SU1650652A1 - Способ эксплуатации реактора каталитической газофазной полимеризации олефинов - Google Patents
Способ эксплуатации реактора каталитической газофазной полимеризации олефинов Download PDFInfo
- Publication number
- SU1650652A1 SU1650652A1 SU884402233A SU4402233A SU1650652A1 SU 1650652 A1 SU1650652 A1 SU 1650652A1 SU 884402233 A SU884402233 A SU 884402233A SU 4402233 A SU4402233 A SU 4402233A SU 1650652 A1 SU1650652 A1 SU 1650652A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- reactor
- catalyst
- polymer
- layer
- mass
- Prior art date
Links
Landscapes
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
- Polymerisation Methods In General (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к технологии эксплуатации реакторов каталитической газофазной полимеризации олефинов в режимах перевода выпуска продукта с одной марки на другую. Цель изобретени - увеличение продолжительности пробега реактора между остановами на чистку путем снижени выноса частиц полимер-катализа- торной смеси в тракт рециркул ции (на 8-71 ч). Дл этого после прекращени подачи в реактор остатка замен емого катализатора его отравл ют. Затем снижают массу (уровень ) псевдоожиженного сло путем выгрузки части полимер-катализаторной смеси и одновременно с выгрузкой измен ют на требуемые значени давление, температуру и состав циркулирующего газа, а величину его расхода устанавливают в соответствии с остаточной массой псевдоожиженного сло , обеспечивающей псевдоожижение частиц крупной фракции. Подают замен ющий катализатор в количестве, соответствующем фактической массе сло , и после полного обмена массы сло поднимают его уровень до рабочего значени при пропорциональном увеличении расхода замен ющего катализатора и циркулирующего газа.1 табл. СО с о 01 о о ел ю
Description
Изобретение относитс к технологии эксплуатации реакторов каталитической газофазной полимеризации олефинов в режимах перевода с выпуска продукта одной марки на выпуск другой.
Целью изобретени вл етс увеличение продолжительности пробега реактора между остановами на чистку путем снижени выноса частиц полимер-катализаторной смеси в тракт рециркул ции.
Пример 1. Переход от синтеза полимера литьевой марки на катализаторе S-9 на синтез полимера дл ротационного формовани на том же катализаторе.
1.1. Переход по предлагаемому способу.
Провод т газофазную полимеризацию этилена в реакторе на катализаторе S-9
(хромсщен, нанесенный на активированный силикагель) при 100°С и давлении 2,1 МПа в присутствии регул тора длины полимерной цепи - водорода в мол рном отношении Н2/С2Н/3, равном 0,043, в псевдоожижен- ном слое полимер-катализаторной смеси массой 70 т. Реакционный слой псевдоожи- жают газом, циркулирующим через реактор с расходом 600 т/ч. Катализатор подают в реактор в количество 2,8 кг/ч. Тепло из реактора отвод т путем охлаждени циркулирующего газа в воздушных холодильниках до 68°С. Выгружают из реактора полимер в количестве 14 т/ч с плотностью 0,958 и показателем текучести расплава (ПТР), равным 20 г/10 мин, средним размером частиц полидисперсного порошка полимера 0,9 мм и размером частиц крупной фракции 5 мм. Работа реактора в указанных услови х характеризуетс стабильным протеканием процесса полимеризации без локальных перегревов в псевдоожиженном слое и образовани агломератов полимера. Удельный выход полимера с 1 т полимер-катализатор- ного сол составл ет 0,2 т/т-ч, удельный расход катализатора 0,04 кг/т.ч, а удельный расход циркулирующего газа 8,6 т/т-ч. Превышение удельного расхода катализатора и, или занижение удельного расхода циркулирующего газа, может привести к нарушению стабильности процесса.
Стационарное течение процесса прерывают . Дл этого прекращают подачу катализатора S-9 и непосредственно вслед за этим впрыскивают в реактор под давлением 8 МПа кислородно-азотную смесь с содержанием кислорода 5%, контролиру эффективность отравлени остатка катализатора S-9/800 по выравниванию температур циркулирующей газовой смеси и зоны кип щего сло на уровне 98-100°С ( вление выравнивани температур возникает как следствие прекращени экзотермической реакции полимеризации).
Затем из реактора в режиме ручного управлени выгружают 35 т полимер-кага- лизаторной смеси как готовый продукт со скоростью 14 т/ч. Таким образом уровень псевдоожиженного сло снижают до 50% от рабочего. Одновременно измен ют режим полимеризации на режим, необходимый дл получени полиэтилена дл ротационного формовани , Дл этого давление и температуру в реакторе сохран ют посто нным, а состав газовой смеси измен ют путем введени в реакторную систему пропилена до получени мол рного отношени СзРб/С2Н4, равного 0,17, и уточнени мол рного отношени Н2/С2Н/ , равного 0,04. Поскольку контур циркул ции реакционного газа не св зан с узлом выгрузки, обе опеоации (изменение состава газа и выгрузку СПОР из реактора) производ т одновременно и независимо друг от друга. По мере
выгрузки полимер-катализаторной смеси из реактора снижают расход циркулирующего газа от 600 до 360 т/ч пропорционально остающейс в реакторе массе сло , поскольку необходимость в отводе тепла реакции отпадает и, соответственно, не требуетс расходовать энергию на циркул цию газа. Минимальный расход циркулирующего газа (360 т/ч) обеспечивает начало псевдоожижени частиц крупной фракции,
имеющих размер 5 мм, и, следовательно, обеспечивает существование всего сло в псевдоожиженном состо нии.
Подают в реактор катализатор S-9 в количестве 0,04 кг/ч на 1 т полимер-катализаторного сло , т.е. 1,4 кг/ч. После начала реакции выгружают полимер до трехкратного обновлени сло . В результате получают новый порошок полимера в количестве 7 г/ч плотностью р 0,951 г/см3 и
Птр 25,2 г/10 мин, который направл ют дл дальнейшей переработки в гранулы и дл затаривани . Продукт соответствует требовани м к полимеру дл производства изделий ротационным формованием. (ПТР
20-28 г/10 мин, р 0,948 - 0,952 г/см3). Повышают уровень псевдоожиженного сло в реакторе за счет уменьшени количества выгружаемого полимера до 1 т/ч, что необходимо дл контрол его качества. Одповременно с увеличением массы сло пропорционально ей увеличивают подачу в реактор катализатора при его стабильном удельном расходе, равном 0,04 кг/ч на -1 т сло , и расход циркулирующего газа. При
достижении массы полимер-катзлизаторно- го сло в реакторе 70 т устанавливают расход катализатора 2,8 кг/ч, расход рецикловсмо газа 600 т/ч. Фиксируют производителе ICTU реактора 14 т/ч. Конечный
продукт имеет плотность р 0,950 г/см3 и ПТР 25 г/Юмин.
По предлагаемому способу получают 105 т переходного продукта. Продолжительность операций составл ет, ч:
Снижение уровн сло
и утончение режима полимеризации2.5
3- оатный обмен сло М
Увемчение уровн сло
до рабочего3,5
Обща продолжительность перехода23
1.. Переход по известному способу.
Основные этапы процесса газофазной полимеризации аналогичны описанным в примере 1.1. Однако после прекращений стационарного течени процесса, срабатывают катализатор S-9, имеющийс в реакторе , до снижени производительности 3 т/ч, затем измен ют состав циркулирующей газовой смеси в реакторе как s примере 1,1 и подают в реактор катализатор S-9 в количестве 2,8 кг/ч. После начала реакции при сохранении объема псевдоожиженного сло полимер катализаторной смеси выгружают из реактора избыток полимера в количестве 14 т/ч. Товарный продукт получают после 3-кратного обновлени сло , т.е. после выгрузки из реактора 210 г переходного продукта с промежуточными показател ми по плотности и ПТР между исходными и конечными продуктами.
Конечный продукт характеризуетс плотностью 0,95 г/см3 и ПТР 25 г/10 мин. Продолжительность операций, св занных со снижением производительности реактора до 3 г/ч и с изменением состава циркулирующего газа, составл ет 4 и 2 ч, а продолжительность вывода реактора на производительность 14 т/ч и 3-кратного обмена сло 18 ч. Обща продолжительность перехода составит 24 ч.
1.3. Переход по предлагаемому способу .
Основные этапы процесса газофазной полимеризации анапогичны описанным в примере 1.1, однако из реактора выгружают 3,5 т полимер-катализаторной смеси и таким образом снижают уровень псевдоожиженного сло до 95% от рабочего. После установлени режима полимеризации, необходимого дл получени полимера требуемого качества, подают в реактор катализатор S-9 в количестве 2,66 кг/ч исход из удельного расхода катализатора 0,04 кг/ч на 1 т сло .
После начала реакции устанавливают расход рециклового газа 572 т/ч, исход из удельного расхода 8,6 т/ч на 1 т полимер-ка- тализаторного сло , и при установившемс процессе выгружают из реактора полимер до 3-кратного обновлени сло . Завершение перехода выполн ют как и примере 1.1. По предлагаемому способу получают 200т переходного продукта. Продолжительность операций составл ет, ч:
Снижение уровн сло и уточнение режима полимеризации2
3-кратный обмен сло 18
Увеличение уровн до рабочего0,5
Обща продолжительность перехода20,5
бу.
1.4. Переход по предлагаемому спосоОсновные этапы процесса газофазной полимеризации аналогичны описанным в примере 1.1. Однако из реактора выгружают 7,0 т полимер-катализаторной смеси и таким образом снижают уровень псевдоожиженного сло до 90% от рабочего. После установлени режима полимеризации, необходимого дл получени полимера буемого качества, подают в реактор катализатор S-9 в количестве 2,52 кг/ч, исход из удельного расхода катализатора 0,04.кг/ч на 1 т сло . После начала реакции устанавливают расход рециклового газа 540 т/ч, исход из удельного расхода 8,6 т/ч на 1 т полимер-катализаторного сло , и при установившемс процессе выгружают из реактора полимер до 3-кратного обновлени сло . Завершение перехода выполн ют как и в примере 1.1.
По предлагаемому способу получают 189 т переходного продукта. Продолжительность операций составит, ч: Снижение уровн сло
и уточнение режима полимеризации2
3-кратный обмен сло 18
Увеличение уровн до рабочего0,5
Обща продолжительность перехода20,5
1.5.Переход по предлагаемому способу .
Основные этапы процесса газофазной полимеризации аналогичны описанным в примере 1.1, однако из реактора выгружают 49 т полимер-катализаторной смеси и таким образом снижают уровень псевдоожиженного сло до 30% от рабочего. После установлени режима полимеризации, необходимого дл получени полимера требуемого качества, подают в реактор катализатор S-9 в количестве 0,84 кг/ч, исход из
удельного расхода катализатора 0,04 кг/ч на 1 т сло . После начала реакции завершение перехода выполн ют как в примере 1.1. По предлагаемому способу получают 63 т переходного продукта.
Продолжительность операций составит, ч:
Снижение уровн сло и уточнение режима полимеризации 3,5 3-кратный обмен сло 16
Увеличение уровн до рабочего 6
Обща продолжительность перехода25 .5
1.6.Переход по предлагаемому способу Основные этапы процесса газофазной
полимеризации аналогичны описанным в
примере 1.1, однако из реактора выгружают 52,5 т полимер-катализаторной смеси и таким образом снижают уровень псевдоожи- женного сло до 25% от рабочего. После установлени режима полимеризации, необходимого дл получени полимера требуемого качества, подают в реактор катализатор S-9 в количестве 0,7 кг/ч, исход из удельного расхода катализатора 0,04 кг/ч на 1 т сло . После начала реакции завершение перехода выполн ют как в примере 1.1. По предлагаемому способу получают 53 т переходного продукта. Продолжительность операций составл ет, ч:
Снижение уровн сло и уточнение режима полимеризации4
3-кратный обмен сло 16
Увеличение уровн до рабочего10
Обща продолжительность перехода30
Пример 2. Переход от синтеза полимера литьевой марки на катализаторе S-9 на синтез полимера трубной марки на катализаторе S-2.
2.1. Переход по предлагаемому способу .
Основные этапы процесса газофазной полимеризации аналогичны описанным в примере 1.1, однако одновременно с понижением уровн псевдоожиженного сло измен ют прежний режим полимеризации на режим, необходимый дл получени полиэтилена трубной марки. Дл этого увеличивают температуру в реакторе до 105°С, а состав газовой смеси в реакторе измен ют путем введени в реакторную систему бу- тена-1 до получени мол рного отношени OlHs-l /CzH/j, равного 0,015, и уточнени мол рного отношени Н2/С2Н4, равного 0,025.
Подают в реактор катализатор S-2 (си- лилхромат, нанесенный на активированный силикагель и восстановленный алюминий- органикой), исход из пропорций 0,023 кг/ч на 1 т полимер-катализаторного сло , т.е. 0,8 кг/ч. После 3-кратного обмена сло при производительности реактора 4 т/ч получают продукт с плотностью 0,951 г/см3 и ПТР 0,8 г/10 мин, соответствующий требовани м , предъ вл емым к порошку полимера трубной марки ( р - 0,949 - 0,952 г/см3 и ПТР 0,75 - 0.95 н/10 мин).
Одновременно с увеличением массы сло увеличивают подачу в реактор катализатора при посто нном удельном расходе его равном 0,023 кг/ч на 1 т сло . При достижении массы полимер-катализаторного сло в реакторе 70 т устанавливают расход катализатора 1,6 кг/ч, расход рециклевого газа 600 т/ч. Фиксируют производительность реактора 8 т/ч и получают продукт с плотностью 0,9511 г/см3 и ПТР 0,88 г/10 мин.
По предлагаемому методу получают 108 т
переходного продукта.
Продолжительность операций составл ет , ч:
Снижение уровн сло и уточнение режима полимеризации4
0 3-кратный обмен сло 26
Увеличение уровн сло до рабочего6
Обща продолжительность перехода34
5 2.2. Переход по известному способу.
Основные этапы процесса газофазной полимеризации аналогичны описанным в примере 1.1, однако после прекращени стационарного течени процесса срабаты0 вают катализатор S-9, имеющийс в реакторе , до снижени производительности 2 т/ч, затем измен ют состав циркулирующей газовой смеси в реакторе путем введени в реакторную систему бутена-1 до получени
5 мол рного отношени GiHs-l/С2Н 1, равного 0,015, и уточнени мол рного отношени Н2/С2Н4, равного 0,025.
Подают в реактор катализатор S-2 в количестве 1,6 кг/ч. После начала реакции при
0 сохранении обьема псевдоожиженного сло полимер-катализаторной смеси выгружают из реактора избыток полимера в количестве 8 т/ч. Товарный продукт получают после 3-кратного обновлени сло , т.е. по5 еле выгрузки из реактора 210т переходного продукта. Конечный продукт характеризуетс плотностью 0,951 г/см3 и ПТР 0,9 г/10 мин. Продолжительность операции снижени .производитель0 ности реактора до 2 т/ч и замены состава газа составила 5 и 4 ч соответственно, а продолжительность вывода реактора на производительность 8 т/ч и 3-кратный обмен сло 28 ч. Обща продолжительность
5 перехода составл ет 37 ч.
Пример 3. Переход от синтеза полимера трубной марки на катализаторе ОХК на синтез полимера экструзионной марки на катализаторе S-9/600.
0 3,1. Переход по предлагаемому способу. Провод т газофазную полимеризацию этилена в реакторе на катализаторе ОХК (хромокисный катализатор) при 107°С, давлении 2,0 МПа, в присутствии водорода и
5 бутена-1 при мол рном отношении СзНе- 1/С2Н4, равном 0,010 и Н2/С2Н4, равном 0,03, в псевдоожиженном слое полимер-катализаторной смеси массой 65 т. Реакцион- ный слой псевдоожижают газом, циркулирующим через реактор с расходом
580 т/ч. Катализатор подают в реактор в количестве 1,5 кг/ч. Выгружают из реактора порошок полимера трубной марки с плотностью 0,951 г/см3 и ПТР 0,9 г/10 мин е количестве 7,5 т/ч со средним размером частиц полидисперсного порошка полимера 0,95 мм и размером частиц крупной фракции 5,5 мм.
Стационарное течение процесса прерывают . Дл этого прекращают подачу катализатора ОХК и непосредственно вслед за этим впрыскивают в реактор под давлением 7,0 МПа кислородно-азотную смесь с содержанием кислорода 5%. После выравнивани температур циркулирующего газа и зоны кип щего сло выгружают из реактора 35 т полимер-катализаторной смеси, как готовый продукт со скоростью 14 t/ч. Таким образом уровень псевдоожиженного сло снижают до 46% от рабочего. Одновременно удал ют бутен-1 из рециклового газа путем вывода части газа из реакционной системы и замены удаленной части свежим этиленом. Корректируют мол рное отношение Н2/СаН4 до 0,043. По мере выгрузки полимер-катализаторной смеси из реактора пропорционально снижают остающейс в реакторе массе сло расход циркулирующего газа до 380 т/ч. Подают в реактор катализатор S-9/600 (хромоцен, нанесенный на активированный при 600°С силикэгель) в количестве 0,025 кг/ч на 1 т полимер-катали- заторного сло , т.е. 0,75 кг/ч. После начала реакции выгружают полимер до 3-кратного обновлени сло . В результате получают новый порошок полимера в количестве 3,7 т/ч с плотностью 0,956 г/см3 и ПТР 3 г/10 мин, который направл ют дл дальнейшей переработки в гранулы и дл затаривани . Продукт соответствует требовани м,предъ вл емым к базовой марке полимера дл производства изделий экструзией. (ПТР 2,9 - 3 г/10 мин и р 0,95 - 0,96 г/см3).
Повышают уровень псевдоохиженного сло в реакторе до 70 т за счет уменьшени количества выгружаемого полимера на 1 т/ч, что необходимо дл контрол его качества. Одновременно с увеличением массы сло пропорционально ей увеличивают подачу в реактор катализатор до 1,75 кг/ч и расход циркулирующего газа до 580 т/ч. Фиксируют производительность реактора 7 т/ч. Конечный продукт имеет плотность 0,958 г/см3 и ПТР 3,2 г/10 мин.
По предлагаемому способу получают 90 т переходного продукта. Продолжительность операций составит, ч:
Снижение уровн сло и уточнение режима полимеризации3,7
3-кратный обмен сло 24
Увеличение уровн сло до рабочего8,3
Обща продолжительность перехода36
3.2. Переход по известному способу.
Основные этапы процесса газофазной полимеризации аналогичны описанным в примере 3.1. Однако после прекращени стационарного течени процесса срабаты0 вают катализатор ОХК, имеющийс в реакторе , до снижени производительности 3 т/ч. затем измен ют состав рециркулирующего газа как в примере 3.1 и подают в реактор катализатор S-9/600 в количестве 1,75 кг/ч.
5 После начала реакции полимеризации выгружают из реактора избыток полимера в количестве 7 т/ч. Продукт трубуемого качества получают после 3-кратного обмена сло , т.е. после выгрузки из реактора 205 т
0 переходного продукта с промежуточными показател ми по плотности и ПТР между исходными и конечными продуктами. Конечный продукт характеризуетс плотностью 0,958 г/см3 и ПТР 3,3 г/10 мин.
5 Продолжительность операции снижени производительности до 3 т/ч и изменени состава циркулирующего газа, составила 4 и 3,7 ч соответственно, а продолжительность вывода реактора на производитель0 ность 7 т/ч и 3-кратного обмена сло 24,3 ч, Обща продолжительность перехода составит 32 ч.
Пример 4. Переход от синтеза полимера экструзионной марки на катализато5 ре S-9/600 на синтез полимера литьевой марки на катализаторе S-9/800.
4.1. Переход по предлагаемому способу.
Провод т газофазную полимеризацию
этилена в реакторе на катализаторе S-9/600/
0 (хромоцен, нанесенный на активированный при 600°С силикагель) при 93°С, давлении 2,1 МПа, в присутствии водорода при мол рном отношении Н2/С2Н4, равном 0,042 в псевдоожиженном слое полимер-катализа5 торной смеси массой 68 т при расходе циркулирующего газа 620 т/ч, Катализатор подают в реактор в количестве 1,7 кг/ч. Выгружают из реактора порошок полимера экструзионной марки с плотностью 0,957 г/см3 и
0 ПТР 3,6 г/10 мин в количестве 6 т/ч со средним размером частиц 0,85 мм и размером частиц крупной фракции 4,5 мм.
Стационарное течение прерывают. Дл этого прекращают подачу катализа5 тора S-9/600 и непосредственно вслед за этим впрыскивают в реактор под давлением 8,0 МПа кислородно-азотную смесь с содержанием кислорода 5%. После выравнивани температур циркулирующего газа и зоны кип щего сло выгружают из реактора
38 т полимер-катализаторной смеси, как готовый продукт со скоростью 14 т/ч. Таким образом уровень псевдоожиженного сло снижают до 44% от рабочего. Одновременно увеличивают температуру в реакторе до 100°С и корректируют мол рное отношение Н2/С2Н4 до 0,045. По мере выгрузки полимер- катализаторной смеси из реактора снижают пропорционально остающейс массе сло расход циркулирующего газа до 350 т/ч. Подают в реактор катализатор S-9/800 в количестве 0,04 кг/ч на 1 т полимер-катали- заторного сло , т.е. 1,2 кг/ч. После начала реакции выгружают полимер до 2-кратного обновлени сло . В результате получают новый порошок полимера в количестве 7,0 т/ч с плотностью 0,958 г/см3 и ПТР 22 г/10 мин, который направл ют дл дальнейшей переработки в гранулы и дл затаривани .
Продукт соответствует требовани м, предъ вл емым к базовой марке полимера дл производства изделий литьевым ( р 0,956 - 0,960 г/см3, ПТР 20 - 27 г/10 мин).
Повышают уровень псевдоожиженного сло в реакторе до 70 т за счет уменьшени количества выгружаемого полимера до 1 т/ч. Одновременно пропорционально массе сло увеличивают подачу з реактор катализатора до 2,8 кг/ч и расход циркулирующего газа до 600 т/ч. Конечный продукт имеет плотность 0,959 г/см3 и ПТР - 26 г/10 мин. По предлагаемому способу получают 60 т переходного продукта. Продолжительность операций составл ет, ч:
Снижение уровн и уточнение режима полимеризации2,7
2-кратный обмен сло 9
Увеличение уровн сло до рабочего8,3
Обща продолжительность перехода20
4.2. Переход по известному способу.
Основные этапы процесса газофазной полимеризации аналогичны описанным в примере 4.1, Однако после прекращени стационарного течени процесса срабатывают катализатор S-9/600, имеющийс в реакторе , до снижени производительности реактора 4 т/ч, затем измен ют режим полимеризации как в примере 4.1 и подают в реактор катализатор S-9/800 в количестве
2,8 кг/ч. После начала реакции выгружают из реакторй избыток полимера в количестве 14 т/ч. Продукт требуемого качества получают после 2-кратного обмена сло , т.е. после
выгрузки из реактора 135 т переходного продукта. Продолжительность операции снижени производительности реактора до 4 т/ч и изменени режима составила 3 и 1,5 ч соответственно , а продолжительность вывода реактора на производительность 14 т/ч и 2-кратный обмен сло 13.5 ч. Обща продолжительность перехода 18ч.
В таблице приведены показатели сравнительных испытаний на врем пробега
между чистками тракта рециркул ции.
Claims (1)
- Формула изобретени Способ эксплуатации реактора каталитической газофазной полимеризации олефинов путем перевода реактора с выпуска полимера одной марки на выпуск другой с заменой катализатора в работающем реакторе , предусматривающий прекращение подачи замен емого катализатора, выводреактора на режим синтеза заданной марки полиолефина потемпературе, давлению, составу и расходу циркулирующего газа и подачу замен ющего катализатора, отличающийс тем, что, с целью увеличенипродолжительности пробега реактора между остановами на чистку путем снижени выноса частиц полимер-катализаторной смеси в трзкт рециркул ции, остаток замен емого катализатора отравл ют непосредственно после прекращени его подачи в реактор, снижают уровень псевдоожиженного сло путем выгрузки части полимер-катализаторной смеси и одновременно с выгрузкой измен ют на требуемые значени давление, температуру и состав циркулирующего газз, а величину его расхода устанавливают в соответствии с остаточной массой псавдоожиженного сло , обеспечивающей псевдоожижение частиц крупнойфракции, подают замен ющий катализатор в количестве, соответствующем фактической массе сло , и после полного обмена массы сло поднимают его уровень до рабочего значени при пропорциональном увеличенми расхода замен ющего катехизатора и циркулирующего газа.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU884402233A SU1650652A1 (ru) | 1988-04-01 | 1988-04-01 | Способ эксплуатации реактора каталитической газофазной полимеризации олефинов |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU884402233A SU1650652A1 (ru) | 1988-04-01 | 1988-04-01 | Способ эксплуатации реактора каталитической газофазной полимеризации олефинов |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1650652A1 true SU1650652A1 (ru) | 1991-05-23 |
Family
ID=21365340
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU884402233A SU1650652A1 (ru) | 1988-04-01 | 1988-04-01 | Способ эксплуатации реактора каталитической газофазной полимеризации олефинов |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1650652A1 (ru) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4241530A1 (de) * | 1992-12-10 | 1994-06-16 | Buna Ag | Verfahren zur Herstellung von Polyethylen hoher Dichte |
DE4241533A1 (de) * | 1992-12-10 | 1994-06-16 | Buna Ag | Verfahren zur Herstellung von Polyethylen hoher Dichte |
-
1988
- 1988-04-01 SU SU884402233A patent/SU1650652A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР Ns 1475135, кл. С 08 F 2/34, С 08 F 110/02, 1987. Посто нный технологический регламент отделений очистки сырь и полимеризации производства полиэтилена высокой плотности. Технологический регламент № 133284. Срок действи до 01.12.94. Инструкци З-Р-4. * |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4241530A1 (de) * | 1992-12-10 | 1994-06-16 | Buna Ag | Verfahren zur Herstellung von Polyethylen hoher Dichte |
DE4241533A1 (de) * | 1992-12-10 | 1994-06-16 | Buna Ag | Verfahren zur Herstellung von Polyethylen hoher Dichte |
DE4241530C2 (de) * | 1992-12-10 | 1999-03-25 | Buna Sow Leuna Olefinverb Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Polyethylen hoher Dichte |
DE4241533C2 (de) * | 1992-12-10 | 1999-03-25 | Buna Sow Leuna Olefinverb Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Polyethylen hoher Dichte |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN1131244C (zh) | 烯烃聚合中的催化剂转换方法 | |
AU624083B2 (en) | Catalyst composition for polymerizing alpha olefins and alpha olefins polymerization therewith | |
EP0446059B1 (en) | Process and device for the gas phase polymerization of alpha-olefins | |
RU2610541C2 (ru) | Способ дегазации и придания промежуточных свойств частичкам полиолефина, полученным при полимеризации олефинов | |
JPH10503800A (ja) | 気相重合方法 | |
JPH02113004A (ja) | 活性抑制剤の存在下におけるガス相α―オレフィン重合方法 | |
JP4190418B2 (ja) | 連続気相重合方法 | |
RU2380379C2 (ru) | Способ регулирования течения полимера в процессе полимеризации | |
US5096868A (en) | Catalyst composition for polymerizing alpha-olefins and alpha-olefins polymerization therewith | |
JPH0797407A (ja) | 吹込成形用途用ポリマーを製造するための改良方法及び触媒 | |
JP5378349B2 (ja) | ポリオレフィンを製造するためのシステム及び方法 | |
CZ277996B6 (en) | Process of one or more alpha-olefins continuous polymerization | |
SU1650652A1 (ru) | Способ эксплуатации реактора каталитической газофазной полимеризации олефинов | |
JP3972078B2 (ja) | 気相重合方法 | |
US7705094B2 (en) | Polymerisation control process | |
JP2001172304A (ja) | ポリブタジエンを気相製造するための運転開始プロセス | |
EP1458771B1 (en) | High condensing mode polyolefin production under turbulent conditions in a fluidized bed | |
EP1419185B1 (en) | Polymerisation control process | |
JP3518965B2 (ja) | 重合反応器内の水素濃度の制御方法及び制御装置 | |
JPH11254506A (ja) | ポリエチレンの押出成形方法 | |
CN110655597A (zh) | MgCl2/硅胶载体负载茂金属催化剂的制备方法及应用 | |
US5140062A (en) | Continuous process for producing high molten viscoelastic polypropylene of ethylene-propylene copolymer | |
JPH10292002A (ja) | パラレル重合法及び装置 | |
JPH061804A (ja) | ポリオレフィンの製造法 | |
KR820002050B1 (ko) | 고체입상 중합체를 제조할 수 있는 유동상 반응기계(流動床反應器系) |