JPH0579781A - 内面溝付伝熱管およびその製造方法 - Google Patents
内面溝付伝熱管およびその製造方法Info
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- JPH0579781A JPH0579781A JP16851591A JP16851591A JPH0579781A JP H0579781 A JPH0579781 A JP H0579781A JP 16851591 A JP16851591 A JP 16851591A JP 16851591 A JP16851591 A JP 16851591A JP H0579781 A JPH0579781 A JP H0579781A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 内面溝付伝熱管において、蒸発効率および凝
縮効率を共に向上する。 【構成】 金属管の内周面に、互いに一定間隔を空けて
多数の突条が平行に形成されるとともに、これら突条の
両側面の下端部には、その底幅よりも開口幅の小さい管
状溝が、突条の全長に亙ってそれぞれ形成されている。
縮効率を共に向上する。 【構成】 金属管の内周面に、互いに一定間隔を空けて
多数の突条が平行に形成されるとともに、これら突条の
両側面の下端部には、その底幅よりも開口幅の小さい管
状溝が、突条の全長に亙ってそれぞれ形成されている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、内面溝付伝熱管および
その製造方法に係わり、特に伝熱性能を向上するための
改良に関する。
その製造方法に係わり、特に伝熱性能を向上するための
改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】この種の内面溝付伝熱管は、空調装置や
冷蔵庫等の熱交換器において、蒸発管または凝縮管とし
て主に使用されるもので、最近では内面に螺旋状の溝を
転造した伝熱管が広く市販されている。
冷蔵庫等の熱交換器において、蒸発管または凝縮管とし
て主に使用されるもので、最近では内面に螺旋状の溝を
転造した伝熱管が広く市販されている。
【０００３】このように内面溝を形成した伝熱管では、
溝なしの伝熱管に比して次のような利点を有する。 伝熱管を凝縮管として使用した場合には、凝縮管内
を流れる熱媒気体を溝の間の突条部により乱流にし、さ
らに突条部を凝縮核として熱媒気体の凝縮効果を高め、
液化を促進する。また、凝縮した熱媒液体を、溝内にお
ける表面張力によって効率的に伝熱管の長手方向に流
し、還流効果を増す。 蒸発管として使用した場合には、内面溝のエッジが
気泡を発するための蒸発核となり、沸騰を促進して熱媒
液体の気化効率が向上する。また、溝内における表面張
力によって、熱媒液体が伝熱管の長手方向に流れ、伝熱
管の内面に均一に分散される。
溝なしの伝熱管に比して次のような利点を有する。 伝熱管を凝縮管として使用した場合には、凝縮管内
を流れる熱媒気体を溝の間の突条部により乱流にし、さ
らに突条部を凝縮核として熱媒気体の凝縮効果を高め、
液化を促進する。また、凝縮した熱媒液体を、溝内にお
ける表面張力によって効率的に伝熱管の長手方向に流
し、還流効果を増す。 蒸発管として使用した場合には、内面溝のエッジが
気泡を発するための蒸発核となり、沸騰を促進して熱媒
液体の気化効率が向上する。また、溝内における表面張
力によって、熱媒液体が伝熱管の長手方向に流れ、伝熱
管の内面に均一に分散される。
【０００４】ところで、この種の内面溝付伝熱管の伝熱
性能をさらに高める手段として、溝の開口幅を底幅より
も狭くし、溝の内部での気泡発生を促進して、蒸発効率
を高める方法が提案されている。
性能をさらに高める手段として、溝の開口幅を底幅より
も狭くし、溝の内部での気泡発生を促進して、蒸発効率
を高める方法が提案されている。
【０００５】その一例として、図８は米国特許４，００
４，４４１号に記載された伝熱管を示す。これは、金属
管１の内面に螺旋状をなす多数の平行溝２を転造した
後、さらに各溝２間の突条３の先端を転造工具によって
潰すことにより、各溝２の開口幅をその底幅より狭めた
ものである。
４，４４１号に記載された伝熱管を示す。これは、金属
管１の内面に螺旋状をなす多数の平行溝２を転造した
後、さらに各溝２間の突条３の先端を転造工具によって
潰すことにより、各溝２の開口幅をその底幅より狭めた
ものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、図８の伝熱
管において高い蒸発促進効果を得るには、溝２および突
条３のピッチを狭めることが必須であるが、そうすると
前記２度目の転造加工の際に各突条３が十分に潰れない
まま周方向に倒れてしまい、溝２の開口幅が底幅より狭
まらず、図示のような理想形状の溝が形成できない問題
があった。したがって、単純溝付き伝熱管と同程度に溝
ピッチを小さくすることはできず、単純溝付き伝熱管に
対しての性能上の有利さに乏しく、製造に要するコスト
を考慮すると実用的とはいいがたかった。
管において高い蒸発促進効果を得るには、溝２および突
条３のピッチを狭めることが必須であるが、そうすると
前記２度目の転造加工の際に各突条３が十分に潰れない
まま周方向に倒れてしまい、溝２の開口幅が底幅より狭
まらず、図示のような理想形状の溝が形成できない問題
があった。したがって、単純溝付き伝熱管と同程度に溝
ピッチを小さくすることはできず、単純溝付き伝熱管に
対しての性能上の有利さに乏しく、製造に要するコスト
を考慮すると実用的とはいいがたかった。
【０００７】また、この伝熱管を凝縮管として使用して
も、通常の単純溝付き伝熱管に比して凝縮性能上の利点
はあまりなかった。
も、通常の単純溝付き伝熱管に比して凝縮性能上の利点
はあまりなかった。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するためになされたもので、本発明の内面溝付伝熱管
は、金属管の内周面に、互いに一定間隔を空けて多数の
突条が平行に形成されるとともに、これら突条の両側面
の下端部には、その底幅よりも開口幅の小さい管状溝
が、突条の全長に亙ってそれぞれ形成されていることを
特徴とする。
するためになされたもので、本発明の内面溝付伝熱管
は、金属管の内周面に、互いに一定間隔を空けて多数の
突条が平行に形成されるとともに、これら突条の両側面
の下端部には、その底幅よりも開口幅の小さい管状溝
が、突条の全長に亙ってそれぞれ形成されていることを
特徴とする。
【０００９】一方、本発明の内面溝付伝熱管の製造方法
は、互いに平行な突条形成溝が形成された第１のプラグ
を金属管に通し、この金属管の内面に、互いに平行に延
びる多数の突条を形成した後、前記金属管に第２のプラ
グを通し、前記各突条の先端部を全長に亙って潰すこと
により幅方向両側にそれぞれ張り出した張出部を形成
し、さらに金属管に第３のプラグを通し、前記各張出部
を金属管の内周面に接近させることにより、各張出部と
金属管内周面との間に、底幅より開口幅の狭い管状溝を
形成することを特徴としている。
は、互いに平行な突条形成溝が形成された第１のプラグ
を金属管に通し、この金属管の内面に、互いに平行に延
びる多数の突条を形成した後、前記金属管に第２のプラ
グを通し、前記各突条の先端部を全長に亙って潰すこと
により幅方向両側にそれぞれ張り出した張出部を形成
し、さらに金属管に第３のプラグを通し、前記各張出部
を金属管の内周面に接近させることにより、各張出部と
金属管内周面との間に、底幅より開口幅の狭い管状溝を
形成することを特徴としている。
【００１０】
【作用】本発明の内面溝付伝熱管によれば、金属管の内
周面に互いに一定間隔を空けて多数の突条が平行に形成
され、これら突条の両側面の下端部に、底幅よりも開口
幅が小さい管状溝が全長に亙ってそれぞれ形成されてい
るので、これを蒸発管として用いた場合には、管状溝の
内部に気泡が発生しやすく、これら気泡が蒸発核として
作用し、熱媒液体の蒸発を促進する。したがって、同一
ピッチで単純溝を形成した伝熱管に比して、気化効率が
高められる。
周面に互いに一定間隔を空けて多数の突条が平行に形成
され、これら突条の両側面の下端部に、底幅よりも開口
幅が小さい管状溝が全長に亙ってそれぞれ形成されてい
るので、これを蒸発管として用いた場合には、管状溝の
内部に気泡が発生しやすく、これら気泡が蒸発核として
作用し、熱媒液体の蒸発を促進する。したがって、同一
ピッチで単純溝を形成した伝熱管に比して、気化効率が
高められる。
【００１１】また、この伝熱管を凝縮管として使用した
場合には、凝縮して生じた熱媒液体が各管状溝内に保持
され、さらに表面張力により金属管の長手方向に輸送さ
れるので、前記各突条の先端部では熱媒液体の液切れが
よく、この部分に液膜が生じにくい。したがって、同一
ピッチで単純溝を形成した場合に比して、突条の先端部
で金属面が露出する率が高く、液膜により金属と熱媒気
体との熱交換が阻害されないため、熱媒気体の凝縮効率
も高められる。
場合には、凝縮して生じた熱媒液体が各管状溝内に保持
され、さらに表面張力により金属管の長手方向に輸送さ
れるので、前記各突条の先端部では熱媒液体の液切れが
よく、この部分に液膜が生じにくい。したがって、同一
ピッチで単純溝を形成した場合に比して、突条の先端部
で金属面が露出する率が高く、液膜により金属と熱媒気
体との熱交換が阻害されないため、熱媒気体の凝縮効率
も高められる。
【００１２】一方、本発明の製造方法は、第１のプラグ
を金属管に通して多数の突条を形成した後、第２のプラ
グを通して各突条の先端部を全長に亙って潰し、幅方向
両側にそれぞれ張り出した張出部を形成し、さらに第３
のプラグを通して、各張出部を金属管の内周面に接近さ
せることにより、各張出部と金属管内周面との間に管状
溝を形成するから、生産性が高いうえ、管状溝を細く形
成することが容易で、高い伝熱性能が得られる。
を金属管に通して多数の突条を形成した後、第２のプラ
グを通して各突条の先端部を全長に亙って潰し、幅方向
両側にそれぞれ張り出した張出部を形成し、さらに第３
のプラグを通して、各張出部を金属管の内周面に接近さ
せることにより、各張出部と金属管内周面との間に管状
溝を形成するから、生産性が高いうえ、管状溝を細く形
成することが容易で、高い伝熱性能が得られる。
【００１３】
【実施例】図１は、本発明に係わる内面溝付伝熱管の一
実施例を示す断面図である。この伝熱管は、金属管１０
の内面に、互いに一定間隔を空けて平行に多数の突条１
２が形成されたもので、これら突条１２の両側面の下端
部には、図２に示すように、その底幅Ｗ２よりも開口幅
Ｗ１の小さい管状溝２０が、突条１２の全長に亙ってそ
れぞれ形成されている。
実施例を示す断面図である。この伝熱管は、金属管１０
の内面に、互いに一定間隔を空けて平行に多数の突条１
２が形成されたもので、これら突条１２の両側面の下端
部には、図２に示すように、その底幅Ｗ２よりも開口幅
Ｗ１の小さい管状溝２０が、突条１２の全長に亙ってそ
れぞれ形成されている。
【００１４】この例における突条１２は、断面がほぼ三
角形状をなし、先端には断面半円状の小突条１４が形成
されるとともに、小突起１４の両側には金属管１０の内
周面とほぼ平行な平坦面１６が形成され、さらにその両
側に張出部１８が形成されている。そして、これら張出
部１８と金属管内周面との間が管状溝２０となってい
る。
角形状をなし、先端には断面半円状の小突条１４が形成
されるとともに、小突起１４の両側には金属管１０の内
周面とほぼ平行な平坦面１６が形成され、さらにその両
側に張出部１８が形成されている。そして、これら張出
部１８と金属管内周面との間が管状溝２０となってい
る。
【００１５】突条１２は、金属管１０の軸線に対して一
定角度傾斜した螺旋状であってもよいし、あるいは軸線
と平行に延びる直線状としてもよい。ただし、螺旋状の
場合、管軸線に対する角度は３０゜以下であることが望
ましい。３０゜を越えると流液抵抗が増して好ましくな
い。
定角度傾斜した螺旋状であってもよいし、あるいは軸線
と平行に延びる直線状としてもよい。ただし、螺旋状の
場合、管軸線に対する角度は３０゜以下であることが望
ましい。３０゜を越えると流液抵抗が増して好ましくな
い。
【００１６】突条１２の高さＴは、金属管１０の肉厚の
３０〜１２０％であることが望ましい。３０％未満では
十分な液切れ効果が得られず、１２０％より大では形成
が困難である。より具体的な数値としては、例えば外径
１０ｍｍ、肉厚０．３ｍｍ程度の一般的な汎用伝熱管の
場合、高さＴは０．１〜０．３５ｍｍ程度が好適であ
る。突条１２の形成ピッチＰは、要求される性能に応じ
て任意に変更してよいが、前記の汎用伝熱管の場合、
０．１５〜０．２０ｍｍ程度が好適である。
３０〜１２０％であることが望ましい。３０％未満では
十分な液切れ効果が得られず、１２０％より大では形成
が困難である。より具体的な数値としては、例えば外径
１０ｍｍ、肉厚０．３ｍｍ程度の一般的な汎用伝熱管の
場合、高さＴは０．１〜０．３５ｍｍ程度が好適であ
る。突条１２の形成ピッチＰは、要求される性能に応じ
て任意に変更してよいが、前記の汎用伝熱管の場合、
０．１５〜０．２０ｍｍ程度が好適である。
【００１７】管状溝２０の開口幅Ｗ１は、その底幅Ｗ２
の２０〜１００％とされることが望ましい。２０％未満
では気泡の放出が悪くなる一方、１００％より大では気
泡の発生率が低下し、いずれも蒸発効率が低下する。具
体的には、前記の一般伝熱管の場合、Ｗ１は０．０１〜
０．０３ｍｍ程度、Ｗ２は０．０１〜０．１５ｍｍ程度
が好適である。
の２０〜１００％とされることが望ましい。２０％未満
では気泡の放出が悪くなる一方、１００％より大では気
泡の発生率が低下し、いずれも蒸発効率が低下する。具
体的には、前記の一般伝熱管の場合、Ｗ１は０．０１〜
０．０３ｍｍ程度、Ｗ２は０．０１〜０．１５ｍｍ程度
が好適である。
【００１８】なお、金属管１０の材質としては、従来の
伝熱管に使用されていたいかなる材質を使用してもよ
く、一般にはＣｕ，Ａｌやこれらの合金等が使用され
る。また、金属管１０の外径，肉厚，全長は限定されな
い。
伝熱管に使用されていたいかなる材質を使用してもよ
く、一般にはＣｕ，Ａｌやこれらの合金等が使用され
る。また、金属管１０の外径，肉厚，全長は限定されな
い。
【００１９】上記構成からなる内面溝付伝熱管によれ
ば、金属管１０の内周面に互いに一定間隔を空けて多数
の突条１２が平行に形成され、これら突条１２の両側面
の下端部に管状溝２０が形成されているので、これを蒸
発管として使用した場合には、図３に示すように管状溝
２０の内部に気泡が発生しやすく、これら気泡が蒸発核
として作用し、熱媒液体の蒸発を促進する。したがっ
て、同一ピッチで均等な単純溝を形成した伝熱管に比し
て、気化効率が高められる。
ば、金属管１０の内周面に互いに一定間隔を空けて多数
の突条１２が平行に形成され、これら突条１２の両側面
の下端部に管状溝２０が形成されているので、これを蒸
発管として使用した場合には、図３に示すように管状溝
２０の内部に気泡が発生しやすく、これら気泡が蒸発核
として作用し、熱媒液体の蒸発を促進する。したがっ
て、同一ピッチで均等な単純溝を形成した伝熱管に比し
て、気化効率が高められる。
【００２０】また、この伝熱管を凝縮管として使用した
場合には、図４に示すように、凝縮して生じた熱媒液体
が管状溝２０内およびその近傍に保持され、さらに表面
張力により熱媒液体は金属管１０の長手方向に輸送され
るので、前記各突条１２の先端部では熱媒液体の液切れ
がよく、この部分に液膜が生じにくい。したがって、同
一ピッチで単純溝を形成した場合に比して、突条１２の
先端部で金属面が露出する率が高く、液膜により金属と
熱媒気体との熱交換が阻害されないため、熱媒気体の凝
縮効率も高められる。
場合には、図４に示すように、凝縮して生じた熱媒液体
が管状溝２０内およびその近傍に保持され、さらに表面
張力により熱媒液体は金属管１０の長手方向に輸送され
るので、前記各突条１２の先端部では熱媒液体の液切れ
がよく、この部分に液膜が生じにくい。したがって、同
一ピッチで単純溝を形成した場合に比して、突条１２の
先端部で金属面が露出する率が高く、液膜により金属と
熱媒気体との熱交換が阻害されないため、熱媒気体の凝
縮効率も高められる。
【００２１】すなわち、本発明の内面溝付伝熱管は、同
一ピッチの単純溝付き伝熱管に比して蒸発効率および凝
縮効率をともに向上することができ、総合的な伝熱効率
が高められる。
一ピッチの単純溝付き伝熱管に比して蒸発効率および凝
縮効率をともに向上することができ、総合的な伝熱効率
が高められる。
【００２２】次に、図５ないし図７を参照して、上記伝
熱管の製造方法の一実施例を説明する。
熱管の製造方法の一実施例を説明する。
【００２３】この方法ではまず、図５に示すように、金
属管１０の内部に第１のプラグＰ１を通し、金属管１０
の内周面に、互いに平行に延びる多数の突条１２Ａを転
造する。第１のプラグＰ１の外周面には、それぞれ断面
半円状をなす互いに平行な突条形成溝３０が、螺旋状あ
るいはプラグ軸線と平行に交互に形成されており、これ
により突条１２Ａはそれぞれ断面半円状、かつ螺旋状ま
たは直線状に形成される。
属管１０の内部に第１のプラグＰ１を通し、金属管１０
の内周面に、互いに平行に延びる多数の突条１２Ａを転
造する。第１のプラグＰ１の外周面には、それぞれ断面
半円状をなす互いに平行な突条形成溝３０が、螺旋状あ
るいはプラグ軸線と平行に交互に形成されており、これ
により突条１２Ａはそれぞれ断面半円状、かつ螺旋状ま
たは直線状に形成される。
【００２４】次に、図６に示すように、第２のプラグＰ
２を金属管に通し、張出部１２Ｂを形成する。この第２
のプラグＰ２の外周面には、螺旋状または直線状をなす
多数の断面コ字状の圧縮溝３４と、これら圧縮溝３４の
奥中央に開口する位置決め溝３２とが形成されており、
位置決め溝３２を突条１２Ａの先端に嵌合させた状態で
金属管１０に通す。
２を金属管に通し、張出部１２Ｂを形成する。この第２
のプラグＰ２の外周面には、螺旋状または直線状をなす
多数の断面コ字状の圧縮溝３４と、これら圧縮溝３４の
奥中央に開口する位置決め溝３２とが形成されており、
位置決め溝３２を突条１２Ａの先端に嵌合させた状態で
金属管１０に通す。
【００２５】すると、位置決め溝３２に沿って突条１２
Ａの先端が転造され、小突条１４が形成されつつ、圧縮
溝３４によって小突条１４の両側部分が押しつぶされて
迫り出し、張出部１２Ｂとなる。
Ａの先端が転造され、小突条１４が形成されつつ、圧縮
溝３４によって小突条１４の両側部分が押しつぶされて
迫り出し、張出部１２Ｂとなる。
【００２６】次に、図７に示すように金属管１０の内部
に第３のプラグＰ３を通し、各張出部１２Ｂを変形させ
て管状溝２０を形成する。この第３のプラグＰ３の外周
面には、螺旋状または直線状に延びる断面Ｖ字状の溝３
６が形成されており、各溝３６内に突条１２Ａを嵌合し
た状態で金属管１０に通す。
に第３のプラグＰ３を通し、各張出部１２Ｂを変形させ
て管状溝２０を形成する。この第３のプラグＰ３の外周
面には、螺旋状または直線状に延びる断面Ｖ字状の溝３
６が形成されており、各溝３６内に突条１２Ａを嵌合し
た状態で金属管１０に通す。
【００２７】すると、張出部１２Ｂが溝３６の内壁面に
より押圧され、張出部１２Ｂが金属管内周面に接近し、
張出部１８および底幅より開口幅の狭い管状溝２０が形
成される。
より押圧され、張出部１２Ｂが金属管内周面に接近し、
張出部１８および底幅より開口幅の狭い管状溝２０が形
成される。
【００２８】なお、第１プラグＰ１、第２プラグＰ２、
および第３プラグＰ３は、プラグ軸線に対する各溝３
０，３２，３４，３６の角度およびピッチが等しくされ
ている。また、プラグＰ１〜Ｐ３は、それぞれ別個に金
属管１０内に通してもよいが、これらを同一のフローテ
ィングプラグに連結し、同時に転造加工してもよい。そ
の場合には生産効率がいっそう高められる。
および第３プラグＰ３は、プラグ軸線に対する各溝３
０，３２，３４，３６の角度およびピッチが等しくされ
ている。また、プラグＰ１〜Ｐ３は、それぞれ別個に金
属管１０内に通してもよいが、これらを同一のフローテ
ィングプラグに連結し、同時に転造加工してもよい。そ
の場合には生産効率がいっそう高められる。
【００２９】上記製造方法によれば、第１のプラグＰ１
を金属管１０に通して多数の突条１２Ａを形成した後、
第２のプラグＰ２を通して各突条１２Ａの先端部を全長
に亙って潰し、幅方向両側にそれぞれ張り出した張出部
１２Ｂを形成し、さらに第３のプラグＰ３を通して、各
張出部１２Ｂを金属管１０の内周面に接近させ張出部１
８を形成するとともに、これら張出部１８と金属管内周
面との間に管状溝２０を形成するから、管状溝２０をき
わめて細く、効率よく形成することができ、高い生産性
を以て伝熱性能の良好な伝熱管が製造できる。
を金属管１０に通して多数の突条１２Ａを形成した後、
第２のプラグＰ２を通して各突条１２Ａの先端部を全長
に亙って潰し、幅方向両側にそれぞれ張り出した張出部
１２Ｂを形成し、さらに第３のプラグＰ３を通して、各
張出部１２Ｂを金属管１０の内周面に接近させ張出部１
８を形成するとともに、これら張出部１８と金属管内周
面との間に管状溝２０を形成するから、管状溝２０をき
わめて細く、効率よく形成することができ、高い生産性
を以て伝熱性能の良好な伝熱管が製造できる。
【００３０】なお、本発明の伝熱管は、上記製造方法の
みによって製造されるものではなく、例えば電縫管方式
によって製造してもよい。また、突条１２や管状溝２０
の断面形状も必要に応じて変更してよい。
みによって製造されるものではなく、例えば電縫管方式
によって製造してもよい。また、突条１２や管状溝２０
の断面形状も必要に応じて変更してよい。
【００３１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の内面溝付
伝熱管によれば、金属管の内周面に互いに一定間隔を空
けて多数の突条が平行に形成され、これら突条の両側面
の下端部に、その底幅よりも開口幅が小さい管状溝が突
条の全長に亙ってそれぞれ形成されているので、これを
蒸発管として使用した場合には、管状溝の内部に気泡が
発生しやすく、これら気泡が蒸発核として作用し、熱媒
液体の蒸発を促進する。したがって、同一ピッチで単純
溝を形成した伝熱管に比して、気化効率が高められる。
伝熱管によれば、金属管の内周面に互いに一定間隔を空
けて多数の突条が平行に形成され、これら突条の両側面
の下端部に、その底幅よりも開口幅が小さい管状溝が突
条の全長に亙ってそれぞれ形成されているので、これを
蒸発管として使用した場合には、管状溝の内部に気泡が
発生しやすく、これら気泡が蒸発核として作用し、熱媒
液体の蒸発を促進する。したがって、同一ピッチで単純
溝を形成した伝熱管に比して、気化効率が高められる。
【００３２】また、この伝熱管を凝縮管として使用した
場合には、凝縮して生じた熱媒液体が各管状溝内に保持
され、さらに表面張力により金属管の長手方向に輸送さ
れるので、前記各突条の先端部では熱媒液体の液切れが
よく、この部分に液膜が生じにくい。したがって、同一
ピッチで単純溝を形成した場合に比して、突条の先端部
で金属面が露出する率が高く、液膜により金属と熱媒気
体との熱交換が阻害されないため、熱媒気体の凝縮効率
も高められる。
場合には、凝縮して生じた熱媒液体が各管状溝内に保持
され、さらに表面張力により金属管の長手方向に輸送さ
れるので、前記各突条の先端部では熱媒液体の液切れが
よく、この部分に液膜が生じにくい。したがって、同一
ピッチで単純溝を形成した場合に比して、突条の先端部
で金属面が露出する率が高く、液膜により金属と熱媒気
体との熱交換が阻害されないため、熱媒気体の凝縮効率
も高められる。
【００３３】一方、本発明の製造方法は、第１のプラグ
を金属管に通して多数の突条を形成した後、第２のプラ
グを通して各突条の先端部を全長に亙って潰して幅方向
両側にそれぞれ張り出した張出部を形成し、さらに第３
のプラグを通して、各張出部を金属管の内周面に接近さ
せることにより、各張出部と金属管内周面との間に管状
溝を形成するから、従来の方法では製造困難な細い管状
溝を効率よく形成することができる。
を金属管に通して多数の突条を形成した後、第２のプラ
グを通して各突条の先端部を全長に亙って潰して幅方向
両側にそれぞれ張り出した張出部を形成し、さらに第３
のプラグを通して、各張出部を金属管の内周面に接近さ
せることにより、各張出部と金属管内周面との間に管状
溝を形成するから、従来の方法では製造困難な細い管状
溝を効率よく形成することができる。
【図１】本発明に係わる内面溝付伝熱管の一実施例の断
面図である。
面図である。
【図２】同伝熱管の断面拡大図である。
【図３】蒸発管として使用した場合の管状溝の作用を示
す説明図である。
す説明図である。
【図４】凝縮管として使用した場合の突条の作用を示す
説明図である。
説明図である。
【図５】本発明の製造方法の一実施例において第１のプ
ラグによる転造過程を示す断面拡大図である。
ラグによる転造過程を示す断面拡大図である。
【図６】同実施例において第２のプラグによる転造過程
を示す断面拡大図である。
を示す断面拡大図である。
【図７】同実施例において第３のプラグによる転造過程
を示す断面拡大図である。
を示す断面拡大図である。
【図８】従来の内面溝付伝熱管の一例を示す断面図であ
る。
る。
１０ 金属管 １２ 突条 １４ 小突条 １６ 平坦部 １８ 張出部 ２０ 管状溝 ３０ 突条形成溝 Ｐ１ 第１のプラグ Ｐ２ 第２のプラグ Ｐ３ 第３のプラグ Ｗ１ 管状溝の開口幅 Ｗ２ 管状溝の底幅 Ｐ 突条のピッチ
Claims (2)
- 【請求項１】 金属管の内周面に、互いに一定間隔を空
けて多数の突条が平行に形成されるとともに、これら突
条の両側面の下端部には、その底幅よりも開口幅の小さ
い管状溝が、突条の全長に亙ってそれぞれ形成されてい
ることを特徴とする内面溝付伝熱管。 - 【請求項２】 互いに平行な突条形成溝が形成された第
１のプラグを金属管に通し、この金属管の内面に、互い
に平行に延びる多数の突条を形成した後、前記金属管に
第２のプラグを通し、前記各突条の先端部を全長に亙っ
て潰すことにより幅方向両側にそれぞれ張り出した張出
部を形成し、さらに金属管に第３のプラグを通し、前記
各張出部を金属管の内周面に接近させることにより、各
張出部と金属管内周面との間に、底幅より開口幅の狭い
管状溝を形成することを特徴とする内面溝付伝熱管の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03168515A JP3130964B2 (ja) | 1991-07-09 | 1991-07-09 | 内面溝付伝熱管およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03168515A JP3130964B2 (ja) | 1991-07-09 | 1991-07-09 | 内面溝付伝熱管およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0579781A true JPH0579781A (ja) | 1993-03-30 |
| JP3130964B2 JP3130964B2 (ja) | 2001-01-31 |
Family
ID=15869472
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03168515A Expired - Fee Related JP3130964B2 (ja) | 1991-07-09 | 1991-07-09 | 内面溝付伝熱管およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3130964B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010143564A1 (ja) * | 2009-06-08 | 2010-12-16 | 株式会社神戸製鋼所 | 熱交換用の金属プレート及び熱交換用の金属プレートの製造方法 |
-
1991
- 1991-07-09 JP JP03168515A patent/JP3130964B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| WO2010143564A1 (ja) * | 2009-06-08 | 2010-12-16 | 株式会社神戸製鋼所 | 熱交換用の金属プレート及び熱交換用の金属プレートの製造方法 |
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| RU2493527C1 (ru) * | 2009-06-08 | 2013-09-20 | Кабусики Кайся Кобе Сейко Се | Металлическая пластина для теплообмена и способ изготовления металлической пластины для теплообмена |
| KR101369578B1 (ko) * | 2009-06-08 | 2014-03-04 | 가부시키가이샤 고베 세이코쇼 | 열교환용 금속 플레이트 및 열교환용 금속 플레이트의 제조 방법 |
| US8753752B2 (en) | 2009-06-08 | 2014-06-17 | Kobe Steel, Ltd. | Metal plate for heat exchange and method for manufacturing metal plate for heat exchange |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3130964B2 (ja) | 2001-01-31 |
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