TW201803660A - 表面處理金屬板 - Google Patents

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Abstract

本發明之成形材製造方法係包含：藉由對表面處理金屬板進行至少一次之成形加工而成形凸狀之成形加工部的步驟；以及在成形成形加工部之後藉由引縮加工用模對成形加工部進行引縮加工的步驟。引縮加工用模係具備：衝頭，被插入成形加工部之內部；以及模具，具有可供成形加工部與衝頭一起壓入的壓入孔。壓入孔之內周面係設置為：與衝頭之外周面以非平行之方式延伸，並且為了使成形加工部之引縮量沿著壓入方向成為固定而在與外周面之間具有空隙，該空隙係與沿著引縮加工前的成形加工部之壓入方向的非均一之板厚分布相應。

Description

表面處理金屬板
本發明係關於一種對成形加工部進行引縮加工(ironing)的成形材製造方法及使用於成形材製造方法之表面處理金屬板。
一般，將鍍鋼板等之表面處理金屬板作為素材，藉由引伸加工(drawing)等之壓製成形(press forming)來成形凸狀之成形加工部。在特別需要成形加工部之尺寸精度的情況，在成形加工部被成形之後，對該成形加工部施予引縮加工。所謂引縮加工係指將衝頭(punch)與模具(die)之間的空隙(clearance)形成比引縮加工前的成形加工部之板厚還更窄，並藉由衝頭及模具來引縮成形加工部之板面，使成形加工部之板厚一致於衝頭與模具之間的空隙的加工方法。
作為使用於此種引縮加工的模(mold)，可以列舉例如下述之專利文獻1等所示的構成。亦即，習知的模係具備 衝頭和模具。衝頭係具有與朝壓入孔之壓入方向平行地延伸成直線狀之外周面的圓柱狀構件，且被插入成形加工部之內部。模具係具有可供成形加工部與衝頭一起壓入的壓入孔。壓入孔係具有：肩部，被配置於壓入孔之入口外緣並且藉由具有預定之曲率半徑的曲面所構成；以及內周面，從肩部之R切線端(R tangent end)與壓入方向平行地延伸成直線狀。成形加工部之板面係在被壓入至壓入孔時在肩部被引縮，且慢慢地減薄至衝頭之外周面與壓入孔之內周面之間的空隙之寬度。
[先前技術文獻] [專利文獻]
專利文獻1：日本特開平5-50151號公報。
引縮加工前的成形加工部之板厚係沿著壓入方向呈非均一狀態。具體而言，沿著壓入方向的成形加工部之後端側的板厚多為比成形加工部之前端側的板厚還更厚。如此，後端側變厚係因在成形成形加工部時前端側會比後端側還更大幅地拉長所致。
在如上述之習知的模中，衝頭之外周面和壓入孔之內周面是平行地延伸。因此，衝頭之外周面與壓入孔之內周 面之間的空隙係沿著壓入方向呈均一狀態，而使成形加工部之板厚較厚的部分進行更多的引縮。因此，板厚較厚的部分之表面處理層會被削掉，有時會產生粉狀殘渣。粉狀殘渣將會引起：引縮加工後的成形加工部之表面上的微小凹部(凹痕)之形成、或使用該成形材後的製品性能之劣化等的問題。
本發明係為了解決如上述之課題而開發完成，其目的在於提供一種可以迴避在一部分之表面產生較大之負荷，且可以降低粉狀殘渣之產生量的成形材製造方法及使用於成形材製造方法之表面處理金屬板。
本發明之成形材製造方法係包含：藉由對表面處理金屬板進行至少一次之成形加工而成形凸狀之成形加工部的步驟；以及在成形成形加工部之後藉由引縮加工用模對成形加工部進行引縮加工的步驟；前述表面處理金屬板係具有：表面處理層，設置於金屬板之表面；以及潤滑皮膜，設置於表面處理層之表面；前述引縮加工用模係具備：衝頭，被插入成形加工部之內部；以及模具，具有可供前述成形加工部與前述衝頭一起壓入的壓入孔；前述壓入孔係包含：肩部，被配置於前述壓入孔之入口外緣並且藉由具有預定之曲率半徑的曲面所構成；以及內周面，從前述肩部之R切線端沿著前述成形加工部之壓入方向而延伸，並 藉由前述衝頭及前述模具之相對位移而可供前述成形加工部之外面滑動；前述內周面係設置為：與前述衝頭之外周面以非平行之方式延伸，並且為了使前述成形加工部之引縮量沿著前述壓入方向成為固定而在與前述外周面之間具有空隙，該空隙係與沿著前述引縮加工前的前述成形加工部之前述壓入方向的非均一之板厚分布相應。
又，本發明之表面處理金屬板，係使用於包含有藉由對表面處理金屬板進行至少一次之成形加工而成形凸狀之成形加工部的步驟以及在成形成形加工部之後藉由引縮加工用模對成形加工部進行引縮加工的步驟之成形材製造方法；前述表面處理金屬板係具有：表面處理層，設置於金屬板之表面；以及潤滑皮膜，設置於表面處理層之表面。
依據本發明之成形材製造方法，由於壓入孔之內周面係設置為：與衝頭之外周面以非平行之方式延伸，並且為了使成形加工部之引縮量沿著壓入方向成為固定而在與外周面之間具有空隙，該空隙係與沿著引縮加工前的成形加工部之壓入方向的非均一之板厚分布相應，所以可以迴避在一部分之表面產生較大的負荷，且可以減低粉狀殘渣之產生量。尤其是，由於表面處理金屬板具有：表面處理層，係設置於金屬板之表面；以及潤滑皮膜，設置於表面處理層之表面；所以可以在更寬之加工條件下降低粉狀殘渣之 產生量。
1‧‧‧成形加工部
1a‧‧‧頂部
1b‧‧‧基部
1c‧‧‧壓入方向
2‧‧‧引縮加工用模
10‧‧‧電鍍層
10a‧‧‧凹凸
20‧‧‧衝頭
20a‧‧‧外周面
21‧‧‧模具
210‧‧‧壓入孔
211‧‧‧肩部
211a‧‧‧R切線端
212‧‧‧內周面
212a‧‧‧空隙
cre‧‧‧空隙
d‧‧‧單位距離
r‧‧‧曲率半徑
t‧‧‧鍍鋅系鋼板之板厚
t1‧‧‧預定位置之板厚
t2‧‧‧前進至前端側之位置的板厚
ta‧‧‧引縮加工後之板厚
tb‧‧‧引縮加工前之板厚
tre‧‧‧引縮加工前的成形加工部之板厚
X‧‧‧曲率半徑與引縮加工前的成形加工部之板厚之比
Y‧‧‧引縮率
圖1係顯示本發明之實施形態的成形材製造方法之流程圖。
圖2係顯示包含在圖1之成形步驟中所成形之成形加工部的成形材之立體圖。
圖3係顯示包含進行圖1之引縮步驟後之成形加工部的成形材之立體圖。
圖4係圖2之成形加工部1的剖視圖。
圖5係在圖1之引縮步驟S2中所使用的引縮加工用模之剖視圖。
圖6係將使用圖5之引縮加工用模而對成形加工部進行引縮加工的狀態之肩部周邊予以放大而顯示的說明圖。
圖7係概念地顯示圖6之肩部與鍍鋅(Zn)系鋼板之電鍍層的關係之說明圖。
圖8係顯示各種之電鍍層中的圖6之電鍍層的偏斜度(skewness)Rsk的曲線圖。
圖9係顯示不具有潤滑皮膜之鍍鋅(Zn)-鋁(Al)-鎂(Mg)系合金鋼板中的引縮率Y與X(=r/tre)之關係的曲線圖。
圖10係顯示具有厚度為0.5μm以上且1.2μm以下之潤滑皮膜的鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板中的引縮率Y與X(=r/tre)之關係的曲線圖。
圖11係顯示具有厚度為2.2μm之潤滑皮膜的鍍鋅- 鋁-鎂系合金鋼板中的引縮率Y與X(=r/tre)之關係的曲線圖。
圖12係顯示具有厚度為1.8μm之潤滑皮膜的鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板中的引縮率Y與X(=r/tre)之關係的曲線圖。
圖13係顯示具有厚度為0.2μm之潤滑皮膜的鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板中的引縮率Y與X(=r/tre)之關係的曲線圖。
圖14係顯示圖8之合金化熔融鍍鋅鋼板、熔融鍍鋅鋼板及電鍍鋅鋼板中的引縮率Y與X(=r/tre)之關係的曲線圖。
以下，參照圖式來說明用以實施本發明之形態。
實施形態1.
圖1係顯示本發明之實施形態的成形材製造方法之流程圖，圖2係顯示包含在圖1之成形步驟S1中所成形之成形加工部1的成形材之立體圖，圖3係顯示包含進行圖1之引縮步驟S2後之成形加工部1的成形材之立體圖。
如圖1所示，本實施形態之成形材製造方法係包含成形步驟S1和引縮步驟S2。成形步驟S1係藉由對表面處理金屬板進行至少一次之成形加工而成形凸狀之成形加工部1(參照圖2)的步驟。在成形加工中包含有引伸加工或鼓突 加工(bulging)等的沖壓加工(press working)。表面處理金屬板係具有：表面處理層，設置於金屬板之表面；以及潤滑皮膜，設置於表面處理層之表面。在表面處理層中包含有塗膜或電鍍層。所謂潤滑皮膜係指例如使在聚乙烯(polyethylene)樹脂粉末及聚乙烯樹脂粒子之粒子表面結合氟樹脂之微粉末所得的聚乙烯-氟樹脂粒子作為潤滑劑並複合分散於表面處理層之表面的樹脂塗佈膜。在本實施形態中，表面處理金屬板係以在鋼板之表面施予鍍鋅(Zn)系之後，在電鍍層之表面形成有潤滑皮膜的鍍鋅系鋼板之形式來加以說明。
如圖2所示，本實施形態之成形加工部1係指在鍍鋅系鋼板成形於帽蓋(cap)體之後，以更從該帽蓋體之頂部突出之方式所成形的凸部。以下，將從成形加工部1之基部1b朝頂部1a的方向稱為壓入方向1c。該壓入方向1c係指可使成形加工部1朝設置於後述的引縮加工用模之模具的壓入孔(參照圖5)壓入的方向之意。
引縮步驟S2係指藉由後述的引縮加工用模對成形加工部1進行引縮加工的步驟。所謂引縮加工係指將引縮加工用模的衝頭與模具之間的空隙形成比引縮加工前的成形加工部之板厚還更窄，並藉由衝頭及模具來引縮成形加工部之板面，使成形加工部之板厚一致於衝頭與模具之間的空隙的加工方法。亦即，引縮加工後的成形加工部1之壁 厚係形成比引縮加工前的成形加工部1之壁厚還更薄。
如圖3所示，藉由進行引縮加工，構成成形加工部1之基部1b之外面的曲線之曲率半徑就形成為較小。經由此種成形步驟S1及引縮步驟S2所製造出的成形材、亦即藉由本實施形態之成形材製造方法所製造出的成形材，雖然可以使用於各式各樣的用途中，但是特別可使用於例如馬達箱(motor case)等的成形加工部1之尺寸精度被要求的用途中。
其次，圖4係圖2之成形加工部1的剖視圖。如圖4所示，引縮加工前的成形加工部1之板厚係沿著壓入方向1c呈非均一狀態。具體而言，沿著壓入方向1c的成形加工部1之基部1b側的板厚係比成形加工部1之頂部1a側的板厚還更厚。換言之，成形加工部1之板厚係從沿著壓入方向1c的後端側(基部1b側)朝前端側(頂部1a側)慢慢地變薄。之所以成為此種非均一的板厚分布，是因在成形步驟S1中成形成形加工部時頂部1a側延長得比基部1b側還更大所致。另外，板厚之減少率係沿著壓入方向1c呈固定或非固定狀態。所謂減少率係指將預定位置之板厚t1、與位在從該預定位置僅以單位距離d前進至前端側之位置的板厚t2之差除以單位距離d所得的值(=(t2-t1)/d)。
其次，圖5係在圖1之引縮步驟S2中所使用的引縮加 工用模2之剖視圖，圖6係將使用圖5之引縮加工用模2而對成形加工部進行引縮加工的狀態之肩部211周邊予以放大而顯示的說明圖。在圖5中，引縮加工用模2係具備衝頭20和模具21。衝頭20為被插入上述的成形加工部1之內部的凸狀體。衝頭20之外周面20a係與朝壓入孔210之壓入方向1c平行地延伸成直線狀。
模具21係具有可供成形加工部1與衝頭20一起壓入的壓入孔210之構件。壓入孔210係具有肩部211和內周面212。肩部211係被配置於壓入孔210之入口外緣，且藉由具有預定之曲率半徑的曲面所構成。內周面212係從肩部211之R切線端211a沿著壓入方向1c而延伸的壁面。所謂肩部211之R切線端211a係指構成肩部211的曲面之位在壓入孔210之裡側的終端之意。所謂內周面212沿著壓入方向1c而延伸係指在內周面212之延伸方向包含有壓入方向1c之成分之意。如後面所詳細說明般，壓入孔210之內周面212係與衝頭20之外周面20a以非平行之方式延伸(並未平行地延伸)。
當成形加工部1與衝頭20一起被壓入至壓入孔210時，如圖6所示，成形加工部1之板面會在肩部211引縮。又，成形加工部1之外面係藉由衝頭20及模具21之相對位移而滑動於內周面212上。在本實施形態之引縮加工用模2中，由於是如上述般地使內周面212與衝頭20之外周面 20a以非平行之方式延伸，所以內周面212亦會引縮(減薄)成形加工部1之板面。
內周面212係設置為：為了使成形加工部1之引縮量沿著壓入方向1c成為固定而在與衝頭20之外周面20a之間具有空隙212a，該空隙212a係與沿著引縮加工前的成形加工部1之壓入方向1c的非均一之板厚分布相應。在此，所謂空隙212a係指如圖5所示衝頭20被壓入至壓入孔210內直至引縮加工結束之位置為止時的內周面212與外周面202之間的空隙。所謂引縮量係指引縮加工前之板厚tb與引縮加工後之板厚ta的差(=tb-ta)。
換言之，內周面212係設置為：與沿著壓入方向1c之位在各位置的外周面20a之空隙212a，成為從位在同位置之引縮加工前的成形加工部1之板厚減去固定值(所需要的引縮量)所得的值。將沿著壓入方向1c之位在各位置的空隙212a設為C(d)，將位在同位置之引縮加工前的成形加工部1之板厚設為Tb(d)，且將所需要的引縮量設為A的情況下，內周面212係設置為：滿足C(d)=Tb(d)-A。另外，d係指從沿著壓入方向1c的成形加工部1之基部1b起算的距離之意。
更換言之，內周面212係設置為：以與沿著引縮加工前之壓入方向1c的成形加工部1之板厚的減少率相同的比 例，使內周面212與外周面20a之空隙212a沿著壓入方向1c減少。假設在沿著壓入方向1c之引縮加工前的成形加工部1之板厚的減少率為固定的情況下，內周面212係藉由以與成形加工部1之板厚之減少率相應的角度延伸後的直線狀之推拔面(taper)所構成。另一方面，在沿著壓入方向1c之引縮加工前的成形加工部1之板厚的減少率為非固定的情況下，使成形加工部1之板厚的減少率近似於固定值，並以與該近似值相應的角度延伸的方式利用推拔面來構成內周面212。
藉由如上述構成內周面212，即便沿著壓入方向1c的成形加工部1之板厚分布為非均一，仍可以藉由引縮加工使朝成形加工部1之表面的負荷沿著壓入方向1c成為均一。藉此，可以迴避在一部分之表面產生較大的負荷，且可以降低粉狀殘渣(電鍍殘渣等)之產生量。
其次，參照圖7來說明因在肩部211之引縮而產生電鍍殘渣的機制。圖7係概念地顯示圖6之肩部211與鍍鋅系鋼板之電鍍層10的關係之說明圖。如圖7所示，在鍍鋅系鋼板之電鍍層10的表面係存在有細微的凹凸10a。在沒有潤滑皮膜之狀態下，該凹凸10a係如圖6所示藉由肩部211使成形加工部1之板面引縮時被肩部211所削掉，而恐有成為電鍍殘渣之虞。
電鍍殘渣之產生量係與肩部211之曲率半徑r及鍍鋅系鋼板之板厚t的比r/t具有相關。由於肩部211之曲率半徑r越小，局部的畸變就會越為增大並使電鍍層10之表面與肩部211的滑動阻抗增大，所以電鍍殘渣之產生量會增大。又，由於鍍鋅系鋼板之板厚t越大，由肩部211所產生的減薄量就會變得越大且施加於鍍鋅系鋼板表面的負荷會增大，所以電鍍殘渣之產生量會增大。亦即，比r/t越小，電鍍殘渣之產生量就越為增大，而比r/t越大，電鍍殘渣之產生量就越為減少。另一方面，在電鍍表面被覆有潤滑皮膜的狀態下，由於電鍍層10之表面與肩部211的滑動阻抗會降低，所以產生電鍍殘渣的比r/t會顯示比沒有潤滑皮膜之狀態還更小的值。
尤其是，引縮加工結束時被包夾於R切線端211a與衝頭20之間的位置之引縮加工前的成形加工部1之板面，會因肩部211而被減為最薄。因此，從抑制電鍍殘渣之產生量的觀點來看時，電鍍殘渣之產生量係與比r/tre具有較強的相關，該比r/tre係指肩部211之曲率半徑r、與引縮加工結束時被包夾於R切線端211a與衝頭20之間的位置之引縮加工前的成形加工部1之板厚tre的比。
又，電鍍殘渣之產生量亦與肩部211之引縮率具有相關。引縮率係將R切線端211a與衝頭20之間的空隙設為cre，將引縮加工結束時被包夾於R切線端211a與衝頭20 之間的位置之引縮加工前的成形加工部1之板厚設為tre的情況下，可以用{tre-cre)/tre}×100來表示。空隙cre係相當於被包夾於R切線端211a與衝頭20之間的位置之引縮加工後的成形加工部1之板厚。引縮率越大，施加於鍍鋅系鋼板表面的負荷就越大，且電鍍殘渣之產生量會增大。
其次，圖8係顯示各種的電鍍層中的圖6之電鍍層10的偏斜度Rsk的曲線圖。電鍍殘渣之產生量亦與電鍍層10之偏斜度Rsk具有相關。所謂偏斜度Rsk係指日本工業規格B0601中所規定，且由下述之數式所表示。
Figure TW201803660AD00001
 其中，Rq：均方根粗糙度(=振幅分布曲線之二階動差(second moment)的平方根)
ʃ Z3(x)dx：振幅分布曲線之三階動差
偏斜度Rsk係表示電鍍層10之凹凸10a(參照圖7)中的凸部之存在機率。偏斜度Rsk越小，凸部就越少，從而能抑制電鍍殘渣之產生量。另外，有關偏斜度Rsk，亦在本申請人所提出之日本特開2006-193776號公報中說明。
如圖8所示，作為鍍鋅系鋼板之種類，可列舉鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板、合金化熔融鍍鋅鋼板、熔融鍍鋅鋼板及電鍍鋅鋼板。鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板係以在鋼板表面施予 由包含鋅、6質量%之鋁及3質量之鎂的合金所構成的電鍍層為代表。在本申請人調查各自之偏斜度Rsk時，如圖8所示可知：鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板之偏斜度Rsk係涵蓋在未滿-0.6且-1.3以上之範圍內，而其他的鍍鋼板係涵蓋在-0.6以上且0以下之範圍內。
其次，列舉實施例。本發明人等係為了分別變更引縮率和r/tre，而以下述之條件來進行鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板之引縮加工。作為鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板係使用不具有潤滑皮膜者(比較例)、及具有潤滑皮膜者(發明例)之雙方。另外，鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板之板厚為1.8mm，而其電鍍附著量為90g/m2。
Figure TW201803660AD00002
Figure TW201803660AD00003
Figure TW201803660AD00004
圖9係顯示不具有潤滑皮膜之鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板中的引縮率Y與X(=r/tre)之關係的曲線圖。圖9之縱軸為以{tre-cre)/tre}×100表示的引縮率，而橫軸為以r/tre表示的肩部211之曲率半徑r和引縮加工結束時被包夾於R切線端211a與衝頭20之間的位置之引縮加工前的成形加工部1之板厚tre的比。○係顯示可以抑制電鍍殘渣之產生的評估，×係顯示無法抑制電鍍殘渣之產生的評估。又，●係顯示尺寸精度已脫離預定範圍。
如圖9所示，在鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板的情況，亦即，在偏斜度Rsk為未滿-0.6且-1.3以上之材料的情況，可確認到：在將引縮率設為Y且將r/tre設為X並以Y=14.6X-4.7 表示的直線之下方的區域可以抑制殘渣之產生。亦即，在偏斜度Rsk為未滿-0.6且-1.3以上之材料的情況，可確認到：為了滿足0<Y≦14.6X-4.7之方式，而決定肩部211之曲率半徑r及R切線端211a與衝頭20之間的空隙cre，藉此可以抑制電鍍殘渣之產生。另外，在上述之條件式中，之所以規定0<Y是因在引縮率Y為0%以下的情況時不會成為引縮加工所致。
其次，圖10係顯示具有厚度為0.5μm以上且1.2μm以下之潤滑皮膜的鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板中的引縮率Y與X(=r/tre)之關係的曲線圖。如圖10所示，在具有厚度為0.5μm以上且1.2μm以下之潤滑皮膜的鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板之情況，可確認到：在將引縮率設為Y且將r/tre設為X並以Y=14.8X+3.5表示的直線之下方的區域可以抑制殘渣之產生。亦即，可確認到：在鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板之表面形成潤滑皮膜，藉此可以在比不形成潤滑皮膜之情況更寬的範圍內抑制電鍍殘渣之產生。
其次，圖11係顯示具有厚度為2.2μm之潤滑皮膜的鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板中的引縮率Y與X(=r/tre)之關係的曲線圖。如圖11所示，在具有厚度為2.2μm之潤滑皮膜的鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板之情況，可確認到：在將引縮率設為Y且將r/tre設為X並以Y=6.0X-3.2表示的直線之下方的區域可以抑制殘渣之產生。亦即，可確認到：當潤滑皮膜 之厚度成為2.2μm時，可以抑制殘渣之產生的加工範圍是比不具有潤滑皮膜的情況還更窄。此可認為是因潤滑皮膜之厚度增加，而使潤滑皮膜本身成為殘渣的原因。
其次，圖12係顯示具有厚度為1.8μm之潤滑皮膜的鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板中的引縮率Y與X(=r/tre)之關係的曲線圖。如圖12所示，在具有厚度為1.8μm之潤滑皮膜的鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板之情況，可確認到：在將引縮率設為Y且將r/tre設為X並以Y=14.5X-4.6表示的直線之下方的區域可以抑制殘渣之產生。亦即，可確認到：當將潤滑皮膜之厚度減薄至1.8μm時，可以在與不具有潤滑皮膜之情況同程度的範圍內抑制電鍍殘渣之產生。
其次，圖13係顯示具有厚度為0.2μm之潤滑皮膜的鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板中的引縮率Y與X(=r/tre)之關係的曲線圖。如圖13所示，在具有厚度為0.2μm之潤滑皮膜的鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板之情況，可確認到：在將引縮率設為Y且將r/tre設為X並以Y=15.0X-3.8表示的直線之下方的區域可以抑制殘渣之產生。亦即，可確認到：在潤滑皮膜之厚度為0.2μm時，可以在與不具有潤滑皮膜之情況(圖9)同程度的範圍內抑制電鍍殘渣之產生。亦即，可確認到：在潤滑皮膜之厚度比0.2μm還厚且未滿1.8μm的情況時，比不具有潤滑皮膜之情況還更可以抑制電鍍殘渣之產生。
根據圖10至圖13所示的結果，可確認到：藉由將潤滑皮膜之厚度設為比0.2μm還厚且未滿1.8μm，且與並未設置潤滑皮膜的狀態相比較，可以用更確實且更寬的加工條件來降低粉狀的殘渣之產生量。又，可確認到：藉由將潤滑皮膜之厚度設為0.5μm以上且1.2μm以下，可以用更加確實且更寬的加工條件來降低粉狀的殘渣之產生量。
其次，圖14係顯示在圖8之合金化熔融鍍鋅鋼板、熔融鍍鋅鋼板及電鍍鋅鋼板中設置厚度為0.5μm以上且1.2μm以下之潤滑皮膜的情況下的引縮率Y與X(=r/tre)之關係的曲線圖。本發明人等亦以下述之條件對合金化熔融鍍鋅鋼板、熔融鍍鋅鋼板及電鍍鋅鋼板進行同樣的實驗。另外，有關沖壓機等的實驗條件(參照表3)係與上述之鍍鋅-鋁-鎂系合金鋼板的引縮加工同樣。又，合金化熔融鍍鋅鋼板、熔融鍍鋅鋼板之板厚為1.8mm，且將電鍍附著量設為90g/m2。有關電鍍鋅鋼板的板厚為1.8mm，且將電鍍附著量設為20g/m2。
Figure TW201803660AD00005
Figure TW201803660AD00006
Figure TW201803660AD00007
如圖14所示，在合金化熔融鍍鋅鋼板、熔融鍍鋅鋼板及電鍍鋅鋼板設置有厚度為0.5μm以上且1.2μm以下之潤滑皮膜的情況，亦即，在偏斜度Rsk為-0.6以上且0以下之材料的情況，可確認到：在將引縮率設為Y且將r/tre設為X並以Y=16.7X-5.4表示的直線之下方的區域可以抑制殘渣之產生。亦即，在偏斜度Rsk為-0.6以上且0以下之材料設置有厚度為0.5μm以上且1.2μm以下之潤滑皮膜的情況，可確認到：為了滿足0<Y≦16.7X-5.4，而決定肩部211之曲率半徑r及R切線端211a與衝頭20之間的空隙cre，藉此可以抑制電鍍殘渣之產生。
在此種的引縮加工用模2及成形材製造方法中，由於內周面212係設置為：為了使成形加工部1之引縮量沿著壓入方向1c成為固定而在與衝頭20之外周面20a之間具有空隙212a，該空隙212a係與沿著引縮加工前的成形加工部1之壓入方向2c的非均一之板厚分布相應，所以可以迴避在一部分之表面產生較大的負荷，且可以降低粉狀殘渣之產生量。藉由降低粉狀殘渣之產生量，就可以消除在引縮加工後的成形加工部1之表面形成有微小的凹部(凹痕)、或使用該成形材後的商品性能劣化、或進而產生粉狀殘渣之去除作業等的問題。該構成是在進行鍍鋅系鋼板之引縮加工時特別有效。尤其是，由於表面處理金屬板具有：表面處理層，設置於金屬板之表面；以及潤滑皮膜，設置於表面處理層之表面；所以可以在更寬之加工條件下降低粉狀殘渣之產生量。
又，由於潤滑皮膜之厚度是比0.2μm還厚且未滿1.8μm，所以可以在更確實且更寬之加工條件下降低粉狀殘渣之產生量。
再者，由於潤滑皮膜之厚度是05μm以上且1.2μm以下，所以可以在更加確實且更寬之加工條件下降低粉狀殘渣之產生量。

Claims (3)

  1. 一種表面處理金屬板，係使用於包含有藉由對表面處理金屬板進行至少一次之成形加工而成形凸狀之成形加工部的步驟以及在成形前述成形加工部之後藉由引縮加工用模對前述成形加工部進行引縮加工的步驟之成形材製造方法；前述表面處理金屬板係具有：表面處理層，設置於金屬板之表面；以及潤滑皮膜，設置於前述表面處理層之表面。
  2. 如請求項1所記載之表面處理金屬板，其中前述潤滑皮膜之厚度為比0.2μm還厚且未滿1.8μm。
  3. 如請求項2所記載之表面處理金屬板，其中前述潤滑皮膜之厚度為0.5μm以上且1.2μm以下。
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