CN107750308B - 油润滑的旋转滑阀式真空泵 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种油润滑的旋转滑阀式真空泵(1)，其具有旋转滑阀机组(2)以及油分离和再处理装置(3)，其中，在所述油分离和再处理装置中通过分离装置必要时附加油冷却器和/或油泵进行油和气的分离，其中，为这些装置配设一个或多个监视和/或维护装置(37)，并且所述油分离和再处理装置(3)安置在油分离和再处理壳体(13)中，其中，侧壁(14、15)横向于旋转滑阀转子(6)的旋转平面地延伸并且规定了油分离和再处理壳体(13)的纵向延伸量。为了在操作和/或维护和/或制造方面改进前述的旋转滑阀式真空泵，在此建议，一个或多个监视和/或维护装置(37)仅布置在一个或多个盖部件(A、B、C)中，所述盖部件安置在所述油分离和再处理壳体(13)的一个或两个端壁(18、19)上，并且所述油分离和再处理壳体(13)还具有不设计用于监视和/或维护装置(37)的侧壁(14、15)、底壁(16)和顶壁(17)。

Description

油润滑的旋转滑阀式真空泵
技术领域
本发明涉及一种油润滑的旋转滑阀式真空泵，其具有具备旋转滑阀腔和旋转滑阀转子的旋转滑阀机组以及油分离和再处理装置，其中，在所述油分离和再处理装置中通过一些装置，其中，为这些装置配设一个或多个监视和/或维护装置，并且所述油分离和再处理装置安置在油分离和再处理壳体中，所述油分离和再处理壳体具有侧壁、底壁、顶壁和端壁，其中，所述侧壁横向于旋转滑阀转子的旋转平面地延伸并且规定了油分离和再处理壳体的纵向延伸量。
背景技术
前述类型的油润滑的旋转滑阀式真空泵是已知的。在此通常涉及旋转滑阀风扇，其具有形成旋转滑阀腔的旋转滑阀壳体，旋转滑阀腔以筒形的孔的形式构成。旋转滑阀转子通常筒形地构造，其具有滑阀，滑阀在转子的槽中能移动地布置。以剖切转子所得的横截面为参照，在转子中的槽可以严格地径向地定向，或者也可以以相对于径向锐角地延伸。按照现有技术，转子的支承优选在分别端侧地封闭旋转滑阀壳体的侧盖区域中实现。
在真空泵的运行中，转子相对于旋转滑阀壳体的中轴线径向移位地转动。以此得到被基本径向地可移动地布置的滑阀分开的、封闭的腔，腔的尺寸在转子转一圈期间改变。尺寸变化在各个腔之间产生压差并且以此在泵的入口侧和出口侧之间产生压差。
在油润滑的旋转滑阀式真空泵中，油被引入旋转滑阀壳体。不同组件之间的间隙被油填入。因此也阻止了滑阀之间设置的腔之间的气体交换。以这种方式在运行中实现比所谓干式运行的旋转滑阀真空泵情况下更高的真空。
由构造方式决定了油与被输送的气体一同从最后的腔向出口输送。此外，系统中的压缩焓造成油受热。油也会由于与输送介质的接触而被污染或者由于可能的化学反应而被改变。由此，在离开风扇区域后优选对油进行再处理。对此已知的是，油在通过设备的循环中行进。
还已知的是，油再处理过程基本上在三个子过程中执行。因此首先进行油和气必要时多级地分开。可以规定通过相应的过滤器元件的大油滴的粗分离，也可以备选地或者结合地规定通过使油气混合物的转向和备选地或者结合地通过使流动的减缓的重力分离和/或冲击分离。为了分开油和气，还可以配设分开装置、例如细分离装置，其中，气流例如被导引通过特殊的过滤垫。在进一步的子过程中可以规定油沫的消除。过大的泡沫形成或封闭在油中的气泡会阻碍通过设备的油流动并且因而妨碍润滑物质和密封物质的功能。进一步的子过程可以是在油过滤器中过滤油。
可以配设一个或多个监视和/或维护装置，例如电气的油液位传感器和/或油观察窗和/或油温度监视装置。
还已知的是，油分离和再处理装置安置在相对于旋转滑阀壳体单独的、然而必要时耦连的油分离和再处理壳体中。这种壳体的侧壁横向于旋转滑阀转子的转动方向延伸并且优选地基本上沿旋转滑阀转子的轴线延伸方向延伸。
由文献DE 20 37 727 A1已知一种旋转滑阀泵，其中设有用于分离油和气的装置。用于上述用于分离油和体的装置的监视和/或维护装置设在机组的不同位置上。
发明内容
相对于现有技术，本发明要解决的技术问题在于，在操作技术和/或维护技术和/或制造技术方面进一步改进前述类型的旋转滑阀式真空泵。
所述技术问题首先按照本发明通过一种油润滑的旋转滑阀式真空泵解决，所述油润滑的旋转滑阀式真空泵具有具备旋转滑阀腔和旋转滑阀转子的旋转滑阀机组以及油分离和再处理装置，其中，在所述油分离和再处理装置中通过一些装置进行油和气的分离，其中，为这些装置配设一个或多个监视和/或维护装置，并且所述油分离和再处理装置安置在油分离和再处理壳体中，所述油分离和再处理壳体具有侧壁、底壁、顶壁和端壁，其中，所述侧壁横向于旋转滑阀转子的旋转平面地延伸并且规定了油分离和再处理壳体的纵向延伸量，其中规定，所述油分离和再处理壳体针对其纵向延伸段由挤压型材、尤其由铝制挤压型材构成，并且所述油分离和再处理壳体具有整体构造的腔室，所述腔室具有在安放状态下参照重力的下部腔和上部腔，所述油分离和再处理壳体在前侧和后侧在挤压型材上连接有端壁，这些端壁中的一个连接所述腔室，并且为此该端壁的壁内侧构造用于使流动从下部腔转向至上部腔，其中，在上部腔中构造的流动路径允许出现相对于下部腔的流动反向的流动。在此还规定，一个或多个监视和/或维护装置仅布置在一个或多个盖部件中，所述盖部件安置在所述油分离和再处理壳体的一个或两个端壁上，并且所述油分离和再处理壳体还具有不设计用于监视和/或维护装置的侧壁、底壁和顶壁，此外其中，在运行中通常位于前侧的端壁配设有服务盖并且在服务盖上设有可取下的、构成端壁的一部分的维护盖。
所述盖部件配属于油分离和再处理壳体的端壁。因此，一端壁例如构造为后部侧盖，并且服务盖可以配属于在运行中通常在前部的端壁。此外尤其可以为了维护目的在服务盖上布置可取下的维护盖。
优选监视和/或维护装置、进一步优选所有在真空泵正常运行中重要的监视和/或维护装置设在三个盖部件中或上。进一步优选的是，经常要使用的监视和/或维护装置设在服务盖中或者在可布置在服务盖上的维护盖中，或者说通过所述盖可到达监视和/或维护装置。
由于所建议的设计，重要的功能位于三个盖部件的区域中或在该区域中实施。所述重要的功能尤其是，填注油和/或检查油和/或监视油和/或排出油和/或固定油分离盒和/或实现用于维护油分离盒的入口和/或固定浮子装置和/或实现至浮子装置的入口和/或构成用于被分离的油的空间和/或实现被收集的油的回流和/或容纳维护盖的和/或把油分离和再处理壳体划分为上部的和下部的空间和/或连接油池加热装置和/或连接水冷装置和/或连接过滤器和/或用于接在真空泵之后的元件的连接和/或使吹出的空气沿确定的方向转向。
不具有上述盖部件的油分离和再处理壳体本身优选不具有重要的功能、至少不具有涉及使用者接口的重要功能。因而所述壳体可以简单地实施。因此，尤其盖壁和底壁、进一步优选至少一个位于外部的侧壁也可以不设计用于布置重要的装置。
所述浮子装置一般而言是用于从上部腔向下部腔的通流的控制装置。浮子装置尤其受在上部腔中调整的油液位影响。应避免超过确定的预先给定的油液位。浮子装置也可以被称为所谓的阀门。下文中为清楚起见该装置总是被称为浮子装置。
所述技术问题还通过另外的技术方案解决，其中规定，一个或多个监视和/或维护装置布置在油分离和再处理装置的可取下的维护盖上，其中，在取下维护盖时为了进行维护能够到达具有浮子装置的分开装置，其中，被分离的油通过所述浮子装置流入壳体部段(27)中。
按照所述进一步建议的解决方案，提供一种易于使用和维护的油润滑的旋转滑阀式真空泵。一个或多个监视和/或维护装置优选配属于油分离和再处理装置的一个壳体区域，在该壳体区域中构造有可取下的维护盖。所述监视和/或维护装置可以直接地布置或构造在维护盖上，但是必要时也在相对于维护盖的紧邻的周围的壳体区域中。由此降低了用于旋转滑阀式真空泵对安放区域和使用区域的空间需求。通过把维护盖从油分离和再处理壳体上取下可以实现至油分离和再处理装置的部件的入口，因此尤其实现对分开装置、例如细分离器(也称为空气脱油元件)和/或浮子装置的取用。这种浮子装置是必须的，以便根据在真空泵的运行中在油分离和再处理装置区域中已知的压差使得气流定向地流动通过一个或多个过滤器元件。在此，被分离的油优选在构造在构成油分离和再处理壳体的端壁的服务盖中的空腔内收集。在也可称为油收集空间的所述空腔中布置有空心体，所述空心体与关节、优选铰链关节和密封件相连。所述密封件阻止油回流。若油液面上升，则所述空心体上浮并且通过关节抬升密封件，所述密封件释放油回流的开口。
所述维护盖优选如此构造和布置，使得位于维护盖后面的在油分离和再处理壳体中的油在维护盖取下时不会流出。
优选地，维护盖布置在油分离和再处理壳体的端壁的区域中。维护盖也可以布置在配属于油分离和再处理壳体的端壁的服务盖上。
在进一步的解决方案中规定，所述油分离和再处理壳体针对其纵向延伸段由具有相同横截面的型材、即铝制挤压型材构成。这种型材可以是挤压型材、尤其铝制挤压型材，并且所述油分离和再处理壳体具有整体构造的腔室，所述腔室具有在安放状态下参照重力的下部腔和上部腔。
以此尤其可以有利地制造油分离和再处理设施的壳体。所述轮廓在壳体部件的纵轴线的每个点上都优选是相同的。
关于挤压型材，铝制可塑合金通过二维的模具挤压，以产生伸长的型材，该型材可以切割为优选的长度。这实现了在整个长度上以尺寸稳定的轮廓制造这种壳体。
外侧的面可以在视觉上干净和均匀地构造。进一步的工作步骤、尤其表面处理步骤尤其在由挤压型材制造的情况下可以省掉。此外，根据所建议的壳体的设计方案，所述表面同样呈现为体现设计感的元件。
具有相同横截面的型材、优选挤压型材可以改变油分离和再处理装置的体积并且与应用需要相匹配。
在此，上下文中对挤压型材的引用在一般意义上总是被理解为具有相同横截面的型材。
因此进一步可以建议，所述维护盖是油分离和再处理壳体的端壁的一部分或者一同构成端壁。所述端壁可以在真空泵的使用位置中朝向操作或者控制人员地定向。
在优选的设计方案中，维护盖密封地覆盖设在壳体的端壁中的开口，通过所述开口例如可以到达分开装置、例如细分离器和/或浮子装置以便维护。因此，维护盖在其覆盖面方面可以具有如下尺寸，即该尺寸等于端壁的向外指向的端面的0.25至0.5倍。
为了分离油和气而设有分开装置，所述分开装置优选通过过滤器元件和/或通过重力和/或冲击分离器和/或细分离器构成。在此，上下文对分开装置的引用没有对此在每种情况下都进行说明地都是前述设计的其中一种。
能够被穿流的分开装置、例如细分离装置可以在穿流方向方面沿油分离和再处理装置的纵向布置。进一步优选的是分开装置、例如细分离装置相对于穿流方向沿壳体挤压型材的纵向延伸方向布置。
优选的是，维护盖沿分开装置、例如细分离装置的延长线布置在端壁的区域中。分开装置、例如细分离装置的纵向中轴线可以沿相同的延长线在维护盖的宽侧面的区域中穿过维护盖。
在取掉维护盖之后才可以从分开装置、例如细分离装置中取出优选以专门的过滤垫形式的过滤器元件(如果设有过滤器元件)。由此可以例如简单地更换新的过滤器元件。
在旋转滑阀机组和油分离和再处理装置之间设有侧壁。在此可以是油分离和再处理壳体的侧壁。所述侧壁可以具有通孔，具有油成分的被压缩的气体通过所述通孔可以从旋转滑阀机组进入油分离和再处理装置。
进入的、具有油成分的气体在油分离和再处理装置的第一部段中以相对于第二部段的逆向流流动，在所述第二部段中进行例如作为细分离的油和气的分离。所述流动方向在此可以进一步优选地，沿油分离和再处理壳体的纵向延伸段取向，并且因此进一步优选地沿挤压型材的纵向延伸段取向。在此涉及一种主要的、从壳体的一个端部区域沿壳体的纵向延伸段至壳体的另一个端部区域的流动方向，其中，在从壳体的一个至另一个端部的流动内部可以具有与严格线性的流动方向的偏差。
在所述通孔下方可以构造作为流动路径连接的壳体部段，从气体分离出的油由于重力和/或离心力流入所述壳体部段。所述壳体部段可以用于容纳残余的油，因而可以进一步地以油池的形式构造。通过重力和/或离心力分离，进行气和油的优选的第一分离。
为了可以更换油，必要时也为了允许油冷却循环的连接，所述壳体部段具有至少一个油排出口。这可以也优选地在真空泵的安放和使用状态中设置在壳体部段的竖向最低的区域中、进一步优选在壳体部段的靠近底面处。进一步优选的是所述油排出口是可封闭的。
所述油排出口也可以从油分离和再处理壳体的端壁到达。在优选的设计方案中，油排出口配属于端壁，在所述端壁上同时也布置有维护盖。
尤其为了在从气体分离的油中分离出颗粒物，可以进一步地在所述壳体部段中或者配属于所述壳体部段地设置油过滤器，位于所述壳体部段中的油可以被导引通过所述油过滤器。优选地，其可以是可更换的油过滤器。
被导引通过所述油过滤器的油优选能够导入旋转滑阀腔。为此可以配设泵，所述泵把收集在所述壳体部段中的油抽吸通过油过滤器并且向旋转滑阀机组的旋转滑阀腔中输送。优选不具有泵的设计方案，其中为了输送油利用油收集腔和真空泵的工作腔之间的压差。
在分开装置、例如细分离装置中可以设有过滤垫。所述过滤垫优选是能更换的，其中，在优选的设计方案中这种更换从具有维护盖的端壁处在取掉维护盖之后进行。
所述过滤垫可以管形地构造，具有用于油气混合物的内部的流动路径。在分开装置、例如细分离装置中被分离的油在优选的设计方案中通过浮子装置流入具有油收集腔的壳体部段中。
通过过滤垫的流动阻力构成在分开装置前和分开装置后的压差。根据所述泵当前输送的体积流，所述压差可以达到最大400mbar。由于所述压差，所述浮子装置是必要的，因为否则的话在细分离装置周围的气流就会直接流向气体出口。
所述浮子装置可以直接构造在维护盖上或者优选地在取下维护盖之后可触及。这也提供了对维护的改进。
也可以在端壁上、必要时在维护盖中或上设有液位显示器。由此可读取真空泵的油液位。在此可以是常见的观察窗，备选地是模拟的或者数字的测量值显示器。
也可以在端壁中、必要时在维护盖中布置过压阀或者保护片。这种过压阀或保护片用作针对设备中突发的过压的保险装置。在维护盖中布置保护片的可能情况下，可以在事件后以操作技术上简单的方式重新形成安全的运行状态，例如通过更换整个维护盖。
在进一步的设计方案中，可以在端壁中、必要时在维护盖中或者配属于维护盖地布置温度监视元件。所述温度监视元件尤其用于油温度监视。
在优选的设计方案中，从油分离的气体可以通过端壁、进一步优选通过维护盖流出。为此，端壁、尤其维护盖具有相应的排出口。
在优选的设计方案中，维护盖具有排气接头。所述排气接头可以构造用于连接消音器或者延长元件。因此可以进一步地在维护盖的第一设计方案中为排气接头配设螺纹。其上可以连接排出管。所述螺纹也可以用于连接保护阀。必要时保护阀也可以布置或固定在排出管中。在需要时，可以接上管路、消音器或者其他气体导引元件。即使设备位于使用地点中，也可以通过更换维护盖安置相应地装配的维护盖。
在第二设计方案中，所述排气接头配设必要时可取下的转向罩，在所述转向罩中流出的气体相对其在排气接头上给定的排出方向转向至少60°。优选地，所述转向如此选择，使得排出的气体向下指向地流出。由此降低真空泵运行中的噪音负荷，因为声波被朝向地面的方向转向。所述排气接头也可以能转动地布置在维护盖上，使得例如也可以实现向侧面或者向上的转向。
所述油分离和再处理壳体可以具有整体构造的腔室，所述腔室具有在安放状态下参照重力的下部腔和上部腔，其中，沿油分离和再处理壳体的纵向在前侧和后侧连接有端壁。腔室的整体构造可以在壳体优选的由挤压型材制造期间构成。在优选的设计方案中，所述上部腔尤其用于容纳分开装置、例如细分离装置，而在真空泵的运行中下部腔形成前述壳体部段。待连接的端壁分别形成油分离和再处理壳体的端侧的终端。其中一个端壁可以具有被上述维护盖覆盖的开口。
在此，至少一个端壁连接所述腔。在腔内部优选的相反指向的流动中，至少一个端壁可以构成气体转向区域。
在优选的设计方案中，旋转滑阀机组的或者说旋转滑阀腔的至油分离和再处理装置的通孔连通在油分离和再处理壳体的下部腔中。沿流动方向观察，优选重力和/或冲击分离器连接在所述通孔上。
此外，在优选的设计方案中，下部腔构成油收集容器。
可以配属于油收集容器地设有一个或多个、优选集成在挤压型材中的冷却管路。在油收集容器的区域中也可以设有进口和出口，用于借助外部冷却器冷却油。
附图说明
下面根据仅显示一个实施例的附图进一步阐述本发明。在附图中：
图1示出油润滑的、旋转滑阀式真空泵的立体视图；
图2示出其俯视图；
图3示出真空泵的侧视图，朝向具有维护盖的端壁的视角；
图4示出按照图3中线IV-IV剖切所得的剖切面；
图5示出按照图2中线V-V剖切所得的剖切面；
图6示出图4中VI区域的放大图；
图7示出真空泵的去掉端壁和油分离和再处理壳体的立体视图；
图8示出油分离和再处理壳体的立体单独视图；
图9以立体单独视图示出图7中被去掉的端壁，其具有配属的维护盖和能够固定在维护盖上的排气接头；
图10示出维护盖的另一立体视图，朝向在使用状态中的内表面的视角；
图11以剖面视图示出油分离和再处理壳体。
具体实施方式
首先参照附图1示出和说明的是油润滑的旋转滑阀式真空泵1，其具有旋转滑阀机组以及油分离和再处理装置3。
旋转滑阀机组2具有机组壳体，在机组壳体中布置具有旋转滑阀转子6的旋转滑阀腔5，并且被外罩4覆盖。
旋转滑阀腔5以筒形孔的形式构造在机组壳体中。旋转滑阀腔5具有纵向延伸段，所述纵向延伸段沿旋转滑阀腔5的孔轴线定向。
筒形的旋转滑阀转子6相对于旋转滑阀腔5偏心地布置。然而相应地，转子轴线x相对于腔轴线平行移位地延伸。
旋转滑阀转子6具有多个、在本实施例中为三个滑阀7。滑阀能运动地布置在转子6的、在横截面中基本径向地定向的槽8中。滑阀7通过旋转滑阀转子6的转动由于离心力而向限定出旋转滑阀腔5的边界的壁上压紧。
在真空泵1的运行中，旋转滑阀转子6相对于旋转滑阀腔5的中轴线径向错移地转动，这是由于通过向转子轴上转动地作用的马达、尤其电动机9的驱动。以此得到被径向可移动地布置的滑阀7分开的、封闭的腔10，所述腔的尺寸在旋转滑阀转子转一圈期间改变。
所述旋转滑阀腔5相对于其纵轴线分别在端侧通过空气导引罩11和马达法兰12封闭，它们可以用于支承旋转滑阀转子6。
在机组壳体外部、例如配属于马达法兰12地，优选在机组壳体上固定有电机9。旋转滑阀转子6的轴可以穿透与此相关的马达法兰12用于抗扭地嵌接电机9。
通过在真空泵1的运行中腔10的尺寸改变形成在各个腔10之间、因而在如此构成的风机的入口侧和出口侧之间的压差。
电机9构成的驱动装置可以直接布置在或者优选地通过离合器布置在转子轴上。
油润滑的旋转滑阀机组2的特点是，其中向旋转滑阀腔5中引入油。通过油填塞不同组件之间、尤其滑阀7和旋转滑阀腔5的壁之间的间隙。由此阻止在不同腔10之间的气体交换。以这种方式在运行中实现比在干式运行的旋转滑阀泵的情况下更高的真空。
由构造方式决定了所述油与被输送的气体一同从旋转滑阀机组2的最后的腔输出。此外，系统中的压缩焓造成油受热。因为油与输送介质(气体)接触，所以其会被污染或者由于可能的化学反应而被改变。
所述油通过真空泵1处于循环过程。由此造成其在离开旋转滑阀机组2之后必须被再处理。所述油分离和再处理装置3用于此目的。
装置3与旋转滑阀机组2相连，以构成由旋转滑阀机组2、油分离和再处理装置3和电机9组成的单元。
油分离和再处理装置3首先具有油分离和再处理壳体13，油分离和再处理壳体具有侧壁14、15，底壁16，顶壁17和端壁18、19。
沿壳体13的纵向延伸段(其与旋转滑阀机组2的旋转滑阀腔5的纵向延伸段一致)观察，端壁18和19分别布置、尤其与壳体旋拧连接地在侧壁14和15、底壁16和顶壁17整体形成的壳体的两侧。端壁18优选地通过服务盖构造，端壁19通过后部的侧盖构造。
壳体13可以在其纵向延伸段方面由挤压型材20、尤其由铝挤压型材构成。因此，油分离和再处理壳体13在其长度上具有基本保持不变横截面，沿纵向延伸段观察，所述横截面保持尺寸稳定的轮廓。此外，在挤压工艺中制造壳体13时，外部的面设计为外观均匀和干净的，以省掉用于优化表面的表面处理步骤。可以规定仅是需要的加工步骤、例如穿透侧壁和/或底壁和/或顶壁。
在挤压工艺中制造壳体13也可以按如下所述地使用，即除了表面之外壳体的形状也可以设计为其最后是体现出设计理念的元件。
侧壁14和15横向于旋转滑阀转子6的转动面地延伸，其中，在所示实施例中，侧壁14同时是用于把油分离和再处理壳体13固定在机组壳体上的固定平面。
在一个可能的设计方案中，分别在端侧布置的端壁18和19在壁外侧终止于相邻的空气导引罩11和马达法兰12，如进一步优选地，顶壁17和底壁16终止于与之邻接的机组壳体的相邻的壁部。因此得到紧凑的和外观上有吸引力的单元。
侧壁15的背离旋转滑阀机组2的和因而向外朝向的外侧面参照在旋转滑阀转子6的转动平面中的横截面波浪式地构造(尤其见图11)。在侧壁15在横截面中观察的延伸长度上构成均匀的、倒圆的隆起部，所述隆起部通过凹部相互连接。由此实现在侧壁15的区域中的表面的增大并且因而改善了在真空泵1的运行中的散热。
在优选的设计方案中，波浪表面朝向端壁18和19的对置的平面区域延伸。
油分离和再处理壳体13具有优选整体地构成的腔室。参照所示出的放置状态，相对于重力得到下部腔21和上部腔22。通过参照按照图11的横截面横向于侧壁14和15延伸的分隔板23分隔腔21和22。
在真空泵1的运行中，在所述油分离和再处理装置中尤其进行油和气体的分离。
为此，主要配设重力和/或冲击分离器24和分开装置25、例如细分离装置。
油气混合物从旋转滑阀机组2出发，经过在侧壁14的区域中的通孔26进入油分离和再处理装置3。
随着进入装置3，优选首先通过重力和/或冲击分离器24凭借油气混合物的转向和流动的变缓进行较大油滴的粗分离。
根据通孔26在下部腔21的区域中的相应的布置方式实现油气混合物进入装置3，在所述下部腔中相应地布置有重力和/或冲击分离器24。
在下部腔21区域中的通孔26的下方形成的壳体部段27作为一种油池，其中收集残余的油。因此在下部腔21中形成油收集容器。
下部腔21还构成流动路径，该流动路径具有在壳体的纵向指向上定向的流动a。所述流动a朝着向后的端壁19的方向指向。
端壁19的壁内侧构造用于使流动从下部腔21转向至上部腔22，在上部腔22中构造的流动路径允许在上部腔22中出现相对于下部腔21的流动a反向的流动b。
在上部腔22中布置有分开装置25、例如细分离装置。
分开装置25、例如细分离装置具有管形的过滤垫42，过滤垫的管轴线优选相对于旋转滑阀转子6的转子轴线x相同指向。因此进一步地，分开装置25、例如细分离装置基本上沿油分离和再处理壳体13的纵向定向地布置。
从下部腔21向上部腔22转向的油气混合物适宜地导引通过分开装置25、例如细分离装置，其中，在分开装置25、例如细分离装置之前和之后形成压差，所述压差根据旋转滑阀机组2的输送压力可以达到最大400mbar。
进一步地可以在油分离和再处理装置3中配设油沫消除装置。
此外设有油过滤器28。油过滤器可以配属于油分离和再处理壳体13的底部区域地布置、进一步优选配属于后侧的端壁19。通过油过滤器28，位于残余油中的油被抽吸并且尤其被去除固体颗粒。
在利用下部腔21和旋转滑阀机组2的腔10之间的压差的情况下，通过抽吸管路29把在油过滤器28中被过滤的油输送至旋转滑阀机组2中。
借助未示出的外部的冷却器可以冷却尤其被过滤的油。为此，在下部腔21的区域中配设相应的进入通道和排出通道。
也可以在壳体13的型材中、例如在(配属于下部腔21的)底壁16和/或侧壁15的区域中配设冷却路径。
在使用状态中优选朝向操作员的端壁18在壁内侧面留有通道用于把上部腔22与下部腔21相连，所述通道由浮子装置30构成。在分开装置25、例如细分离装置上被分离的油向下部腔21中的存储器中导回，这通过浮子装置30导回。由于前述在分开装置25、例如细分离装置之前和之后的压差，这阻止通过通孔26进入下部腔21的气体直接向气体出口31的短接式流动。
还可以配设油池加热器，以便在真空泵1启动前加热油。
还可以配设额外的水冷装置。
所述油池加热器和/或水冷装置可以布置在端壁19上。
在背离电机9和在运行中构成前侧的端壁18中，设有配属于上部腔22的至少近似在上部腔22的整个横截面上延伸的、窗式的开口32。在真空泵1的运行中所述开口被维护盖33封闭。所述维护盖33可以与端壁18、优选在中间接有密封件的情况下拧紧。
在维护盖33中配设气体出口31。为此，维护盖33具有通孔34，在维护盖33的壁外侧上有排气接头35接在所述通孔34上。
排气接头35以可取下的转向罩36的形式构造，其中，排出的气体相对于其在排气接头上给定的定向(基本与在上部腔22中的流动b同向地指向)至少向下沿着由底壁16给定的平面转向60°、优选直至90°。由此把声波向地面的方向转向，从而减小噪音负荷。
优选地，排气接头35能转动地布置在维护盖33上，使得气体排出也能可选地例如向侧面或者向上偏转。
转向罩36可被更换，例如换成用于连接消声器或者延长元件的气体排出接头。
此外，具有转向罩36的维护盖33可以更换为用于连接例如外部管路的维护盖。
油分离和再处理装置3具有多个监视和/或维护装置37。因此可以在端壁18中、配属于下部腔21地设有用于确定油量的液位显示器38。所述液位显示器38可以通过油检视窗和/或通过电气的油液位传感器构成。
也可以在端壁18的区域中布置可能的油温度显示器。
进一步地，在端壁18中可以配设用于更换油分离和再处理装置3中的油的入口和出口。为此，在一种设计方案中在端壁18中配设油流出口39和填注接头40。
在取下配属于端壁18的维护盖33后，分开装置25、例如细分离装置和浮子装置30可以从真空泵1的操纵侧被触及，以便维护和必要时的更换。
此外，在维护盖33中可以布置过压阀。
所述过压阀用作针对油分离和再处理装置3中突发过压的保险；因此优选地是监视装置的一部分。
端壁18和19还有维护盖33作为盖部件A、B和C直接或者间接地(盖部件C或者说维护盖33)配属于油分离和再处理壳体31。
根据上述监视和/或维护装置37的布置以及盖部件A、B和C的设计，优选所有对于操作人员重要的接口有利地可触及地安设在端壁18、19的区域中，以此降低用于设备的空间需求，提高维护便利性并且简化了油分离和再处理壳体的可制造性。
附图标记列表
1 真空泵 25 分开装置
2 旋转滑阀机组 26 通孔
3 油分离和再处理装置 27 壳体部段
4 罩 28 油过滤器
5 旋转滑阀腔 29 抽吸管路
6 旋转滑阀转子 30 浮子装置
7 滑阀 31 气体出口
8 槽 32 开口
9 电机 33 维护盖
10 腔 34 通孔
11 空气导引罩 35 排气接头
12 马达法兰 36 转向罩
13 油分离和再处理壳体 37 监视和维护装置
14 侧壁 38 液位显示器
15 侧壁 39 排出口
16 底壁 40 填注接头
17 盖壁 42 过滤垫
18 端壁
19 端壁 a 流动
20 挤压型材 b 流动
21 下部腔 x 转子轴线
22 上部腔 A 盖部件
23 分隔板 B 盖部件
24 重力和/或冲击分离器 C 盖部件

Claims (19)

1.一种油润滑的旋转滑阀式真空泵(1)，其具有具备旋转滑阀腔(5)和旋转滑阀转子(6)的旋转滑阀机组(2)以及油分离和再处理装置(3)，其中，在所述油分离和再处理装置(3)中通过一些装置进行油和气的分离，其中，为这些装置配设一个或多个监视和/或维护装置(37)，并且所述油分离和再处理装置(3)安置在油分离和再处理壳体(13)中，所述油分离和再处理壳体(13)具有侧壁(14、15)、底壁(16)、顶壁(17)和端壁(18、19)，其中，所述侧壁(14、15)横向于旋转滑阀转子(6)的旋转平面地延伸并且规定了油分离和再处理壳体(13)的纵向延伸量，其特征在于，所述油分离和再处理壳体(13)针对其纵向延伸段由挤压型材构成，并且所述油分离和再处理壳体(13)具有整体构造的腔室，所述腔室具有在安放状态下参照重力的下部腔(21)和上部腔(22)，所述油分离和再处理壳体沿油分离和再处理壳体的纵向在前侧和后侧在挤压型材上连接有端壁(18、19)，其中，与在使用状态中朝向操作员的端壁(18)相对置的、朝向后的端壁(19)连接所述腔室并且该端壁(19)的壁内侧构造用于使流动从下部腔转向至上部腔，其中，在上部腔中构造的流动路径允许出现相对于下部腔的流动反向的流动。
2.按照权利要求1所述的旋转滑阀式真空泵，其特征在于，一个或多个监视和/或维护装置(37)仅布置在一个或多个盖部件(A、B、C)中，所述盖部件安置在所述油分离和再处理壳体(13)的一个或两个端壁(18、19)上，并且所述油分离和再处理壳体(13)还具有不设计用于监视和/或维护装置(37)的侧壁(14、15)、底壁(16)和顶壁(17)。
3.按照权利要求1所述的旋转滑阀式真空泵，其特征在于，一个或多个监视和/或维护装置(37)布置在油分离和再处理装置(3)的可取下的维护盖(33)上，其中，在取下维护盖(33)时为了进行维护能够到达分开装置(25)或浮子装置(30)。
4.按照权利要求3所述的旋转滑阀式真空泵，其特征在于，所述维护盖(33)是油分离和再处理壳体(13)的端壁(18、19)的一部分或者一同构成端壁(18、19)，其中，所述下部腔(21)构成油收集容器，和/或配属于油收集容器地设有一个或多个冷却管路。
5.按照权利要求4所述的旋转滑阀式真空泵，其特征在于，一个或多个冷却管路集成在挤压型材(20)中。
6.按照权利要求3所述的旋转滑阀式真空泵，其特征在于，能够被穿流的分开装置(25)在穿流方向(b)方面沿油分离和再处理装置(3)的纵向布置。
7.按照权利要求3至6之一所述的旋转滑阀式真空泵，其特征在于，在所述旋转滑阀机组(2)与油分离和再处理装置(3)之间的侧壁(14、15)具有通孔(26)，具有油成分的被压缩的气体能够穿过所述通孔(26)进入所述油分离和再处理装置(3)中，其中，所述通孔(26)连通下部腔(21)，和/或气体进入旋转滑阀式真空泵，并且进入的、具有油成分的气体在油分离和再处理装置(3)的下部腔中以相对于上部腔的逆向流(a)流动，在所述上部腔中进行细分离，其中，在所述通孔(26)下方并且作为连接的流动路径而构造有壳体部段(27)，从气体分离出的油由于重力和/或离心力流入所述壳体部段(27)中，和/或所述壳体部段(27)具有油排出口(39)，和/或从油分离和再处理壳体(13)的端壁(18、19)能够到达所述油排出口(39)，和/或位于所述壳体部段(27)中的油能够导引通过油过滤器(28)，和/或导引通过油过滤器(28)的油能够被导入所述旋转滑阀腔(5)中。
8.按照权利要求3所述的旋转滑阀式真空泵，其特征在于，在所述分开装置(25)中设有过滤垫(42)，其中，所述过滤垫(42)管形地构造并且具有用于油气混合物的内部的流动路径。
9.按照权利要求7所述的旋转滑阀式真空泵，其特征在于，设有分开装置(25)和浮子装置(30)，并且在所述分开装置(25)中被分离的油通过浮子装置(30)流入所述壳体部段(27)中。
10.按照权利要求1所述的旋转滑阀式真空泵，其特征在于，在端壁(18、19)上设有液位显示器(38)，和/或在端壁(18、19)中布置有过压阀或者保护片(41)，和/或在端壁(18、19)中布置有温度监视元件，和/或被输送的气体能够通过端壁(18、19)流出。
11.按照权利要求3所述的旋转滑阀式真空泵，其特征在于，在维护盖(33)中设有液位显示器(38)，和/或在维护盖(33)中布置有过压阀或者保护片(41)，和/或在维护盖(33)中布置有温度监视元件，和/或被输送的气体能够通过所述维护盖(33)流出，其中，所述维护盖(33)具有排气接头(35)。
12.按照权利要求11所述的旋转滑阀式真空泵，其特征在于，所述端壁能够可选地配属有具有排气接头(35)的维护盖(33)或者用于连接消音器或者延长元件的维护盖(33)。
13.按照权利要求11所述的旋转滑阀式真空泵，其特征在于，所述排气接头(35)配设可取下的转向罩(36)，在所述转向罩(36)中流出的气体相对其在排气接头(35)上给定的排出方向转向至少60°。
14.按照权利要求1所述的旋转滑阀式真空泵，其特征在于，至少一个端壁(18、19)连接所述下部腔(21)和上部腔(22)。
15.按照权利要求3所述的旋转滑阀式真空泵，其特征在于，在所述上部腔(22)中安置所述分开装置(25)，其中，所述分开装置(25)具有细分离器，和/或所述细分离器通过过滤器元件实现，和/或通过油沫消除装置实现油和气的分离。
16.按照权利要求1所述的旋转滑阀式真空泵，其特征在于，通过过滤器元件实现油和气的分离，和/或通过重力和/或冲击分离器实现油和气的分离。
17.按照权利要求1所述的旋转滑阀式真空泵，其特征在于，设有油冷却器和/或油泵。
18.按照权利要求1所述的旋转滑阀式真空泵，其特征在于，所述油分离和再处理壳体(13)针对其纵向延伸段由铝制挤压型材构成。
19.按照权利要求9所述的旋转滑阀式真空泵，其特征在于，在使用状态中朝向操作员的端壁(18)在壁内侧面留有由浮子装置(30)构成的通道用于把上部腔(22)与下部腔(21)相连，其中，在分开装置(25)上被分离的油通过所述浮子装置(30)向下部腔(21)中的存储器中导回，并且由于在分开装置(25)之前和之后的压差，阻止了通过通孔(26)进入下部腔(21)的气体直接向气体出口(31)的短接式流动。
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