SK127499A3

SK127499A3 - Steel and process for the manufacture of a part for ball bearing

Info

Publication number: SK127499A3
Application number: SK1274-99A
Authority: SK
Inventors: Jacques Bellus; Gilles Baudry; Gilles Dudragne; Daniel Girodin; Gerard Jacob; Alain Vincent; Gerard Lormand
Original assignee: Ascometal Sa; Roulements Soc Nouvelle; Valti Sa
Priority date: 1997-04-04
Filing date: 1998-04-01
Publication date: 2000-05-16
Also published as: EP0972090B1; AU7053698A; ZA982894B; TR199902374T2; US6383317B1; KR20010006033A; AR012333A1; FR2761699B1; PL336005A1; ATE305527T1; US6162390A; US6403026B1; CN1251622A; DE69831733D1; JP2001519853A; EP0972090A1; CA2286380A1; BR9809568A; FR2761699A1; DE69831733T2

Description

Oblasť techniky

Vynález sa týka výroby prvkov valivých ložísk a najmä ložiskového krúžku na guľôčkové, ihlové alebo valčekové ložisko.

Doterajší stav techniky

Prvky na valivé ložiská, ako ložiskové krúžky, guľky, ihly alebo valčeky, sa všeobecne vyrábajú z ocele typu 100 Cr6 alebo 100 CrMn6, obsahujúcej 0,6 -1,5 % uhlíka, 1,3-1,6% chrómu, 0,3 -1 % mangánu a menej ako 0,4 % kremíka, ktorá má výborné vlastnosti z hľadiska vtrúsenín. Oceľ sa používa vo forme valcovaných tyčí, bezšvových rúrok alebo drôtov, ktoré sa rozrezávajú na kusy (diely), a tieto diely sa tvarujú plastickou deformáciou za studená alebo za tepla a potom sa kalia a popúšťajú pred nasledujúcim obrábaním. Takto získané diely majú veľkú tvrdosť a húževnatosť, požadovanú preto, aby sa dosiahla dobrá odolnosť ložiska proti únave, a to aspoň v obvyklých podmienkach použitia, najmä pri pracovných teplotách nižších ako 150 °C. Takto vytvorené diely majú nedostatočnú odolnosť proti únave v náročnejších podmienkach, ktoré majú sklon sa všeobecne rozširovať. Tieto náročnejšie pracovné podmienky sa vyznačujú najmä pracovnou teplotou vyššou ako 150 °C, ktorá môže dosahovať 350 °C a/alebo prítomnosťou javu poškodzovania povrchov ložiska tvorbou zárezov. Tento jav má za následok zárodky tvorby trhlín povrchu vyvolávaných tvorbou zárezov, to znamená deformáciami vyvolávanými tvrdými časticami prítomnými v mastive.

Na obmedzovanie tvorby zárezov bolo navrhnuté používať materiály s veľkou tvrdosťou, ako sú keramické materiály alebo povlaky z tvrdých materiálov. Táto technológia však so sebou nesie nevýhodu v tom, že je málo spoľahlivá vzhľadom na príliš veľkú krehkosť týchto

I materiálov, ktorá ich robí veľmi citlivými na najmenšie kazy.

Bolo taktiež navrhnuté, napríklad v patentovom spise US 5 030 017, používať oceľ obsahujúcu najmä 0,3 - 0,6 % uhlíka, 3 -14 % chrómu, 0,4 - 2 % molybdénu, 0,3 -1 % vanádia a menej ako 2 % mangánu. Výrobky (súčiastky) sú cementované alebo nitrocementované v blízkosti povrchu ložiska, takže sa získa súčet obsahov uhlíka a dusíka od 0,03 -1 %, a potom sa kalia preto, aby ich mikrografická štruktúra obsahovala 20 - 50 obj. % zvyškového austenitu v povrchovej vrstve, predstavujúce 10-25 % objemu súčiastky. Táto technológia prináša dvojitú nevýhodu v tom, že vyžaduje použitie ocele silne legovanej legovacími prvkami, a preto drahej, a uskutočňovanie cementovacieho a nitrocementovacieho spracovania, ktoré je dlhé a nákladné.

Bolo taktiež navrhnuté, a to v nemeckej patentovej prihláške DE 195 24 957, použitie ocele obsahujúcej 0,9 - 1,3 % uhlíka, 0,6 -1,2 % kremíka, 1,1 -1,6 % mangánu a 1,3 -1,7 % chrómu, pričom zvyšok je železo a nečistoty vyplývajúce z výroby, pričom štruktúra tejto ocele obsahuje 7-25 % zvyškového austenitu. Táto oceľ naproti tomu neposkytuje, v dôsledku svojho chemického zloženia, žiadnu záruku odlievateľnosti, spôsobilosti deformácie za studená, ako aj obsahu a stability zvyškového austenitu. Uvedený obsah zvyškového austenitu, ktorý je potrebný na zlepšenie odolnosti oproti únave pri tvorbe zárezov, okrem toho vyžaduje u tejto ocele použiť na ložiskách ťažšie tepelné spracovanie, zahrňujúce fázu udržovania materiálu na teplote okolo 100 C počas 10 hodín medzi kalením a popúšťaním bez návratu na teplotu okolitého prostredia po kalení a pred popúšťaním. Okrem toho je v prítomnosti viacsmerových namáhaní, nižších ako je cyklická medza pružnosti, jej austenit stabilný po dobu dlhšiu ako 2000 hodín iba pre tepelné zaťaženie nižšie ako 120 C, čo je pre niektoré prípady použitia príliš málo.

Na zlepšenie odolnosti ocelí na valivé ložiská proti únave bolo navrhnuté, najmä v patentovom spise US 1 439 072, uskutočňovať tepelné spracovanie spočívajúce v austenizácii, nasledované rýchlym chladením až na teplotu od 480 °C do 725 “C, nasledovaným dlhým udržovaním na tejto teplote, na vyvolávanie perlitickej transformácie, potom rýchlym opätovným ohrevom až na teplotu austenizácie a nakoniec kalenie. Toto spracovávanie je aplikované konkrétne na oceľ obsahujúcu 0,8 až 1 % uhlíka, 0,5 až 0,8 % kremíka, 1,4 až 1,7 %mangánu a 1,4 až 1,8 % chrómu. Toto spracovanie a jeho aplikácia na uvažovanú oceľ však nerieši problém odolnosti proti tvorbe zárezov.

Vynález si kladie za úlohu prekonať tieto nevýhody a navrhnúť prostriedok na ekonomickú výrobu, najmä pomocou relatívne štandardného tepelného spracovania, prvkov na valivé ložiská, odolávajúcich tvorbe zárezov, najmä keď dochádza k bodovým alebo príležitostným opotrebovaniam pri teplotách nad 300 ^eC a málo krehkých.

Podstata vynálezu

Vynález navrhuje oceľ na výrobu prvkov na valivé ložiská, ktorých chemické zloženie obsahuje, v percentách hmotnosti:

0,6%<C<1,5%

0,4%<Mn<1,5%

0,75 %< Si <2,5%

0,2%<Cr<2%

0%<Ni<0,5%

0%<Mo<0,2%

0%<AI<0,05%

0%<Ti<0,04%

S <0,04%, pričom zvyšok je železo a nečistoty vyplývajúce z výroby a zloženia, okrem toho vyhovuje vzťahom:

Mn < 0,75 + 0,55 x Si Mn< 2,5-0,8 x Si.

S výhodou je chemické zloženie ocele také, že samostatne alebo lepšie súčasne platí, že jednako

0,8 % < Mn < 1,2 %

0,8 %< Si <1,7% a jednako

0,9%<C<1,1 %

1,3 % < Cr< 1,6 %.

Výhodne je taktiež obsah kremíka vyšší ako 1,2 %, pričom autori konštatovali, že neočakávane dochádza k tomu, že keď je súčasne obsah kremíka vyšší ako 1,2 % a obsah mangánu je nižší ako 1,5 % a výhodne nižší ako 1,2 %, ale vyšší ako 0,8 %, je stabilita austenitu veľmi podstatne zlepšená.

Vynález sa taktiež týka spôsobu výroby prvkov na valivé ložiská, pri ktorom sa pripraví polotovar z ocele podľa vynálezu, tento polotovar sa tvaruje plastickou deformáciou za tepla na získanie predvýrobku a konkrétne predvýrobku bezšvovej rúrky, na predvýrobku sa uskutočňuje globulizačné spracovanie, spočívajúce v ohreve na teplotu od 750 °C do

850 °C, nasledovným ochladzovaním, ktorého maximálna rýchlosť je 10 ’C/hod., až na teplotu 650 °C, na získanie štruktúry s tvrdosťou nižšou ako 270 HV a obsahujúcu jemnú disperziu karbidov a eventuálne tvarovanie plastickou deformáciou za studená, napríklad valcovaním za studená alebo ťahaním za studená, na získanie výrobku, z ktorého sa odrezáva diel, ktorý sa tvaruje plastickou deformáciou za studená alebo za tepla alebo obrábaním na získanie predvýrobku prvku valivého ložiska a na predvýrobku prvku valivého ložiska sa uskutočňuje tepelné spracovanie kalením pomocou ochladenia, napríklad olejom, po austenizácii pri teplote 800 °C a 950 °C a tepelné spracovanie popúšťaním medzi 100 °C a 400 °C a výhodne pod 250 °C, čím sa získa prvok na valivé ložisko, ktorý má štruktúru, ktorej tvrdosť je v rozmedzí od 58 HRC a 67 HRC a ktorá je tvorená zvyškovými karbidmi, martenzitom a 5 % až 30 % zvyškovým austenitom.

Vynález sa konečne týka jednak bezšvovej rúrky z ocele podľa vynálezu a jednak prvku na valivé ložisko z ocele podľa vynálezu, ktorý má štruktúru tvorenú zvyškovými karbidmi, martenzitom a 5 % až 30 % zvyškovým austenitom, tepelne stabilného až do najmenej 400 °C.

Príklady uskutočnenia vynálezu

Vynález bude teraz konkrétnejšie opísaný na príkladoch uskutočnenia, neobmedzujúcich jeho rozsah.

Na výrobu prvku valivého ložiska, ako ložiskového krúžku valivého telesa, ktorý má dobrú odolnosť proti zárezom (vrubom), napríklad z bezšvovej rúrky, sa použije oceľ, ktorej chemické zloženie obsahuje, v percentách hmotnosti:

- viac ako 0,6 % a výhodne viac ako 0,9 % uhlíka na získanie dostatočnej tvrdosti a dostatočného podielu zvyškového austenitu, ale má menej ako

1.5 % a výhodne menej ako 1,1 %, aby sa zabránilo tvorbe príliš veľkých segregácií a na obmedzenie tvorby primárnych karbidov,

- viac ako 0,75 % a výhodne viac ako 0,8 % a ešte lepšie viac ako 1,2 % kremíka, na zvýšenie stability zvyškového austenitu za tepla (približne medzi 170 °C a 450 °C a výhodne nad 300 °C) a tvrdosti, ale menej ako

2.5 % a výhodne menej ako 1,7 %, lebo keď je obsah kremíka príliš vysoký, stane sa oceľ príliš krehkou, najmä preto, aby mohla byť tvarovaná plastickou deformáciou,

- viac ako 0,4 % mangánu a výhodne viac ako 0,8 % preto, aby mohla získať kaliacu štruktúru, ktorá má obsah zvyškového austenitu vyšší ako 5 % a výhodne vyšší ako 15 %, pričom obsah mangánu musí byť taký, že Mn < 0,75 + 0,55 x Si, na získanie dobrej odlievateľnosti, bez ktorej sa stáva obťažné získať oceľ dostatočne čistú preto, aby mala dobrú odolnosť proti únave ložiska a taký, že Mn < 2,5 - 0,8 Si, na umožnenie dokončovacích operácií a tvarovania plastickou deformáciou za studená, pričom z uvedených vzťahov vyplýva, že obsah mangánu musí byť nižší ako 1,5 %, pričom je výhodné, aby bol nižší ako 1,2 %,

- od 0,2 % do 2 % chrómu a výhodne od 1,3 % do 1,6 %, na získanie jednak dostatočnej kaliteľnosti a jednak tvorby zárodkov globulárnych t

karbidov s veľkosťou nižšou ako 2 pm, rovnomerne rozdelených a v dostatočnom množstve,

- menej ako 0,5 % niklu, čo je zvyškový prvok, ktorý nie je nevyhnuteľný, ale ktorý má priaznivý účinok na kaliteľnosť,

- menej ako 0,2 % molybdénu, čo je prvok, ktorý spomaluje zmäkčovanie pri popúšťaní,

- od Ο % do 0,05 % hliníka a menej ako 0,04 % síry, pričom zvyšok je tvorený železom a nečistotami z výroby.

Táto oceľ sa odlieva a eventuálne valcuje na vytváranie polotovaru, ktorý keď sa má vyrábať ložiskový krúžok z bezšvovej rúrky, je polotovar kruhového prierezu na rúrku. Tento polotovar sa teraz vytvára plastickou deformáciou za tepla na získanie predvýrobku vyrábaného prvku, napríklad valcovaním za tepla na získanie bezšvovej rúrky.

Predvýrobok vyrábaného prvku sa teraz podrobí globulizačnému tepelnému spracovaniu, spočívajúcom v ohreve pri teplote od 750 °C do 850 °C, s následným chladením, ktorého maximálna rýchlosť je 10 °C/hod., až na teplotu 650 °C, na získanie štruktúry s tvrdosťou nižšou ako 270 HV, ktoré má jemný rozptyl karbidov. Toto tepelné spracovanie je potrebné na to, aby sa oceli dodala dobrá schopnosť tvarovania plastickou deformáciou za studená a dobrá obrobiteľnosť, čo je spôsob používaný na vyrábanie výrobku napríklad valcovaním za studená alebo ťahaním za studená. Tento výrobok, ktorým môže byť bezšvová rúrka, vyznačuje sa tým, že sa dá dobre kalibrovať. Slúži na výrobu predvýrobkov vyrábaných súčiastok, napríklad predvýrobku ložiskových krúžkov na valivé ložiská.

Výroba predvýrobkov vyrábaných súčiastok, uskutočňovaná tvarovaním dielov, narezaných z výrobku, za studená alebo za tepla alebo obrábaním dielov narezaných z výrobkov, dokončuje sa tepelným spracovaním, ktoré pozostáva z kalenia a popúšťania. Získa sa tak prvok valivého ložiska. Teplota austenizácie pred kalením, vyššia ako 800 °C, sa nastaví tak, že sa po kalení získa štruktúra tvorená martezitom, 5 % až 30 % zvyškovým austenitom a sieťou zvyškových karbidov. Podiel zvyškového austenitu, ktorého prítomnosť je nevyhnutná na získanie dobrej odolnosti proti tvorbe zárezov, závisí na hodnote bodu Ms (teplota začiatku martenzitickej transformácie), ktorá sama o sebe závisí súčasne na zložení ocele a na podmienkach austenizácie. Odborník v odbore môže určiť tieto parametre, napríklad pomocou dilatometrických skúšok. Popúšťanie, ktoré presnejšie povedané predstavuje odstraňovanie napätia, sa uskutočňuje ohrevom nad 100 °C za účelom stabilizácie štruktúry, ale na teplotu nižšiu, ako 400 °C a výhodne nižšiu ako 250 °C, aby nedošlo k destabilizácii zvyškového austenitu.

V prvom prípade sa vytvorilo desať laboratórnych odliatkov, a to dva podľa vynálezu (označené A a B) a osem na porovnanie (označené C, D, E, F, G, H, I a J). Tieto odliatky, ku ktorým bola pripojená štandardná oceľ 100 Cr6, určené najmä na ukázanie účinku legovacích prvkov na rôzne vlastnosti ocele na ložiská, mali nasledujúce chemické zloženia (v % hmotnosti, pričom sú udávané iba hlavné prvky a zvyšok je železo a nečistoty), zostavené do tabuľky 1A a 1 B.

TAB.1A

Príklad	A	B	C	D	E
Uhlík	0,957	0,972	0,950	0,959	0,938
Kremík	1,508	1,080	2,501	2,508	0,446
Mangán	1,006	1,100	1,016	2,074	2,110
Nikel	0,138	0,161	0,132	0,126	0,129
Chróm	1,632	1,520	1,571	1,607	1,6055
Molybdén	0,019	0,023	0,021	0,021	0,020
Hliník	0,033	0,038	0,034	0,033	0,035
Síra	0,008	0,010	0,007	0,007	0,008

ΤΑΒ.1Β

Príklad	F	G	H	I J	100 C6
Uhlík	0,972	0,950	0,952	0,985	0,966	1,000
Kremík	1,509	1,513	0,501	1,040	2,060	0,200
Mangán	2,045	0,263	1,022	0,345	0,297	0,300
Nikel	0,124	0,131	0,139	0,149	0,159	-
Chróm	1,539	1,570	1,606	1,490	1,520	1,500
Molybdén	0,019	0,020	0,021	0,017	0,019	-
Hliník	0,032	0,027	0,022	0,032	0,038	a
Síra	0,008	0,006	0,004	0,009	0,006	-

Ocele boli odlievané do ingotov s hmotnosťou 65 kg, ktoré boli vykované do tyčí štvorcového prierezu so stranou 20 mm a potom globulizované udržovaním počas 1 hodiny 30 °C nad teplotu konca transformácie perlitu na austenit, pričom nasledovalo ochladenie až na teplotu 650 °C rýchlosťou od 8 do 10 °C za hodinu, dokončované ochladením vzduchom na teplotu okolitého prostredia. Spôsobilosť deformácie za studená bola vyhodnotená meraním pružnosti KCU pri

I teplote 60 °C, vyjadrenej v daJ/cm². Keď je táto pružnosť vyššia ako 4,2 daJ/cm², spôsobilosť tvarovania za studená je dobrá, zatiaľ čo v opačnom prípade je zlá. Predvýrobky sa potom ochladili v studenom oleji po austenizácii na teplotu 895 °C a bol zmeraný jednak obsah τ zvyškového austenitu a jednak teplota Θ začiatku destabilizácie zvyškového austenitu. Bola taktiež hodnotená odlievateľnosť. Výsledky boli zostavené do nasledujúcej tab. 2A a 2B.

ΤΑΒ. 2Α

Príklad	A	B	C	D	E
Si (%)	1,508	1,080	2, 501	2,508	0,446
Μη (%)	1,006	1,100	1,016	2,074	2,110
0,75 + 0,55 Si	1,579	1,344	2,125	2,129	0,995
odlievateľnosť	dobrá	dobrá	dobrá	dobrá	zlá
2,5 - 0,8 Si	1,294	1,636	0,499	0,494	2,143
KCU pri 60 ^eC	4,2	5,5	1,3	0,5	5,6
daj/cm²
T	14%	17%	15%	19%	nd
Θ	390 ^eC	400 °C	405 ’C	440 ^eC	260 ’C

ΤΑΒ. 2Β

Príklad Si (%)	F 1,509	G 1,513	H 0,501	I 1,040	J 2,060	100 C6 0,200
Mn (%)	2,045 0,263 1,022	0,345	0,297 0,300 0,75 + 0,55 Si
1,580 1,582 1,025 1,322 1,883 0,86
odlievaternosť	zlá	dobrá.	dobrá	dobrá	dobrá	dobrá
2,5 - 0,8 Si	1,293	1,290	2,099	1,668	0,852 \|	2,34
KCU pri 60 ’C	2,1	4,6	6,7	6,0	4,4	6,6
daJ/cm²
T	22%	9%	9%	14%	12%
Θ	410 “C	350 ’C	225 ’C	nd	nd	170 °C

.11

Tieto výsledky ukazujú, že iba odliatky A a B podľa vynálezu spojujú všetky požadované vlastnosti, to znamená dobrú odlievateľnosť, dobrú spôsobilosť deformácie za studená, zvýšený zvyškový podiel austenitu a stabilnú štruktúru až do zvýšených teplôt. Tieto dva posledné znaky boli výrazne vyššie ako u štandardnej ocele 100 Cr6.

Okrem toho ukázali skúšky stability zvyškového austenitu pri rovnomernom namáhaní a cyklickom stlačovaní, že:

- pre odliatky, u ktorých je obsah kremíka vyšší ako 1%, zostáva zvyškový austenit stabilný, keď je vystavený stlačeniu na napätie v šmyku 1 400 MPa, zatiaľ čo v rovnakých podmienkach je 50 % zvyškového austenitu ocele 100 Cr6 (obsahujúci menej ako 0,5 % kremíka) destabilizovaných,

- skúšky destabilizácie zvyškového austenitu pri cyklickom stlačovaní (napätie ekvivalentného šmyku premenlivého medzi 25 MPa a 1 025 MPa pri frekvencii 200 Hz) ukázali, že nevzniká po 1 milióne cyklov žiadna destabilizácia u odliatkov obsahujúcich okolo 1 % mangánu a 1,5 % kremíka (odliatok A).

V druhom príklade bol vyrobený odliatok v priemyselnej mierke z ocele podľa vynálezu, z ktorého sa vyrobil ložiskový krúžok. Chemické zloženie ocele, v percentách hmotnosti, bolo nasledujúce:

C = 0,9 %

Si = 1,25%

Mn = 1 %

Cr=1,4%

Ni = 0,25 %

Mo = 0,015%, pričom zvyšok bol tvorený železom a nečistotami z výroby.

Táto oceľ bola odliata a valcovaná vo forme guľatiny na rúrku s priemerom 100 mm. Guľatina na rúrku bola za tepla perforovaná medzi dvoma valcami a potom valcovaná za tepla na získanie predvýrobku bezšvovej rúrky s vonkajším priemerom 67,5 mm a vnútorným priemerom 36,5 mm. Predvýrobok rúrky bol podrobený globulizačnému spracovaniu, spočívajúcemu v jeho udržovaní počas dvoch hodín na teplote 800 °C, nasledovnému chladeniu až na teplotu 650 °C rýchlosťou 10 ^eC za hodinu, čím sa získala tvrdosť podľa Brinella s hodnotou 240 HB. Predvýrobok rúrky sa potom valcoval za studená na získanie bezšvovej rúrky s vonkajším priemerom 42,9 mm a vnútorným priemerom 22,7 mm.

Z rúrky sa odrezávali a obrábali ložiskové krúžky, ktoré sa potom podrobili kaleniu v oleji po austenizácii pri teplote 900 °C a popúšťaniu pri teplote 200 °C, čím sa získala štruktúra obsahujúca 18 % zvyškového austenitu.

Bola skúšaná odolnosť proti tvorbe zárezov, a to na únavu axiálneho ložiska pri silnom cyklickom stlačení, pri použití ložiskového krúžku a pred tým sa vytvorili zárezy (vruby) v úrovni ložiskových dráh dvoma súmerne uloženými Vickersovými odtlačkami a meraním časov, v ktorých došlo k poškodeniu krúžkov. Porovnali sa krúžky podľa vynálezu a krúžky z ocele 100 C6 podľa stavu techniky s odtlačkami, ktorých diagonálne rozmery boli 267 pm a 304 pm. Ako u krúžkov podľa vynálezu, tak i u krúžkov podľa stavu techniky, bpla tyrdosť 64 HRC.

Výsledky boli nasledujúce:

Veľkosť zárezov

267 pm

Vynález

100 Cr 6 podľa stavu techniky > 269 hodín 145 hodín

304 pm 252 hodín hodín

Tieto výsledky ukazujú, že krúžky podľa vynálezu mali viac ako dvojnásobnú životnosť pokiaľ ide o veľké zárezy.

Oceľ podľa vynálezu sa predovšetkým dobre hodí na výrobu ložiskových krúžkov z bezšvových rúrok, ale je taktiež dobre uspôsobená na výrobu krúžkov, guľôčok, valčekov a ihiel z valcovaných tyčí alebo drôtov. Tieto prvky môžu byť tvarované plastickou deformáciou za tepla alebo za studená alebo obrábaním.

Claims

PATENTOVÉ NÁROKY

1. Oceľ na výrobu prvkov valivých ložísk, vyznačujúca sa tým, že jej chemické zloženie obsahuje, v percentách hmotnosti:

0,6%<C<1,5%

0,4%<Mn<1,5%

0,75 %< Si <2,5%

0,2%<Cr<2%

0%<Ni<0,5%

0 % < Mo < 0,2 %

0%<AI<0,05%

S < 0,04 %, pričom zvyšok je železo a nečistoty vyplývajúce z výroby a zloženie okrem toho vyhovuje vzťahom:

Mn < 0,75 + 0,55 x Si

Mn< 2,5-0,8 x Si, s výnimkou jednak ocelí, ktorých chemické zloženie obsahuje, v percentách hmotnosti:

0,4 % < C < 0,8 %

Cr<0,8%

Mo < 1 %

0,01 < Si <2%

0,2 % < Mn < 2 %, a jednak ocelí, ktorých chemické zloženie obsahuje, v percentách hmotnosti:

0,9%<C<1,3%

0,6 %< Si <1,2%

1,1 %<Mn<1,6%

1,3%<Cr<1,7%
2. Oceľ podľa nároku 1, vyznačujúca sa tým, že jej chemické zloženie je také, že

0,8 % < Mn < 1,2 %

0,8 %< Si <1,7%.
3. Oceľ podľa nároku 1 alebo 2, vyznačujúca sa tým, že jej chemické zloženie je také, že

Si >1,2%.
4. Oceľ podľa nároku 1, vyznačujúca sa tým, že jej chemické zloženie je také, že

0,9%<C<1,1 %

1,3 % < Cr < 1,6 %.
5. Oceľ podľa nároku 4, vyznačujúca sa tým, že jej chemické zloženie je také, že

0,8%<Mn<1,2%

0,8 %< Si <1,7%.
6. Oceľ podľa nároku 4 alebo 5, vyznačujúca sa tým, že jej chemické zloženie je také, že

Si >1.2%.
7. Spôsob výroby prvku na valivé ložisko, pri ktorom sa tvaruje polotovar prvku valivého ložiska plastickou deformáciou za tepla na získanie predvýrobku a konkrétne predvýrobku bezšvovej rúrky, na predvýrobku sa uskutočňuje globulizačné spracovanie, na získanie štruktúry s tvrdosťou nižšou ako 270 HV a obsahujúcou jemnú disperziu karbidov a eventuálne tvarovanie plastickou deformáciou za studená, napríklad valcovaním za studená alebo ťahaním za studená, na získanie výrobku, pričom z výrobku sa odrezáva diel, ktorý sa tvaruje plastickou deformáciou za studená alebo za tepla alebo obrábaním na získanie predvýrobku prvku valivého ložiska a na predvýrobku prvku valivého ložiska sa uskutočňuje konečné tepelné spracovanie na získanie prvku na valivé ložisko, ktorý má štruktúru, ktorej tvrdosť je v rozmedzí od 58 HRC a 67 HRC a ktorá je tvorená zvyškovými karbidmi, martenzitom a 5 % až 30 % zvyškovým austenitom, pričom konečné tepelné spracovanie spočíva v izotermickom kalení alebo ochladzovaní, napríklad olejom, po austenizácii pri teplote 800 ’C a 950 ’C a popúšťaní medzi 100 ’C a 400 °C a výhodne pod 250 ’C, vyznačujúci sa tým, že sa použije oceľ podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 6 a globulizačné spracovanie spočíva v ohreve na teplotu od 750 ’C do 850 ’C, nasledovným ochladzovaním, ktorého maximálna rýchlosť je

10 ’C/hod., až na teplotu 650 ’C.

* .
8. Spôsob podľa nároku 7, vyznačujúci sa tým, že výrobok je bezšvová rúrka.
9. Bezšvová rúrka z ocele podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 6.
10. Prvok na valivé ložisko z ocele podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 6, ktorý má štruktúru tvorenú sieťou karbidov, martenzitom a 5 % až 30 % zvyškovým austenitom.
11. Prvok podľa nároku 10, vyznačujúci sa tým, že je v tvare krúžku alebo prstenca.