CN109477484A - 油润滑的旋片式真空泵 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种油润滑的旋片式真空泵(1)，其具有旋片机组(2)和油分离及再处理装置(3)，所述旋片机组具有旋片室(5)和旋片转子(6)，其中，在所述油分离及再处理装置中，通过分离装置(T₁、T₂)优选地配合油泡沫消除装置和/或油冷却器和/或油泵对已穿过旋片机组(2)的油和气进行分离，所述分离装置优选由过滤元件和/或重力和/或碰撞分离器(24)和/或精细分离器(25)形成，其中，为上述装置设置有一个或多个监测和/或维护装置(37)，并且所述油分离及再处理装置(3)安置在油分离及再处理壳体(13)中，该油分离及再处理壳体具有侧壁(14、15)、底壁(16)、顶壁(17)和端壁(18、19)，其中，所述侧壁(14、15)横向于旋片转子(6)的旋转平面延伸并且预设该油分离及再处理壳体(13)的纵向延伸。为了在操作技术和/或维护技术和/或制造技术方面有利的设计方案中、尤其是在油分离方面进一步改善上述类型的旋片式真空泵，在此建议，气体在油分离及再处理壳体(13)的内部依次流过两个分离装置(T₁、T₂)，从端壁(18)可接近所述两个分离装置以便实施维护。

Description

油润滑的旋片式真空泵

技术领域

本发明涉及一种油润滑的旋片式真空泵，其具有旋片机组和油分离及再处理装置，所述旋片机组具有旋片室和旋片转子，其中，在所述油分离及再处理装置中，通过分离装置优选地配合油泡沫消除装置和/或油冷却器对已穿过旋片机组的油和气进行分离，所述分离装置优选由过滤元件和/或重力和/或碰撞分离器和/或精细分离器形成，其中，为上述装置设置有一个或多个监测和/或维护装置，并且所述油分离及再处理装置安置在油分离及再处理壳体中，该油分离及再处理壳体具有侧壁、底壁、顶壁和端壁，其中，所述侧壁横向于旋片转子的旋转平面延伸并且预设该油分离及再处理壳体的纵向延伸。

背景技术

上述类型的油润滑的旋片式真空泵已为人所知。油润滑的旋片式真空泵在此通常是旋片风扇，其具有成形出旋片室的旋片壳体，旋片室以柱形孔的形式构造。旋片转子通常构造为柱形，具有可移动地布置在转子的缝隙中的滑片。转子中的缝隙可以相对于通过转子的横剖面严格径向地取向或者也可相对径向线成锐角延伸。根据现有技术，优选在分别在端部侧封闭旋片壳体的侧盖的区域中提供对转子的支承。

在真空泵的运行中，转子相对于旋片壳体的中轴线径向错开地转动。由此产生多个封闭的腔室，这些腔室由大致可径向移动地布置的滑片分隔，腔室的尺寸在转子的旋转期间改变。通过尺寸变化在各腔室之间并且因此在泵的进入侧与排出侧之间产生压差。

在油润滑的旋片式真空泵中将油导入旋片壳体。不同部件之间的间隙被添加油。因此也阻碍滑片之间的形成的腔室之间的气体交换。以此方式在运行时获得比在所谓的干式运转的旋片式真空泵中更高的真空。

取决于结构类型地，油与被输送的气体一同从最后一个腔室送入出口。此外，油取决于系统中的压缩焓(Verdichtungsenthalpy)地被加热。油也可能由于与被输送介质的接触而被污染或由于可能的化学反应发生变化。随后在油离开风扇区域之后，优选对油进行处理。对此已知的是，使油以循环的方式通过设备。

另外已知，基本上以三个子过程来执行油处理过程。因此首先必要时多级地进行油气分离。可以设置通过相应的过滤元件对较大的油滴进行粗分离，也可以备选或相结合地，通过油气混合物的转向和备选或相结合地通过减缓流动进行重力和/或碰撞分离。进一步可以设置精细分离以便分离油气，其中，将气流导引例如穿过专用的过滤垫。在另外的子过程中可以设置消除油泡沫。夹杂在油中的气泡能够以泡沫形式进入旋片室并且损害泵的功能。

可以设置一个或多个监测和/或维护装置、例如电气的油位传感器和/或油位镜和/或油温监测件。

此外已知，将油分离及再处理装置安置在与旋片壳体分开的、但必要时相耦合的油分离及再处理壳体中。这种壳体的侧壁横向于旋片转子的旋转方向延伸并且因此优选基本上沿旋片转子的轴线延伸方向延伸。

发明内容

鉴于上述现有技术，本发明所要解决的技术问题在于，在操作技术和/或维护技术和/或制造技术方面有利的设计方案中、尤其在油分离方面进一步改善上述类型的旋片式真空泵。

根据第一发明构思，所述技术问题的可行的解决方案在一种油润滑的旋片式真空泵中得出，其中据此，气体在油分离及再处理壳体的内部依次流过两个分离装置，从端壁可接近所述两个分离装置以便实施维护。

按照本发明，沿气体流动方向设置有(至少)两个用于分离油和气体的分离装置。这总体上改善油分离。沿流动方向观察的第一分离装置可以是精细分离装置，沿流动方向的第二分离装置可以是再分离装置，用于从气流中分离出微细至超微细的油颗粒。

两个分离装置布置在油分离及再处理壳体的内部。不需要壳体上的可能的用于连接相应附加地可分配的外部的分离装置的接口。这样的接口和从接口引出的管道、例如通往外部的分离装置的软管意味着针对运行的潜在的风险。

通过将两个分离装置共同布置在同一个油分离及再处理壳体的内部，能够实现两个部件、此外连同另外的容纳在该壳体中的部件的内部的接地。如此可以安全地避免静电放电和火花飞溅。

沿流动方向依次连接的分离装置提供分级的分离。

两个分离装置的通过油分离及再处理壳体的端壁的优选的可接近性证实为尤其在分离装置的优选的依次布置的情况下有利于操作，其中，从端壁观察，一个分离装置至少部分隐藏地布置在从端壁首先可见的分离装置的后面。

本发明的另外的特征将在下文中、也在附图描述中、常常在其与权利要求1的主题或其它的权利要求的特征的优选的关系中阐述。但所述特征也可以在与权利要求1或相应的其它的权利要求的各个特征的关系中或者分别独立地产生重要意义。

在一种可行的设计方案中，两个分离装置可以单独地装入和取出。装入或取出可以优选地以预设的顺序执行。此外，取出一个分离装置可以以先取出另一个分离装置为前提条件。

在备选的设计方案中，两个分离装置也可以组合地相互连接以便共同地装入和取出。这样的连接可以在取出后解除，例如用以更换仅一个分离装置。

装入和取出可以分别与整个分离装置(第一和/或第二分离装置)有关。对此，也可以仅取出或装入分离装置的过滤元件。过滤元件也仅可以通过一个端壁接近。也可以如下地选择布置方式，使得一个分离装置可以完整地从壳体中取出以便维护或更换，而在第二分离装置中，优选仅所属的过滤元件在通常的维护的范畴内可取出。

沿气体流动方向的第一分离装置与沿气体流动方向的第二分离装置之间的气体路径可以优选无阀门地构造。优选地产生从第一分离装置向第二分离装置的无压力损失的过渡，其中，在优选的设计方案中，预设分离装置之间的气体路径的管道部段由油分离及再处理壳体提供。

沿气体流动方向的第一分离装置与沿气体流动方向的第二分离装置之间的气体路径的沿气体流动方向观察的长度可以等于或小于第一分离装置的直径尺寸。气体路径的长度可以趋近于零，这出现在两个分离装置的直接(线性)的依次排列的情形下。第一分离装置的直径尺寸优选与分离装置内的横向于纵向延伸或者说横向于气体流动方向的横剖面中的最大延伸尺寸有关，在此与用于油分离的过滤材料有关。在第一分离装置或其分离过滤器的优选的圆柱形的设计方案中，横剖面中的最大延伸尺寸由直径尺寸得出。在过滤材料的示例性的矩形的横剖面中，上述直径尺寸例如相当于横剖面中的最长延伸尺寸。

所述分离装置是精细分离器或空气除油元件，此外是所谓的油雾分离器，其中，在优选的设计方案中，沿气体流动方向后接的第二分离装置具有相对于第一分离装置更高的分离度并且因此具有更高的颗粒过滤等级。

一个或多个监测和/或维护装置也可以优选仅布置在三个盖件中，所述盖件安置在油分离及再处理壳体的两个端壁上，其中，油分离及再处理壳体此外可以构造有侧壁、底壁、顶壁和没有用于监测和/或维护装置的设计的端壁。

所述盖件可以配属于油分离及再处理壳体的端壁。如此，一个端壁可以例如构造为后侧盖，服务盖配属于在运行中通常位于前面的端壁。此外，为了维护目的可以尤其在服务盖上布置可取下的维护盖。

此外，所述监测和/或维护装置、进一步优选地所有在真空泵的通常运行中重要的监测和/或维护装置可以设置在三个盖件中或三个盖件上。另外，常用的监测和/或维护装置可以设置在服务盖或可布置在服务盖上的维护盖中，或者说可通过服务盖或维护盖触及。

主要的功能优选位于三个盖件的区域中，或者说可在三个盖件的区域中执行。这些功能尤其是指加油、和/或检查油、和/或监测油、和/或排油、和/或固定一个或两个分离装置、和/或提供用于维护一个或两个分离装置的入口、和/或固定浮子装置、和/或提供通向浮子装置的入口、和/或形成针对分离出的油的空间、和/或提供针对积聚的油的回流、和/或容纳维护盖、和/或将油分离及再处理壳体划分为上方的和下方的空间、和/或连接油浴加热件、和/或连接水冷件、和/或连接过滤器、和/或连接真空泵下游的元件、和/或将排出的空气导向定义的方向。

原本的、没有前述盖件的油分离及再处理壳体优选不具有相关的、至少涉及使用者接口的功能。因此可以简单地实施该壳体。如此，尤其是顶壁和底壁、进一步优选至少还有外置的侧壁可以在没有用于布置相关装置的准备的情况下构造。

一般而言，浮子装置是用于从上腔室到下腔室的流量的控制件。浮子装置尤其受上腔室中形成的油位影响。应当避免超出确定的预设的油位。也可将浮子装置称为所谓的阀门。为了简单起见，以下一直称该装置为浮子装置。两个分离装置的分离出的油通过该浮子装置共同返回油循环回路中。

在进一步的设计方案中，一个或多个监测和/或维护装置可以布置在油分离及再处理装置的可取下的维护盖上，其中，当取下维护盖时，一个或两个分离装置和/或浮子装置是可接近的以便维护。

一个或多个监测和/或维护装置可以配属于油分离及再处理装置的构造有可取下的维护盖的壳体区域。监测和/或维护装置可以直接布置或构造在维护盖上，但必要时也可以在维护盖的邻近周围布置在周围的壳体区域中。由此减小用于旋片式真空泵的在安装和使用区域中的空间需求。通过从油分离及再处理壳体上取下维护盖，能接近油分离及再处理装置的部件、因此尤其能触及一个或两个分离装置和/或浮子装置。这样的浮子装置可能是必需的，以便根据在真空泵运行时在油分离及再处理装置的区域中产生的压差使气流有针对性地流过一个或多个分离装置。在此，分离出的油积聚在空穴中，该空穴优选构造在构造为油分离及再处理壳体的端壁的服务盖中。在也可以称为集油空间的空穴中布置有空心体，该空心体与关节、优选旋转关节和密封件连接。密封件阻止油回流。如果油位上升，那么空心体上浮并且通过关节抬升密封件，从而开放油回流的开口。

维护盖可以如此构造和布置，使得油分离及再处理壳体中的位于维护盖后方的油在维护盖取下时不能排出，其中，维护盖可以布置在油分离及再处理壳体的端壁的区域中。维护盖也可以布置在配属于油分离及再处理壳体的端壁的服务盖上。

油分离及再处理壳体相对于其纵向延伸可以由横剖面相同的型材构成。这样的型材可以是挤压型材、尤其铝质挤压型材。由此尤其地，油分离及再处理装置的壳体可有利地制造。轮廓在壳体部分的纵轴线的任一点上优选相同。关于挤压型材，铝锻造合金通过二维模具挤压，从而制成长形延伸的型材，该型材可以被剪切为优选的长度。这能够制造这种在整个长度上轮廓尺寸稳定的壳体。

外表面可以在视觉上整洁并且均匀地形成。尤其在由挤压型材制造的情况下可以省略另外的工作步骤、尤其表面加工步骤。此外，根据壳体的建议的设计方案，壳体的表面可以作为具有设计感的元件示出。

横剖面相同的型材、优选挤压型材可以改变油分离及再处理装置的体积并且适应使用需求。

就上文和下文所提到的挤压型材而言，该挤压型材总是也一般理解为横剖面相同的型材。

另外可以设置，维护盖形成油分离及再处理壳体的端壁的一部分或总体上形成该端壁。该端壁可以在真空泵的使用状态下朝向操作人员或检查人员地取向。在优选的设计方案中，维护盖密封地覆盖设置在壳体的端壁中的开口，通过该开口例如可接近一个或两个分离装置和/或浮子装置，以便实施维护。因此，维护盖可以关于其覆盖面具有相当于端壁的朝外指向的端面的0.25倍至0.5倍的尺寸。

分离装置可以相对于流过方向沿油分离及再处理装置的纵向方向布置。进一步优选地选择分离装置相对于流过方向沿壳体挤压型材的纵向延伸方向的布置。

优选地，维护盖作为分离装置中的至少一个的延长部布置在端壁区域中。分离装置的纵向中轴线可以作为同一延长部在维护盖的宽侧面的区域中贯穿该维护盖。

在取下维护盖后，可以例如从形成为精细分离装置的分离装置中取出优选形式为专用的过滤垫的过滤元件。由此，其例如可简单地更换成新的过滤元件。

在旋片机组与油分离及再处理装置之间设置有侧壁。该侧壁可以是油分离及再处理壳体的侧壁。侧壁可以具有通孔，含油的压缩气体可以通过该通孔从旋片机组进入油分离及再处理装置。

进入的含油气体可以在油分离及再处理装置的第一部段内以逆流流至第二部段，在第二部段中进行油分离、例如精细分离。在此，流动方向也进一步优选地可以沿油分离及再处理壳体的纵向延伸得出并且因此进一步优选沿挤压型材的纵向延伸得出。在此，所述流动方向是从壳体的一个端部区域沿该壳体的纵向延伸朝壳体的另一端部区域的主要的流动方向，其中，在该从壳体的一端朝另一端的流动内可以设置偏离严格线性的流动方向。

在通孔下方可以构造作为流动路径连接的壳体部段，与气体分离的油由于重力和/或离心力进入该壳体部段。该壳体部段可以用于容纳油池，因此可以进一步地按油槽的样式构造。气体与油的优选第一次的分离通过重力和/或离心力分离进行。

为了能进行换油、必要时也能连接油冷却回路，所述壳体部段具有至少一个油流出口。该油流出口也优选可以构造在壳体部段的在真空泵的安装和使用状态下竖直最低的区域中，进一步优选构造在该壳体部段的靠近地面处。进一步优选地，该油流出口可被封闭。

油流出口也可以从油分离及再处理壳体的端壁接近。在优选的设计方案中，油流出口配属于端壁，在该端壁上同时也布置有维护盖。

尤其为了从与气体分离的油中分离出颗粒，可以另外在壳体部段中或配属于壳体部段地设置滤油器，位于壳体部段中的油可导引通过该滤油器。滤油器优选可以是可更换的滤油器。

导引通过滤油器的油优选可导入旋片室。为此可以设置泵，该泵将积聚在壳体部段中的油抽吸穿过滤油器，并且将其送入旋片机组的旋片室。优选的是没有泵的构造方案，在该构造方案中，利用真空泵的集油空间与工作室之间的压差来输送油。

在精细分离装置(第一分离装置)中可以设置过滤垫。该过滤垫优选是可更换的，其中，在优选的设计方案中，这样的更换从具有维护盖的端壁处在移除该维护盖后进行。

过滤垫可以构造为管形，具有用于油气混合物的内部的流动路径。在优选的设计方案中，在精细分离装置中被分离的油经由再分离器(第二分离装置)并且经由浮子装置流入具有集油空间的壳体部段。

由于分离装置中的过滤元件(过滤垫)的流动阻力产生精细分离装置前和分离装置后的压差。根据泵当前输送的体积流量，该压差可达400mbar。

浮子装置可以直接构造在维护盖上或者优选在取下维护盖后是可接近的。这也可以改善维护。

也可以在端壁上、必要时在维护盖中或维护盖上设置液位指示器。通过该液位指示器可读取真空泵的油位。在此，该液位指示器可以是常见的位镜，备选地是模拟或数字的测量值显示器。

也可在端壁中、必要时在维护盖中布置过压阀或防爆片。这样的过压阀或防爆片用于防止设备中突然出现过压。在维护盖中可能布置有防爆件的情况下，可以在事件发生之后以操作技术简单的方式例如通过整体更换维护盖重新建立安全的运行状态。

在进一步的设计方案中，可以在端壁中、必要时在维护盖中或配属于维护盖地布置温度监测元件。该温度监测元件尤其用于监测油温。

在可行的设计方案中，与油分离的气体可以通过端壁、进一步例如通过维护盖排出。为此，端壁、尤其维护盖具有相应的排出口。

在可行的设计方案中，维护盖具有排气接管。该排气接管可以构造用于连接消声器或后续导引元件。因此，在维护盖的第一设计方案中，排气接管可以另外配有螺纹。在该螺纹上可以连接排出管道系统。螺纹也可以用于连接防爆阀。必要时，防爆阀也可以布置并且固定在排出管道系统中。需要时可以连接管道、消声器或其它的气体导引元件。即使设备位于使用地，也可以通过更换维护盖布置相应地装备的维护盖。

在进一步的设计方案中，排气接管可以设有必要时可取下的转向罩，在该转向罩中，排出的气体关于其在排气接管上存在的排出方向至少转向60°。优选如此选择该转向，使得排出的气体向下指向地流出。由此减小真空泵运行中的噪音污染，因为声音被导向底部方向。排气接管也可以可转动地布置在维护盖上，从而例如也能朝侧面或向上转向。

油分离及再处理壳体可以具有一体地构造的腔室系统，具有在安装状态下关于重力的下腔室与上腔室，其中，沿油分离及再处理壳体的纵向方向，可以在正面和背面连接端壁。在优选由挤压型材制造壳体的过程中可以构造出腔室的一体的造型。在优选的设计方案中，上腔室尤其用于容纳分离装置，而在真空泵运行时位于下方的腔室则成形为前述的壳体部段。待连接的端壁分别形成油分离及再处理壳体的端部侧的封闭件。所述端壁中的一个可以具有用前述维护盖覆盖的开口。

在此，至少一个端壁优选构造出多个腔室的连接。在腔室内部的优选的反向流动的情况下，至少一个端壁可以构造出气体转向区域。

在优选的设计方案中，从旋片机组或旋片室朝向油分离及再处理装置的通孔通入油分离及再处理壳体的下腔室。沿流动方向观察，重力和/或碰撞分离器优选连接在该通孔上。

在优选的设计方案中，下腔室此外构造为集油容器。

可以设置一个或多个配属于集油容器的冷却管道，所述冷却管道优选集成在挤压型材中。也可以在集油容器的区域中设置用于通过外部冷却器来冷却油的入口和出口。

附图说明

以下结合附图详细阐述本发明，附图示出仅一个实施例。在附图中：

图1以立体图示出油润滑的旋片式真空泵；

图2示出相关的俯视图；

图3示出真空泵的朝具有维护盖的端壁观察的侧视图；

图4示出沿图3中的IV-IV线的剖面图；

图5示出沿图2中的V-V线的剖面图；

图6以单独的立体图示出油分离及再处理壳体；

图7以单独的立体图示出端壁，该端壁具有对应的维护盖和可固定在该维护盖上的排气接管；

图8示出朝在使用状态下处于内部的面观察的维护盖的另一立体图；

图9以剖面图示出油分离及再处理壳体；

图10示出沿图2中的X-X线的剖面图。

具体实施方式

首先参考图1示出并且描述油润滑的旋片式真空泵1，其具有旋片机组和油分离及再处理装置3。

旋片机组2具有机组壳体，具有旋片转子6的旋片室5布置在该机组壳体中。机组壳体被罩子4和关于纵轴线分别布置在端部侧的侧盖11和12覆盖。

旋片室5按照柱形孔样式构造在机组壳体中。旋片室5具有在旋片室5的孔轴线上定向的纵向延伸。

柱形的旋片转子6相对于旋片室5偏心地布置。相应地，转子轴线x相对于室轴线平行但错开地延伸。

旋片转子6具有多个、在实施例中三个滑片7。这些滑片7可移动地布置在转子6的在横剖面中大约径向取向的缝隙8中。由于旋片转子6的旋转，滑片7由于离心力的作用挤压限界旋片室5的壁部。

在真空泵1运行时，旋片转子6相对于旋片室5的中轴线径向错开地转动，这是基于通过对转子轴产生转动作用的马达、尤其电动马达9的驱动。由此产生多个封闭的腔室10，这些腔室由可径向移动地布置的滑片7分隔，腔室的尺寸在旋片转子6的旋转期间改变。

旋片室5关于其纵轴线分别在端部侧由旋片侧盖46和47封闭(参见图10)。

在机组壳体外部，例如配属于侧盖12地，电动马达9优选地固定在机组壳体上。旋片转子6的轴可以为了电动马达9的抗扭的作用而穿过相关的侧盖12。

通过腔室10在真空泵1的运行中的尺寸变化，在各腔室10之间并且因此在如此形成的风扇的进入侧与排出侧之间产生压差。

通过电动马达9的驱动可以直接、进一步优选地通过联轴器布置在转子轴上。

油润滑的旋片机组2的特征在于，在该旋片机组中将油导入旋片室5。不同部件之间、尤其滑片7与旋片室5的壁部之间的间隙被添加油。因此阻碍不同的腔室10之间的气体交换。以此方式在运行时获得比在干式运转的旋片泵中可以实现的更高的真空。

取决于结构类型地，油与被输送的气体一同从旋片机组2的最后一个腔室10排出。此外，油取决于系统内的压缩焓地被加热。由于油与被输送介质(气体)接触，因此油可能会被污染或者由于可能的化学反应发生变化。

油以循环的方式通过真空泵1。由此得出，在油离开旋片机组2之后，必须对其进行处理。油分离及再处理装置3用于此。

装置3与旋片机组2连接，从而形成由旋片机组2、油分离及再处理装置3和电动马达9构成的单元。

油分离及再处理装置3首先具有油分离及再处理壳体13，该油分离及再处理壳体具有侧壁14、15、底壁16、顶壁17和端壁18、19。

沿壳体13的纵向延伸观察(该纵向延伸与旋片机组2的旋片室5的纵向延伸相符)，端壁18和19分别布置在一体地成形侧壁14和15、底壁16和顶壁17的壳体的端部侧、尤其与该壳体螺栓连接。端壁18优选由服务盖形成，并且端壁19由后侧盖形成。

壳体13可以相对于其纵向延伸由挤压型材20、尤其由铝质挤压型材构成。因此，油分离及再处理壳体13在其长度上具有基本上保持不变的横剖面，沿纵向延伸观察同时保持尺寸稳定的轮廓。此外，在用挤压成型方法制造壳体13时，外表面设计为是视觉上均匀并且整洁的，从而可以省去用于对表面进行视觉增值的表面加工步骤。可以设置仅必要的加工步骤、例如在侧壁和/或底壁和/或顶壁上打孔。

以挤压成型方法制造壳体13也可以如下被利用，除表面外，也可以如此设计壳体的形状，从而使得壳体最终是具有设计感的元件。

侧壁14和15横向于旋片转子6的旋转平面延伸，其中，在所示实施例中，侧壁14同时是用于将油分离及再处理壳体13固定在机组壳体上的固定平面。

在可行的设计方案中，布置在端部侧的端壁18在壁部外侧与相邻的侧盖11齐平，进一步优选地，顶壁17和底壁16也与机组壳体的与其相接的相邻的壁部段齐平。因此产生紧凑并且视觉上美观的单元。

侧壁15的背离旋片机组2的并且因此朝向外部的外表面关于旋片转子6的旋转平面内的横剖面构造为波浪形(尤其参见图9)。产生在侧壁15的在横剖面中观察的延伸长度上均匀的、倒圆的凸起，这些凸起通过谷部彼此连接。由此实现侧壁15的区域中的表面积的增大，并且因此改善真空泵1的运行时的散热。

在优选的设计方案中，波浪形表面延续至端壁18和19的朝向的面区域。

油分离及再处理壳体13具有优选一体地构造的腔室系统。依照所示的安装状态，关于重力得出下腔室21和上腔室22。腔室21和22被分隔板23隔开，该分隔板关于按照图9的横剖面横向于侧壁14和15延伸。

在真空泵1的运行中，在油分离及再处理装置中尤其进行油和气体的分离。

为此，首先设置有重力和/或碰撞分离器24和沿气体流动方向后接的两级的分离装置，该分离装置由精细分离装置25形式的第一分离装置T₁和再分离装置43形式的后接的第二分离装置T₂组成。

油/气混合物从旋片机组2经由侧壁14的区域中的通孔26进入油分离及再处理装置3。

随着进入装置3，优选首先通过重力和/或碰撞分离器24根据油气混合物的转向和流动的减缓对大油滴进行粗分离。

油气混合物根据通孔26在下腔室21的区域中的相应的布置进入装置3，在下腔室中可以相应地布置例如形式为重力和/或碰撞分离器24的分离装置T₃。

在通孔26的下方、在下腔室21的区域中产生的壳体部段27以油槽的样式作用，在该油槽中积聚有油池。因此，在下腔室21中成形有集油容器。

另外，下腔室21形成具有在壳体的纵向取向上定向的流动a的流动路径。流动a朝后方的端壁19的方向指向。

为了避免积聚在油池中的油由于气体流动而打旋，油槽的区域由内缩式的滤板44覆盖。

端壁19的壁部内侧构造用于使流动从下腔室21转向进入上腔室22，在该上腔室中，形成于上腔室22中的流动路径允许与下腔室21的流动a反向的流动b。

分离装置T₁和T₂线性依次布置地设置在上腔室22中。

精细分离装置25(分离装置T₁)具有管形的过滤垫42，该过滤垫的管轴线优选与旋片转子6的转子轴线x方向相同。因此，精细分离装置25此外基本上沿油分离及再处理壳体13的纵向方向定向地布置。

再分离装置43在上腔室22中沿气体流动方向b设置在精细分离装置25的下游。从精细分离装置25排出的气体强制地穿过再分离装置43。沿气体流动方向b的第一分离装置T₁(精细分离装置25)与沿气体流动方向b的第二分离装置T₂(再分离装置43)之间的气体路径的长度c大约等于第一分离装置T₁(基于有效过滤元件的最大横剖面延伸尺寸)的直径尺寸的四分的一至三分之一。

从下腔室21转向进入上腔室22的油气混合物有针对性地并且依次被引导穿过两个分离装置T₁和T₂，其中，在第一分离装置T₁前并且在第二分离装置T₂后产生压差，根据旋片机组2的输送压力，该压差可达400mbar。

在油分离及再处理装置3中可以进一步设置油泡沫消除装置。

此外设置有滤油器28。该滤油器可以布置为配属于油分离及再处理壳体13的底部区域、进一步优选配属于后方的端壁19。通过滤油器28对处于油池中的油进行抽吸并且尤其清除固体颗粒。

在利用下腔室21与旋片机组2中的腔室10之间的压差的情况下，经由抽吸管道29将在滤油器28中经过滤的油送入旋片机组2。

用未示出的外部的冷却器可以对尤其经过滤的油进行冷却。为此，在下腔室21的区域中设置有相应的入口与出口。

也可以在壳体13的型材中、例如在底壁16和/或侧壁15的(配属于下腔室21的)区域中设置冷却路径。

在使用状态下优选朝向操作人员的端壁18在壁部内侧留有用于将上腔室22与下腔室21连接的通路，该通路由浮子装置30形成。在两个分离装置T₁和T₂上分离出来的油通过浮子装置30被引回下腔室21的区域中的贮存器。该贮存器根据分离装置T₁和T₂前后的前述压差阻止穿过通孔26进入下腔室21的气体短路式地直接朝气体出口31流动。

此外可以设置油浴加热件，以便在启动真空泵1之前将油加热。

此外可以设置附加的水冷件。

油浴加热件和/或水冷件可以布置在端壁19上。

在远离电动马达9的并且在运行中形成正面的端壁18中，配属于上腔室22地设置了至少几乎在上腔室22的整个横剖面上延伸的窗式的开口32。在真空泵1运行时，该开口被维护盖33封闭。维护盖33可以优选在中间连接有密封件的情况下与端壁18螺栓连接。

气体出口31设置在维护盖33中。为此，维护盖33具有通孔34，在维护盖33的壁部外侧，在该通孔上可以连接排气接管35。

排气接管35可以以可取下的转向罩36的形式构造，在该转向罩中，排出的气体关于其在排气接管上提供的取向(该取向基本上与上腔室22中的流动b方向相同)至少以60°、优选最多90°向下朝由底壁16提供的平面的方向转向。由此将声音导向底部方向，这导致噪音污染的减小。

排气接管35优选可转动地布置在维护盖33上，从而也能选择性地例如朝侧面或向上使废气转向。

转向罩36可以更换、例如更换成用于连接消声器或后续导引元件的排气接管。

此外，具有转向罩36的维护盖33可以更换成用于连接例如外部的管道系统的维护盖33。

油分离及再处理装置3具备多个监测和/或维护装置37。因此可以在端壁18中配属于下腔室21地设置液位指示器38，用于确定油量。液位指示器38可以由油位镜和/或电气的油位传感器形成。

在端壁18的区域中也可以布置可能的油温指示器。

此外可以在端壁18中设置输入端和输出端，用于更换油分离及再处理装置3中的油。为此，在一种设计方案中，在端壁18中设置油流出口39和加注管40。

在取下配属于端壁18的维护盖33后，两个分离装置T₁和T₂以及浮子装置30可从真空泵1的操作侧接近，以便维护和必要时更换。

在取下端壁18之后，因此首先露出第二分离装置T₂(再分离装置43)。第二分离装置可以相应地从上腔室22取出。在此，再分离装置43例如可以固定在滑座式的支架45上。在一种设计方案中，可以将再分离装置43连同支架45一并从上腔室22取出，此后，精细分离装置25的过滤垫42也露出以便取出，或者说可以获取过滤垫42以便进行维护。

两个分离装置T₁与T₂之间的气体路径无阀门地构造，在所示的实施例中关于横剖面仅由油分离及再处理壳体13的在上腔室22的区域中的材料包围。

再分离装置43可以具有基本上沿流动方向b可被贯穿的过滤垫或类似物。

此外，在维护盖33中可以布置有过压阀。

过压阀用于防止在油分离及再处理装置3中突然出现过压；因此优选是监测装置的一部分。

端壁18和19以及维护盖33作为盖件A、B和C直接或间接地(盖件C或者说维护盖33)配属于油分离及再处理壳体31。

根据监测和/或维护装置37的前述布置以及盖件A、B和C的设计，优选地，所有对操作人员重要的接口都有利地可接近地安置在端壁18、19的区域中，从而减小用于设备的空间需求，提高易维护性，并且简化油分离及再处理壳体的可制造性。

前述实施方式用于阐述本申请整体所包含的发明，这些发明至少通过以下特征组合分别也独立地改进现有技术，即：

一种旋片式真空泵1，其特征在于，气体在油分离及再处理壳体13的内部依次流过两个分离装置T₁、T₂，从端壁18可接近所述两个分离装置以便实施维护。

一种旋片式真空泵1，其特征在于，两个分离装置T₁、T₂能单独地装入和取出。

一种旋片式真空泵1，其特征在于，两个分离装置T₁、T₂组合地相互连接，以便共同地装入和取出。

一种旋片式真空泵1，其特征在于，沿气体流动方向b的第一分离装置T₁与沿气体流动方向b的第二分离装置T₂之间的气体路径无阀门地构造。

一种油润滑的旋片式真空泵1，其特征在于，沿空气流动方向b的第一分离装置T₁与沿空气流动方向b的第二分离装置T₂之间的气体路径的长度c等于或小于第一分离装置T₁的直径尺寸。

附图标记列表

1 真空泵

2 旋片机组

3 油分离及再处理装置

4 罩子

5 旋片室

6 旋片转子

7 滑片

8 缝隙

9 电动马达

10 腔室

11 侧盖

12 侧盖

13 油分离及再处理壳体

14 侧壁

15 侧壁

16 底壁

17 顶壁

18 端壁

19 端壁

20 挤压型材

21 下腔室

22 上腔室

23 分隔板

24 重力和/或碰撞分离器

25 精细分离装置

26 通孔

27 壳体部段

28 滤油器

29 抽吸管道

30 浮子装置

31 气体出口

32 开口

33 维护盖

34 通孔

35 排气接管

36 转向罩

37 监测及维护装置

38 液位指示器

39 流出口

40 加注管

42 过滤垫

43 再分离装置

44 滤板

45 支架

46 旋片侧盖

47 旋片侧盖

a 流动

b 流动

c 长度

x 转子轴线

A 盖件

B 盖件

C 盖件

T₁ 分离装置

T₂ 分离装置

T₃ 分离装置

Claims (6)

1.一种油润滑的旋片式真空泵，具有旋片机组(2)和油分离及再处理装置(3)，所述旋片机组具有旋片室(5)和旋片转子(6)，其中，在所述油分离及再处理装置(3)中，通过分离装置(T₁、T₂)优选地配合油泡沫消除装置和/或油冷却器和/或油泵对已穿过旋片机组(2)的油和气进行分离，所述分离装置优选由过滤元件和/或重力和/或碰撞分离器(24)和/或精细分离器(25)形成，其中，为上述装置设置有一个或多个监测和/或维护装置(37)，并且所述油分离及再处理装置(3)安置在油分离及再处理壳体(13)中，该油分离及再处理壳体具有侧壁(14、15)、底壁(16)、顶壁(17)和端壁(18、19)，其中，所述侧壁(14、15)横向于旋片转子(6)的旋转平面延伸并且预设该油分离及再处理壳体(13)的纵向延伸，其特征在于，气体在油分离及再处理壳体(13)的内部依次流过两个分离装置(T₁、T₂)，从端壁(18)可接近所述两个分离装置以便实施维护。

2.根据权利要求1所述的旋片式真空泵，其特征在于，两个分离装置(T₁、T₂)能单独地装入和取出。

3.根据前述权利要求中任一项所述的旋片式真空泵，其特征在于，两个分离装置(T₁、T₂)组合地相互连接，以便共同地装入和取出。

4.根据前述权利要求中任一项所述的旋片式真空泵，其特征在于，沿气体流动方向(b)的第一分离装置(T₁)与沿气体流动方向(b)的第二分离装置(T₂)之间的气体路径无阀门地构造。

5.根据前述权利要求中任一项所述的旋片式真空泵，其特征在于，沿空气流动方向(b)的第一分离装置(T₁)与沿空气流动方向(b)的第二分离装置(T₂)之间的气体路径的长度(c)等于或小于第一分离装置(T₁)的直径尺寸。

6.根据前述权利要求中任一项所述的旋片式真空泵，其特征在于，设置有另外的分离装置(T₃)，例如形式为重力和/或碰撞分离器(24)。