚醯亞胺基板及較薄的銅厚的覆銅板，而在傳統的批次式整卷放鬆氮氣的高溫環化方式中，在無任何張力控制的情況下，因直立式站立支撐性不足以及氣流的吹動，容易造成塌陷或卷邊，使得外觀不良，並且其阻礙溶劑的揮發導致材料的沾粘，特別係對熱塑性聚醯亞胺影響更為嚴重。而使用上下雙層滾輪的氮氣高溫環化方式可利用S形穿引的方式來克服塌陷或卷邊問題，但仍無法解決熱塑性聚醯亞胺經高溫熔融後，造成聚聚醯亞胺面沾粘滾輪的問題。

鑒於上述狀況，有必要提供一種能解決上述問題的覆金屬板的製作方法。

一種覆金屬板的製作方法，其包括以下步驟：提供一金屬箔，並於其上塗布一基板溶液，經烘烤去除部分溶劑，形成一覆金屬板半成品，將所述覆金屬板半成品平貼於一載膜上，所述覆金屬板半成品的寬度大於所述載膜的寬度；將所述覆金屬板半成品兩側向所述載膜彎折，再經壓合使所述覆金屬板半成品的兩側扣於所述載膜上；烘烤壓合的所述覆金屬板半成品及所述載膜，使所述覆金屬板半成品經過反應變成覆金屬板；將反應後的所述覆金屬板扣於所述載膜上的兩側折回；及將所述覆金屬板及所述載膜分離。

進一步地，提供一金屬箔，並於其上塗布一基板溶液，經烘烤去除部分溶劑，形成一覆金屬板半成品，將所述覆金屬板半成品平貼於一載膜上的步驟包括：提供所述金屬箔，並於其上塗布一所述基板溶液，經烘烤去除部分溶劑使所述基板表面乾燥，形成所述覆金屬板半成品；對所述覆金屬板半成品進行收卷；及提供所述載膜的卷料，將收卷的所述覆金屬板半成品平貼於所述載膜的卷料上，然後一併放卷。

進一步地，藉由治具將所述覆金屬板半成品兩側向所述載膜彎折，再經一壓制輪壓合使所述覆金屬板半成品的兩側扣於所述載膜上。

進一步地，藉由治具將反應後的所述覆金屬板扣於所述載膜上的兩側折回，再藉由收料輪及收卷輪將所述覆金屬板與所述載膜分離。

進一步地，將所述覆金屬板及所述載膜分離的步驟之後，還包括對分離的所述覆金屬板的兩側進行裁切的步驟。

進一步地，所述基板溶液為聚醯胺酸樹脂溶液，所述金屬箔為銅箔，所述覆金屬板半成品為覆銅板半成品，所述載膜為聚醯亞胺膜。

進一步地，所述覆金屬板半成品的金屬箔厚度為9um-18um，所述基板溶液層乾燥後厚度為25um-150um，所述載膜厚度為75um-220um。

進一步地，所述覆金屬板半成品寬度大於所述載膜寬度，其寬度差為5mm-20mm。

進一步地，所述覆金屬板半成品的寬度為520mm-540mm，所述載膜的寬度為508mm，扣合於所述載膜上的所述覆金屬板半成品兩側的寬度為6mm-16mm。

進一步地，採用烘箱烘烤壓合的所述覆金屬板半成品及所述載膜，所述烘箱為氮氣烘箱，其烘烤溫度為180℃-350℃，所述覆金屬板半成品上的基材於氮氣中烘烤反應得到覆金屬板。

本發明提供的覆金屬板的高溫烘烤製作方法，尤其適用於熱塑性基板製成的覆金屬板，特別係基板厚度較厚的熱塑性聚醯亞胺覆銅板的製作，藉由將覆金屬板半成品平貼並固定於厚度較厚的載膜卷料上，然後一併進行放卷烘烤，並於入烘箱前將覆金屬板半成品兩側向載膜彎折，再藉由壓合使覆金屬板半成品兩側扣於載膜上，隨後於出烘箱後再將成品覆金屬板兩側以同樣方式折回。利用載膜的支撐性，可避免高溫氮氣環化烘烤時覆金屬板因載膜收縮，兩側收縮捲曲而造成的外觀不良，並可避免因溶劑含有率較高而造成基板高溫熔融後接觸滾輪導致的滾輪沾粘現象，且載膜可重複使用，又因覆金屬板的銅面受載膜保護，亦可降低銅面氧化的風險，可適時調降氮氣流量來降低生產成本。本發明亦適用於同樣有熱塑特性的聚對亞苯基對苯二甲醯胺（LCP）單面覆金屬板的退火烘烤，同樣可避免具熱塑性的材料LCP因高溫融熔而造成的滾輪沾粘。

下面將結合本發明實施方式中的附圖，對本發明實施方式中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施方式僅僅係本發明一部分實施方式，而不係全部的實施方式。

基於本發明中的實施方式，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施方式，都屬於本發明保護的範圍。

本文所使用的所有的技術與科學術語與屬於本發明的技術領域的技術人員通常理解的含義相同。本文中於本發明的說明書中所使用的術語只是為了描述具體的實施方式的目的，不是旨在於限制本發明。

請一併參閱圖1至圖3，本發明一實施方式提供一種高溫烘烤製作覆金屬板10的製作方法，尤其適用於製作基板為熱塑性且基板較厚的覆金屬板，其包括以下步驟：

步驟S1，提供一金屬箔，並於其上塗布一層基板溶液，經烘烤去除部分溶劑使其表面乾燥，形成一覆金屬板10半成品。

基板優選為絕緣性材料。本實施例中，於一銅箔上均勻塗布一層聚醯胺酸樹脂溶液，經烘箱烘烤去除部分溶劑，使聚醯胺酸溶液表面乾燥後，形成一覆銅板半成品，所述聚醯胺酸樹脂溶液乾燥後厚度大於所述覆銅板10半成品的厚度，厚度差為15mm-150mm。

具體地，覆銅板10半成品的銅箔厚度為9um-18um。聚醯胺酸樹脂溶液乾燥後厚度為25 um-150um。

步驟S2，對覆金屬板10半成品進行收卷。

步驟S3，提供一載膜20卷料，將收卷的覆金屬板10半成品的金屬面平貼於載膜20卷料上，然後一併放卷。

本實施例中，參見圖1，利用放料輪11將收卷的覆銅板半成品10平貼於厚度較厚的聚醯亞胺膜20卷料上，然後藉由放卷輪21、導向輪30對覆銅板半成品10及聚醯亞胺膜20一併進行放卷；所述聚醯亞胺膜20的厚度大於所述覆銅板10半成品的厚度，厚度差為50mm-200mm。

具體地，聚醯亞胺膜20厚度為75um-220um；所述導向輪30為一對，錯開設置於所述覆銅板10半成品及聚醯亞胺膜20兩側，以滾壓貼合的覆銅板10及聚醯亞胺膜20，使其表面平整。

步驟S4，將放卷的覆金屬板10半成品兩側向載膜20彎折，再經壓制輪40使覆金屬板10半成品的兩側扣於載膜20上。

覆金屬板10半成品的寬度大於載膜20的寬度。本實施例中，覆銅板半成品10的寬度大於聚醯亞胺膜20的寬度，寬度差為5mm-20mm，優選為6mm-16mm，一併參閱圖2，使用治具50將放卷的覆銅板半成品10的兩側向聚醯亞胺膜20彎折，再經壓制輪40的壓合，使覆銅板半成品10兩側扣於聚醯亞胺膜20上。

具體地，覆銅板半成品10的寬度為520mm-540mm，聚醯亞胺膜20的寬度為508mm。扣合於聚醯亞胺膜20上覆銅板半成品10兩側的寬度為6mm-16mm；所述治具50為扣合治具，垂直於所述覆銅板10半成品設置，以使覆銅板10半成品彎折向聚醯亞胺膜20一面；所述壓制輪40為一對，對稱設置於所述覆銅板10半成品及聚醯亞胺膜20兩側，以使所述覆銅板10半成品垂直於表面的方向受力，並將彎折部分扣貼於所述聚醯亞胺膜20上。

步驟S5，將壓合的覆金屬板10半成品及載膜20送入烘箱中烘烤，使覆金屬板10半成品經過反應變成覆金屬板10。

本實施例中，藉由傳送輪60將壓合的覆銅板10半成品及聚醯亞胺膜20送入氮氣烘箱70中加熱，使覆銅板半成品10上的聚醯胺酸於氮氣中烘烤進行聚醯亞胺化（環化）反應生成聚醯亞胺，得到聚醯亞胺覆銅板10。

具體地，氮氣烘箱70的烘烤溫度為180℃-350℃；所述傳送輪60為單面設置，以承載並傳送壓合的覆銅板10半成品及聚醯亞胺膜20。

步驟S6，將反應後的覆金屬板10扣於載膜20上的兩側折回。

本實施例中，於烘箱出口端，使用治具80按彎折相反的方向將覆銅板10扣於聚醯亞胺膜20上的兩側折回，使聚醯亞胺膜20於覆銅板10的一面外露。

具體地，所述治具80為剝離治具，與所述覆銅板10呈傾斜角度，所述傾斜角度為10~70度。

步驟S7，將覆金屬板10及載膜20分別進行收卷。

本實施例中，使用分料輪90將覆銅板10與聚醯亞胺膜20碾平，然後藉由收料輪12及收卷輪22將覆銅板10與聚醯亞胺膜20分離並分別收料，覆金屬板10及載膜20一併進行放卷與收卷，使其始終受到卷取張力，以使其表面平整。

具體的，所述分料輪90為一對，對稱設置於所述覆銅板半成品10及聚醯亞胺膜20兩側，以碾壓折回的覆銅板10及聚醯亞胺膜20，使其垂直於表面的方向受，並使其表面平整。

步驟S8，對收卷的覆金屬板10的兩側進行裁切。

本實施例中，對覆銅板10於步驟S4及步驟S6中折彎過的兩側進行裁切，使覆銅板10表面平整。

可理解的，於其他實施例中，步驟S1至步驟S3也可合併為，提供一金屬箔，並於其上塗布一層基板樹脂溶液，經烘烤去除部分溶劑使其表面乾燥，形成一覆金屬板10半成品，然後將覆金屬板10半成品平貼於載膜20卷料上，然後一併放卷。

可理解的，於其他實施例中，步驟S8，可省略，可於使用前根據實際需求對其進行裁切即可。

本發明提供的覆金屬板的高溫烘烤製作方法，尤其適用於熱塑性基板製成的覆金屬板，特別係基板厚度較厚的熱塑性聚醯亞胺覆銅板的製作，藉由將聚醯亞胺覆銅板半成品平貼固定於厚度較厚的聚醯亞胺膜卷料上，然後一併進行放卷烘烤，並於入烘箱前將聚醯亞胺覆銅板半成品兩側向聚醯亞胺膜彎折，再藉由壓合使聚醯亞胺覆銅板半成品兩側扣於聚醯亞胺膜上，隨後於出烘箱後再將成品聚醯亞胺覆銅板兩側以同樣方式折回，利用聚醯亞胺膜的支撐性，可避免高溫氮氣環化烘烤時聚醯亞胺覆銅板因熱塑性聚醯亞胺膜收縮，兩側收縮捲曲而造成的外觀不良，並可避免因溶劑含有率較高而造成熱塑性聚醯亞胺高溫熔融後接觸滾輪導致的滾輪沾粘現象，且聚醯亞胺膜可重複使用，又因聚醯亞胺覆銅板的銅面受聚醯亞胺膜保護，亦可降低銅面氧化的風險，可適時調降氮氣流量來降低生產成本。本發明亦適用於同樣有熱塑特性的聚對亞苯基對苯二甲醯胺（LCP）單面覆銅板的退火烘烤，同樣可避免具熱塑性的材料LCP因高溫融熔而造成的滾輪沾粘。

另外，以上所述，僅係本發明的較佳實施方式而已，並非對本發明任何形式上的限制，雖然本發明已將較佳實施方式揭露如上，但並非用以限定本發明，任何熟悉本專業的技術人員，於不脫離本發明技術方案範圍內，當可利用上述揭示的技術內容做出些許更動或修飾為等同變化的等效實施方式，但凡是未脫離本發明技術方案內容，依據本發明的技術實質對以上實施方式所做的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬於本發明技術方案的範圍內。

10:覆金屬板 11:放料輪 12:收料輪 20:載膜 21:放卷輪 22:收卷輪 30:導向輪 40:壓制輪 50、80:治具 60:傳送輪 70:烘箱 90:分料輪

圖1係本發明一實施方式中覆金屬板製作的層壓機的示意圖。

圖2係圖1所示的層壓機壓合的覆金屬板半成品及載膜的剖視示意圖。

圖3係本發明一實施方式中的覆金屬板製作的流程圖。

10:覆金屬板

11:放料輪

12:收料輪

20:載膜

21:放卷輪

22:收卷輪

30:導向輪

40:壓制輪

50、80:治具

60:傳送輪

70:烘箱

90:分料輪

Claims (10)

1. 一種覆金屬板的製作方法，其改良在於，包括以下步驟： 提供一金屬箔，並於其上塗布一基板溶液，經烘烤去除部分溶劑，形成一覆金屬板半成品，將所述覆金屬板半成品平貼於一載膜上，所述覆金屬板半成品的寬度大於所述載膜的寬度； 將所述覆金屬板半成品兩側向所述載膜彎折，再經壓合使所述覆金屬板半成品的兩側扣於所述載膜上； 烘烤壓合的所述覆金屬板半成品及所述載膜，使所述覆金屬板半成品經過反應變成覆金屬板； 將反應後的所述覆金屬板扣於所述載膜上的兩側折回；及 將所述覆金屬板及所述載膜分離。
2. 如申請專利範圍第1項所述之覆金屬板的製作方法，其中：提供一金屬箔，並於其上塗布一基板溶液，經烘烤去除部分溶劑，形成一覆金屬板半成品，將所述覆金屬板半成品平貼於一載膜上的步驟包括： 提供所述金屬箔，並於其上塗布一所述基板溶液，經烘烤去除部分溶劑使所述基板表面乾燥，形成所述覆金屬板半成品； 對所述覆金屬板半成品進行收卷；及 提供所述載膜的卷料，將收卷的所述覆金屬板半成品平貼於所述載膜的卷料上，然後一併放卷。
3. 如申請專利範圍第1項所述之覆金屬板的製作方法，其中：藉由治具將所述覆金屬板半成品兩側向所述載膜彎折，再經一壓制輪壓合使所述覆金屬板半成品的兩側扣於所述載膜上。
4. 如申請專利範圍第1項所述之覆金屬板的製作方法，其中：藉由治具將反應後的所述覆金屬板扣於所述載膜上的兩側折回，再藉由收料輪及收卷輪將所述覆金屬板與所述載膜分離。
5. 如申請專利範圍第1項所述之覆金屬板的製作方法，其中：將所述覆金屬板及所述載膜分離的步驟之後，還包括對分離的所述覆金屬板的兩側進行裁切的步驟。
6. 如申請專利範圍第1項所述之覆金屬板的製作方法，其中：所述基板溶液為聚醯胺酸樹脂溶液，所述金屬箔為銅箔，所述覆金屬板半成品為覆銅板半成品，所述載膜為聚醯亞胺膜。
7. 如申請專利範圍第1項所述之覆金屬板的製作方法，其中：所述覆金屬板半成品的金屬箔厚度為9um-18um，所述基板溶液層乾燥後厚度為25um-150um，所述載膜厚度為75um-220um。
8. 如申請專利範圍第1項所述之覆金屬板的製作方法，其中：所述覆金屬板半成品寬度大於所述載膜寬度，其寬度差為5mm-20mm。
9. 如申請專利範圍第8項所述之覆金屬板的製作方法，其中：所述覆金屬板半成品的寬度為520mm-540mm，所述載膜的寬度為508mm，扣合於所述載膜上的所述覆金屬板半成品兩側的寬度為6mm-16mm。
10. 如申請專利範圍第1項所述之覆金屬板的製作方法，其中：採用烘箱烘烤壓合的所述覆金屬板半成品及所述載膜，所述烘箱為氮氣烘箱，其烘烤溫度為180℃-350℃，所述覆金屬板半成品上的基材於氮氣中烘烤反應得到覆金屬板。

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