Изобретение относитс к автоматическому управлению процессом измельчени сырь в барабанных мельницах замкнутого цикла и может быть исполь зовано в цветной и черной металлурги при обогащении полезных ископаемых а также в угольной, химической и про мышленности строительных материалов, где используютс измельчительные агрегаты . Известен способ автоматического управлени работой измельчительного агрегата, в котором управление величиной запаса материала в мельнице ос новано на таком косвенном параметре, как шум мельницы ЮВ этом способе измер ют текущее и предыдущее знамени шума, однако зависимость шума от величины запаса материала имеет неоднозначный характер . Кроме того, параметр шума подвержен вли нию различного рода помех Наиболее близким по технической сущности вл етс способ автоматичес кого управлени работой измельчитель ного агрегата, включающий измерение и стабилизацию на заданных значени х производительности мельницы, запаса материала в мельнице и плотности готового продукта. 8 этом способе в качестве параметра контрол запаса материала в мельнице используетс ток двигател классификатора косвенный параметр, характеризующий изменение запаса материала в мельниц ( через циркулирующую нагрузку) при колебани х размалываемости и других физикомеханических свойств измельчае мого сырь 2 . Однако низка точность контрол заполнени мельницы по току двигател классификатора, наличие переменны запаздываний, неучитываемого дрейфа статической характеристики датчика под давлением электрических помех пр водит на практике к потер м производительности мельницы. Целью изобретени вл етс повыш ние качества управлени . Поставленна цель достигаетс тем что согласно способу автоматического управлени работой измельчительного агрегата,- включающему измерение и стабилизацию на заданных значени х производительности мельницы, запаса материала в мельнице и плотности гот тового продукта, измер ют приращени производительности мельницы за текущий и предыдущий равные промежутки времени, вычисл ют разницу между приращени ми производительности мельНицы за текущий и предыдущий промежутки времени и в зависимости от знака разницы измен ют заданные значени запаса и плотности готового продукта в направлении увеличени запаса и снижени плотности готового продукта при положительном знаке разницы и прекращают изменение заданных значений при получении первого отрицательного знака разницы, причем в Ka4ectве заданных значений устанавливают величины запаса материала и плотности готового продукта, полученные на предпоследнем шаге изменени задани , а промежутки времени между замерами приращений произвсэдительности определ ют с момента окончани переходных процессов по запасу материала в мельнице . Сущность способа заключаетс в том что при наличии контура стабилизации запаса материала в мельнице и использовании в качестве управл ющего воздействи скорости подачи исходного питани , интегральные значени производительности мельницы моут быть использованы в качестве показател колебаний измельчаемости исходной руды. Действительно , поскольку суммарный запас измельчаемого материала в мельнице (заполнение мельницы} складываетс в агрегатах замкнутого цикла,из загрузки мельницы исходным материалом (оригинальное питание) и циркулирующей нагрузкой (песками), то при прочих равных услови х (неизменности шаровой загрузки , внутреннего объема мельницы , плотности пульпы в мельнице) колебани измельчаемости или крупности исходного питани будут сказыватьс на циркулирующей нагрузке. При работе системы стабилизации запаса материала эти колебани циркулирующей нагрузки отраз тс на изменении скорости подачи исходного питани ; при этом, в случае увеличени циркулирующей нагрузки ( идет более крупна и/или более тверда руда) производительность снижаетс и наоборот. ПоЗтому, измер приращени производител аности за текущий AQy, и предыдущий uQy, промежутки времени и определ разницу между .нимилQ ДQv1 -bQvi- , можно по знаку разницы AQ установить состо ние агрегата (недогрузка, перегрузка. норма) и определить направление движени к оптимуму. Оптимуму, очевидно будет соответствовать случай, когда Д0.0. Поиск оптимума по заполнению агрегата должен сопровождатьс поиском соответствующего оптимума по плотнос ти готового продукта, ибо только в этом случае можно обеспечить получение действительно глобального оптимума по производительности агрегата по готовому продукту заданной крупности. Это следует из тех практических данных, что каждому сорту исходной руды определенной измельчаемости (и/или крупности) соответствует сво плотность готового продукта , при которой обеспечиваетс заданна гранулометрическа характеристика продукта. Существенно важным при этом вл етс осуществление всех корректирующих воздействий после окончани переходных процессов в агрегате . На фиг,1 показаны статические характеристики агрегата, т.е. зависимости производительности агрегата по готовому продукту QJJ и давлени в масл ном клине подшипникоё Р от величины запаса материала в агрегате М; на фиг. 2 представлена блоксхема системы управлени , реализующей способ. Схема включает мельницу 1, классификатор 2, конвейер-питатель 3, датчик А веса руды, регул тор 5 стаб лизации подачи руды, исполн 1тельный орган 6 подачи руды, датчик 7 веса мельницы, регул тор 8 стаоилизации запаса материала, оптимизатор 9, регул тор 10 стабилизации плотности готового продукта, исполнительный ор ган 11 подачи воды, датчик 12 плотности готового продукта. Работа системы осуществл етс следующим образом. В установившемс режиме контура стабилизации подачи руды, включающем датчик веса руды, регул тор 5 стабилизации подачи руды и исполнительный орган 6 запаса материала в мельнице , включающем датчик 7 веса мельницы , регул тор 8 стабилизации запас материала и исполнительный орган 6, и плотности готового продукта, включающем датчик 12 плотности готового продукта,регул тор Ю стабилизации плотности готового продукта и ис полнительный орган 11 подачи воды, поддерживают заданные значени регулируемых параметров, обеспечива оптимальное заполнение мельницы 1 пульпой и оптимальную плотность готового продукта. При отсутствии возмущений по качественным показател м исходного питани (крупность, твердость , измельчаемость) контур стабилизации исходного питани поддерживает посто нное (заданное)значение производительности. При этом стабилизируемом контуре запаса материала в мельнице 7-8-6 соотношение исходна руда /циркулирующа : нагрузка не измен етс и регул тор 8 не выдает никаких корректирующих воздействий в систему стабилизации исходного питани . Предположим теперь, что на входе в агрегат изменились услови : пошла более м гка руда. В этом случае начнет уменьшатьс циркулирующа нагрузка и, следовательно, весовое заполнение мельницы (запас материала в ней), что немедленно отразитс в показани х датчика 7. Снижение сигнала с датчика 7 веса мельницы будет компенсироватьс регул тором 8, который начнет увеличивать задание контуру -5-6 до тех пор, пока не установитс равновесие в контуре , т.е. величина запаса материала не примет прежнее заданное значение.В этом случае в стабилизирующем контуре запаса материала б мельнице по истечении времени переходного процесса соотношение исходна руда/циркулирующа нагрузка изменитс в направлении увеличени , доли исходного питани за счет циркулирующей нагрузки, т.е. стабилизирующий контур -5-6 будет поддерживать новое (увеличение) заданное значение производительности . В случае поступле ни более твердых или .-более трудноизмельчаемых руд картина процессов в системе регулировани носит качественно обратный характер. Очевидно, что в случае изменени свойств исходного питани необходима корректировка заданных значений контурам стабилизации с тем, чтобы привести в соответствие изменившиес услови в агрегата с возможност ми последнего и требовани ми технологии . Поиск новых оптимальных заданий осуществл етс контурами Л-9-8 и 4-9-10. Проанализируем процедуру