TW201807316A - 油潤滑旋轉滑閥真空泵 - Google Patents
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Abstract
本發明係有關於一種油潤滑旋轉滑閥真空泵(1)，具有旋轉滑閥機組(2)以及油分離及再處理裝置(3)，該旋轉滑閥機組具有旋轉滑閥室(5)及旋轉滑閥轉子(6)，而在該油分離及再處理裝置中，藉由分離裝置(T1、T2)、且較佳地配合油泡沫消除裝置及/或配合油冷卻器及/或配合油泵，對已穿過旋轉滑閥機組(2)之油氣實施分離，該分離裝置則較佳地由過濾元件且/或由重力及/或碰撞分離器(24)及/或精細分離器(25)所構成，其中，設有用於上述諸裝置之一或數個監測及/或養護裝置(37)，並且，油分離及再處理裝置(3)係安置於油分離及再處理殼體(13)中，該油分離及再處理殼體則具有側壁(14、15)、底壁(16)、頂壁(17)及端壁(18、19)，而其中，諸側壁(14、15)係橫向於旋轉滑閥轉子(6)之旋轉平面而延伸，且界定出油分離及再處理殼體(13)之縱向延伸。為了以操作技術及/或養護技術及/或製造技術方面有利的技術方案，尤其是在油分離方面，進一步改良上述類型之旋轉滑閥真空泵，本發明提出：氣體在油分離及再處理殼體(13)之內部依次穿過兩個分離裝置(T1、T2)，自端壁(18)可觸及該二個分離裝置以實施養護。
Description
本發明係有關於一種油潤滑的旋轉滑閥真空泵，具有旋轉滑閥機組以及油分離及再處理裝置，該旋轉滑閥機組具有旋轉滑閥室及旋轉滑閥轉子，而在該油分離及再處理裝置中，藉由分離裝置、且較佳地配合油泡沫消除裝置及/或油冷卻器，對已穿過旋轉滑閥機組之油氣實施分離，該分離裝置則較佳地由過濾元件且/或由重力及/或碰撞分離器及/或精細分離器所構成，其中，設有用於上述裝置之一或數個監測及/或養護裝置，並且，該油分離及再處理裝置係安置於油分離及再處理殼體中，該油分離及再處理殼體則具有側壁、底壁、頂壁及端壁，而其中，諸側壁係橫向於該轉滑閥轉子之旋轉平面而延伸，且界定出油分離及再處理殼體之縱向延伸。
上述類型之油潤滑旋轉滑閥真空泵已為吾人所知。油潤滑旋轉滑閥真空泵通常為旋轉滑閥風扇，具有形成旋轉滑閥室的旋轉滑閥殼體，旋轉滑閥室被建構為柱形孔。旋轉滑閥轉子一般係呈柱形，具有可移動地設於轉子之縫隙中的滑閥。以轉子之橫剖面觀之，轉子上的縫隙可精確地呈徑向定向，或者亦可與徑向線成銳角延伸。根據先前技術，轉子較佳係支承在分別於端部封閉旋轉滑閥殼體的側蓋之區域。
真空泵運行時，轉子相對於旋轉滑閥殼體之中軸線徑
向偏移地進行旋轉。由此，產生若干個封閉的腔室，該等腔室係由實質上可徑向移動的滑閥所分隔，且其大小在轉子之旋轉期間發生變化。此大小變化使得各腔室之間產生壓差，進而使得泵之進入側與排出側之間產生壓差。
油潤滑旋轉滑閥真空泵係將油導入旋轉滑閥殼體。不同組件之間的間隙被油填塞。如此一來，形成於滑閥間之腔室之間的氣體交換亦受到阻礙。藉此，在運行時獲得比所謂的乾式旋轉滑閥真空泵更高的真空。
因結構關係，油與被輸送的氣體一同自最後一個腔室被送入出口。此外，由於系統內之壓縮焓(enthalpy)，油會被加熱。油亦可能因接觸被輸送介質而被污染，或由於可能的化學反應而發生變化。因此，在油離開風扇區域之後，較佳地對其進行處理。相關的習知做法係讓油循環穿過設備。
另一習知做法係實質上以三個子程序來實施油處理程序。首先，視情況分若干個階段實施油氣分離。可藉由相應的過濾元件對大油滴實施粗分離，亦可替代或附加性地藉由使油氣混合物轉向，以及，替代或附加性地藉由減緩流動，來實施重力及/或碰撞分離。進一步可設置精細分離以分離油氣，其中，導引氣流例如係穿過專用的過濾墊。在另一個子程序中可設置油泡沫之消除手段。夾雜在油中的氣泡能夠以泡沫形式進入旋轉滑閥室，並損害泵之功能。
可設置一或數個監測及/或養護裝置，例如，電力的油位感測器及/或油面觀察玻璃及/或油溫監測件。
再者，習知係將油分離及再處理裝置安置在與旋轉滑
閥殼體分離但視情況相耦合的油分離及再處理殼體中。此殼體之側壁係橫向於旋轉滑閥轉子之旋轉方向而延伸，因而較佳地實質上沿旋轉滑閥轉子之軸延伸方向而延伸。
基於上述之先前技術，本發明之目的在於以操作技術及/或養護技術及/或製造技術方面有利的技術方案，尤其在油分離方面，進一步改良前述類型之旋轉滑閥真空泵。
根據本發明之第一構思，針對油潤滑旋轉滑閥真空泵，本發明用以達成上述目的之可行解決方案為：氣體在油分離及再處理殼體之內部依次穿過兩個分離裝置，自端壁可觸及該個二分離裝置以實施養護。
根據本發明，沿氣體流動方向設有(至少)兩個用於實施油氣分離之分離裝置。如此能總體上改良油分離效果。流動方向上之第一分離裝置可為精細分離裝置，流動方向上之第二分離裝置可為再分離裝置，用於自氣流中分離出微細至超微細的油粒子。
兩個分離裝置皆設於油分離及再處理殼體之內部。不必在該殼體上設置可能的介面來連接相應地可附加性分配的外部的分離裝置。此等介面以及自此等介面出發之管道，例如，通往外部分離裝置之軟管，會給運行帶來潛在風險。
藉由將兩個分離裝置共同設於同一個油分離及再處理殼體之內部，可實現該二個組件連同容置於此殼體中之其他組件之內部接地。如此便能可靠避免靜電放電及飛散火花。
沿流動方向依次相接的分離裝置提供了分級的分離。
較佳地，自油分離及再處理殼體之端壁可觸及兩個分
離裝置，如此則有利於操作，尤其是在分離裝置較佳地依次佈置之情況下，其中，以端壁為著眼點觀之，其中一個分離裝置至少部分地隱藏住設於由端壁處首先可看到的分離裝置之後面。
本發明之其他特徵將在下文中，亦在圖式描述中，且常常較佳以對應請求項1之主題或對應其他請求項之特徵的方式予以描述。此等特徵亦可以對應請求項1或其他相關請求項之個別特徵的方式產生重要意義，或者各自獨立地產生重要意義。
在一可行技術方案中，二個分離裝置可單獨地被插入及取出。較佳地，可按預定順序實施其插入及取出操作。此外，取出其中一個分離裝置可採先取出另一個分離裝置為前提。
在替代性技術方案中，二個分離裝置亦可相互連接以便被共同地插入及取出。此連接可在實施一次取出操作以例如僅更換一個分離裝置之後被解除。
其插入及取出操作可分別與整個分離裝置(第一及/或第二分離裝置)有關。亦可僅取出或插入分離裝置之過濾元件。此等過濾元件亦可透過端壁而單獨地被觸及。亦可如此選擇佈置方式，使得，一個分離裝置可完整地自殼體中被取出以實施養護或加以更換，對於第二分離裝置則較佳地僅能取出附屬的過濾元件以實施常規養護。
氣體流動方向上之第一分離裝置與氣體流動方向上之第二分離裝置之間的氣路較佳地可未建構有閥門。由此，在第一分離裝置與第二分離裝置之間較佳地形成無壓力損失的過渡，其中，在較佳技術方案中，界定了分離裝置之間的氣路之管道段係由油分離及再處理殼體所形成。
氣體流動方向上之第一分離裝置與氣體流動方向上之第二分離裝置之間的氣路之沿氣體流動方向的長度，可等於或小於第一分離裝置之直徑尺寸。氣路之長度可趨近於零，此節係發生於兩個分離裝置直接(直線)地依次排列之情形下。第一分離裝置之直徑尺寸較佳係與分離裝置之內部橫向於縱向延伸、或橫向於氣體流動方向之橫剖面中的最大延伸度有關，在此係以起油分離作用的過濾材料為參照。當第一分離裝置或其分離過濾器較佳地呈圓柱形時，直徑尺寸即為橫剖面中之最大延伸度。若過濾材料之橫剖面例如呈矩形，則上述直徑尺寸例如相當於橫剖面面積中之最長延伸度。
諸分離裝置係為精細分離器或空氣除油元件，即，所謂的油霧分離器，其中，在較佳技術方案中，沿氣體流動方向設於下游的第二分離裝置較之第一分離裝置，具有較高的分離度，進而具有較高的粒子過濾等級。
一或數個監測及/或養護裝置較佳地亦可僅設於三個蓋件中，該等蓋件係安裝於油分離及再處理殼體之兩個端壁上，除此之外，油分離及再處理殼體可建構有側壁、底壁、頂壁及端壁，而不建構監測及/或養護裝置。
諸蓋件可對應於油分離及再處理殼體之端壁。舉例而言，一端壁可建構為後側蓋，服務蓋係對應於運行時通常位於前面的端壁。此外，特別是可在服務蓋上設置可拆卸的養護蓋以實施養護。
再者，諸監測及/或養護裝置，進一步較佳地，所有的在真空泵之常規運行中相關的監測及/或養護裝置，皆設於三個蓋
件中或三個蓋件上。此外，常用的監測及/或養護裝置可設於服務蓋，或可佈置於服務蓋之養護蓋上，或者，可透過二者而被觸及。
主要功能較佳係位於三個蓋件之區域，或者說，在三個蓋件之區域可執行主要功能。此等功能特別是指加油、及/或檢查油、及/或監測油、及/或排油、及/或固定住一或兩個分離裝置、及/或使一或兩個分離裝置具有養護可及性、及/或固定住浮子裝置、及/或使浮子裝置具有可及性、及/或為分離出來的油提供空間、及/或使被收集的油回流、及/或容置養護蓋、及/或將油分離及再處理殼體劃分為上下腔室、及/或連接油浴加熱件、及/或連接水冷件、及/或連接過濾器、及/或連接設於真空泵下游之元件、及/或將排出空氣導向所定義的方向。
原本的、未設置前述蓋件的油分離及再處理殼體較佳地不具有相關功能，至少與用戶介面有關。藉此，可簡單地實施此殼體。特別是，頂壁及底壁，進一步較佳地，至少外部側壁，皆可被建構為不用來設置相關裝置。
一般而言，浮子裝置係為自上腔室到下腔室之流量控制件。浮子裝置特別是受上腔室中之油位影響。應避免超過特定的預定油位。亦可將浮子裝置稱為所謂的閥門。為了簡單起見，下文稱此裝置為浮子裝置。經兩個分離裝置分離出來的油透過此浮子裝置共同返回油循環。
在進一步的技術方案中，一或數個監測及/或養護裝置可設於油分離及再處理裝置之可拆卸的養護蓋上，其中，取下養護蓋後，可觸及一或兩個分離裝置及/或浮子裝置，以便對其實施養護。
一或數個監測及/或養護裝置可對應於油分離及再處理裝置之一殼體區，在其區域內建構有可拆卸的養護蓋。諸監測及/或養護裝置可直接佈置或形成於養護蓋上，視情況亦可在周圍的殼體區內直接包圍養護蓋。藉此，減小了旋轉滑閥真空泵在安裝及使用區域之空間需求。藉由自油分離及再處理殼體上取下養護蓋，能觸及油分離及再處理裝置之組件，特別是能觸及一或兩個分離裝置，且/或觸及浮子裝置。此浮子裝置能基於真空泵運行時存在於油分離及再處理裝置之區域的壓差，使得氣流明確地穿過一或數個分離裝置。分離出來的油在此被收集於一空穴中，此空穴較佳係形成於構成油分離及再處理殼體之端壁的服務蓋上。在又稱為集油空間的空穴中設有中空體，其係連接了接頭(較佳為旋轉接頭)及密封件。密封件阻止油回流。油位上升時，中空體上浮並透過接頭使密封件上抬，從而開通油回流之開口。
養護蓋可被建構並佈置成使得油分離及再處理殼體中位於養護蓋後面的油在養護蓋被取下後無法流出，其中，養護蓋可設於油分離及再處理殼體之端壁之區域。養護蓋亦可設於對應於油分離及再處理殼體之端壁的服務蓋上。
以其縱向延伸觀之，油分離及再處理殼體可由橫剖面恆定的型材所構成。此型材可為擠壓型材，特別是鋁質擠壓型材。藉此，使得油分離及再處理系統之殼體易於製造。其輪廓在殼體部之縱軸之任一點上較佳為相同。就擠壓型材而言，用二維模具擠壓可鍛鋁合金，以製成長條狀型材，此型材可被定尺剪切至較佳長度。藉此製造出沿整個長度輪廓尺寸穩定之殼體。
其外表面可被設計得視覺上整潔均勻。尤其是在用擠壓型材進行製造之情況下，可省略其他工作步驟，特別是，表面加工步驟。此外，基於前述之殼體技術方案，可將殼體表面建構為具有設計感之元件。
橫剖面恆定的型材，較佳為擠壓型材，能改變油分離及再處理裝置之體積，以適應使用需求。
前文及下文所述及之擠壓型材，一般可理解為橫剖面恆定的型材。
進一步地，養護蓋可為油分離及再處理殼體之端壁之一部分，或者，總體上形成該端壁。當真空泵處於使用狀態時，此端壁可面向操作人員或檢查人員。在較佳技術方案中，養護蓋密封覆蓋住設於殼體端壁上的開口，透過該開口例如可觸及一或兩個分離裝置及/或浮子裝置，以實施養護。因此，養護蓋之覆蓋面之大小可等於端壁之朝外的端面的0.25倍至0.5倍。
以通流方向觀之，分離裝置可沿油分離及再處理裝置之縱向佈置。進一步較佳地，以通流方向觀之，分離裝置係沿殼體擠壓型材之縱向延伸方向佈置。
養護蓋較佳係沿諸分離裝置中之至少一者之延長線而設於端壁區域。分離裝置之縱向中軸線可沿分離裝置之延長線，在養護蓋之寬面之區域貫穿養護蓋。
取下養護蓋後，例如可自建構為精細分離裝置的分離裝置中，取出形式較佳為專用過濾墊的過濾元件。藉此，例如可簡單地更換成新的過濾元件。
在旋轉滑閥機組與油分離及再處理裝置之間設有側
壁。此側壁可為油分離及再處理殼體之側壁。側壁可具有通孔，含油的壓縮氣體可透過該通孔自旋轉滑閥機組進入油分離及再處理裝置。
進入的含油氣體可在油分離及再處理裝置之第一部段內在逆流中流動方向第二部段，而在該第二部段中實施油分離，例如精細分離。流動方向在此較佳地可沿油分離及再處理殼體之縱向延伸而形成，從而進一步較佳地沿擠壓型材之縱向延伸而形成。在此係指自殼體之一端區沿殼體之縱向延伸到殼體之另一端區的主要流動方向，其中，在此自殼體之一端到另一端的流動中，允許偏離精確的直線流動方向。
在通孔下方可形成作為流徑相接的殼體部段，與氣體分離的油在重力及/或離心力作用下進入該殼體部段。殼體部段可用於容置油池，因而可進一步地按油槽樣式建構。透過重力及/或離心力分離，較佳地實現第一油氣分離。
為了能進行換油，視情況亦能連接油冷卻迴路，殼體部段具有至少一個排油口。此排油口較佳地可形成於殼體部段之當真空泵處於安裝及使用狀態時之豎向最低的區域內，進一步較佳地鄰近該殼體部段之底部而設置。進一步較佳地，其排油口可被封閉。
排油口亦可自油分離及再處理殼體之端壁被觸及。在較佳技術方案中，排油口係對應於設有養護蓋的端壁。
特別是，為了從與氣體分離的油中分離出粒子，可進一步在殼體部段中設置濾油器，或者設置對應於該殼體部段的濾油器，位於殼體部段中的油可經導引而穿過濾油器。此濾油器較佳地可為可更換的濾油器。
經導引而穿過濾油器的油較佳地可被導入旋轉滑閥室。為此可設置泵，吸取積聚於殼體部段中的油而使其穿過濾油器，並將其送入旋轉滑閥機組之旋轉滑閥室。較佳地不設泵，此時係利用真空泵之集油空間與工作室之間的壓差來輸送油。
在精細分離裝置(第一分離裝置)中可設置過濾墊。此過濾墊較佳為可更換，其中，在較佳技術方案中，移除養護蓋之後自其中一個具有養護蓋的端壁處實施其更換操作。
過濾墊可建構成管形，具有用於油氣混合物之內部流徑。在較佳技術方案中，在精細分離裝置中被分離的油經由再分離器(第二分離裝置)及浮子裝置，流入具有集油空間的殼體部段。
分離裝置中之過濾元件(過濾墊)之流阻使得精細分離裝置之前後形成壓差。根據泵當前所輸送之體積流量，此壓差可達400mbar。
浮子裝置可直接建構於養護蓋上，或者，較佳地在取下養護蓋之後可被觸及。如此亦能改良養護。
亦可在端壁上，視情況在養護蓋中或養護蓋上，設置液位指示器。藉此，可讀取真空泵之油位。此液位指示器可為普通的觀察玻璃，替代性地為類比或數位測量值顯示器。
亦可在端壁中，視情況在養護蓋中，設置過壓閥或防爆片。此過壓閥或防爆片用於防止設備中突然形成過壓。若養護蓋中設有防爆件之情況下，可在事件發生之後以簡單的操作(例如，整體更換養護蓋)重建安全運行狀態。
在進一步的技術方案中，可在端壁中，視情況在養護蓋中，或對應於養護蓋，設置溫度監測元件。此溫度監測元件主要
用於監測油溫。
在可行技術方案中，與油分離的氣體可經由端壁排出，進一步例如經由養護蓋排出。為此，端壁、特別是養護蓋具有相應的排出口。
在可行技術方案中，養護蓋具有排氣接頭。此排氣接頭可被建構為用於連接消聲器或後續導引元件。因此，在養護蓋之第一技術方案中，排氣接頭可配設螺紋。此螺紋上可連接排出管道系統。螺紋亦可用於連接防爆閥。防爆閥視情況亦可佈置並固定於排出管道系統中。需要時可連接管道、消聲器或其他氣體導引元件。藉由更換養護蓋，亦可在設備處於安裝位置之情況下設置具有相應裝備的養護蓋。
在進一步的技術方案中，排氣接頭可配設視情況可拆卸的轉向罩，在該轉向罩中，排出氣體就其在排氣接頭上之定向而言轉向至少60°。較佳地如此選擇該轉向，使得排出氣體向下排出。藉此，減小了真空泵運行時之噪音污染，因為聲音被導向底部。排氣接頭亦可能旋轉地設於養護蓋上，從而例如亦能側向轉向或向上轉向。
油分離及再處理殼體可具有完整的腔室系統，在安裝狀態下以重力角度看，包括下腔室與上腔室，其中，沿油分離及再處理殼體之縱向，正、背面可各連接一端壁。在較佳地用擠壓型材製造殼體之過程中，可形成腔室之完整構形。在較佳技術方案中，上腔室主要用於容置分離裝置，真空泵運行時位於下方之腔室則形成前述殼體部段。相接的端壁分別形成油分離及再處理殼體之端部的封閉件。其中一個端壁可具有被前述養護蓋所覆蓋的開口。
至少一個端壁在此較佳地構成諸多腔室之連接。在該等腔室之內部較佳為逆向流動時，至少一個端壁可形成氣體轉向區。
在較佳技術方案中，自旋轉滑閥機組或旋轉滑閥室通往油分離及再處理裝置的通孔，通入油分離及再處理殼體之下腔室。以流動方向觀之，重力及/或碰撞分離器較佳地連接於此通孔上。
在較佳技術方案中，下腔室進一步建構成集油容器。
可設置一或數個對應於集油容器的冷卻管道，該等冷卻管道較佳係整合於擠壓型材中。亦可在集油容器之區域設置用於藉由外部冷卻器來冷卻油的出入口。
1‧‧‧(旋轉滑閥)真空泵
2‧‧‧旋轉滑閥機組
3‧‧‧油分離及再處理裝置
4‧‧‧罩子
5‧‧‧旋轉滑閥室
6‧‧‧旋轉滑閥轉子
7‧‧‧滑閥
8‧‧‧縫隙
9‧‧‧電動馬達
10‧‧‧腔室
11‧‧‧側蓋
12‧‧‧側蓋
13‧‧‧油分離及再處理殼體
14‧‧‧(油分離及再處理殼體)側壁
15‧‧‧(油分離及再處理殼體)側壁
16‧‧‧(油分離及再處理殼體)底壁
17‧‧‧(油分離及再處理殼體)頂壁
18‧‧‧(油分離及再處理殼體)端壁
19‧‧‧(油分離及再處理殼體)端壁
20‧‧‧擠壓型材
21‧‧‧(下)腔室
22‧‧‧(上)腔室
23‧‧‧分隔條
24‧‧‧重力及/或碰撞分離器
25‧‧‧精細分離裝置
26‧‧‧通孔
27‧‧‧殼體部段
28‧‧‧濾油器
29‧‧‧抽吸管道
30‧‧‧浮子裝置
31‧‧‧氣體出口
32‧‧‧開口
33‧‧‧養護蓋
34‧‧‧通孔
35‧‧‧排氣接頭
36‧‧‧轉向罩
37‧‧‧監測及/或養護裝置
38‧‧‧液位指示器
39‧‧‧排油口
40‧‧‧加注管
42‧‧‧過濾墊
43‧‧‧再分離裝置
44‧‧‧濾板
45‧‧‧支架
46‧‧‧旋轉滑閥側蓋
47‧‧‧旋轉滑閥側蓋
a‧‧‧流動
b‧‧‧(氣體)流動；氣體流動方向
c‧‧‧(氣路)長度
x‧‧‧轉子軸線
A‧‧‧蓋件
B‧‧‧蓋件
C‧‧‧蓋件
T1‧‧‧(第一)分離裝置
T2‧‧‧(第二)分離裝置
T3‧‧‧(其他)分離裝置
圖1為油潤滑旋轉滑閥真空泵之透視立體圖；圖2為相關的俯視圖；圖3為真空泵之側視圖，其係關於具有養護蓋的端壁；圖4為沿圖3中IV-IV線所截取之剖面圖；圖5為沿圖2中V-V線所截取之剖面圖；圖6為油分離及再處理殼體之單獨的透視立體圖；圖7為端壁之單獨的透視立體圖，此端壁具有對應的養護蓋及可固定於該養護蓋上的排氣接頭；圖8為養護蓋之另一透視立體圖，其係關於使用狀態下之內表面；圖9為油分離及再處理殼體之剖面圖；圖10為沿圖2中X-X線所截取之剖面圖。
下面參照僅示出一實施例之所附圖式對本發明進行詳細說明。首先參考圖1，示出油潤滑的旋轉滑閥真空泵1，具有旋轉滑閥機組以及油分離及再處理裝置3。
旋轉滑閥機組2具有機組殼體，具有旋轉滑閥轉子6的旋轉滑閥室5設於該機組殼體中。機組殼體被罩子4以及以縱軸為參照分別設於端部的側蓋11及12所覆蓋。
旋轉滑閥室5係按照柱形孔樣式建構於機組殼體中。旋轉滑閥室5具有依照旋轉滑閥室5之孔軸取向的縱向延伸。
柱形的旋轉滑閥轉子6相對於旋轉滑閥室5偏心地佈置。相應地，轉子軸線x平行於室軸線，但相對於室軸線偏移延伸。
旋轉滑閥轉子6具有數個(在實施例中為三個)滑閥7。此等滑閥可移動地設於轉子6之以橫剖面看實質上呈徑向定向的縫隙8中。旋轉滑閥轉子6之旋轉使得滑閥7在離心力作用下壓抵限定旋轉滑閥室5的壁部。
真空泵1運行時，旋轉滑閥轉子6相對於旋轉滑閥室5之中軸線徑向偏移地進行旋轉，此係基於馬達、特別是電動馬達9之驅動，該馬達對轉子軸體產生旋轉作用。由此產生若干個封閉的腔室10，該等腔室由可徑向移動的滑閥7分隔，且其大小在旋轉滑閥轉子6之旋轉期間發生變化。
以其縱軸為參照，旋轉滑閥室5之端部分別被旋轉滑閥側蓋46及47(參見圖10)所封閉。
在機組殼體外部，例如對應於側蓋12，電動馬達9較佳地固定於機組殼體上。旋轉滑閥轉子6之軸體可穿過相關的側
蓋12，以實現與電動馬達9之抗旋卡合。
腔室10在真空泵1運行時所發生之大小變化，使得各腔室10之間產生壓差，進而使得由此建構成的風扇之進入側與排出側之間產生壓差。
電動馬達9之驅動可直接作用於轉子軸體，或者，進一步較佳地透過聯軸器作用於轉子軸體。
油潤滑的旋轉滑閥機組2之特徵在於：將油導入旋轉滑閥室5。不同組件之間的間隙，特別是，滑閥7與旋轉滑閥室5之壁部之間的間隙，被此部分油所填塞。如此一來，不同的腔室10之間的氣體交換受到阻礙。藉此，在運行時獲得比乾式旋轉滑閥泵更高的真空。
因結構關係，油與被輸送氣體一同被排出旋轉滑閥機組2之最後一個腔室10。此外由於系統內之壓縮焓，油被加熱。由於油接觸到被輸送介質(氣體)，油可能會被污染，或者由於可能的化學反應而發生變化。
油循環穿過真空泵1。由此得出，在油離開旋轉滑閥機組2之後，須對其進行處理。油分離及再處理裝置3即用於此。
油分離及再處理裝置3連接於旋轉滑閥機組2，從而構成由旋轉滑閥機組2、油分離及再處理裝置3及電動馬達9所組成之單元。
油分離及再處理裝置3首先具有油分離及再處理殼體13，而該油分離及再處理殼體則具有側壁14、15、底壁16、頂壁17及端壁18、19。
以油分離及再處理殼體13之縱向延伸(此縱向延伸係
與旋轉滑閥機組2之旋轉滑閥室5之縱向延伸相符)觀之，端壁18及19分別設於完整形成側壁14及15、底壁16及頂壁17的殼體之端部，尤其是與其殼體螺接。端壁18較佳係由服務蓋所構成，端壁19則由後側蓋所構成。
以其縱向延伸觀之，油分離及再處理殼體13可由擠壓型材20構成，特別是由鋁質擠壓型材構成。因此，油分離及再處理殼體13在其整個長度上具有實質上保持不變的橫剖面，且沿整個縱向延伸觀之，保持尺寸穩定的輪廓。此外，在以擠壓成型方法製造油分離及再處理殼體13時，外表面被設計得視覺上均勻整潔，因而不必實施用於對表面進行視覺改良之表面加工步驟。僅需設置必要的加工步驟，例如，在側壁及/或底壁及/或頂壁上打孔。
在以擠壓成型方法製造油分離及再處理殼體13時，除表面外，亦可將殼體形狀設計成使得其殼體最終構成具有設計感之元件。
側壁14及15橫向於旋轉滑閥轉子6之旋轉平面而延伸，其中，在圖示實施例中，側壁14同時構成了用於將油分離及再處理殼體13固定於機組殼體上的固定平面。
在可行技術方案中，設於端部的端壁18以其壁部外側與相鄰的側蓋11呈齊平，進一步較佳地，頂壁17及底壁16亦與機組殼體之與其相接的相鄰壁部段呈齊平。由此獲得視覺上美觀的緊緻單元。
以橫剖面觀之，側壁15之背離於旋轉滑閥機組2且因而朝外的外表面，係呈波浪狀建構於旋轉滑閥轉子6之旋轉平面內(特別參見圖9)。在側壁15之以橫剖面觀之的整個延伸長度上，
由此形成均勻的圓角凸起，該等凸起係透過谷部而彼此相連。藉此，增大了側壁15之區域之表面，從而改良了真空泵1運行時之散熱。
在較佳技術方案中，其波浪形表面延續至端壁18及19之鄰近的表面區域。
油分離及再處理殼體13具有較佳地完整的腔室系統。就圖示之安裝狀態而言，以重力角度看形成有下腔室21與上腔室22。腔室21及22被分隔條23隔開，以圖9所示之橫剖面觀之，該分隔條係橫向於側壁14及15而延伸。
真空泵1運行時，在油分離及再處理裝置中實施油氣分離。
為此，首先設置有重力及/或碰撞分離器24以及在氣體流動方向上設於下游的兩級分離裝置，該分離裝置係由精細分離裝置25形式之第一分離裝置T1及再分離裝置43形式之下游的第二分離裝置T2所組成。
油氣混合物自旋轉滑閥機組2透過側壁14之區域中之通孔26，進入油分離及再處理裝置3。
進入油分離及再處理裝置3後，較佳地，首先藉由重力及/或碰撞分離器24基於油氣混合物之轉向及流動之減緩，對大油滴實施粗分離。
油氣混合物基於通孔26在下腔室21之區域之相應的佈置而進入裝置3，在該腔室中可相應設置例如重力及/或碰撞分離器24形式之分離裝置T3。
在通孔26下方形成於下腔室21之區域的殼體部段
27起了油槽之作用，在其油槽中積聚有油池。由此，在下腔室21中形成集油容器。
此外，下腔室21形成一流徑，此流徑具有依照殼體之縱向定向取向的流動a。此流動a朝向後方的端壁19。
為避免氣流導致積聚於油池中的油打旋，油槽區域被內縮式的濾板44所覆蓋。
端壁19之壁部內側被建構成為用於使其流動自下腔室21轉向進入上腔室22，在該上腔室中，形成於上腔室22中之流徑允許反向於下腔室21之流動a的流動b。
分離裝置T1及T2係沿直線依次設於上腔室22中。
精細分離裝置25(分離裝置T1)具有管形的過濾墊42，其管軸線較佳係與旋轉滑閥轉子6之轉子軸線x方向相同。因此，精細分離裝置25實質上係沿油分離及再處理殼體13之縱向而定向地進行佈置。
再分離裝置43在上腔室22中沿氣體流動方向b設於精細分離裝置25之下游。精細分離裝置25所排出之氣體強制地穿過再分離裝置43。氣體流動方向b上之第一分離裝置T1(精細分離裝置25)與氣體流動方向b上之第二分離裝置T2(再分離裝置43)之間的氣路之長度c大約等於第一分離裝置T1之直徑尺寸的四分之一至三分之一(以有效過濾元件之最大橫剖面延伸度為參照)。
自下腔室21轉向進入上腔室22的油氣混合物經導引而明確地依次穿過兩個分離裝置T1及T2，其中，在第一分離裝置T1前面及第二分離裝置T2後面產生壓差，根據旋轉滑閥機組2之輸送壓力，此壓差可達400mbar。
在油分離及再處理裝置3中可進一步設置油泡沫消除裝置。
此外，設有濾油器28。此濾油器可對應於油分離及再處理殼體13之底部區域，進一步可較佳地對應於後方的端壁19。濾油器28對油池中的油進行抽吸，特別是清除固體粒子。
在利用下腔室21與旋轉滑閥機組2中之腔室10之間的壓差之情況下，藉由抽吸管道29將在濾油器28中經過濾的油送入旋轉滑閥機組2。
藉由圖中未示出之外部冷卻器，可對特別是經過濾的油實施冷卻。為此，在下腔室21之區域設有相應的入口與出口。
亦可在油分離及再處理殼體13之輪廓中，例如，在底壁16及/或側壁15之區域(對應於下腔室21)，設置冷卻路徑。
在使用狀態下較佳為面向操作人員的端壁18，在其壁部內側留下了用於將上腔室22與下腔室21連接起來的通路，此通路係由浮子裝置30所構成。兩個分離裝置T1及T2上分離出來的油透過浮子裝置30被導回下腔室21之區域中之貯存器。此貯存器基於分離裝置T1及T2前後之前述壓差，而防止經通孔26進入下腔室21的氣體如短路般直接流動方向氣體出口31。
此外，可設置油浴加熱件，以便在啟動真空泵1之前將油加熱。
此外，可設置附加的水冷件。
油浴加熱件及/或水冷件可設於端壁19上。
在遠離於電動馬達9且在運行時形成正面的端壁18中，設有對應於上腔室22且至少接近於延伸覆蓋上腔室22之整個
橫剖面面積的窗式開口32。真空泵1運行時，此開口被養護蓋33封閉。養護蓋33可較佳地在夾設密封件之情況下與端壁18螺接。
氣體出口31設於養護蓋33上。為此，養護蓋33具有通孔34，排氣接頭35可於養護蓋33之壁部外側連接至該通孔。
排氣接頭35可被建構為可拆卸的轉向罩36，在此當中，排出氣體就其在排氣接頭上之定向(此定向實質上與上腔室22中之流動b方向相同)而言，以至少60°、較佳達90°之幅度向下朝底壁16所界定的平面方向轉向。藉此，將聲音導向底部，從而減小噪音污染。
排氣接頭35較佳係可旋轉地設於養護蓋33上，從而亦能選擇性地例如側向或向上導出排風。
轉向罩36可更換，例如，更換成用於連接消聲器或後續導引元件之排氣接頭。
此外，具有轉向罩36的養護蓋33可更換成用於連接例如外部管道系統之養護蓋33。
油分離及再處理裝置3具有數個監測及/或養護裝置37。可在端壁18上設置對應於下腔室21的液位指示器38以獲知油量。液位指示器38可由油面觀察玻璃及/或電力油位感測器所構成。
在端壁18之區域亦可設置可能的油溫指示器。
此外，用於更換油分離及再處理裝置3中的油之入口及出口皆可設於端壁18上。在一技術方案中，為此，在端壁18上設置排油口39及加注管40。
取下對應於端壁18的養護蓋33後，自真空泵1之操
作側可觸及兩個分離裝置T1及T2以及浮子裝置30，以便實施養護且酌情加以更換。
取下端壁18之後，第二分離裝置T2(再分離裝置43)先被曝露。可相應地自上腔室22取出第二分離裝置。再分離裝置43在此例如可固定於滑座式支架45上。在一技術方案中，可將再分離裝置43連同支架45一併自上腔室22取出，在此之後，精細分離裝置25之過濾墊42亦被曝露以方便取出，或者說，可對過濾墊42實施操作以進行養護。
兩個分離裝置T1及T2之間的氣路未建構有閥門，並且，在圖示實施例中，以橫剖面觀之，該氣路僅被油分離及再處理殼體13之在上腔室22之區域的材料所包圍。
再分離裝置43可具有實質上沿流動方向b可被貫穿的過濾墊或類似之物。
此外，養護蓋33中可設置過壓閥。
過壓閥用於防止油分離及再處理裝置3中突然形成過壓；因而較佳為監測裝置之一部分。
端壁18及19及養護蓋33作為蓋件A、B及C而直接或間接地(蓋件C或者說是養護蓋33)對應於油分離及再處理殼體13。
基於監測及/或養護裝置37之前述佈局以及蓋件A、B及C之設計，較佳地，所有與操作人員有關之介面皆係便於被觸及地安置於端壁18、19之區域，藉此，減小設備之空間需求，提高養護友好性，並簡化油分離及再處理殼體之製造。
前述實施方案係用於說明本申請案整體所包含之發
明，此等發明至少透過以下特徵組合分別獨立構成相對於先前技術之改良方案：一種旋轉滑閥真空泵1，其特徵在於：氣體在該油分離及再處理殼體13之內部依次穿過兩個分離裝置T1、T2，自端壁18可觸及該二個分離裝置以實施養護。
一種旋轉滑閥真空泵1，其特徵在於：二個分離裝置T1、T2可單獨地被插入及取出。
一種旋轉滑閥真空泵1，其特徵在於：二個分離裝置T1、T2係相互連接以便被共同地插入及取出。
一種旋轉滑閥真空泵1，其特徵在於：氣體流動方向b上之第一分離裝置T1與氣體流動方向b上之第二分離裝置T2之間的氣路未建構有閥門。
一種油潤滑旋轉滑閥真空泵1，其特徵在於：氣體流動方向b上之第一分離裝置T1與氣體流動方向b上之第二分離裝置T2之間的氣路之長度c係等於或小於第一分離裝置T1之直徑尺寸。
1‧‧‧(旋轉滑閥)真空泵
3‧‧‧油分離及再處理裝置
9‧‧‧電動馬達
13‧‧‧油分離及再處理殼體
14‧‧‧(油分離及再處理殼體)側壁
16‧‧‧(油分離及再處理殼體)底壁
17‧‧‧(油分離及再處理殼體)頂壁
18‧‧‧(油分離及再處理殼體)端壁
19‧‧‧(油分離及再處理殼體)端壁
20‧‧‧擠壓型材
21‧‧‧(下)腔室
22‧‧‧(上)腔室
23‧‧‧分隔條
24‧‧‧重力及/或碰撞分離器
25‧‧‧精細分離裝置
26‧‧‧通孔
27‧‧‧殼體部段
28‧‧‧濾油器
29‧‧‧抽吸管道
30‧‧‧浮子裝置
31‧‧‧氣體出口
33‧‧‧養護蓋
34‧‧‧通孔
35‧‧‧排氣接頭
36‧‧‧轉向罩
40‧‧‧加注管
42‧‧‧過濾墊
43‧‧‧再分離裝置
44‧‧‧濾板
45‧‧‧支架
a‧‧‧流動
b‧‧‧(氣體)流動；氣體流動方向
c‧‧‧(氣路)長度
A‧‧‧蓋件
B‧‧‧蓋件
C‧‧‧蓋件
T1‧‧‧(第一)分離裝置
T2‧‧‧(第二)分離裝置
T3‧‧‧(其他)分離裝置
Claims (6)
- 一種油潤滑旋轉滑閥真空泵，具有旋轉滑閥機組(2)以及油分離及再處理裝置(3)，該旋轉滑閥機組具有旋轉滑閥室(5)及旋轉滑閥轉子(6)，而在該油分離及再處理裝置(3)中，藉由分離裝置(T1、T2)、且較佳地配合油泡沫消除裝置及/或配合油冷卻器及/或配合油泵，對已穿過該旋轉滑閥機組(2)之油氣實施分離，該分離裝置則較佳地由過濾元件且/或由重力及/或碰撞分離器(24)及/或精細分離器(25)所構成，其中，設有用於上述諸裝置之一或數個監測及/或養護裝置(37)，並且，該油分離及再處理裝置(3)係安置於油分離及再處理殼體(13)中，該油分離及再處理殼體則具有側壁(14、15)、底壁(16)、頂壁(17)及端壁(18、19)，而其中，該等側壁(14、15)係橫向於該旋轉滑閥轉子(6)之旋轉平面而延伸，且界定出該油分離及再處理殼體(13)之縱向延伸，其特徵在於：氣體在該油分離及再處理殼體(13)之內部依次穿過兩個分離裝置(T1、T2)，自端壁(18)可觸及該二個分離裝置以實施養護。
- 如請求項1之旋轉滑閥真空泵，其中，該二個分離裝置(T1、T2)可單獨地被插入及取出。
- 如前述請求項中任一項之旋轉滑閥真空泵，其中，該二個分離裝置(T1、T2)係相互連接以便被共同地插入及取出。
- 如前述請求項中任一項之旋轉滑閥真空泵，其中，氣體流動方向(b)上之第一分離裝置(T1)與氣體流動方向(b)上之第二分離裝置(T2)之間的氣路未建構有閥門。
- 如前述請求項中任一項之旋轉滑閥真空泵，其中，氣體流動方向(b)上之第一分離裝置(T1)與氣體流動方向(b)上之第二分離裝置 (T2)之間的氣路之長度(c)係等於或小於該第一分離裝置(T1)之直徑尺寸。
- 如前述請求項中任一項之旋轉滑閥真空泵，其中，設有其他的分離裝置(T3)，其形式例如為重力及/或碰撞分離器(24)。
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