RU98123825A

RU98123825A - Способ изготовления шин для колес транспортного средства

Info

Publication number: RU98123825A
Application number: RU98123825/12A
Authority: RU
Inventors: Ренато Каретта; Маурицио МАРКИНИ
Original assignee: Пирелли Пнеуматичи С.П.А.
Priority date: 1997-12-30
Filing date: 1998-12-29
Publication date: 2000-12-27

Claims

1. Способ изготовления шины, при котором упомянутая шина содержит структуру (2) каркаса, ленту (8) протектора во внешнем местоположении по окружности, относительно структуры (3) каркаса, и по меньшей мере одну пару боковин (9) в противолежащих в боковом направлении местах на структуре (2) каркаса, отличающийся тем, что выполнение структуры (2) каркаса включает в себя образование по меньшей мере одного первого слоя (3) каркаса посредством следующих этапов изготовление полосообразных отрезков (13), каждый из которых содержит продольные и параллельные нитеобразные элементы (14), по меньшей мере частично покрытые по меньшей мере одним слоем исходного эластомерного материала (17), закладывания каждого полосообразного отрезка (13) на тороидальную опору (11) по существу в виде U-образной конфигурации относительно профиля в поперечном сечении тороидальной опоры (11), для определения двух боковых частей (25) по существу идущих в плоскостях, ортогональных геометрической оси вращения тороидальной опоры (11) на взаимно разнесенных друг от друга местоположениях в осевом направлении, и части (24) коронной зоны, идущей в наружном радиальном направлении положении, в котором части (24) коронной зоны каждого полосообразного отрезка (13) последовательно располагают рядом друг с другом по периферическому протяжению тороидальной опоры (11), тогда как каждая из боковых частей (25) каждого полосообразного отрезка (13) частично покрывается боковой частью по меньшей мере одного последовательного по окружности отрезка.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что полосообразные отрезки (13) получают посредством действий отрезаний, последовательно выполняемых по меньшей мере на одном непрерывном полосообразном элементе (13а), включающем упомянутые нитеобразные элементы (14) в слое исходного эластомерного материала (17).

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что после каждого действия отрезания следует укладывание полученного таким образом отрезка на тороидальную опору.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что вызывается взаимное схождение упомянутых частей (25), принадлежащих непрерывным по окружности полосообразным отрезкам (13) на тороидальной опоре (II), к геометрической оси вращения самой тороидальной опоры.

5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что перекрывание упомянутых частей (25) каждого полосообразного отрезка (13) постепенно уменьшается, начиная от максимального значения на внутренних в радиальном направлении концах упомянутых частей до нулевого значения в областях перехода между упомянутыми боковыми частями и частями (24) коронной зоны.

6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что отдельные полосообразные отрезки (13) последовательно укладывают на тороидальную опору (11) в соответствии с периферическим шагом распределения, соответствующим ширине полосообразных отрезков.

7. Способ по п. 1, отличающийся тем, что отдельные полосообразные отрезки (13) последовательно укладывают на тороидальную опору (11), соответствующую периферическому шагу распределения, соответствующему кратной величине ширины полосообразных отрезков.

8. Способ по п. 1, отличающийся тем, что каждый полосообразный элемент имеет ширину, соответствующую делящемуся без остатка периферическому протяжению тороидальной опоры (11), измеряемому на экваториальной ее плоскости.

9. Способ по п. 1, отличающийся тем, что выполнение упомянутого по меньшей мере одного первого слоя (3) каркаса дополнительно включает в себя этап последовательного прижатия каждого полосообразного отрезка на его боковых частях (25), чтобы определять области увеличенной ширины близко к внутренним периферическим кромкам структуры (2) каркаса.

10. Способ по п. 9, отличающийся тем, что приготовление полосообразных отрезков (13) выполняют посредством действий отрезания, последовательно выполняемых по меньшей мере на одном полосообразном элементе (2а), включающем дополнительные нитеобразные элементы (14) в упомянутом слое исходного эластомерного материала (17), причем упомянутый этап прижатия выполняют на непрерывном полосообразном элементе (2а) перед выполнением действия отрезания.

11. Способ по п. 9, отличающийся тем, что одновременно с упомянутым этапом прижатия выполняется разведение друг от друга нитеобразных элементов (14), содержащихся в полосообразном отрезке (13).

12. Способ по п. 1, отличающийся тем, что во время этапа укладывания, по меньшей мере один из полосообразных отрезков (13) удерживается на тороидальной опоре (11) посредством действия присасывания, создаваемого через саму тороидальную опору.

13. Способ по п. 1, отличающийся тем, что укладывание каждого полосообразного отрезка (13) включает в себя этапы наложения полосообразного отрезка (13) в поперечном направлении и в центральной части относительно экваториальной плоскости тороидальной опоры (11), перемещения в радиальном направлении полосообразного отрезка (13) близко к тороидальной опоре (11) таким образом, чтобы образовать часть коронной зоны (24) отрезка на самой тороидальной опоре, перевода противоположных концов полосообразного отрезка (13) по существу близко в радиальном направлении к геометрической оси вращения тороидальной опоры (11) для приложения упомянутых частей (25) полосообразного отрезка (13) на тороидальной опоре (11), поворачивания тороидальной опоры (11) на угловой шаг, соответствующий периферическому шагу распределения полосообразных отрезков (13).

14. Способ по п. 1, отличающийся тем, что дополнительно предусмотрен этап прижатия упомянутых боковых частей (25) полосообразных отрезков (13) к боковым стенкам тороидальной опоры (11).

15. Способ по п. 1, отличающийся тем, что выполнение структуры (2) каркаса дополнительно содержит этап приложения по меньшей мере одной нерастяжимой кольцеобразной структуры (4) к участку, близкому к каждой из внутренних периферических кромок слоя (3) каркаса, полученных в результате этапа укладывания.

16. Способ по п. 1, отличающийся тем, что выполнение структуры (2) каркаса дополнительно содержит этап образования по меньшей мере одного второго слоя (31) каркаса, накладываемого на первый слой (3) каркаса.

17. Способ по п. 16, отличающийся тем, что образование второго слоя (31) каркаса происходит таким же образом, как и выполнение первого слоя (3) каркаса.

18. Способ изготовления шины, обеспеченной структурой (2) каркаса, имеющей пару нерастяжимых по окружности кольцеобразных структур (4), каждая из которых расположена в области, близко к внутренней в радиальном отношении периферической кромке упомянутой структуры (2) каркаса, лентой протектора (8), приложенной к структуре каркаса на ее внешнем по окружности местоположении, по меньшей мере одной парой боковин (9), расположенных на противолежащих в боковом отношении местоположениях на структуре (2) каркаса, отличающийся тем, что выполнение каждой нерастяжимой кольцеобразной структуры (4) содержит этапы укладывания по меньшей мере одного первого удлиненного элемента концентрическими витками (27а) в полость (30) формовки вследствие образования первого нерастяжимого по окружности кольцеобразного вкладыша (27) по существу в форме коронной зоны, укладывания по меньшей мере одного второго удлиненного элемента концентрическими витками (28а) в полость (30) формовки вследствие образования второго нерастяжимого по окружности кольцеобразного вкладыша (28) по существу в форме коронной зоны, соосно расположенного рядом с первым кольцеобразным вкладышем (27) образования по меньшей мере одного заполняющего тела (29) исходного эластомерного материала в полости (30) формовки, и это заполняющее тело располагается между первым и вторым нерастяжимыми по окружности кольцеобразными закрепляющими элементами (27, 28) и тесно соединяется с ними.

19. Способ по п. 18, отличающийся тем, что каждую из упомянутых нерастяжимых кольцеобразных структур (4) располагают между по меньшей мере одним первым слоем (3) каркаса и одним вторым слоем (31) каркаса, наложенным на упомянутый первый слой каркаса.

20. Способ по п. 18, отличающийся тем, что этапу укладывания по меньшей мере одного из упомянутых первого и второго удлиненных элементов предшествует этап прорезинивания, в котором удлиненный элемент покрывают по меньшей мере одним слоем исходного эластомерного материала.

21. Способ по п. 18, отличающийся тем, что дополнительно предусмотрен этап удержания магнитным способом по меньшей мере одного из упомянутых первого и второго нерастяжимых по окружности кольцеобразных вкладышей (27, 28) на заранее определенном месте в полости (30) формовки.

22. Способ по п. 18, отличающийся тем, что образование упомянутого заполняющего тела (29) содержит этапы размещения по меньшей мере одного кольцеобразного элемента исходного эластомерного материала заранее определенного объема между первым и вторым нерастяжимыми кольцеобразными вкладышами (27, 28), уменьшения объема полости (30) формовки с целью сжатия упомянутого кольцеобразного элемента эластомерного материала между первым и вторым нерастяжимыми кольцеобразными вкладышами (27, 28) и деформирования его до заполнения им упомянутой полости формовки.

23. Способ по п. 1, отличающийся тем, что образованию структуры (2) каркаса предшествует этап покрытия тороидальной опоры (11) по меньшей мере одной прокладкой (10), сделанной из воздухонепроницаемого эластомерного материала.

24. Способ по п. 23, отличающийся тем, что этап покрытия выполняют посредством наматывания по меньшей мере одной узкой полосообразной ленты (12) из воздухонепроницаемого эластомерного материала витками рядом друг с другом по профилю в поперечном разрезе тороидальной опоры (11).

25. Способ по п. 1, отличающийся тем, что дополнительно предусматривает этапы расцепления шины (1) от тороидальной опоры (11), введения камеры шины в структуру (2) каркаса, вулканизации шины (1).

26. Способ по п. 1, отличающийся тем, что дополнительно предусмотрен этап вулканизации, во время которого выполняется растяжение упомянутых слоев (3) каркаса и полосок (6, 7) ремня для достижения расширения шины на линейную величину, находящуюся между 2% и 5%.