TW201907064A - 混纖絲線的製造方法、混纖絲線及織物或編物的製造方法 - Google Patents

Abstract

本發明提供一種製造方法，其係可得到能製造任意形狀且強度優異的纖維強化樹脂成形物之混纖絲線及織物或編物的製造方法。

本發明的混纖絲線之製造方法係至少由熱塑性樹脂纖維與強化纖維所構成的混纖絲線之製造方法，其包含：在液體的存在下，並且藉由以氣體所進行的流體纏結法而將熱塑性樹脂纖維與強化纖維進行混纖的步驟。又，本發明的混纖絲線係至少由熱塑性樹脂纖維與強化纖維所構成的混纖絲線，至少含有2種以上的有機物，且該2種以上的有機物附著在強化纖維與熱塑性樹脂纖維兩者。又，本發明的織物或編物的製造方法係至少由熱塑性樹脂與強化纖維所構成的織物或編物之製造方法，其係在強化纖維的織步驟或編步驟中之強化纖維的含液率為0.1至5質量%下進行者。

Description

混纖絲線的製造方法、混纖絲線及織物或編物的製造方法

本發明是有關混纖絲線的製造方法、混纖絲線、及織物或編物的製造方法。

在各種機械或汽車等的構造零件、壓力容器及管狀結構物等之中，係使用將玻璃纖維、碳纖維等強化材添加到樹脂材料而得之複合材料成形體。為了兼具輕量與強度，複合材料成形體被要求要能追隨任意形狀。

作為構成複合材料成形體的材料者，提議一種將強化纖維與熱塑性樹脂纖維藉由流體混合，而連續且均勻地混合之混纖絲線或由混纖絲線所作成的布帛(例如，專利文獻1)。為了提高在成形時的含浸性，故將提高混纖度(纖維相互間的混合度)作為混纖條件之重點來進行檢討(例如參照專利文獻2)。又，與一般的有機纖維不同，由於強化纖維容易受到損傷而起毛，故必需精密地控制用以開纖‧混合的條件(例如參照專利文獻3)。又已知在進行 強化纖維之加工時，濕度高則不易增加蓬鬆度，也就是說，難以開纖(參照例如專利文獻4)。

如上所述，在使用強化纖維製造混纖絲線之際，從抑制強化纖維的損傷，提高混纖度的觀點而言，係在混纖中進行所謂的濕氣去除。又，從在對混纖絲線加熱而得到成形體時要抑制成為障礙的水分之吸附的觀點而言，需要在乾燥環境下處理也是一種常識。

[先前技術文獻] [專利文獻]

[專利文獻1]日本特開平2-112916號公報

[專利文獻2]日本特開平3-275729號公報

[專利文獻3]日本特開平4-222246號公報

[專利文獻4]日本特開昭59-43141號公報

然而，一直以來所知的混纖絲線或布帛，主要是將重點放在防止強化纖維在混纖時的損傷，以及為了在成形時提高含浸性而改善混纖狀態，惟為了應用在汽車材料等的構造材料中，更加要求其具有更高的強度。

本發明人等為了解決上述傳統技術之課題，經再三精細檢討的結果發現：將熱塑性纖維與強化纖維在液體的存在下，藉由氣體進行混纖，則可以呈現成形體的 高強度、高界面強度，遂而完成本發明。

亦即，本發明的混纖絲線之製造方法，係至少由熱塑性樹脂纖維與強化纖維所構成的混纖絲線之製造方法，其包含：於液體的存在下，並且藉由以氣體所進行的流體纏結法而將熱塑性樹脂纖維與強化纖維進行混纖之混纖步驟的製造方法。

強化纖維係以包含300質量%以下之液體者為佳。

流體纏結法係以流體攪動法為佳。

相對於強化纖維，強化纖維係以含有0.1至5質量%的水溶性成分為佳。

強化纖維的親水度指數係以8度以上為佳。

作為其他的態樣，本發明的混纖絲線的製造方法，係至少由熱塑性樹脂纖維與強化纖維所構成的混纖絲線之製造方法，其包含：將熱塑性樹脂纖維及/或強化纖維以液體進行處理之步驟後，藉由以氣體所進行的流體纏結法所進行之混纖步驟。

液體係以含有有機物者為佳。

將有機物相對於熱塑性樹脂纖維混合10質量%時，熱塑性樹脂纖維的表面張力之變化率係以30%以下為佳。

將在藉由流體纏結法所進行之混纖步驟中回收的液體與以液體處理之步驟中的液體混合為佳。

本發明的混纖絲線，係至少由熱塑性樹脂纖維與強化纖維所構成的混纖絲線，其至少含有2種以上 的有機物，且該2種以上的有機物附著在強化纖維與熱塑性樹脂纖維兩者。

在強化纖維及熱塑性樹脂纖維的表面中，有機物的分散度係以5%以上者為佳。

混纖絲線的柔軟度係以20度以上者為佳。

混纖絲線的孔隙率係以20%以上者為佳。

相對於混纖絲線，有機物的合計量係以未達2質量%者為佳。

本發明的織物或編物的製造方法，係至少由熱塑性樹脂與強化纖維所構成的織物或編物的製造方法，在強化纖維的織步驟中，在強化纖維的含液率為0.1至5質量%下進行。

依據本發明的混纖絲線之製造方法或混纖絲線、或是織物或編物的製造方法，即可得到可製造任意形狀且強度優異的纖維強化樹脂成形體之混纖絲線、織物或編物。

第1圖係為了說明Taslan加工的概略示意圖。

第2圖係表示在實施例中使用鋁製的模框中迴繞混纖絲線的狀態之概略示意圖。

第3圖係表示在實施例中使用的模具之概略示意圖。

以下係對本發明進行詳細說明。又，本發明並不限於以下者，在其主旨範圍內可實施各種變形。

<混纖絲線>

本發明的混纖絲線係指至少由強化纖維與熱塑性樹脂纖維所構成的絲線。強化纖維及/或熱塑性樹脂纖維為多絲纖維(multifilament)者，從絲線的強度及處理性的觀點上為佳。雖然也可切斷強化纖維多絲纖維之單絲的一部分，但從強度之觀點而言，做為強化纖維束者以連續者為佳。雖然熱塑性樹脂纖維可為任意形態，但從混纖步驟的安定性之觀點而言，以連續纖維者為佳。

兩纖維的混合狀態並無特別的限定，可以列舉：兩纖維為對齊的狀態、兩纖維以單絲為單位混合的狀態、一方的纖維覆蓋另一方纖維周邊之狀態、合捻狀態等。為了在成形時提高含浸性且呈現高強度，故以只有兩纖維的一部分以單絲單位混合為佳。由於混合越少則強化纖維的平直度越高故有容易呈現高強度的傾向，若具有最低限度之混合部分並將此作為起點，即可快速地進行含浸。強化纖維的混合比率，係以0.1至20%為佳，以0.2至15%為更佳，以0.3至10%又更佳。混合程度係定義為，與熱塑性樹脂纖維相鄰之強化纖維的支數相對於強化纖維束的全部支數的比率，觀察20點混纖絲線之任意位置的截面而算出。

在混纖絲線中強化纖維相對於熱塑性樹脂纖維之體積比率，從可達到高強度與美麗外觀之觀點而言， 以50至900體積%為佳，以66至400體積%更佳，以81至233體積%又更佳。

本發明的混纖絲線至少含有2種以上的有機物，而該2種以上的有機物附著在強化纖維及熱塑性樹脂纖維兩者。由於強化纖維與熱塑性樹脂纖維兩者具有2種以上的同種有機物，因此兩纖維的親和性高，就絲線而言之處理性優異，並且在成形時可得到高含浸性的效果。為了更容易提高此等效果，有機物的至少1種類係以水溶性者為佳。又，有機物的合計量過多時，由於處理性會有下降之情形，故此等有機物之合計量相對於混纖絲線係以未達2質量%為佳，以1.7質量%以下更佳，以1.4質量%以下又更佳，以在1.1質量%以下為最佳。

混纖絲線附著的有機物之種類數，係可使用適當的溶劑從混纖絲線中萃取，藉由液體層析分析儀質量分析法而算出。在混纖絲線中的強化纖維及熱塑性樹脂纖維中附著的有機物之量，可從混纖絲線分離出強化纖維與熱塑性樹脂纖維，用水萃取每支纖維後，再將經溶劑萃取之水溶性成分量、非水溶性成分量進行定量。又，藉由將萃取成分進行NMR測定，即可依其成分之由來做分離，亦即可分離出：原料的強化纖維中含有的成分(A)、原料的熱塑性樹脂纖維中含有的成分(B)、以及混纖中使用的液體中含有的成分(C)。從成形時的含浸特性以及呈現強度之觀點而言，強化纖維與熱塑性樹脂纖維各自含有(A)與(B)兩者的成分為理想。

從成形時的含浸性，與提高成形體中的最終界面強度之觀點而言，此等的有機物以在強化纖維或熱塑性樹脂纖維的表面中之分散度5%以上的狀態附著者為佳。分散度以10%以上更佳，以15%以上又更佳。分散度可如下述方式算出。由混纖絲線萃取有機物後測定質量，相對於混纖絲線的質量，計算有機物的質量比率。在任意的20個地方進行同樣的測定並算出平均值與標準偏差，將標準偏差除以平均值後之值作為分散度。

從混纖絲線的織、編、組合等之際的處理性觀點而言，混纖絲線的柔軟度係以20度以上為佳，以40度以上更佳，以60度以上又更佳，尤以80度以上為最佳。關於混纖絲線的柔軟度，是將混纖絲線切成20cm，將邊端與邊端以寬1.5cm的膠帶固定而作成環。抓持以膠帶固定的部分而垂直懸掛。此時若無法形成垂直，則以手輕壓使其垂直。在維持著抓持膠帶部分的狀態下，朝垂直方向翻轉180度，以膠帶部分朝下而使混纖絲線垂直豎立。保持不接觸到混纖絲線1分鐘，測定混纖絲線相對於垂直方向之下垂角度。又，在彎曲成二階段之情形中，採用角度較大者。

從將混纖絲線進行織、編、組合等的製程時的處理性，與之後作成織物、編物、組合物之處理性的平衡觀點而言，混纖絲線的柔軟性係以經由吸濕而可變化值者為佳。吸濕前後的混纖絲線之柔軟度的變化量係以30度以上為佳，以40度以上更佳，以50度以上又更佳。

從混纖絲線的織、編、組合等時的處理性，及抑制處理時的損傷之觀點而言，混纖絲線是在內部含有孔隙者為佳，孔隙率係以20%以上為佳，以25%以上更佳，以30%以上又更佳。關於孔隙率，係可藉由將混纖絲線以縮管包裹後，將經著色的環氧樹脂注入到管內使其硬化後，進行切削、研磨，並觀察截面而求得。

孔隙率=孔隙的面積/混纖絲線外周的內側之面積×100

孔隙的面積，係比混纖絲線的外周還內側之經著色的環氧樹脂的面積，混纖絲線的外周係藉由連結最外側的纖維之線而繪製之圖。

混纖絲線中可含有強化纖維、熱塑性樹脂纖維及有機物之外的物質。因應使用成形體的環境，以添加抗氧化劑、紫外線吸收劑、著色劑、傳熱劑、熱安定劑等為佳。

<混纖絲線的製造方法>

本發明的混纖絲線，係在液體的存在下藉由氣體將強化纖維與熱塑性樹脂纖維混纖而製造。此液體是指在加工條件的溫度、壓力下為液狀者。液體的種類可因應加工條件而適當地選擇，可適當地使用水、有機溶劑等。從安定性的觀點而言，以水為特佳。氣體是指與強化纖維、及/或熱塑性樹脂纖維接觸之前為氣體狀者之意。氣體的種類可因應加工條件而適當地選擇，可適當地使用空氣、蒸氣、有機系氣體等。從安定性的觀點而言以空氣為理想。

經由積極地添加液體，即可抑制於混纖時 強化纖維的損傷，又，即使是在低混合狀態，樹脂亦可在成形時快速含浸在強化纖維之中，且會呈現高的拉伸強度或界面強度。液體的量並無特別限定，可因應使用之強化纖維、熱塑性樹脂的種類、單絲徑、纖度等而調整最適之量。液體的添加方法可以列舉：作成蒸氣而添加的方法、作成液體而添加的方法。從成形時的含浸性，以及成形體的強度之觀點而言，以添加液體為佳。雖然強化纖維與熱塑性樹脂纖維的任一者含液即可，但是至少以強化纖維含液者為佳，兩者都含液者更佳。由於以在進行混纖之際有含液者為佳，故在剛進行混纖之前係以包含含液之步驟為佳。沒有必要為了使強化纖維與熱塑性樹脂纖維兩者含液而進行使兩者含液的步驟，例如，可對強化纖維進行使其含液步驟之後，經由與熱塑性樹脂纖維對齊，使強化纖維的液體移動到熱塑性樹脂纖維中。

液體係以含有有機物為佳。含液的步驟中，液體可含有與液體中含有之有機物為不同種類之有機物。此時的有機物係以添加：使強化纖維與熱塑性樹脂纖維的親和性變高者，賦予親水性而能抑制靜電的發生者，在成形體中賦予著色或難燃性、耐熱性、耐候性等機能者，促進成形時的強化纖維之開纖且提高含浸作用者等最初難以賦予至強化纖維或熱塑性樹脂纖維者為佳。考慮到在混纖步驟後的有機物之混纖絲線的殘存效率時，以有機物對液體呈微分散者為佳，以水分散體之乳膠狀態為更佳。

為了在短時間成形中進行含浸而發揮高物 性，對熱塑性樹脂纖維混合有機物10質量%時，有機物係以將熱塑性樹脂纖維的表面張力之變化率作成30%以下者為佳，以20%以下更佳，以15%以下又更佳，以10%以下為最佳。

又，有機物與熱塑性纖維的表面張力之差以未達22為佳，以未達17更佳，以未達12又更佳，以未達7為最佳。於有機物與熱塑性樹脂纖維的融點之中，表面張力係在比高溫高45℃的溫度中測定者。

為了在含浸後呈現良好的物性，熱塑性樹脂纖維與有機物的SP值(溶解性參數)之差係以未達3(cal/cm³)者為佳，以未達2更佳，以未達1.5又更佳，以未達1為最佳。

作為滿足此等的理想有機物者，係以使用與熱塑性樹脂纖維同系的聚合物或寡聚物為特佳。在此所謂的同系是指有機物持有熱塑性樹脂纖維的重複單元所具有之官能基者。例如熱塑性樹脂纖維如為聚醯胺66，則以具有醯胺鍵之有機物為適用。

從控制有機物的添加量之觀點而言，含液步驟係以將含有有機物的液體做噴霧而回收殘量的方法，以及在流通狀態的液體中進行含浸並管理濃度的方法為佳。在藉由氣體所進行的混纖步驟中，由於一起回收剩餘的液體與剩餘的有機物，故以將此回收物在含液的步驟中再利用為佳。

含液量並無特別限制，可適當地選擇能獲 得上述效果的程度之量，但從提高生產性的觀點或抑制廢液的觀點而言，液體相對於強化纖維的含液量係以在300質量%以下為佳，以250質量%以下更佳，以200質量%以下又更佳，以150質量%以下為最佳。關於含液量，係在製程穩定狀態下停止生產線，可切取混纖步驟前的部分並測定重量，然後在除去液體的狀態下測定重量而求得。

混纖絲線中的強化纖維之界面剪切應力，係以相對於原料的強化纖維之界面剪切應力而變化者為佳，相對於原料的強化纖維之界面剪切應力係以增加5%以上更佳，以增加10%以上又更佳，以增加15%以上為最佳。為了改變界面剪切應力，可以藉由液體使附著在強化纖維上的集束劑等的成分移動。界面剪切應力係可藉由微滴法而測定。

強化纖維的退繞方法係可適當地選擇，可列舉：內部去除、外部去除、滾動去除等。從抑制在絲道中的損傷之觀點而言，退繞前的強化纖維係以含液狀態為佳。可在製造強化纖維之際塗布集束劑之際保持含液狀態，也可以在使用時使其含液後使用。含液的方法係可在預定的液體中進行含浸，也可用吹霧器等將液體噴霧，也可在高濕度中保持預定之際間。在含液狀態後有難以使用的情形時，以在不加撚強化纖維下，進行可退繞的滾動去除為佳。退繞時的含液量雖無特別限制，惟剛退繞後的強化纖維之柔軟度係以5度以上為佳，以10度以上更佳，以15度以上又更佳。柔軟度係可用與上述混纖絲線之柔軟度的 相同方法進行測定。

混纖的方法，可因應混纖絲線的構造而利用習知的方法，可併用幾種混纖的步驟。以下說明屬於較佳的混纖絲線形態之強化纖維與熱塑性樹脂纖維之混纖絲線，或強化纖維與熱塑性樹脂纖維以單絲單位混合而得之混纖絲線的製造方法。

例如，可以列舉：藉由靜電力或流體噴霧之壓力、藉由輥筒等擠壓壓力等之外力而開纖之後，將強化纖維束與熱塑性樹脂纖維以開纖的狀態合絲‧對齊之開纖合絲法、流體纏結法。宜使用一面混纖一面可藉由氣體除去剩餘的液體之流體纏結法。流體纏結法是指藉由流體的作用使纖維相互纏結的方法，可列舉：流體攪動法或交織法(在絲線橫向施加空氣)等。在使用會因為來自強化纖維之側面的外力而容易損傷之碳纖維時係以使用流體攪動法為佳，對絲線的進行方向為相同方向中施加空氣之Taslan(註冊商標)法尤為適用。可適當地調整原料之強化纖維束之粗細度、支數，一起調整製造條件。

以下，對於本發明的較佳形態之Taslan加工進行說明。Taslan加工是指將由芯絲線、浮絲線傳送的絲線藉由空氣的力使其蓬鬆，強力束成環狀之手法。例如第1圖所示的藉由輥筒之旋轉而送出的芯絲線、浮絲線通過安裝在Taslan盒內的噴嘴內時，以空氣力攪動相互間的絲線而成束。芯絲線是成為Taslan絲線的芯之絲線，浮絲線緊密地盤繞在此周圍。藉由輥筒所進行之供給絲線的傳送 量，通常宜將浮動側設定成比芯側更多。噴嘴主要係由殼與核心而成，由位在核心內部之稱為噴口之孔洞噴出空氣而使其成束。

芯絲線、浮絲線雖然可為強化纖維、熱塑性樹脂纖維的任一種，但從強度的觀點而言，以在芯絲線中使用強化纖維，在浮絲線中使用熱塑性樹脂纖維為佳。從混纖絲線的強度與生產性的觀點而言，絲線速度係以在10至1000m/分鐘為佳，以20至700m/分鐘更佳，以30至500m/分鐘又更佳，以50至300m/分鐘為最佳。

關於強化纖維的傳送，從提高絲線的直線性而提高成形體的強度之觀點而言，相對於絲線速度係以0至10%為佳，以0.1至5%為更佳，以0.2至3%又更佳，以0.3至1.8%為最佳。關於熱塑性樹脂纖維的傳送，從調整與強化纖維的纏結之觀點而言能任意調整，以1至15%為佳，以2至10%更佳，以3至7%又更佳，以4至6%為最佳。相對於芯絲線，浮絲線的傳送量係以100至600%為佳，以110至500%更佳，以150至400%為最佳。從抑制強化纖維的損傷，作成適度的纏結狀態之同時，適度地吹掉液體之觀點而言，空氣壓係以0.5至10kgf/cm²為佳，以1至5kgf/cm²更佳，以1.5至3kgf/cm²又更佳。在Taslan盒之前先使強化纖維、及/或熱塑性樹脂纖維含液，藉由空氣一面混纖一面吹掉液體即可控制液體之含量。

<關於水溶性成分>

本發明的混纖絲線係以含有水溶性成分為佳。水溶性 成分是指在23℃中相對於100g的水顯示溶解度是在10g以上的化合物之意。例如，宜使用：水溶性高分子的聚乙烯吡咯啶酮、聚乙二醇或其衍生物或其共聚合物、聚丙烯酸、聚磺酸、聚乙烯醇、聚乙烯基乙醯胺、纖維素衍生物、澱粉衍生物等、具有反應性基的低分子化合物之環氧樹脂、丙烯酸酯樹脂。

水溶性成分係只要含在混纖絲線中的強化纖維及/或熱塑性樹脂纖維中即可，但含在兩者中時則因為兩者的密著性高，在成形時容易含浸，因而為佳。又，不均勻地附著於強化纖維的表面時，由於在成形體中強化纖維與成為基材(matrix)之熱塑性樹脂的界面強度容易變高，因而為佳。從含浸性與界面強度的平衡之觀點而言，水溶性成分，相對於強化纖維係以0.1至5質量%為佳，以0.3至4質量%更佳，以0.5至3質量%又更佳，以1至2質量%為最佳。

水溶性成分可加到原料中，亦可在進行混纖之際加入，也可在製造混纖絲線之後加入。從容易不均勻地付著於強化纖維的表面之觀點而言，以添加到原料的強化纖維中為佳。強化纖維含有水溶性成分時，在混纖步驟中與液體接觸之際，水溶性成分會藉由液體而移動。因此，水溶性成分在強化纖維的表面形成分布，同時移動到熱塑性樹脂纖維中。

<關於強化纖維>

強化纖維係可使用一般的強化纖維複合材料成形體 中所使用者，並不限定以下之物質，惟可列舉例如選自：玻璃纖維、碳纖維、醯胺纖維、超高強力聚乙烯纖維、聚吲哚(PBZ：polybenzazole)系纖維、液晶聚酯纖維、聚酮纖維、金屬纖維、陶磁纖維所成群組中之至少1種為佳者。從機械物性、熱特性、泛用性的觀點而言，以玻璃纖維、碳纖維、芳香族多醯胺纖維為佳，從彈性模數的觀點而言，以碳纖維為佳。

對於強化纖維的單絲直徑並無特別限制，但從與成形體的強度處理性之觀點而言，以1至22μm為佳，以3至17μm更佳，以5至12μm又更佳。作為強化纖維束的絲狀纖維數，可因應處理性之需求而適當地設定，以使用3000支、6000支、12000支、24000支者為佳。

在強化纖維中以使用集束劑為佳，宜使用用以形成強化纖維與熱塑性樹脂的界面的耦合劑，提高強化纖維的處理性並且輔助形成熱塑性樹脂與耦合劑的界面之黏合劑，用以提高強化纖維的處理性的潤滑劑等。

強化纖維的表面狀態會因為集束劑而改變。從混纖絲線的強度及成形體的強度之觀點而言，強化纖維係以與混纖步驟中使用的液體之親和性高的狀態者為佳。在此，強化纖維與液體之親和性高的狀態係指在將強化纖維束切成5cm左右放入液體槽中時，強化纖維束成為分崩離析的狀態。

從均勻地塗布在強化纖維中之觀點而言，集束劑係以液狀或氣體狀施用者為佳。使用融點、沸點高 的化合物時，可一面進行加熱一面塗布，亦可溶解到溶劑中而塗布。作為其他的成分者，亦可含有抗氧化劑、紫外線吸收劑、著色劑、傳熱劑、熱安定劑等。

作為選擇集束劑的種類之方法，例如可以列舉：如日本特開2015-67926號公報中所記載之藉由微滴試驗之與基材樹脂的界面強度之利用。但是，集束劑由於會有因加熱而揮發或變質之情形，故以施加成形時之熱歷程後，進行該試驗為佳。以將剛才揭示的水溶性成分作為集束劑來使用者為佳。

潤滑劑係有助於強化纖維的調整以及防止損傷，以及提高開纖性。作為潤滑劑者，可使用適合目的的一般液體或固體的任意潤滑材料而無特別限制，然可使用選自：巴西棕櫚蠟或羊毛脂蠟等動植物系或礦物系的臘；脂肪醯胺、脂肪酸酯、脂肪酸醚、芳香族系酯、芳香族系醚等的界面活性劑中之1種以上。

黏合劑係有助於提高強化纖維的集束性及提高界面接著強度。作為黏合劑者，可使用適合目的的聚合物、熱塑性樹脂。作為聚合物者，雖無特別限制，惟可列舉例如：雙酚A型環氧樹脂等環氧樹脂；各種酚類與福馬林反應而得的酚樹脂；尿素與福馬林反應而得的脲樹脂；三聚氰胺與福馬林反應而得的三聚氰胺樹脂等熱硬化性樹脂。又，亦可應用例如：由m-二甲苯二異氰酸酯、4,4’-亞甲基雙(環己基異氰酸酯)及異佛爾酮二異氰酸酯等異氰酸酯與聚酯系或聚醚系的二醇所合成的聚胺酯樹脂。

作為黏合劑使用的熱塑性樹脂，雖無特別限制，惟可列舉例如：聚烯烴系樹脂、聚醯胺系樹脂、聚縮醛系樹脂、聚羧酸酯系樹脂、聚酯系樹脂、聚醚酮、聚醚醚酮、聚醚碸、聚苯硫醚、熱塑性聚醚醯亞胺、熱塑性氟系樹脂，及此等經改質的改質熱塑性樹脂等。若為與形成混纖絲線的熱塑性樹脂纖維同種的熱塑性樹脂及/或改質熱塑性樹脂，則在成為複合材料成形體後，強化纖維與熱塑性樹脂纖維的接著性會提昇，因而為佳。

從提昇混纖步驟的效率之觀點而言，本發明中使用的強化纖維之親水度指數係以8度以上為佳，以30度以上更佳，以60度以上又更佳。在此所謂的親水度指數係指與本發明的混纖製程相容的獨自指標。親水度指數以與混纖絲線的柔軟度相同的方法測定，如實施例所示，乾燥時與濕潤時進行的兩者之差所表示者。

<關於熱塑性樹脂纖維>

熱塑性樹脂纖維，一般係可使用複合材料中使用的基材樹脂經纖維化者。例如，將選自：聚乙烯、聚丙烯等聚烯烴系樹脂；聚醯胺6、聚醯胺66、聚醯胺46等聚醯胺系樹脂；聚對苯二甲酸乙二酯、聚對苯二甲酸丁二酯、聚對苯二甲酸三亞甲基酯等聚酯系樹脂；聚甲醛等的聚縮醛系樹脂；聚碳酸酯系樹脂；聚醚酮；聚醚醚酮；聚醚碸；聚苯硫醚；熱塑性聚醚醯亞胺；四氟乙烯-乙烯共聚合物等熱塑性含氟樹脂以及將此等加以改質之改質熱塑性樹脂所成群組中之至少1種的熱塑性樹脂，加以熔融紡絲後而得的 連續纖維者為佳。

此等熱塑性樹脂之中，係以：聚烯烴系樹脂、聚醯胺系樹脂、聚酯系樹脂、聚醚酮、聚醚醚酮、聚醚碸、聚苯硫醚、熱塑性聚醚醯亞胺、及熱塑性氟系樹脂為佳，而從機械物性、泛用性的觀點而言，以聚烯烴系樹脂、改質聚烯烴系樹脂、聚醯胺系樹脂及聚酯系樹脂更佳，加上熱物性之觀點時，以聚醯胺系樹脂及聚酯系樹脂更佳。又，從對重複負載之耐久性的觀點而言，以聚醯胺系樹脂為更佳，以脂肪族聚醯胺系樹脂，特別係聚醯胺6、聚醯胺66為適用。

熱塑性樹脂纖維係可含有：潤滑劑、抗氧化劑、紫外線吸收劑、著色劑、傳熱劑、熱安定劑等，預先賦予與混纖時的液體之親和性高的化合物可提高混纖效率，又，將此化合物與強化纖維共有則可提高含浸性，故較佳。

<關於織物、編物>

使用本發明的混纖絲線並加工成為布狀，且將此作為為了得到纖維強化樹脂成形體的中間材料來使用者為佳。布的形態並無特別限定，但可列舉：將混纖絲線朝特定方向對齊而得之單向強化材，使用複合絲線的布帛，例如織物或編物、蕾絲(lace)、氈、不織布、膜或板狀體等。作為中間材料者，在製造纖維強化樹脂成形體時，從追隨模具內形狀的性質之觀點而言，以具有柔軟性的單向強化材、織物、編物、蕾絲、氈、不織布為佳，由於強化纖維的彎曲較少而容易呈現強度，故以編物、單向強化材、織物形 狀更佳，從形態安定性的觀點而言以編物、織物形狀為更佳。

織物可為雙軸織物，亦可為三軸織物。織物的編織方法是無特別限定，可以列舉：平紋織、斜紋織、緞紋織、羅紋織、紗布等。

從纖維強化樹脂成形體的強度之觀點而言，以可降低強化纖維捲縮率之斜紋織更佳。

例如，從強度的觀點而言，編物以如被稱為非捲縮織物的多軸插入編物為佳，編物針跡，可列舉：假編(tricot)、混紡(conbinations)等。

<關於織、編步驟>

得到布狀的中間材料之方法並無特別限定，可因應用途、目的而選擇。

例如，織物係使用：梭子織機、劍桅式織機、噴氣式織機、噴水式織機等織機，至少在一部分中含有混纖絲線。可列舉例如：以在排列含有混纖絲線之纖維的經紗中藉由將緯紗編入而得的方法為佳。其中，從抑制強化纖維的損傷，穩定地得到織物之觀點而言係以劍桅式織機為佳。由於穩定織物的張力，而容易得到均勻品質之織物，故劍桅式織機的寬度以60cm以上為佳，以80cm以上更佳，以100cm以上又更佳。寬度若有一定以上的大小，品質會安定，但以調配所使用的線設定成易於使用的寬度為佳。在強化纖維束中使用玻璃纖維或碳纖維時，寬度係以6m以下為佳，以5m以下更佳，以4m以下又更佳，以3m以下 為最佳。

編物係藉由使用：圓針織機、橫針織機、經編織機、拉舍爾針織機(raschel machine)等織機，至少部分編織成含有複合絲線之纖維而得者。

不織布係在將至少一部含有複合絲線的纖維作成稱為網材(web)之片狀的纖維集合體之後，藉由針刺機、縫合機、柱狀流機等的物理作用或壓花輥等經熱作用或接著劑使纖維相互結合而得者。

關於其他的中間材料之形態等，可適當地使用日本特開2015-101794號公報中記載的方法。

本發明中，得到織物、編物的步驟，係以強化纖維在含液之狀態下進行者為佳。藉由在含液狀態下處理，不只可防止起毛，可提高織物、編物之中的強化纖維的直線運行狀態，結果可提高成形體的強度。由於強度與處理性之關係，故含液率相對於強化纖維係以在0.1至5質量%為佳，以0.2至4質量%更佳，以0.3至3質量%又更佳。

強化纖維可在任何時點含液，也可在製造混纖絲線之步驟，亦可在製造混纖絲線進行捲繞之狀態下進行，進行捲繞後亦可設置加液步驟作為另外的步驟。又，亦可在作為織或編的準備步驟之整經步驟中進行，或可在穿經或穿筘的段階，或編入緯紗之前進行。從強度、含浸性的觀點而言，較宜在製造混纖絲線之前使強化纖維含液，並在混纖時進行液體量的調整，再進行織、編步驟。

在本發明中，於製造織物或編物之後，亦可藉由將此等的布含浸在液體而提高含浸性，提高界面強度，及成形體的強度。此時的布可只由強化纖維所構成，也可由強化纖維與熱塑性樹脂所構成。熱塑性樹脂可為粉末狀、膜狀、編織物、纖維狀的任何形態，但從縮短與強化纖維的距離之觀點而言，係以粉末狀、纖維狀為佳，從布的安定性之觀點而言，係以纖維狀為佳。纖維狀的熱塑性樹脂，可為與強化纖維的混纖，亦可為混織或混編的狀態。含浸在液體中之際，可藉由擰搾而適當地調整強化纖維的狀態。

<成形方法>

可將上述混纖絲線或中間材料作為構成材料來製造纖維強化樹脂成形體。又，纖維強化樹脂成形體的製造方法，並不限定以下者，可應用各種方法。

例如，將構成纖維強化樹脂成形體之基材(較佳為織物形狀或編物形狀的基材)按照所期望的成形體切割，考慮作為目標製品之厚度而積層必要的片數，按照模具形狀而安設。此時，藉由使用上述的中間材料，相較於一般的強化纖維中含浸樹脂之以往的複合板，可提高對模具的自由度，在成形體中即使有高低差的情形，也可以提高形狀自由度地進行成形。安設在模具之前可含有乾燥基材之步驟。乾燥步驟可在切割之前，及/或切割之後進行。

基材的切割可1片1片地進行，也可以重 疊所期望的片數而進行。從生產性的觀點而言，以重疊狀態切割為佳。切割方法可用任意的方法，例如，可列舉：水射流、刀片壓力機、熱刀片壓力機、雷射、繪圖機等。

在模具中安裝基材之後關閉模具進行壓縮。於是，在構成纖維強化樹脂成形體之熱塑性樹脂的融點以上之溫度中，將模具調溫使熱塑性樹脂熔融且賦型。對於合模壓力雖無特別規定，但理想的是在1MPa以上，更佳的是在3MPa以上。

在纖維強化樹脂成形體的製造步驟中，係在模具內安設中間材料且關閉模具、加壓，在預定的時間後，進一步將預定的熱塑性樹脂組成物射出充填而成形，藉由接合熱塑性樹脂纖維與預定的熱塑性樹脂組成物，即可製造混合型成形體。

<用途>

纖維強化樹脂成形體係可適合在飛機、車輛、建設材料、運動用品等的構造材料用途中使用。

在車輛用途中，並不受以下所限定，惟例如可在：底盤/機框、車盤、驅動系零件、內部構件、外部零件、機能零件、其它零件中使用。

[實施例]

以下，呈示本發明的具體實施例以及比較例，但本發明並不侷限於下述的實施例。

<碳纖維(CF)>

碳纖維A(CF-A)：

在單絲直徑7μm，絲數12000支，密度1.81g/cm³的標準彈性模數之PAN(聚丙烯腈)系碳纖維中，附著作為集束劑的聚乙烯吡咯啶酮(水溶性成分)2.9質量%。在水中含浸除去集束劑，分離成單絲單元，以5cm的長度實施拉伸試驗時，斷裂時的負重為6.2g。亦即，作為絲束的強度，計算為約2000MPa。親水度指數為80。

碳纖維B(CF-B)：

在單絲直徑7μm，絲數12000支，密度1.81g/cm³的標準彈性模數之PAN(聚丙烯腈)系碳纖維中，附著作為集束劑的水溶性成分之雙酚A(聚乙二醇)醚(聚乙二醇平均重複數為9.3)0.11質量%，非水溶性成分的長鏈烴化合物0.1質量%。絲束的強度為4500MPa，親水度指數為12。

碳纖維C(CF-C)：

除了將集束劑的聚乙烯吡咯啶酮的量改成0.08質量%之外，準備與碳纖維A同樣的碳纖維。親水度指數為50。

<熱塑性樹脂纖維>

使用Leona(註冊商標)470/144 BAU(旭化成纖維(股)製)，纖度470dtex，單絲數144支Leona。含有水溶性成分0.9%。

<單向材的成形方法>

將寬20mm、長度200mm、厚度1mm作為目標，藉由下述所示的順序而得到試驗片。在1次成形中，得到2個試驗片(成形體)。成形機係使用最大夾緊力50噸的液壓成形機(Shoji(股)有限公司製)。

如第2圖，將混纖絲線纏繞在鋁製的模板上。鋁的模板厚度是5mm，纏繞次數是設成混纖絲線的截面積之合計會成為20mm²以上的最小次數。如第3圖所示般，將此安設於由COR(核心)與CAV(腔體；cavity)所構成之間隙(clearance)為0.5mm的模具中。

將成形機內溫度加熱到300℃，投入模具，其次以夾緊力5MPa夾緊，進行壓縮成形。成形時間是達到基材樹脂主成分的融點(如為聚醯胺66則為265℃)開始算起10分鐘，將模具快速冷卻之後，打開模具並取出成形體。

<織物的成形方法>

成形機係使用最大夾緊力50噸的液壓成形機(Shose(股)有限公司製)。

在高度10cm、寬度20cm、厚度2mm的模具中，放入預定片數之切割成高度9.5cm、寬度19.5cm的織物。又，片數是設成織物的體積會成為40cm³以上之最小片數。

將成形機內溫度加熱到300℃，將模具投入，其次以夾緊力5MPa夾緊，進行壓縮成形。成形時間是達到基材樹脂主成分的融點(如為聚醯胺66則為265℃)開始算起10分鐘，將模具快速冷卻之後，打開模具並取出成形體。

<單向材的拉伸強度、拉伸彈性模數及強度呈現率>

試驗片是在試驗前於80℃中真空乾燥2天。在試驗片的兩端以突片(tab)間距成為100mm的方式，將厚度2mm、寬度20mm、長度50mm的玻璃纖維強化樹脂(GFRP)製的 突片以瞬間接著劑連接。在試驗片中央部連接應變計(共和電業製KFGS-5-120-C1-23)。

使用Instron製的100kN拉伸試驗器與共和電業製的動態應變計，在拉伸速度1mm/分鐘進行拉伸試驗。將最大負重作為拉伸強度(MPa)，將應變-負荷曲線的最大傾斜度作為拉伸彈性模數。

藉由下述式算出的相對於理論強度之拉伸強度的實測值係作為單向材的強度呈現率。

理論強度=強化纖維束的拉伸強度×強化纖維的體積比率+樹脂的拉伸強度×樹脂的體積比率

<織物的拉伸強度、拉伸彈性模數以及強度呈現率>

試驗片是在試驗前於80℃中進行2天的真空乾燥。將試驗片切削加工成啞鈴形狀(長度100mm、平行部6mm、厚度2mm)。在試驗片的兩端使突片間距成為50mm的方式，將厚度2mm、寬度13mm、長度22.5mm的玻璃纖維強化樹脂(GFRP)製突片以瞬間接著劑連接。在試驗片中央部連接應變計(共和電業製KFGS-5-120-C1-23)。

使用Instron製的10kN拉伸試驗器與共和電業製的應變計，在0至90度方向拉伸速度1mm/分鐘中進行拉伸試驗。將最大負重作為拉伸強度(MPa)，應變-負荷曲線的最大傾斜度作為拉伸彈性模數。

藉由下述式算出的相對於理論強度之拉伸強度的實測值作為強度呈現率。複合材在纖維方向的強度高，在纖 維垂直方向的強度變低。在此次的實施例、比較例中，由於經紗緯紗的密度相同，故將單向材的一半值作為織物的拉伸強度之理論強度。

理論強度=(強化纖維束的拉伸強度×強化纖維的體積比率+樹脂的拉伸強度×樹脂的體積比率)/2

<強化纖維的體積含有率>

藉由JIS K 7075的燃燒法進行測定。

<未含浸率>

由成形體的任意位置切出5個截面，嵌入環氧樹脂中，小心地研磨以免損及強化纖維。藉由顯微鏡觀察，由所得的圖像求取纖維束、熱塑性樹脂、孔隙的所占面積，藉由孔隙的面積相對於全體的面積之比率而算出。又，在每個截面進行4次測定，由合計20點的數據將中間值作為未含浸率。

<強化纖維、熱塑性纖維、混纖絲線的水溶性成分量>

採取3.5g的纖維浸漬到純水60ml中，於80℃中加熱8小時。進行過濾以純水40ml洗淨2次。回收全部的液體加以混合作為分析液，藉由冷凍乾燥回收溶解在液中的成分，測定質量以定量水溶性成分的量。

<附著在混纖絲線中的強化纖維、熱塑性樹脂纖維之成分量>

將混纖絲線裁成適當的長度，全部分離成強化纖維與聚醯胺纖維。從每支纖維萃取水，將附著於纖維的水溶性 成分之量進行量化。之後，使用NMR計算源自強化纖維的成分(A)、源自聚醯胺纖維的成分(B)之比率，並進行定量。又，對於附著在強化纖維的成分量，係以相對於強化纖維質量的百分率表示，有關附著在熱塑性纖維的成分量，係以相對於熱塑性纖維質量的百分率表示。

由於僅有實施例2的原料之強化纖維含有非水溶性成分，在水萃取之後以氯仿進行萃取同樣地進行定量，合計水溶性成分量。

只在實施例8的液體中加入有機成分(C)。此情形的(C)是對於強化纖維使用六氟-2-丙醇進行萃取，並加以定量。對於聚醯胺纖維測定每單位長度的重量，並將與原料相比較增加的份量作為(C)的量。

<混纖絲線中的強化纖維之混合比率>

混合的程度，係定義為鄰接於熱塑性樹脂纖維之強化纖維的數相對於強化纖維束的全部支數的比率。以收縮管包覆的狀態將混纖絲線切割，以光學顯微鏡觀察截面，藉由圖像處理算出比率。觀察在任意位置的截面20處計算平均值。

<混纖絲線的孔隙率>

以收縮管包覆混纖絲線之後，將經過著色的環氧樹脂注入管內使其硬化後，進行切削、研磨再觀察截面。

孔隙率=孔隙的面積/混纖絲線的外周之內側面積×100

孔隙的面積為由比混纖絲線的外周還內側之經著色的環氧樹脂面積，混纖絲線的外周是藉由連接最外層纖維 的線繪製之圖。

<有機物的分散度>

使用溶劑由混纖絲線萃取有機物後測定質量，計算有機物的質量相對於混纖絲線的質量的比率。對於任意的20處進行同樣的測定，算出平均值與標準偏差，將標準偏差除以平均值的值作為分散度。

<混纖絲線的柔軟度、強化纖維的親水度指數>

將剛製造的混纖絲線切取20cm，以寬度1.5cm的膠帶將端邊與端邊固定而作成環。握持以膠帶固定的部分並垂直地懸掛。此時若無法形成垂直，則以手輕壓使其垂直。在維持著握持膠帶的一部分之狀態下，朝垂直方向翻轉180度，使膠帶部分朝下而使混纖絲線垂直豎立。不觸及混纖絲線下保持1分鐘，測量混纖絲線相對於垂直方向的下垂角度。又，彎曲成二段的情形則採用角度大的一方。測定20個任意點並算出平均值。

強化纖維的親水度指數，係以與乾燥時與濕潤時的強化纖維的柔軟度之方式同樣之方式測定，計算出差值。乾燥時，在25℃真空乾燥2小時後測定。關於濕潤時，則準備日本製紙製的Kim Towel4折疊中將蒸留水50ml經均勻散布者，將乾燥時完成測定的樣品挾在Kim Towel之間以不施負重的狀態下靜置10秒鐘後進行測定。

<表面張力、表面張力的變化率>

使用共和界面科學公司製接觸角測定裝置DM500，以 懸滴法(Laplace法)測定。由於聚醯胺66的融點為265℃，在310℃、氮氣環境下，由形成液滴開始1分鐘之後測定。算出熔融密度為1g/cc。又由於作為前處理必需要有充分的乾燥，聚醯胺66的情形是在90℃真空乾燥2天後才測定。

相對於聚醯胺66(熱塑性樹脂纖維)，將欲混合的有機物以10質量%的比率使用雙軸擠壓機，在低剪切條件下混合。同樣地測定表面張力，算出表面張力的變化率。

<界面剪切應力的測定>

使用複合材料界面特性評估裝置HM410(東榮產業(股)製)，藉由微滴試驗而測定。

從原料的強化纖維、或是混纖絲線中的強化纖維取出單絲，安置於複合材料界面特性評定裝置中。在裝置上使成為熱塑性樹脂纖維的原料之熱塑性樹脂熔融而得到的液滴在強化纖維單絲上形成，在室溫中充分冷卻，得到測定用的試料。將測定試料再度安置於裝置中，將液滴夾在裝置葉片之間，將強化纖維單絲在裝置上以0.06mm/分鐘的速度運行，測定拉伸液滴之際的最大拉伸負重f(N)，根據下述式算出界面接著強度τ。

界面接著強度τ=f/π．R．l(f：最大拉伸負重(N)，R：強化纖維單絲直徑(m)，l：液滴的拉伸方向之粒徑(m))

界面剪切應力變化率係相對於原料的強化纖維之界面剪切應力，以百分率算出由混纖絲線取出的強化纖維之界面剪切應力與原料的強化纖維之界面剪切應力的差之絕 對值。

(實施例1)

使用1支碳纖維A與10支聚醯胺絲線，將全部的絲線對齊後，通過45ml/分鐘的流動水。在通過輥筒之後導入Taslan盒內，在空氣壓2.0kgf/cm²下進行Taslan加工而得到混纖絲線。捲繞的絲線速度設成65m/分鐘，並以原料的碳纖維為66m/分鐘、原料的聚醯胺絲為68m/分鐘之方式進料。

(實施例2)

除了使用碳纖維B之外，進行與實施例1之相同操作而得到混纖絲線。即使在混纖之後，非水溶性成分亦殘存在碳纖維中。

(實施例3)

除了將水量設為85ml/分鐘之外，進行與實施例1之相同操作而得到混纖絲線。

(實施例4)

除了將聚醯胺絲線改為6支之外，進行與實施例1之相同操作而得到混纖絲線。

(實施例5)

使用1支碳纖維A與10支聚醯胺絲線，將全部的絲線對齊後，通過45ml/分鐘的流動水。引導到交錯型流體纏結噴嘴(Kyocera公司製KC-AJI-L(1.5mm直徑，推進型))中，在空氣壓0.5kg/cm²、加工速度50m/分鐘中操作而得到混纖絲線。

(實施例6)

將實施例1得到的混纖絲線導入水槽中並捲繞，使聚乙烯吡咯啶酮的量降低到0.08質量%。

(實施例7)

將碳纖維A在濕度95%以下放置3天使其吸濕後使用。又，即使在製造混纖絲線中，以每1分鐘30秒噴霧吹灑30ml之水，同時加濕碳纖維筒管而使用。使1支碳纖維A通過30ml/分鐘之流動水。之後，將碳纖維與10支聚醯胺絲線對齊後，導入到Taslan盒內並在空氣壓2.0kgf/cm²中進行Taslan加工而得到混纖絲線。捲繞的絲線速度係設成65m/分鐘，並以原料的碳纖維為66m/分鐘、原料的聚醯胺絲為68m/分鐘的方式進料。

(實施例8)

除了使用稀釋5倍的聚醯胺乳膠(住友精化公司製Sepoljon PA 200)取代流動水之外，進行與實施例7之相同操作而得到混纖絲線。

聚醯胺66的表面張力為29.9mN/m，聚醯胺乳膠中的固形分之表面張力為35mN/m，在聚醯胺66中混合聚醯胺乳膠的固形分時的表面張力為31.0mN/md，表面張力變化率為3.7%。

成形時間從達到融點後1分鐘。

(實施例9)

除了將流動水量設成300ml/分鐘，與流動水剛接觸時就導入到Taslan盒中之外，進行與實施例1之相同操作而 得到混纖絲線。

(實施例10)

除了使用14支的聚醯胺絲之外，進行與實施例7之相同樣操作而得到混纖絲線。

(實施例11)

除了將碳纖維乾燥後使用，且捲繞的絲線速度設為45m/分鐘，碳纖維的供給設為46m/分鐘，聚醯胺絲的供給設為48m/分鐘之外，進行與實施例1之相同操作而得到混纖絲線。由於退繞並不順利因而降低運轉速度。

(比較例1)

除了不使用水之外，進行與實施例1之相同操作而得到混纖絲線。環境中會產生CF的絨毛。

(比較例2)

使用1支碳纖維A與10支聚醯胺絲線，將全部絲線對齊後直接捲繞。在環境中會產生CF的絨毛。

(比較例3)

將碳纖維C與聚醯胺絲線10支導入Taslan盒內，在空氣壓2.0kgf/cm²中進行Taslan加工而得到混纖絲線。捲繞的絲線速度設成65m/分鐘，並以原料的碳纖維為66m/分鐘、原料的聚醯胺絲為68m/分鐘之方式進料。在環境中會產生CF的絨毛。

(比較例4)

使用1支碳纖維A與10支聚醯胺絲並將全部的絲線對齊之後，導入裝滿水的水槽中。以泵使水成為20m/分鐘 的方式循環，藉由水流而開纖。將開纖的纖維疊合後，導入到水射流噴嘴，供給10kg/cm²的水，藉由亂流處理而混纖。絲線的速度設成20m/分鐘，碳纖維A、聚醯胺絲都以22m/分鐘的速度進料。捲繞之後，在150℃中進行10小時的乾燥。

(實施例12)

將實施例1得到的混纖絲線，使用劍桅式織機得到密度在6支/吋的4-4斜紋織的織物。在織步驟中碳纖維之含水率為5質量%。

(比較例5)

使用比較例3中得到的混纖絲線，以與實施例12之相同方法得到織物。

由實施例1至11的混纖絲線之試驗片，拉伸強度、拉伸彈性模數及強度呈現率均為優異。又，比較 例5所得到的織物，起毛很多，環境中可看到飛散的碳纖維，與經由實施例12的織物之試驗片相比，拉伸強度、拉伸彈性模數及強度呈現率均降低。

[產業上的利用可能性]

依據本發明的混纖絲線之製造方法、混纖絲線、及織物或編物的製造方法，可得到適合在各種機械或汽車等的構造零件等之要求有高水準機械物性之材料的強化材利用之中間材料，具有產業上之可利用性。

Claims (15)

1. 一種混纖絲線的製造方法，係至少由熱塑性樹脂纖維與強化纖維所構成的混纖絲線之製造方法，其包含：於液體的存在下，並且藉由以氣體所進行之流體纏結法而將上述熱塑性樹脂纖維與上述強化纖維進行混纖之步驟。
2. 如申請專利範圍第1項所述之混纖絲線的製造方法，其中，上述強化纖維包含300質量%以下的液體。
3. 如申請專利範圍第1或2項所述之混纖絲線的製造方法，其中，上述流體纏結法為流體攪動法。
4. 如申請專利範圍第3項所述之混纖絲線的製造方法，其中，上述強化纖維係相對於該強化纖維含有0.1至5質量%的水溶性成分。
5. 如申請專利範圍第4項所述之混纖絲線的製造方法，其中，上述強化纖維的親水度指數是8度以上。
6. 一種混纖絲線的製造方法，係至少由熱塑性樹脂纖維與強化纖維所構成的混纖絲線之製造方法，其包含：將上述熱塑性樹脂纖維及/或上述強化纖維以液體處理之步驟後，藉由以氣體所進行之流體纏結法所進行的混纖步驟。
7. 如申請專利範圍第6項所述之混纖絲線的製造方法，其中，上述液體含有有機物。
8. 如申請專利範圍第7項所述之混纖絲線的製造方法，其中，相對於上述熱塑性樹脂纖維混合有10質量%之上 述有機物時，上述熱塑性樹脂纖維的表面張力之變化率為30%以下。
9. 如申請專利範圍第6至8項中任一項所述之混纖絲線的製造方法，其係將在藉由上述流體纏結法所進行之混纖步驟中回收的液體，與上述以液體處理之步驟中的液體混合。
10. 一種混纖絲線，係至少由熱塑性樹脂纖維與強化纖維所構成的混纖絲線，其至少含有2種以上的有機物，且該2種以上的有機物附著在上述強化纖維與上述熱塑性樹脂纖維兩者。
11. 如申請專利範圍第10項所述之混纖絲線，其中，在上述強化纖維及上述熱塑性樹脂纖維的表面中，上述有機物的分散度是在5%以上。
12. 如申請專利範圍第10或11項所述之混纖絲線，其中，混纖絲線的柔軟度是在20度以上。
13. 如申請專利範圍第10或11項所述之混纖絲線，其中，混纖絲線的孔隙率是在20%以上。
14. 如申請專利範圍第10或11項所述之混纖絲線，其中，相對於混纖絲線，上述有機物的合計量未達2質量%。
15. 一種織物或編物的製造方法，係至少由熱塑性樹脂與強化纖維所構成的織物或編物之製造方法，其在上述強化纖維的織步驟中，在上述強化纖維的含液率為0.1至5質量%下進行。