RU2493527C1 - Металлическая пластина для теплообмена и способ изготовления металлической пластины для теплообмена - Google Patents

Металлическая пластина для теплообмена и способ изготовления металлической пластины для теплообмена Download PDF

Info

Publication number
RU2493527C1
RU2493527C1 RU2011154249/06A RU2011154249A RU2493527C1 RU 2493527 C1 RU2493527 C1 RU 2493527C1 RU 2011154249/06 A RU2011154249/06 A RU 2011154249/06A RU 2011154249 A RU2011154249 A RU 2011154249A RU 2493527 C1 RU2493527 C1 RU 2493527C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
metal plate
recess
recesses
lower corner
plate
Prior art date
Application number
RU2011154249/06A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2011154249A (ru
Inventor
Ясуюки ФУДЗИИ
Акио ОКАМОТО
Original Assignee
Кабусики Кайся Кобе Сейко Се
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Кабусики Кайся Кобе Сейко Се filed Critical Кабусики Кайся Кобе Сейко Се
Publication of RU2011154249A publication Critical patent/RU2011154249A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2493527C1 publication Critical patent/RU2493527C1/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/02—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/02—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D31/00—Other methods for working sheet metal, metal tubes, metal profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/02—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
    • B21D53/08—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers of both metal tubes and sheet metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K23/00—Making other articles
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F13/00—Arrangements for modifying heat-transfer, e.g. increasing, decreasing
    • F28F13/02—Arrangements for modifying heat-transfer, e.g. increasing, decreasing by influencing fluid boundary
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F13/00—Arrangements for modifying heat-transfer, e.g. increasing, decreasing
    • F28F13/18—Arrangements for modifying heat-transfer, e.g. increasing, decreasing by applying coatings, e.g. radiation-absorbing, radiation-reflecting; by surface treatment, e.g. polishing
    • F28F13/185—Heat-exchange surfaces provided with microstructures or with porous coatings
    • F28F13/187—Heat-exchange surfaces provided with microstructures or with porous coatings especially adapted for evaporator surfaces or condenser surfaces, e.g. with nucleation sites
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F21/00—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
    • F28F21/08—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F3/00—Plate-like or laminated elements; Assemblies of plate-like or laminated elements
    • F28F3/02—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations
    • F28F3/04—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being integral with the element
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F3/00—Plate-like or laminated elements; Assemblies of plate-like or laminated elements
    • F28F3/02—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations
    • F28F3/04—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being integral with the element
    • F28F3/048—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being integral with the element in the form of ribs integral with the element or local variations in thickness of the element, e.g. grooves, microchannels
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4935—Heat exchanger or boiler making
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12389—All metal or with adjacent metals having variation in thickness

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
  • ing And Chemical Polishing (AREA)
  • Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)

Abstract

Представлена металлическая пластина для теплообмена, в которой сформированы углубления, имеющие глубину 5 мкм или более и составляющие 10% или менее от толщины металлической пластины. По меньшей мере в нижнем углу углубления в направлении толщины сформирована расщелина. Также представлен способ изготовления металлической пластины согласно изобретению. Изобретение позволяет создать металлическую пластину для теплообмена, которая способствует пузырьковому кипению и обладает чрезвычайно высокой теплопроводностью. 2 н. и 4 з. п. ф-лы, 8 ил.

Description

ОБЛАСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Настоящее изобретение относится к металлической пластине для теплообмена и к способу изготовления металлической пластины для теплообмена.
ПРЕДШЕСТВУЮЩИЙ УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
До настоящего времени от пластины для теплообмена для использования в теплообменнике и пр. требовалось наличие высокой теплопроводности. Для улучшения теплопроводности на поверхности пластины желательно сформировать шероховатость с микронными размерами. В качестве способа создания такой шероховатости с микронными размерами было разработано несколько технологий, например, перечисленных в патентном документе 1.
В соответствии со способом нанесения шероховатости на поверхность металлической пластины по патентному документу 1 металлический лист устанавливают на вращающиеся несущие валки. Далее, прижимая периферийную часть передаточного валка с нанесенной не нее шероховатостью к перемещаемой металлической пластине, на поверхности металлического листа формируют шероховатость, почти такую же, что и на передаточной части валка.
ПЕРЕЧЕНЬ ИСТОЧНИКОВ
Патентные документы
Патентный документ 1: JP-А-2006-239744
СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Проблема, решаемая изобретением
Однако, когда металлический лист, изготовленный способом по патентному документу 1, используют как металлическую пластину для теплообмена, нельзя сказать, что теплопроводность такого листа достаточна для этой роли (для работы в пластинчатом теплообменнике), через который проходит двухфазная среда (газ-жидкость). Соответственно, имеется потребность в дальнейшем повышении теплопроводности.
В этой ситуации и с учетом вышеописанных проблем целью настоящего изобретения является создание металлической пластины для теплообмена, которая способствует пузырьковому кипению и обладает высокой теплопроводностью, а также способ изготовления металлической пластины для теплообмена.
СРЕДСТВА РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМЫ
Для достижения вышеуказанной цели согласно настоящему изобретению предлагаются следующие технические средства.
Объектом изобретения является металлическая пластина для теплообмена, в которой выполнены углубления глубиной 5 мкм или более, составляющие 10% или менее от толщины металлической пластины, и по меньшей мере в нижнем углу углублений выполнена расщелина.
Предпочтительно расщелина выполнена окислением границы зерна или срезанием нижнего угла углубления в направлении глубины, а угол между одной срезанной поверхностью и другой срезанной поверхностью составляет 90° или менее. Также предпочтительно расщелина сформирована окислением границы зерна или срезанием кристаллического зерна.
Другим объектом изобретения является способ изготовления металлической пластины для теплообмена, который содержит этапы, на которых прижимают рабочую часть, сформированную на поверхности рабочего валка, к поверхности транспортируемой металлической пластины, тем самым формируя углубления глубиной 5 мкм или более и 10% или менее от толщины металлической пластины на ее поверхности, и срезают нижний угол углубления для формирования расщелины.
Предпочтительно после формирования углублений нижний угол углублений протравливают для окисления границы зерна в нижнем углу или для срезания кристаллического зерна в нижнем углу, тем самым формируя расщелину. Также предпочтительно нижний угол протравливают смешанным раствором азотной кислоты и плавиковой кислоты.
ТЕХНИЧЕСКИЙ РЕЗУЛЬТАТ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Согласно изобретению предлагается металлическая пластина для теплообмена, которая способствует пузырьковому кипению, обладающая чрезвычайно высокой теплопроводностью.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
Фиг.1 - вид металлической пластины для теплообмена, в которой на поверхности выполнены углубления;
Фиг.2(а) - форма углубления, а Фиг.3(b) - увеличенный фрагмент А по Фиг.2(а);
Фиг.3 - диаграмма последовательности процесса изготовления металлической пластины для теплообмена;
Фиг.4(а) - общий вид устройства для обработки; Фиг.4(b)- частичный увеличенный вид рабочей части валка по Фиг.4(а); Фиг.4(с) - частичный увеличенный вид металлической пластины со сформированной на ней шероховатостью по Фиг.4(а);
Фиг.5(а) - вид, показывающий условия обработки; Фиг.5(b) - увеличенный вид фрагмента Р при t = 0, а Фиг.5(с) - увеличенный вид при t = t1;
Фиг.6 - координатный график, иллюстрирующий соотношение положений между обрабатывающей частью и углублением при t = t1;
Фиг.7 - вид, иллюстрирующий отношение между напряжением и опережением;
Фиг.8(а) - форма углубления до этапа протравливания, Фиг.8(b) - форма углубления после этапа протравливания, и Фиг.8(с) - увеличенный вид фрагмента А по Фиг.8(b).
ОПИСАНИЕ ВАРИАНТОВ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Далее следует описание вариантов настоящего изобретения со ссылками на чертежи.
На Фиг.1 и 2 показана металлическая пластина для теплообмена по настоящему изобретению.
С точки зрения лучшей теплопроводности (повышенного коэффициента теплопереноса) металлическая пластина 1 для теплообмена (в металлическом пластинчатом теплообменнике) подвергается микрообработке для формирования шероховатости на ее поверхности, благодаря которой увеличивается площадь ее поверхности и шероховатость предназначена для того, чтобы способствовать пузырьковому кипению.
Соответственно, на поверхности металлической пластины 1 по настоящему изобретению сформировано множество углублений 2. Углубление 2 состоит из горизонтальной стенки 4, проходящей в продольном направлении на виде в поперечном сечении, и вертикальной стенки 5, проходящей в направлении толщины с обеих сторон от горизонтальной стенки 4 (с обеих сторон в направлении перемещения), и имеет трапецеидальное сечение. Сечение углубления 2 может быть не трапецеидальной, а полукруглой формы. В нижнем углу 6, в котором пересекаются горизонтальная стенка 4 и вертикальная стенка 5, сформирована расщелина 7, способствующая пузырьковому кипению.
Расщелина 7 сформирована путем срезания части, в которой пересекаются горизонтальная стенка 4 и вертикальная стенка 5 до формирования расщелины 7, на несколько мкм в направлении толщины. Более конкретно, металлическая пластина 1 состоит из кристаллических зерен 9, как правило, размером в десятки мкм и расщелины 7 размеров в несколько мкм и сформирована умышленным срезанием кристаллических зерен 9 вокруг нижнего угла 6 или путем окисления границы зерна.
Как указано выше, поскольку расщелина 7 имеет размер в несколько мкм и чрезвычайно мала, эта расщелина 7 становится газовой впадиной, внутри которой легко может образовываться газ, за счет чего растут пузырьки (газовая фаза). То есть расщелина 7 является точкой образования пузырьков.
В металлической пластине 1 по настоящему изобретению, поскольку расщелина 7 сформирована в нижнем углу углубления 2 в поверхности, теплота легко передается с обеих сторон вертикальной стенки 5 и горизонтальной стенки 4 к пузырькам в расщелине 7. Соответственно, это способствует росту пузырьков и возникновению условий для усиленного пузырькового кипения. В частности, поскольку расщелина сформирована путем срезания кристаллических зерен 9 или окислением границы зерен, угол θ, образуемый одной поверхностью 7а расщелины 7 (поверхностью на стороне вертикальной стенки 5) и другой поверхностью 7b расщелины 7 (поверхностью на стороне горизонтальной стенки 4), составляет 90° или менее. Соответственно, пузырьки могут легко расти между одной поверхностью 7а расщелины 7 и другой поверхностью 7b расщелины 7, и с этой точки зрения можно сказать, что металлическая пластина способствует пузырьковому кипению.
Глубина h1 углублений 2 (высота вертикальной стенки 5) на поверхности металлической пластины 1 равна 5 мкм или более. Формирование углублений 2 на поверхности пластины 1 увеличивает площадь ее поверхности; однако в случае, когда глубина h1 углублений 2 меньше 5 мкм, считается, что увеличение площади поверхности будет иметь небольшое влияние на теплопроводность. Если глубина h1 углубления 2 меньше 5 мкм, углубление 2 является мертвой зоной для теплопроводности. Поскольку воспользоваться эффектом, полученным увеличением площади поверхности в результате шероховатости, могут только те участки, которые не являются мертвой зоной, глубина h1 углубления 2 должна быть 5 мкм или более.
Дополнительно, глубина h1 углубления 2 на поверхности металлической пластины 1 составляет 10% или менее толщины t пластины. Когда глубина h1 углубления 2 слишком велика по сравнению с толщиной t пластины, пластина 1 может деформироваться во время формирования в ней углублений 2. Например, если толщина t металлической пластины равна 0,5 мм, а глубина h1 равна 0,1 мм, то возникает отношение h1>0,1t и металлическая пластина 1 может легко деформироваться и изогнуться, что может привести к негативным последствиями при обработке пластины давлением.
В углублении 2, когда толщина t пластины равна 0,5 мм, а глубина h1 равна 0,1 мм, существует большое количество участков, имеющих толщину 0,4 мм, и участков, толщиной 0,5 мм. Когда такая металлическая пластина обрабатывается давлением как листовой материал толщиной 0,5 мм, пластина может растрескаться. Другими словами, когда формируют крупную шероховатость и если рассматривать металлическую пластину 1 в целом, толщиной металлической пластины 1 нельзя управлять как почти равномерной толщиной t и, следовательно, при обработке пластины давлением возникает негативное влияние. Соответственно, глубина h1 углубления 2 должна составлять 10% толщины t или менее.
Дополнительно, когда на поверхности металлической пластины 1 формируют углубления 2 и металлическую пластину 1 обрабатывают давлением, контакт между поверхностью металлической пластины 1 и пресс-формой является точечным контактом. Соответственно, коэффициент трения при обработке уменьшается, что существенно облегчает обработку.
Далее, если площадь поверхности металлической пластины 1 увеличить за счет множества углублений 2 и, например, при обработке давлением нанести на поверхность металлической пластины 1 смазочное масло, угол контакта с металлом, который изначально является гидрофильным, становится меньше благодаря энергетическому балансу поверхностного напряжения. Соответственно, смазочное масло может по нему легко растекаться. Даже если на металлическую пластину 1 нанесен материал покрытия, этот материал покрытия может легко растекаться по пластине благодаря увеличению площади поверхности за счет углублений 2 и, поэтому обрабатываемость металлической пластины 1 улучшается.
В этом варианте описывается углубление 2, которое имеет трапецеидальное сечение. Однако форма углубления 2 не ограничивается этим сечением. Углубление 2 может иметь другую форму, например, если оно сформировано методом электроэрозионного текстурирования или тиснением столбчатых или квадратных призм, или любую другую форму, получаемую путем нанесения тонких царапин или пескоструйной обработкой.
На Фиг.3 показан процесс изготовления металлической пластины 1 для теплообмена.
Как показано на Фиг.3, для изготовления металлической пластины 1 для теплообмена на этапе S1 плавления плавят и охлаждают титановую губку для получения болванки. Затем на этапе S2 болванку прокатывают в пластину заранее определенной толщины. После этого на этапе S3 полученную пластину материала подвергают горячей прокатке, а затем, на этапе S4 - холодной прокатке, при которой диапазон температур ниже, чем на этапе S3 горячей прокатки. Далее, холоднокатаный материал пластины на этапе S5 подвергают отжигу, после чего протравливают на этапе S6 для получения металлической пластины 1 для теплообмена.
Далее следует более подробное описание способа изготовления металлической пластины 1 для теплообмена.
В настоящем изобретении углубления 2 формируют на поверхности металлической пластины (болванки) на этапе S4 холодной прокатки. Углубления 2 формируют так, чтобы они имели профиль (расщелины) 7, способствующие пузырьковому кипению, осуществляя протравливание на этапе S6 после этапа S4 холодной прокатки.
На Фиг.4(а) показано устройство для формирования мелких шероховатостей на поверхности металлической пластины (болванки) на этапе S4 холодной прокатки. Как показано на Фиг.4(а), устройство 10 содержит транспортные валки 11, рабочий валок 12 и опорный валок 13. Транспортные валки 11 предназначены для транспортировки металлической пластины 1 и расположены перед рабочим валком 12 и после него. Рабочий валок 12 предназначен для формирования шероховатостей микронного размера (от нескольких микрон до нескольких сотен микрон) на поверхности транспортируемой металлической пластины 1.
Как показано на Фиг.4(а) и 4(b), на рабочей части 14 сформированы выступы (трапецеидальные выступы), проходящие по всей внешней периферии рабочего валка 12, и высота h2 рабочей части составляет 5 мкм или более. Кроме того, высота h2 рабочей части 14 составляет 10% или менее от толщины t металлической пластины.
Соответственно, в устройстве 10, когда рабочий валок 12 вращается, рабочая часть 14, выполненная на валке 12, прижимается к поверхности металлической пластины 1 для формирования на поверхности металлической пластины 1 углублений 2, имеющих профиль, являющийся ответным профилю рабочей части 14. Как показано на Фиг.4(с), с помощью устройства 10 на поверхности металлической пластины 1 можно сформировать углубления 2 глубиной h1 в 5 мкм или более, составляющие 10% или менее толщины t металлической пластины 1.
Считается, что с помощью прессования рабочей частью 14 поверхности металлической пластины 1 на поверхности металлической пластины 1 можно сформировать углубления 2, имеющие профиль, ответный профилю рабочей части 14. Фактически, однако, благодаря отношению между скоростью транспортировки металлической пластины 1 и периферийной скоростью рабочего валка 12 в некоторых случаях профиль рабочей части 14 не может быть таким же, что и профиль углублений 2, формируемых на поверхности.
Следовательно, в настоящем изобретении на поверхности металлической пластины 1 углубления 2 имеют профиль, обратный профилю рабочей части 14, учитывая отношение между скоростью транспортировки металлической пластины 1 и периферийной скоростью рабочего валка 12.
На Фиг.5 показано состояние удержания рабочего валка 12 в контакте с металлической пластиной 1.
Как показано на Фиг.5(а), рабочая часть 14 рабочего валка 12, вращающегося в периферийном направлении, прижимается к поверхности металлической пластины 1. В результате поверхность металлической пластины 1 постепенно деформируется и на ней образуется углубление 2.
На фрагменте Р Фиг.5(а), момент t, когда рабочая часть 14 рабочего валка 12 достигает поверхности металлической пластины 1, принимается равным 0, т.е. t=0. В это время на поверхности металлической пластины 1 формируется углубление 2, имеющее профиль, ответный профилю рабочей части 14 рабочего валка 2.
Как показано на Фиг.5(b), в положении в момент t=0, когда профиль углубления 2 соответствует ответному профилю рабочей части 14, первая вершина N1, расположенная на задней стороне относительно направления вращения рабочей части 14, почти совпадает с первой нижней точкой (нижним углом) S1 углубления 2, расположенным сзади в направлении транспортировки. В этой связи точка, в которой первая вершина N1 рабочей части 14 совпадает с первой нижней точкой S1, принимается за точку О начала отсчета.
На Фиг.5(с) и Фиг.6 показано состояние, когда фрагмент Р переместился в t = t1 (сек). Ось Х на Фиг.6 совпадает с направлением транспортировки металлической пластины 1, а ось Y совпадает с направлением толщины t металлической пластины 1.
Когда упоминается, сторона рабочей части 14, движение первой вершины N1 рабочей части 14 через t1 секунд (t = t1) представлено формулой (1) и формулой (2). В формуле (1) и формуле (2) L1 означает перемещение (горизонтальное перемещение) в горизонтальном направлении (по оси Х) первой вершины N1, а ZI означает перемещение (вертикальное перемещение) в вертикальном направлении (по оси У) первой вершины N1.
Figure 00000001
где
L1 - горизонтальное перемещение первой вершины рабочей части;
Z1 - вертикальное перемещение первой вершины рабочей части;
Ra - радиус рабочего валка;
VR - окружная скорость рабочего валка;
t1 - время, за которое рабочая часть занимает положение Q из положения Р.
С другой стороны, когда упоминается сторона углубления 2, перемещение первой нижней точки S1 углубления 2 спустя t1 секунд (t = t1) представлено формулой 3 и формулой 4. В формуле 3 и в формуле 4 L2 означает перемещение (горизонтальное перемещение) по оси Х первой нижней точки S1, а Z2 означает перемещение (вертикальное перемещение) в вертикальном направлении (по оси Y) первой нижней точки S1.
Figure 00000002
где
L2 - горизонтальное перемещение первой нижней точки углубления;
Z2 - вертикальное перемещение первой нижней точки углубления;
V - скорость транспортировки металлической пластины в положении Р;
t1 - время, за которое углубление занимает положение Q из положения Р.
Дальше по направлению движения от положения Р рабочая часть 14 выходит из углубления. Спустя t1 секунд (t = t1) в процессе выхода рабочей части 14 из углубления 2, когда первая вершина N1 рабочей части 14 находится в положении, находящемся в направлении к точке О начала отсчета от второй вершины N2 металлической пластины 1, сдвинутом на расстояние b по оси Y от первой нижней точки S1 углубления 2, то первая вершина N1 и вторая вершина N2 наложены друг на друга. В этом случае углубление 2 срезается первой вершиной N1 и, следовательно, углубление 2 деформируется.
В случае, когда первая вершина N1 движется перед второй вершиной N2, считается, что углубление 2 не прорезается рабочей частью 14 (первой вершиной N1) и углубление не деформируется. Соответственно, в настоящем изобретении металлическую пластину 1 изготавливают в условиях, когда Х-координата первой вершины N1 больше, чем Х-координата второй вершины N2 спустя t1 секунд (t = t1), то есть при условии, которое удовлетворяет формуле (5). Формула (6) выведена путем гармонизации формулы (5).
Figure 00000003
Более конкретно, Y-координата в момент, когда первая вершина N1 достигает второй вершины N2 (Z1 = b), представлена формулой (7). Момент t1, рассчитанный по формуле (7), представлен формулой (8).
Figure 00000004
где
Figure 00000005
Скорость транспортировки металлической пластины 1 представлена формулой (9), основанной на формуле опережения.
Из
Figure 00000006
где
Fs - опережение.
Формула (8) и формула (9) гармонизированы, и опережение представляют формулой (10).
Более конкретно, управляя опережением так, чтобы удовлетворить условиям формулы (10), предотвращают срезание углубления 2 в металлической пластине 1 первой вершиной рабочей части 14, и на металлической пластине 1 можно создать углубление, имеющее профиль, который является ответным профилем рабочей части 14.
Figure 00000007
где
Figure 00000008
Fs - опережение,
а - горизонтальное расстояние от точки начала отсчета углубления до первой нижней точки на несущей стороне,
b - горизонтальное расстояние от точки начала отсчета углубления до первой нижней точки на несущей стороне,
Ra - радиус рабочего валка.
Другими словами, в настоящем изобретении, управляя опережением в соответствии с формулой (10), можно предотвратить срезание углубления 2 металлической пластины 1 первой вершиной рабочей части 14, и глубина h1 углубления 2 может быть равна высоте h2 рабочей части 14. Прессуя рабочей частью 14, сформированной на рабочем валке 12, поверхность металлической пластины 1 можно сформировать на поверхности металлической пластины 1 углубления 2 глубиной 5 мкм или более и составляющие 10% или менее от толщины металлической пластины.
Более конкретно, когда формируют углубление 2 с помощью рабочей части 14, определяют профиль углубления 2, т.е. горизонтальный компонент а и вертикальный компонент b (или наоборот, горизонтальный компонент а' и вертикальный компонент b' рабочей части 14, соответствующей углублению 2). Далее, определяют вытяжку рабочим валком 12, толщину t металлической пластины 1 на входной/выходной стороне рабочего валка 12 и коэффициенты напряжения и трения на передней и на задней сторонах металлической пластины 1. Далее, условия меняют так, чтобы полученное опережение, соответствующее формуле (11), могло удовлетворить условиям формулы (10). Однако вертикальный компонент b профиля углубления 2 или вертикальный компонент b' рабочей части 14 определен так, что глубина h1 углубления 2 может быть 5 мм или более и 10% или менее от толщины t пластины.
Figure 00000009
где
Figure 00000010
Fs - опережение,
Hi - толщина пластины на входе,
hi - толщина пластины на выходе,
σb - напряжение на входе,
σf - напряжение на выходе,
μ - коэффициент трения,
ki - сопротивление деформации,
Hn - толщина пластины в нейтральной точке,
Ri' - диаметр плющильного валка.
До сих пор при прокатке тонких титановых пластин напряжение определялось как постоянное и на входе, и на выходе или напряжение определялось как более высокое на выходной стороне, с тем чтобы предотвратить заедание пластины из-за проскальзывания между валком и пластиной. Однако в настоящем изобретении за счет увеличения напряжения на входной стороне или уменьшения напряжения на выходной стороне, чтобы опережение соответствовало формуле (10), профиль углубления в металлической пластине остается неизменным. Благодаря такому управлению опережение стремится к уменьшению; однако, поскольку валок и пластина ограничиваются вогнутыми/выпуклыми частями, маловероятно возникновение проблемы опережения и пр. Если напряжение на выходной стороне уменьшить, окружная скорость транспортного валка 11 на выходной стороне уменьшится, и если напряжение на входной стороне увеличить, окружная скорость транспортного валка 11 на входной стороне уменьшится. Опережением предпочтительно управляют с учетом изменений опережения в зависимости от напряжения, как показано на Фиг.7.
Как описано выше, прижимая рабочую часть 14 к поверхности (верхней грани) металлической пластины 1, управляя опережением на этапе S4 холодной прокатки, на поверхности металлической пластины 1 можно сформировать углубления 2.
После того как на этапе S4 холодной прокатки на поверхности металлической пластины 1 были сформированы углубления 2, нижний угол 6 углубления 2 протравливают на этапе S6 протравливания. При протравливании кристаллического зерна 9 в нижнем углу 6 срезаются или граница зерен окисляется, благодаря чему в нижнем углу 6 формируется расщелина 7, способствующая пузырьковому кипению.
Как показано на Фиг.8(а), после формирования на поверхности металлической пластины 1 углублений 2 на этапе S4 холодной прокатки и перед этапом S6 протравливания профиль сечения углубления 2 состоит из горизонтальной стенки 4, проходящей в направлении транспортировки, и вертикальной стенки 5, проходящей в направлении толщины от обеих сторон горизонтальной стенки 4 (от обеих сторон в направлении транспортировки). Точка, в которой горизонтальная стенка 4 и вертикальная стенка 5 пересекаются, является нижним углом. Из нижних углов 6, тот угол, который находится впереди по направлению транспортировки, является первой нижней точкой S1.
Как показано на Фиг.8(b) и 8(с), на этапе S6 протравливания для удаления окалины и пр., металлическую пластину 1 погружают в смешанный раствор азотной кислоты и плавиковой кислоты и нижний угол 6 углубления 2 подвергается принудительной коррозии под действием этого смешанного раствора. Нижний угол 6 углубления 2 является точкой наивысших напряжений, возникающих при формировании углубления 2 в металлической пластине 1. Соответственно, на этапе S6 протравливания создаются условия, способствующие коррозии нижнего угла 6, и кристаллические зерна 9, образующие металлическую пластину 1, срезаются в направлении толщины, или коррозия распространяется по границе (кристаллические зерна 9, образующие вертикальную стенку 5, срезаются, и одновременно срезаются кристаллические зерна 9, образующие горизонтальную стенку 4), в результате чего формируется расщелина 7. На этапе S6 протравливания поверхности, не являющиеся нижним углом 6, защищены от коррозии под действием смешанного раствора маской или подобным средством, и поэтому расщелину 7 можно сформировать только в нижнем углу 6.
Как указано выше, после формирования углубления 2 нижний угол 6 углубления 2 протравливают для срезания кристаллических зерен 9 на стороне нижнего угла 6 или для окисления границы зерен. В этом случае угол θ между одной поверхностью (на стороне вертикальной стенки 5) расщелины 7, образованной путем удаления зерен 9, и другой поверхностью (на стороне горизонтальной стенки 4) расщелины 7 составляет 90° или менее.
Согласно описанному выше способу по настоящему изобретению рабочую часть 14, сформированную на поверхности рабочего валка 12, прижимают к поверхности транспортируемой металлической пластины 1, в результате чего на поверхности металлической пластины формируют углубление 2, имеющее глубину 5 мкм или менее и 10% или менее от толщины пластины. Далее, после того как углубление 2 было сформировано, нижний угол 6 углубления 2 срезают, тем самым формируя расщелину 7. Или после формирования углубления 2 нижний угол 6 углубления 2 протравливают для срезания кристаллических зерен 9 на стороне нижнего угла 6, тем самым формирую расщелину 7.
Согласно настоящему изобретению можно легко изготовить металлическую пластину 1, которая применяется в пластинчатом теплообменнике для двухфазной среды жидкость-газ и которая способствует пузырьковому кипению. Кроме того, согласно настоящему изобретению расщелину 7 размером несколько микрон можно легко сформировать без применения сложных технологических приемов.
Описанные выше варианты следует считать иллюстративными во всех аспектах, но не ограничивающими. Объем настоящего изобретения не ограничивается вышеприведенным описанием, но определяется приложенной формулой, которая охватывает все изменения и модификации, входящие в изобретательскую идею и объем защиты. Настоящая заявка основана на заявке на патент Японии, поданной 8 июня 2009 года (заявка № 2009-137233), содержание которой включено в настоящее описание в качестве ссылки.
ПОЗИЦИИ НА ЧЕРТЕЖАХ
1 - металлическая пластина для теплообмена
2 - углубление
4 - горизонтальная стенка
5 - вертикальная стенка
6 - нижний угол
7 - расщелина
9 - кристаллическое зерно
h1 - глубина (глубина углубления).

Claims (6)

1. Металлическая пластина для теплообмена, в которой сформированы углубления глубиной 5 мкм или более и составляющие 10% или менее от толщины металлической пластины, при этом по меньшей мере в нижнем углу углублений сформирована расщелина.
2. Пластина по п.1, в которой расщелина сформирована окислением границы зерен или срезанием нижнего угла углубления в направлении глубины, а угол, образованный одной срезанной поверхностью и другой срезанной поверхностью, составляет 90° или менее.
3. Пластина по п.1 или 2, в которой расщелина сформирована окислением границы зерен или срезанием кристаллического зерна.
4. Способ изготовления металлической пластины для теплообмена, содержащий этапы, на которых вдавливают рабочую часть, сформированную на поверхности рабочего валка, в поверхность транспортируемой металлической пластины, тем самым формируя в поверхности металлической пластины углубления, имеющие глубину 5 мкм или более и составляющие 10% или менее от толщины металлической пластины, и
срезают нижний угол углублений, формируя расщелину.
5. Способ по п.4, при котором после формирования углублений нижний угол углублений протравливают для окисления границ зерен в нижнем углу или для срезания кристаллического зерна в нижнем углу, тем самым формируя расщелину.
6. Способ по п.5, при котором нижний угол протравливают смесью растворов азотной и плавиковой кислот.
RU2011154249/06A 2009-06-08 2010-06-01 Металлическая пластина для теплообмена и способ изготовления металлической пластины для теплообмена RU2493527C1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2009-137233 2009-06-08
JP2009137233A JP4638951B2 (ja) 2009-06-08 2009-06-08 熱交換用の金属プレート及び熱交換用の金属プレートの製造方法
PCT/JP2010/059288 WO2010143564A1 (ja) 2009-06-08 2010-06-01 熱交換用の金属プレート及び熱交換用の金属プレートの製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2011154249A RU2011154249A (ru) 2013-07-20
RU2493527C1 true RU2493527C1 (ru) 2013-09-20

Family

ID=43308819

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2011154249/06A RU2493527C1 (ru) 2009-06-08 2010-06-01 Металлическая пластина для теплообмена и способ изготовления металлической пластины для теплообмена

Country Status (7)

Country Link
US (1) US8753752B2 (ru)
EP (1) EP2442059B1 (ru)
JP (1) JP4638951B2 (ru)
KR (1) KR101369578B1 (ru)
CN (1) CN102460057B (ru)
RU (1) RU2493527C1 (ru)
WO (1) WO2010143564A1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2650224C2 (ru) * 2014-02-27 2018-04-11 Кабусики Кайся Кобе Сейко Се (Кобе Стил,Лтд.) Пластина для использования в качестве теплообменной пластины и способ изготовления такой базовой пластины

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10697629B2 (en) * 2011-05-13 2020-06-30 Rochester Institute Of Technology Devices with an enhanced boiling surface with features directing bubble and liquid flow and methods thereof
US20140202677A1 (en) * 2011-09-16 2014-07-24 Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) Original plate material for heat-exchanging plate and heat-exchanging plate using the same
JP5208260B2 (ja) * 2011-09-16 2013-06-12 株式会社神戸製鋼所 熱交換用プレートの元板材、及び熱交換用プレートの元板材の製造方法
JP5839945B2 (ja) * 2011-09-16 2016-01-06 株式会社神戸製鋼所 熱交換用プレートの元板材
JP5208264B2 (ja) * 2011-09-16 2013-06-12 株式会社神戸製鋼所 熱交換用プレートの元板材、及び熱交換用プレートの元板材の製造方法
JP5896116B2 (ja) * 2011-11-30 2016-03-30 三浦工業株式会社 熱交換器の製造方法および使用方法
JP5872389B2 (ja) * 2012-06-19 2016-03-01 株式会社神戸製鋼所 チタン板の製造方法及びチタン板
US20160091254A1 (en) * 2013-05-17 2016-03-31 Hitachi, Ltd. Heat Exchanger
DE102014002829A1 (de) * 2014-02-27 2015-08-27 Wieland-Werke Ag Metallisches Wärmeaustauscherrohr
JP2015175507A (ja) * 2014-03-18 2015-10-05 株式会社神戸製鋼所 チタン溶接管、及びチタン溶接管の製造方法
US11092391B2 (en) 2014-04-18 2021-08-17 Rochester Institute Of Technology Enhanced boiling with selective placement of nucleation sites
EP3377838B1 (en) * 2015-11-17 2022-02-23 Arvind Jaikumar Pool boiling enhancement with feeder channels supplying liquid to nucleating regions
KR101797176B1 (ko) * 2016-03-21 2017-11-13 주식회사 평산 대체냉매적용 공조시스템의 내부 열교환기 이중관 구조
DE102016006914B4 (de) * 2016-06-01 2019-01-24 Wieland-Werke Ag Wärmeübertragerrohr
CN117340173B (zh) * 2023-12-06 2024-03-08 成都先进金属材料产业技术研究院股份有限公司 抑制镍铜合金锻造过程中开裂的方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5929997A (ja) * 1982-08-11 1984-02-17 Sumitomo Electric Ind Ltd 熱交換装置における沸騰熱伝達面
JPH01208697A (ja) * 1988-02-15 1989-08-22 Kobe Steel Ltd 熱交換器プレートフィン用アルミニウム表面処理薄板
JPH0579781A (ja) * 1991-07-09 1993-03-30 Mitsubishi Shindoh Co Ltd 内面溝付伝熱管およびその製造方法
RU2044606C1 (ru) * 1993-04-30 1995-09-27 Николай Николаевич Зубков Способ получения поверхностей с чередующимися выступами и впадинами (варианты) и инструмент для его осуществления
RU2003130967A (ru) * 2001-03-21 2005-02-10 Кабусикикайся Секуто Кагаку (Jp) Теплоизлучающий радиатор и способ теплоизлучения с его использованием
JP2006239744A (ja) * 2005-03-03 2006-09-14 Kobe Steel Ltd 金属板表面への転写方法

Family Cites Families (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3566514A (en) * 1968-05-01 1971-03-02 Union Carbide Corp Manufacturing method for boiling surfaces
US3454081A (en) * 1968-05-14 1969-07-08 Union Carbide Corp Surface for boiling liquids
US4044797A (en) * 1974-11-25 1977-08-30 Hitachi, Ltd. Heat transfer pipe
US4040479A (en) * 1975-09-03 1977-08-09 Uop Inc. Finned tubing having enhanced nucleate boiling surface
GB1523855A (en) * 1976-02-23 1978-09-06 Borg Warner Heat exchangers
US4660630A (en) * 1985-06-12 1987-04-28 Wolverine Tube, Inc. Heat transfer tube having internal ridges, and method of making same
JPH0612222B2 (ja) * 1985-08-12 1994-02-16 三菱重工業株式会社 内壁に交差溝を有する伝熱管
JPS62110704A (ja) * 1985-11-11 1987-05-21 Toyo Soda Mfg Co Ltd フツ素系陰イオン交換膜を用いた酸・金属塩混合液からの酸の回収方法
US4767497A (en) * 1987-04-01 1988-08-30 The Boc Group, Inc. Process of forming enhanced heat transfer surfaces
JPH01317637A (ja) * 1988-06-20 1989-12-22 Furukawa Electric Co Ltd:The 内面溝付伝熱管
US5052476A (en) * 1990-02-13 1991-10-01 501 Mitsubishi Shindoh Co., Ltd. Heat transfer tubes and method for manufacturing
JP2730824B2 (ja) * 1991-07-09 1998-03-25 三菱伸銅株式会社 内面溝付伝熱管およびその製造方法
US5415225A (en) 1993-12-15 1995-05-16 Olin Corporation Heat exchange tube with embossed enhancement
DE19751405C2 (de) * 1996-11-15 2001-01-18 Martin Schade Vorrichtung zum Wärmeaustausch
US6176301B1 (en) * 1998-12-04 2001-01-23 Outokumpu Copper Franklin, Inc. Heat transfer tube with crack-like cavities to enhance performance thereof
JP2002168576A (ja) 2000-12-06 2002-06-14 Showa Denko Kk 伝熱管およびその製造方法
DE10101589C1 (de) * 2001-01-16 2002-08-08 Wieland Werke Ag Wärmeaustauscherrohr und Verfahren zu dessen Herstellung
US20020096314A1 (en) * 2001-01-25 2002-07-25 Carrier Corporation High performance micro-rib tube
JP2003211245A (ja) * 2002-01-17 2003-07-29 Mitsubishi Shindoh Co Ltd 溝付伝熱管の製造方法
US7311137B2 (en) * 2002-06-10 2007-12-25 Wolverine Tube, Inc. Heat transfer tube including enhanced heat transfer surfaces
KR100535666B1 (ko) * 2003-11-18 2005-12-09 엘지전자 주식회사 열교환기 및 그 제조방법
JP4651366B2 (ja) * 2004-12-02 2011-03-16 住友軽金属工業株式会社 高圧冷媒用内面溝付伝熱管
JP2006214646A (ja) * 2005-02-03 2006-08-17 Xenesys Inc 熱交換用プレート
CN100365369C (zh) * 2005-08-09 2008-01-30 江苏萃隆铜业有限公司 蒸发器热交换管
JP4954042B2 (ja) * 2007-12-05 2012-06-13 株式会社神戸製鋼所 熱交換用の金属プレートの製造方法
JP4986832B2 (ja) 2007-12-10 2012-07-25 太平洋セメント株式会社 繊維補強セメント組成物の製造装置
CN100547339C (zh) * 2008-03-12 2009-10-07 江苏萃隆精密铜管股份有限公司 一种强化传热管及其制作方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5929997A (ja) * 1982-08-11 1984-02-17 Sumitomo Electric Ind Ltd 熱交換装置における沸騰熱伝達面
JPH01208697A (ja) * 1988-02-15 1989-08-22 Kobe Steel Ltd 熱交換器プレートフィン用アルミニウム表面処理薄板
JPH0579781A (ja) * 1991-07-09 1993-03-30 Mitsubishi Shindoh Co Ltd 内面溝付伝熱管およびその製造方法
RU2044606C1 (ru) * 1993-04-30 1995-09-27 Николай Николаевич Зубков Способ получения поверхностей с чередующимися выступами и впадинами (варианты) и инструмент для его осуществления
RU2003130967A (ru) * 2001-03-21 2005-02-10 Кабусикикайся Секуто Кагаку (Jp) Теплоизлучающий радиатор и способ теплоизлучения с его использованием
JP2006239744A (ja) * 2005-03-03 2006-09-14 Kobe Steel Ltd 金属板表面への転写方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2650224C2 (ru) * 2014-02-27 2018-04-11 Кабусики Кайся Кобе Сейко Се (Кобе Стил,Лтд.) Пластина для использования в качестве теплообменной пластины и способ изготовления такой базовой пластины

Also Published As

Publication number Publication date
EP2442059A1 (en) 2012-04-18
US20120077055A1 (en) 2012-03-29
KR101369578B1 (ko) 2014-03-04
WO2010143564A1 (ja) 2010-12-16
EP2442059B1 (en) 2015-10-07
JP4638951B2 (ja) 2011-02-23
KR20120024719A (ko) 2012-03-14
US8753752B2 (en) 2014-06-17
EP2442059A4 (en) 2013-11-06
CN102460057B (zh) 2014-07-23
RU2011154249A (ru) 2013-07-20
CN102460057A (zh) 2012-05-16
JP2010281543A (ja) 2010-12-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2493527C1 (ru) Металлическая пластина для теплообмена и способ изготовления металлической пластины для теплообмена
EP2757341B1 (en) Raw plate material for heat exchanging plate, and heat exchanging plate using same
WO2010126051A1 (ja) チタン板及びチタン板の製造方法
TWI568576B (zh) 不鏽鋼箔及其製造方法
RU2746514C1 (ru) Микротекстурированные поверхности, полученные посредством прокатки низкого давления
CN114423536A (zh) 具有确定性的表面结构的钢板
RU2320771C1 (ru) Способ изготовления листового полуфабриката из титанового сплава
JP4954042B2 (ja) 熱交換用の金属プレートの製造方法
JP6369743B2 (ja) ステンレス箔の製造方法
WO2017126017A1 (ja) チタン板
JP5208260B2 (ja) 熱交換用プレートの元板材、及び熱交換用プレートの元板材の製造方法
CN107988570A (zh) 一种铜合金板带箔低温去应力张力矫直工艺
JP2003285120A (ja) 金属製薄板製品の残留応力低減方法および金型装置
JP2010280938A (ja) チタン板およびその製造方法
WO2017170113A1 (ja) ベーパチャンバー用銅又は銅合金条
JP4418206B2 (ja) 樹脂被覆金属缶体のしごき成形用ダイス
RU2812250C2 (ru) Пакет для плоской прокатки
RU2622195C1 (ru) Способ тонколистовой прокатки алюминиевых сплавов
JP2006231386A (ja) アルミシートの製造方法およびアルミシートの連続鋳造圧延装置
RU2699473C1 (ru) Способ производства холоднокатаной полосы
RU2563077C1 (ru) Способ изготовления фольги из магния
JPS6245406A (ja) クラツド鋼の圧延方法
JP2019034453A (ja) 積層薄板の製造方法および積層薄板
Lezhnev et al. The Study of the Microstructure of the Metal after Rolling Thick Workpieces of Nonferrous Metals and Alloys in Relief and Smooth Rolls
JP2013240814A (ja) 熱交換用プレートとなる元板材、及び熱交換用プレートとなる元板材の製造方法