RU2463371C2 - Содержащие магний высококремниевые алюминиевые сплавы, используемые в качестве конструкционных материалов, и способ их изготовления - Google Patents
Содержащие магний высококремниевые алюминиевые сплавы, используемые в качестве конструкционных материалов, и способ их изготовления Download PDFInfo
- Publication number
- RU2463371C2 RU2463371C2 RU2009149092/02A RU2009149092A RU2463371C2 RU 2463371 C2 RU2463371 C2 RU 2463371C2 RU 2009149092/02 A RU2009149092/02 A RU 2009149092/02A RU 2009149092 A RU2009149092 A RU 2009149092A RU 2463371 C2 RU2463371 C2 RU 2463371C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- silicon
- ingot
- casting
- processing
- heat treatment
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
- C22F1/043—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with silicon as the next major constituent
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Forging (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
Abstract
Содержащие магний высококремниевые алюминиевые сплавы, предназначенные для использования в качестве конструкционных материалов, включая профили, прутки, листы и поковки, изготавливаются при помощи технологического процесса, содержащего следующие операции: литье слитка из сплава способом литья в кокиль, предварительное нагревание слитка с целью диспергировать частицы эвтектической фазы кремния, обработка в термопластичном состоянии и термообработка с целью получить изделие окончательной формы и с модифицированной микроструктурой. Алюминиевые сплавы содержат, мас.%: 0,2-2 магния и 8-18 кремния и имеют однородную и мелкозернистую микроструктуру, при этом матрица алюминия является равноосной со средним размером зерна, не превышающим 6 мкм, а частицы кремния и вторичной фазы деспергированы при среднем размере частиц, не превышающем 5 мкм. Без добавления каких-либо модификаторов они производятся с малыми затратами путем объединения литья в кокиль с обработкой в термопластичном состоянии и термообработкой, что обуславливает хорошую пластичность и относительно высокую прочность. 7 з.п. ф-лы, 13 ил., 10 табл., 1 пр.
Description
Предпосылки создания изобретения
Область техники
Изобретение относится к алюминиевым сплавам и способу их изготовления, а конкретнее к содержащим магний высококремниевым алюминиевым сплавам, используемым в качестве конструкционных материалов, и способу их изготовления.
Описание уровня техники
Алюминиево-кремниевые сплавы (сплавы Al-Si), в особенности с высоким содержанием кремния, широко используются в автомобильной и авиационной промышленности благодаря своей низкой плотности, высокой износостойкости, высоким антикоррозионным свойством и низкому коэффициенту теплового расширения. При традиционном способе кристаллизации при получении алюминиево-кремниевого сплава обычно образуются крупные частицы кремния и эвтектические аккумуляторные плиты, что приводит к резкому увеличению хрупкости сплавов. Следовательно, возникают сложности, если требуется улучшить микроструктуру после затвердевания и получить конструкционные материалы различной формы с высокими технологическими и эксплуатационными показателями посредством последующей пластической деформации, что оказывается узким местом для более широкого использования этих сплавов. Традиционно алюминиево-кремниевые сплавы относятся к группе литейных алюминиевых сплавов. Для того чтобы преодолеть их плохую деформативность, были проведены исследования нескольких новых способов обработки, основанных на быстром затвердевании или порошковой металлургии. Однако способ быстрого затвердевания позволяет изготавливать только крошечные слитки с диаметром менее 10 мм. Если требуется получить крупный слиток из алюминиево-кремниевого сплава, необходимо использовать дополнительный процесс. Что касается способа порошковой металлургии, он позволяет получить относительно крупные заготовки, но его недостатком является сложность процесса, приводящая к высокой стоимости изготовления.
В существующих способах литья чистого алюминия или алюминиевых сплавов наиболее часто используется литье в кокиль. Основное внимание уделяется тому, как уменьшить сегрегацию химической композиции, улучшить микроструктуру при затвердевании и улучшить качество поверхности слитка. На основе маршрута литья в кокиль одним из авторов данного изобретения был разработан эффективный способ производства для изготовления крупных слитков из алюминиевых сплавов с высоким содержанием кремния без добавления каких-либо модификаторов вроде P, Na и Sr, на который был получен в Китае патент на изобретение с номером ZL200510119550.6. Авторы данного изобретения, кроме того, обнаружили, что сужение интервала содержания кремния (т.е. повышения нижней границы концентрации кремния до 8% по весу и снижение нижней границы до 18% по весу) и подбор содержания Mg и других легирующих элементов позволяет объединять указанный выше способ с обработкой в термопластичном состоянии и последующей термообработкой для того, чтобы создать содержащие Mg высококремниевые алюминиевые сплавы, обладающие относительно высокой пластичностью и прочностью, включая профили, сортовой прокат, листы и поковки, которые могут использоваться в качестве новых прогрессивных конструкционных материалов.
Краткое изложение сущности изобретения
Целью данного изобретения является создание высококремниевых алюминиевых сплавов, которые содержат магний и обладают хорошей пластичностью и высокой прочностью и могут использоваться в качестве конструкционных материалов, и способа их производства. Без добавления каких-либо модификаторов алюминиево-кремниевые сплавы производятся при низких затратах способом литья в кокиль с последующей обработкой в термопластичном состоянии и термообработкой.
Для того чтобы выполнить указанную выше цель, данное изобретение представляет собой алюминиевые сплавы, содержащие Mg и имеющие высокое содержание кремния, и оно включает профили, сортовой прокат, листы, поковки, в которых алюминиевые сплавы производятся согласно техническому процессу, включающему следующие операции:
(а) отливка слитка из сплава способом литья в кокиль;
(в) предварительная термообработка слитка с целью диспергировать частицы эвтектической кремниевой фазы; и
(с) обработка в термическом состоянии и термообработка с целью получить сплав, имеющий окончательную форму и модифицированную микроструктуру, при этом механизм упрочнения сплава относится к упрочнению алюминиевой матрицы за счет измельчения зерна, упрочнения за счет дисперсии частиц кремния и упрочнению за счет выпадения частиц вторичной фазы.
Содержащие магний высококремниевые алюминиевые сплавы, используемые в качестве конструкционных материалов, содержат 0,2-2,0 весовых процента магния и 8-18 весовых процентов кремния, при этом они имеют равномерно мелкозернистую микроструктуру: матрица алюминия является точно равноосной со средним размером зерна менее 6 мкм, а частицы кремния и частицы вторичной фазы диспергированы при среднем размере частиц менее 5 мкм.
Содержащие магний высококремниевые алюминиевые сплавы могут содержать по крайней мере один из следующих элементов: Cu, Zn, Ni, Ti и Fe, при этом общее весовое процентное содержание Cu, Zn, Ni, Ti и Fe составляет менее 2 весовых процентов.
Операция (а) литья в кокиль приводит к изготовлению отлитого слитка из данного алюминиево-кремниевого сплава при относительной температуре литья 150-300°C выше ликвидуса, скорости литья 100-200 мм/мин и потоке охлаждающей воды 5-15 г/мм·с на периферию затвердевшего слитка, при этом к сплаву не добавляется никакой модификатор.
Операция (в) предварительной термообработки приводит к образованию диспергированных частиц кремния эвтектической фазы в слитке при скорости нагрева 10-30°С/мин, температуре нагрева 450-520°C и времени выдержки 1-3 часа.
Слиток, подвергшийся предварительной термообработке, подвергается обработке в термопластичном состоянии во время операции (с) при температуре деформации в горячем состоянии 400-520°C с последующим естественным или принудительным охлаждением. Изделие, подвергшееся деформации в нагретом состоянии, подвергается затем термообработке после обработки в термопластичном состоянии.
Для изделия, подвергшегося обработке в термопластичном состоянии при естественном охлаждении, термообработка во время операции (с) содержит, кроме того, операцию образования раствора и операцию искусственного старения. Образование раствора выполняется при скорости нагрева 10-30°C/мин, температуре обработки раствора 500-540°C и времени образования раствора 0,5-3 часа с последующим резким охлаждением. Операция искусственного старения осуществляется при температуре старения 160-200°C и времени старения 1-10 часов.
Для изделия, подвергшегося обработке в термопластичном состоянии при принудительном охлаждении, термообработка во время операции (с) содержит, кроме того, операцию искусственного или естественного старения, при этом операция искусственного старения осуществляется при температуре старения 160-200°C и продолжительности старения 1-10 часов.
Процесс горячей прокатки может осуществляться во время операции обработки в термопластичном состоянии, при этом слиток подвергается деформации в нагретом состоянии при общем коэффициенте вытяжки при прокатке более 40%.
Процесс горячего экструзионного прессования может осуществляться во время операции обработки в термопластичном состоянии, при этом слиток подвергается деформации в нагретом состоянии с коэффициентом экструзии более 15.
Процесс горячей ковки может осуществляться во время операции обработки в термопластичном состоянии, при этом слиток подвергается деформации в нагретом состоянии с коэффициентом уковки более 40%.
Данное изобретение преодолевает предвзятое мнение, традиционно существующее в отношении алюминиево-кремниевых сплавов. Без добавления каких-либо модификаторов неожиданный эффект был достигнут в содержащих магний высококремниевых алюминиевых сплавах, изготовленных путем объединения традиционного способа литья в кокиль с обработкой в термопластичном состоянии и термообработкой. Они характеризуются мелкодисперсными частицами кремния и вторичной фазой в равноосной матрице алюминия, определяющими относительно высокую прочность и хорошую пластичность, которые позволяют использовать их в качестве конструкционных материалов.
На Фиг.14 дается сравнение механических свойств алюминиево-кремниевых сплавов для экструзионного прессования, согласно данному изобретению, и сплава 6063 для экструзионного прессования, согласно китайскому национальному стандарту, в состояниях Т5 и Т6, при этом сплавы, согласно данному изобретению, представляют собой следующие сплавы: Al-8,5Si-1,8Mg-0,27Fe, Al-12,7Si-0.7Mg-1,5Cu-0,3Ni-0,3Ti-0,3Fe и Al-15,5Si-0,7Mg-0,27Fe, соответственно.
Как видно, предел текучести и предел прочности при растяжении сплавов для экструзионного Al-8,5Si-1,8Mg-0,27Fe, Al-12,7Si-0.7Mg-1,5Cu-0,3Ni-0,3Ti-0,3Fe и Al-5,5Si-0,7Mg-0,27Fe в состоянии Т6 выше, чем китайские национальные стандарты для сплава 6063 в состоянии Т6. Механические свойства этих сплавов в состоянии экструзионного прессования (Т1), в особенности коэффициент удлинения, также выше, чем китайские национальные стандарты для сплавов 6063 в состоянии Т5.
Являясь наиболее распространенными алюминиевыми сплавами для прессования, сплавы 6063 широко используются в архитектуре, транспортных средствах, декоративных элементах и т.п., что определяет их большой спрос на существующем рынке. Как только сплавы 6063 будут частично замещены содержащими магний высококремниевыми алюминиевыми сплавами, согласно данному изобретению, это принесет огромную экономическую выгоду. Кроме того, использование большего количества кремния в сплавах может способствовать существенному сохранению запасов алюминия.
Эти и другие цели, отличительные характеристики и преимущества данного изобретения станут более понятными из следующих подробных описаний, сопровождающих их чертежей и прилагаемых пунктов патентных притязаний.
Краткое описание чертежей
Фиг.1- перспективный вид устройства для литья в кокиль, согласно предпочтительным вариантам выполнения данного изобретения.
Фиг.2 - микроструктура слитка из сплава (#3) Al-12,7Si-0,7Mg-0,3Fe в жидкотекучем состоянии во время процесса литья в кокиль, согласно первому предпочтительному варианту выполнения данного изобретения, при этом температура литья составляет 730°C, скорость литья - 180 мм/мин, расход потока охлаждающей воды - 8 г/мм·с.
Фиг.3 - сильно увеличенная микроструктура слитка из сплава (#3) Al-12,7Si-0,7Mg-0,3Fe в жидкотекучем состоянии во время процесса литья в кокиль, согласно первому предпочтительному варианту выполнения данного изобретения, при этом температура литья составляет 730°C, скорость литья - 180 мм/мин, расход потока охлаждающей воды - 8 г/мм·с.
Фиг.4 - микроструктура сплава (#3) Al-12,7Si-0,7Mg-0,3Fe после предварительного нагревания до 500°C в течение 2 часов, подвергшегося горячему экструзионному прессованию при 470°C (с коэффициентом экструзии, равным 15), согласно второму предпочтительному варианту выполнения данного изобретения.
Фиг.5 - микроструктура состояния Т6 сплава (#3) Al-12,7Si-0,7Mg-0,3Fe после предварительного нагревания до 500°C в течение 2 часов, подвергшегося горячему экструзионному прессованию при 470°C (с коэффициентом экструзии, равным 15), согласно третьему предпочтительному варианту выполнения данного изобретения, при этом указанное состояние Т6 находится при температуре растворения, равной 540°C, в течение одного часа и при температуре искусственного старения, равной 200°С, в течение трех часов.
Фиг.6 - микроструктура сплава (#5) Al-15,5Si-0,7Mg-0,27Fe в жидкотекучем состоянии во время процесса литья в кокиль, согласно первому предпочтительному варианту выполнения данного изобретения, при этом температура литья составляет 800°C, скорость литья - 140 мм/мин, а расход потока охлаждающей воды - 10 г/мм·с.
Фиг.7 - сильно увеличенная микроструктура слитка из сплава (#5) Al-15,5Si-0,7Mg-0,27Fe в жидкотекучем состоянии во время процесса литья в кокиль, согласно первому предпочтительному варианту выполнения данного изобретения, при этом температура литья составляет 800°C, скорость литья - 140 мм/мин, а расход потока охлаждающей воды - 10 г/мм·с.
Фиг.8 - микроструктура сплава (#5) Al-15,5Si-0,7Mg-0,27Fe после предварительного нагревания до 500°C в течение двух часов, подвергшегося горячему экструзионному прессованию при 470°C (с коэффициентом экструзии, равным 45), согласно второму предпочтительному варианту выполнения данного изобретения.
Фиг.9 - микроструктура сплава (#5) Al-15,5Si-0,7Mg-0,27Fe после предварительного нагревания до 500°C в течение одного часа, горячекатаного при 500°C (степень сжатия 60%), согласно второму предпочтительному варианту выполнения данного изобретения.
Фиг.10 - микроструктура слитка в состоянии Т6 из сплава (#5) Al-15,5Si-0,7Mg-0,27Fe после предварительного нагревания до 500°C в течение двух часов, подвергшегося горячему экструзионному прессованию при 470°C (с коэффициентом экструзии, равным 45), согласно третьему предпочтительному варианту выполнения данного изобретения, при этом указанное состояние Т6 находится при температуре растворения, равной 520°С, в течение двух часов и при температуре искусственного старения, равной 180°C, в течение 4 часов.
Фиг.11 - микроструктура прямоугольного слитка в состоянии Т6 из сплава (#5) А1-15,5Si-0,7Mg-0,27Fe после предварительного нагревания до 500°C в течение одного часа, горячей прокатки при 500°C (степень сжатия 60%), согласно третьему предпочтительному варианту выполнения данного изобретения, при этом указанное состояние Т6 находится при температуре растворения, равной 520°C, в течение 3 часов и при температуре искусственного старения, равной 200°C, в течение 4 часов.
Фиг.12 - высококачественная микроструктура сплава (#5) Al-15,5Si-0,7Mg-0,27Fe в состоянии Т6 после предварительного нагревания до 500°С в течение двух часов, подвергшегося горячему экструзионному прессованию при 470°C (с коэффициентом экструзии, равным 45), согласно третьему предпочтительному варианту выполнения данного изобретения, при этом указанное состояние Т6 находится при температуре растворения, равной 520°C, в течение двух часов и при температуре искусственного старения, равной 180°C, в течение 4 часов.
Фиг.13 - микроструктура слитка из сплава (#7) Al-17,5Si-0,7Mg-0,lCu-0,27Fe в жидкотекучем состоянии во время процесса литья в кокиль, согласно первому предпочтительному варианту выполнения данного изобретения, при этом температура литья составляет 850°C, скорость литья - 120 мм/мин, а расход потока охлаждающей воды - 10 г/мм·с.
Фиг.14 - таблица, на которой представлены сравнительные механические свойства кремниево-алюминиевого сплава, согласно данному изобретению, и экструзионному сплаву 6063, согласно китайскому стандарту.
Фиг.15 - таблица, на которой представлены составы сплавов, изготовленных из слитка посредством процесса литья.
Фиг.16 - таблица, на которой представлены параметры различных сплавов во время процесса литья.
Фиг.17 - таблица, на которой представлены параметры процесса предварительного нагревания и процесса экструзионного прессования для каждого из сплавов.
Фиг.18 - таблица, на которой представлены параметры процесса предварительного нагревания и процесса прокатки для каждого из сплавов.
Фиг.19 - таблица, на которой представлены параметры процесса предварительного нагревания и процесса ковки для каждого из сплавов.
Фиг.20 - таблица, в которой представлены параметры процесса экструзионного прессования для различных сплавов.
Фиг.21 - таблица, в которой представлены параметры процесса прокатки для различных сплавов.
Фиг.22 - таблица, в которой представлены параметры процесса ковки для различных сплавов.
Фиг.23 - таблица, на которой представлены механические свойства при различных видах деформации и термообработки.
Подробное описание предпочтительного варианта выполнения
Фиг.1 иллюстрирует операцию отливки слитка способом литья в кокиль, согласно первому предпочтительному варианту выполнения изобретения.
Устройство, предназначенное для выполнения литья в кокиль, изображено на Фиг.1, при этом данное устройство содержит впускное отверстие 1 для охлаждения воды, кристаллизатор 2, утепленную надставку 4 изложницы и графитовое кольцо 5, при этом исходный материал 3 слитка и жидкий металл 6 поступают раздельно в контейнер устройства. Ряд составов сплава, изготовленных из слитка в процессе литья, представлен на Фиг.15. Ряд параметров процесса литья представлен на Фиг.16.
Фиг.17, 18 и 19 иллюстрируют операцию предварительного нагревания с последующим горячим экструзионным прессованием или горячей прокаткой или горячей ковкой слитка, согласно второму предпочтительному варианту выполнения данного изобретения.
Во время процесса предварительного нагревания слиток нагревается в печи с заданной скоростью нагревания. После того, как будет достигнута заданная температура, слиток выдерживают заданное время. Затем используется устройство для горячего экструзионного прессования, или устройство для горячей прокатки, или устройство для горячей ковки для завершения обработки в термопластичном состоянии. Ряд параметров предварительного нагревания и горячего экструзионного прессования для каждого из сплавов представлены на Фиг.17. Ряд параметров предварительного нагревания и горячей прокатки для каждого из сплавов представлен на Фиг.18. Ряд параметров предварительного нагревания и горячей ковки для каждого из сплавов представлен на Фиг.19.
Фиг.20, 21, 22 и 23 иллюстрируют операцию термообработки после горячей деформации сплавов, такой как горячее экструзионное прессование, горячая прокатка и горячая ковка, согласно третьему предпочтительному варианту выполнения данного изобретения.
После горячего экструзионного прессования, горячей ковки слитка изделие подвергается термообработке при заданной температуре. Ряд параметров процессов горячего экструзионного прессования, горячей прокатки и горячей ковки представлены на Фиг.20, 21 и 22, соответственно. Ряд механических свойств сплавов после термообработки представлен на Фиг.23.
В данном изобретении предлагается промышленное использование содержащих магний высококремниевых алюминиевых сплавов (сплав Al-Si) и способ их изготовления. Без добавления каких-либо модификаторов алюминиево-кремниевые сплавы имеют хорошую пластичность и относительно высокую прочность, их производство способом литья в кокиль с последующей обработкой в термопластичном состоянии и термообработкой требует невысоких затрат, и они могут использоваться в качестве конструкционных материалов.
Специалисту в данной области будет понятно, что вариант выполнения данного изобретения, представленный на чертежах и описанный выше, является только примером и не может рассматриваться в качестве ограничения.
Таким образом, становится очевидно, что цели данного изобретения были полностью выполнены. Варианты выполнения были показаны и описаны с целью проиллюстрировать функциональные и структурные принципы данного изобретения и они могут подвергаться изменениям, не отходя от этих принципов. Следовательно, данное изобретение включает все модификации, заключенные внутри сущности и объема следующих патентных притязаний.
Claims (8)
1. Способ производства изделий, включающих профили, сортовой прокат, листы или поковки из высококремниевых алюминиевых сплавов, содержащих магний, включающий следующие операции:
(а) литье слитка из алюминиевого сплава, содержащего 0,2-2 мас.% Mg и 8-18 мас.% Si, в кокиль при температуре расплава при литье на 150-300°C выше ликвидуса для указанных алюминиевых сплавов, скорости литья, равной 100-200 мм/мин, и скорости потока охлаждающей воды на периферии слитка, составляющей 5-15 г/мм·с;
(b) предварительную термообработку слитка с целью диспергировать частицы эвтектической фазы кремния; и
(с) обработку в термопластичном состоянии для получения окончательной формы изделия и термообработку для создания равномерной мелкозернистой структуры с равноосным средним размером зерна алюминиевой матрицы 6 мкм и диспергированных частиц эвтектической фазы кремния и вторичной фазы со средним размером эвтектической фазы кремния и вторичной фазы менее 5 мкм.
(а) литье слитка из алюминиевого сплава, содержащего 0,2-2 мас.% Mg и 8-18 мас.% Si, в кокиль при температуре расплава при литье на 150-300°C выше ликвидуса для указанных алюминиевых сплавов, скорости литья, равной 100-200 мм/мин, и скорости потока охлаждающей воды на периферии слитка, составляющей 5-15 г/мм·с;
(b) предварительную термообработку слитка с целью диспергировать частицы эвтектической фазы кремния; и
(с) обработку в термопластичном состоянии для получения окончательной формы изделия и термообработку для создания равномерной мелкозернистой структуры с равноосным средним размером зерна алюминиевой матрицы 6 мкм и диспергированных частиц эвтектической фазы кремния и вторичной фазы со средним размером эвтектической фазы кремния и вторичной фазы менее 5 мкм.
2. Способ по п.1, в котором указанный сплав конструкционного материала содержит по крайней мере один из следующих элементов: Cu, Zn, Ni, Ti и Fe, при этом общее процентное содержание по весу указанных Cu, Zn, Ni, Ti и Fe равняется или составляет менее двух процентов по весу.
3. Способ по п.1, в котором во время операции (b) указанный слиток нагревают с целью диспергировать частицы эвтектической фазы кремния со скоростью нагревания 10-30°C/мин, при температуре нагревания 450-520°С и времени выдержки, равном 1-3 ч, при этом указанный алюминиевый сплав охлаждают естественно или принудительно, при этом указанный алюминиевый сплав подвергают термообработке после обработки в термопластичном состоянии.
4. Способ по п.3, в котором термообработка на стадии (с) включает операцию образования раствора и операцию обработки с целью искусственного старения указанных алюминиевых сплавов после обработки в термопластичном состоянии при естественном охлаждении, при этом операция образования раствора осуществляется со скоростью нагревания 10-30°C/мин, при температуре образования раствора 500-540°C и времени образования раствора 0,5-3 ч, при этом обработка с целью искусственного старения осуществляется при температуре старения 160-200°C и времени старения 1-10 ч.
5. Способ по п.3, в котором термообработка на стадии (с) включает операцию искусственного или естественного старения при принудительном охлаждении указанного алюминиевого сплава после указанной обработки в термопластичном состоянии, при этом искусственное старение осуществляется при температуре старения 160-200°C и времени старения 1-10 ч.
6. Способ по п.3, в котором обработка в термопластичном состоянии включает операцию горячей прокатки, при этом полная величина коэффициента вытяжки при горячей прокатке превышает 40%.
7. Способ по п.3, в котором обработка в термопластичном состоянии включает операцию горячего экструзионного прессования, при этом коэффициент экструзии при горячем экструзионном прессовании превышает 15.
8. Способ по п.3, в котором обработка в термопластичном состоянии включает операцию горячей ковки, при этом коэффициент уковки при горячей ковке превышает 40%.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN200710011919 | 2007-06-29 | ||
| CN200710011919.0 | 2007-06-29 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2009149092A RU2009149092A (ru) | 2011-08-10 |
| RU2463371C2 true RU2463371C2 (ru) | 2012-10-10 |
Family
ID=40196494
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2009149092/02A RU2463371C2 (ru) | 2007-06-29 | 2008-06-30 | Содержащие магний высококремниевые алюминиевые сплавы, используемые в качестве конструкционных материалов, и способ их изготовления |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20100126639A1 (ru) |
| EP (1) | EP2172572B1 (ru) |
| JP (1) | JP2010531388A (ru) |
| KR (1) | KR20100018048A (ru) |
| CN (1) | CN101333614B (ru) |
| CA (1) | CA2689332A1 (ru) |
| RU (1) | RU2463371C2 (ru) |
| WO (1) | WO2009003365A1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2525872C1 (ru) * | 2013-04-23 | 2014-08-20 | Федеральное Государственное Автономное Образовательное Учреждение Высшего Профессионального Образования "Сибирский Федеральный Университет" | СПОСОБ ФОРМИРОВАНИЯ МИКРОСТРУКТУРЫ ЭВТЕКТИЧЕСКОГО Al-Si СПЛАВА |
Families Citing this family (24)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102230114A (zh) * | 2011-06-29 | 2011-11-02 | 北京科技大学 | 基于富Fe相优化的高硅铝合金及其制备方法 |
| CN102747256A (zh) * | 2012-06-19 | 2012-10-24 | 东南大学 | 一种铝硅基铝型材及其制备工艺 |
| CN103769551B (zh) * | 2014-01-17 | 2016-03-30 | 新疆众和股份有限公司 | 一种铝硅镁系铸造铝合金的生产工艺 |
| US10113218B2 (en) | 2014-03-31 | 2018-10-30 | Hitachi Metals, Ltd. | Cast Al—Si—Mg-based aluminum alloy having excellent specific rigidity, strength and ductility, and cast member and automobile road wheel made thereof |
| CN104651763A (zh) * | 2014-05-15 | 2015-05-27 | 巩向鹏 | 一种6063铝合金的性能优化方法 |
| CN104087880B (zh) * | 2014-07-08 | 2016-05-04 | 江苏佳铝实业股份有限公司 | 一种高阻尼铝硅合金板材的生产工艺 |
| JP6782169B2 (ja) * | 2014-12-05 | 2020-11-11 | 古河電気工業株式会社 | アルミニウム合金線材、アルミニウム合金撚線、被覆電線、ワイヤーハーネス、並びにアルミニウム合金線材の製造方法 |
| JP6523681B2 (ja) * | 2014-12-25 | 2019-06-05 | 株式会社Uacj | ケース用アルミニウム合金板及びケース |
| CN105112744A (zh) * | 2015-10-08 | 2015-12-02 | 江苏佳铝实业股份有限公司 | 一种高硅铝合金板材的制造工艺 |
| TWI565808B (zh) * | 2015-10-13 | 2017-01-11 | 財團法人工業技術研究院 | 鋁合金組成物及鋁合金物件的製造方法 |
| FR3044326B1 (fr) * | 2015-12-01 | 2017-12-01 | Constellium Neuf-Brisach | Tole mince a haute rigidite pour carrosserie automobile |
| CN105695810B (zh) * | 2015-12-15 | 2017-12-05 | 东北大学 | 一种含Mn可时效强化高硅铝合金及其变形材制备方法 |
| CN105695811A (zh) * | 2015-12-15 | 2016-06-22 | 东北大学 | 一种含Ti可时效强化高硅铝合金及其变形材制备方法 |
| CN106929781B (zh) * | 2015-12-29 | 2019-01-08 | 徐工集团工程机械股份有限公司 | 一种高强度铝合金销轴的制备方法 |
| CN106544606B (zh) * | 2015-12-29 | 2018-05-01 | 徐工集团工程机械股份有限公司 | 一种耐磨铝合金销轴的制备方法 |
| CN105671376B (zh) * | 2016-01-26 | 2017-04-26 | 北京航空航天大学 | 高强高塑重力铸造与室温冷轧亚共晶铝硅合金材料及其制造方法 |
| CN106399765B (zh) * | 2016-10-11 | 2019-02-26 | 湖南理工学院 | Al-Si-Mg铝合金及其制备工艺 |
| CA3166074A1 (en) * | 2017-12-21 | 2019-06-27 | Novelis Inc. | Aluminum alloy products exhibiting improved bond durability and/or having phosphorus-containing surfaces and methods of making the same |
| US11498839B2 (en) * | 2019-06-01 | 2022-11-15 | GM Global Technology Operations LLC | Systems and methods for producing high-purity fine powders |
| CN112941433A (zh) * | 2019-12-11 | 2021-06-11 | 中国科学院金属研究所 | 一种改善6082铝合金停放效应的时效工艺 |
| CN113881907A (zh) * | 2021-08-26 | 2022-01-04 | 山东创新金属科技有限公司 | 一种挤压铸造铝合金的时效处理工艺 |
| CN113862534B (zh) * | 2021-10-08 | 2022-07-29 | 上海交通大学 | 一种铝合金材料组织遗传性的调控方法及7085铝合金厚板的制备方法 |
| CN115305391B (zh) * | 2022-08-10 | 2023-06-06 | 中南大学 | 一种低能耗铝硅镁合金及其制备方法 |
| CN118241086B (zh) * | 2024-05-28 | 2024-07-23 | 中铝材料应用研究院有限公司 | 铝合金活塞及其制备方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2221891C1 (ru) * | 2002-04-23 | 2004-01-20 | Региональный общественный фонд содействия защите интеллектуальной собственности | Сплав на основе алюминия, изделие из этого сплава и способ изготовления изделия |
| EP1413636A1 (en) * | 2001-07-25 | 2004-04-28 | Showa Denko K.K. | Aluminum alloy excellent in machinability, and aluminum alloy material and method for production thereof |
Family Cites Families (27)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB582732A (en) * | 1944-03-10 | 1946-11-26 | Horace Campbell Hall | Aluminium alloy having low coefficient of expansion |
| US4068645A (en) * | 1973-04-16 | 1978-01-17 | Comalco Aluminium (Bell Bay) Limited | Aluminum-silicon alloys, cylinder blocks and bores, and method of making same |
| JPS5320243B2 (ru) * | 1974-04-20 | 1978-06-26 | ||
| JPS5192709A (ja) * | 1975-02-12 | 1976-08-14 | Kakyoshoaruminiumuukeisokeigokinno shoshokeisobisaikaho | |
| JPS52129607A (en) * | 1976-04-23 | 1977-10-31 | Hitachi Ltd | Production of a1-si alloy having fine structure |
| JPS5669344A (en) * | 1979-11-07 | 1981-06-10 | Showa Alum Ind Kk | Aluminum alloy for forging and its manufacture |
| JPS6283453A (ja) * | 1985-10-07 | 1987-04-16 | Sumitomo Alum Smelt Co Ltd | 押出加工用アルミニウム合金鋳塊の製造法 |
| JP2506115B2 (ja) * | 1987-07-11 | 1996-06-12 | 株式会社豊田自動織機製作所 | シャ−切断性の良い高強度・耐摩耗性アルミニウム合金とその製造法 |
| US5009844A (en) * | 1989-12-01 | 1991-04-23 | General Motors Corporation | Process for manufacturing spheroidal hypoeutectic aluminum alloy |
| JP3318966B2 (ja) * | 1992-05-29 | 2002-08-26 | 日本軽金属株式会社 | アルミニウム製スクロールの製造法 |
| JPH06279904A (ja) * | 1993-03-30 | 1994-10-04 | Nippon Light Metal Co Ltd | 鍛造用過共晶Ａｌ−Ｓｉ系合金及び鍛造用素材の製造方法 |
| JPH0741920A (ja) * | 1993-07-29 | 1995-02-10 | Nippon Light Metal Co Ltd | 耐摩耗性を向上させる過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金の熱処理方法 |
| JPH07197164A (ja) * | 1993-12-28 | 1995-08-01 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 高強度高加工性アルミニウム合金とその製造方法 |
| JPH07224340A (ja) * | 1994-02-14 | 1995-08-22 | Nippon Light Metal Co Ltd | 切削性に優れた過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金及び製造方法 |
| JPH083701A (ja) * | 1994-06-15 | 1996-01-09 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 強度と切削性にすぐれた耐摩耗性アルミニウム合金押出材の製造方法 |
| JPH083674A (ja) * | 1994-06-17 | 1996-01-09 | Nissan Motor Co Ltd | 過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金および過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金鋳物 |
| JPH08176768A (ja) * | 1994-12-22 | 1996-07-09 | Nissan Motor Co Ltd | 耐摩耗アルミニウム部材およびその製造方法 |
| JP3835629B2 (ja) * | 1996-09-24 | 2006-10-18 | 住友軽金属工業株式会社 | 切削性および耐食性に優れた耐摩耗性アルミニウム合金材 |
| JP3261056B2 (ja) * | 1997-01-14 | 2002-02-25 | 住友軽金属工業株式会社 | 陽極酸化皮膜の形成容易性および皮膜厚の均一性に優れた高強度耐摩耗性アルミニウム合金押出材およびその製造方法 |
| KR100291560B1 (ko) * | 1998-12-23 | 2001-06-01 | 박호군 | 내마모성이 우수하고 열팽창계수가 낮은 아공정 AlSi단련용 합금 및 그의 제조방법과 그 합금의 이용 |
| JP2001020047A (ja) * | 1999-07-05 | 2001-01-23 | Toyota Autom Loom Works Ltd | アルミニウム合金鍛造用素材およびその製造方法 |
| US20030143102A1 (en) * | 2001-07-25 | 2003-07-31 | Showa Denko K.K. | Aluminum alloy excellent in cutting ability, aluminum alloy materials and manufacturing method thereof |
| JP2002206132A (ja) * | 2001-11-27 | 2002-07-26 | Kobe Steel Ltd | 切削性に優れたアルミニウム合金押出材及びその製造方法 |
| CN1298878C (zh) * | 2003-12-03 | 2007-02-07 | 东华大学 | 一种具有粒状硅相的铝硅合金系列及其制备方法 |
| JP4474528B2 (ja) * | 2004-11-01 | 2010-06-09 | 独立行政法人産業技術総合研究所 | 高靱性で鍛造成形可能な過共晶Ａｌ−Ｓｉ合金材料 |
| CN100392129C (zh) * | 2004-11-18 | 2008-06-04 | 东北大学 | 一种大尺寸过共晶高硅铝合金坯料及其制备方法 |
| JP4773796B2 (ja) * | 2005-10-28 | 2011-09-14 | 昭和電工株式会社 | アルミニウム合金の連続鋳造棒、連続鋳造棒の鋳造方法、連続鋳造装置 |
-
2008
- 2008-06-30 JP JP2010513624A patent/JP2010531388A/ja active Pending
- 2008-06-30 EP EP08772999.2A patent/EP2172572B1/en not_active Not-in-force
- 2008-06-30 US US12/451,232 patent/US20100126639A1/en not_active Abandoned
- 2008-06-30 CA CA002689332A patent/CA2689332A1/en not_active Abandoned
- 2008-06-30 KR KR1020107000263A patent/KR20100018048A/ko not_active Application Discontinuation
- 2008-06-30 CN CN2008101376030A patent/CN101333614B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2008-06-30 WO PCT/CN2008/001246 patent/WO2009003365A1/zh active Application Filing
- 2008-06-30 RU RU2009149092/02A patent/RU2463371C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1413636A1 (en) * | 2001-07-25 | 2004-04-28 | Showa Denko K.K. | Aluminum alloy excellent in machinability, and aluminum alloy material and method for production thereof |
| RU2221891C1 (ru) * | 2002-04-23 | 2004-01-20 | Региональный общественный фонд содействия защите интеллектуальной собственности | Сплав на основе алюминия, изделие из этого сплава и способ изготовления изделия |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2525872C1 (ru) * | 2013-04-23 | 2014-08-20 | Федеральное Государственное Автономное Образовательное Учреждение Высшего Профессионального Образования "Сибирский Федеральный Университет" | СПОСОБ ФОРМИРОВАНИЯ МИКРОСТРУКТУРЫ ЭВТЕКТИЧЕСКОГО Al-Si СПЛАВА |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20100018048A (ko) | 2010-02-16 |
| RU2009149092A (ru) | 2011-08-10 |
| EP2172572A4 (en) | 2010-12-15 |
| EP2172572B1 (en) | 2013-05-15 |
| US20100126639A1 (en) | 2010-05-27 |
| JP2010531388A (ja) | 2010-09-24 |
| CN101333614A (zh) | 2008-12-31 |
| CA2689332A1 (en) | 2009-01-08 |
| CN101333614B (zh) | 2010-09-01 |
| EP2172572A1 (en) | 2010-04-07 |
| WO2009003365A1 (fr) | 2009-01-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2463371C2 (ru) | Содержащие магний высококремниевые алюминиевые сплавы, используемые в качестве конструкционных материалов, и способ их изготовления | |
| CN106319308B (zh) | 车身用7000系列铝合金型材的制造方法 | |
| CN106636806B (zh) | 一种细小晶粒中等强度铝合金及其制备方法与应用 | |
| JP6126235B2 (ja) | 耐熱性アルミニウムベース合金を変形させてなる半製品およびその製造方法 | |
| CA2959416C (en) | Alloys for highly shaped aluminum products and methods of making the same | |
| CN104745897A (zh) | 一种高硅变形铝合金材料及其生产方法 | |
| JP2016505713A5 (ru) | ||
| JP7528474B2 (ja) | アルミニウム合金鍛造品およびアルミニウム合金鍛造品の製造方法 | |
| CN113444903A (zh) | 一种高钆稀土镁合金棒材及其制备方法 | |
| JP2001316787A (ja) | 輸送機器用Ａｌ合金の半溶融ビレットの製造方法 | |
| JP7528473B2 (ja) | アルミニウム合金鍛造品およびアルミニウム合金鍛造品の製造方法 | |
| JP7528475B2 (ja) | アルミニウム合金鍛造品およびアルミニウム合金鍛造品の製造方法 | |
| CN112522555A (zh) | 一种高强韧挤压铸造铝硅合金及其制备方法 | |
| JP5575028B2 (ja) | 高強度アルミニウム合金、高強度アルミニウム合金鋳物の製造方法および高強度アルミニウム合金部材の製造方法 | |
| KR101680046B1 (ko) | 소성 가공 전 시효 처리에 의한 고강도 마그네슘 합금 가공재 제조방법 및 이에 의해 제조된 고강도 마그네슘 합금 가공재 | |
| JP3829164B2 (ja) | 半溶融成形用素材の製造方法 | |
| KR101979344B1 (ko) | 알루미늄 합금의 처리 방법 | |
| CN109136672A (zh) | 一种耐腐蚀高强铝合金及制备方法 | |
| WO2020052129A1 (zh) | 一种高延展性高强度的稀土铝合金材料及其制备方法 | |
| JPS61259828A (ja) | 高強度アルミニウム合金押出材の製造法 | |
| JP3676723B2 (ja) | 輸送機器用アルミニウム合金の半溶融成型ビレットの製造方法 | |
| Runge et al. | Metallurgy Basics for Aluminum Surfaces | |
| KR102076800B1 (ko) | 알루미늄-실리콘 합금 압출재의 제조 방법 및 이를 이용하여 제조된 알루미늄-실리콘 합금 압출재 | |
| JP2002212692A (ja) | Ａｌ−Ｓｉ系合金材の製造方法 | |
| CN114540687B (zh) | 一种镁合金及其制备方法及应用该镁合金制备车轮的工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20170701 |