RU2186870C2 - Твердосплавное изделие с улучшенными высокотемпературными и термомеханическими свойствами - Google Patents
Твердосплавное изделие с улучшенными высокотемпературными и термомеханическими свойствами Download PDFInfo
- Publication number
- RU2186870C2 RU2186870C2 RU97111727/02A RU97111727A RU2186870C2 RU 2186870 C2 RU2186870 C2 RU 2186870C2 RU 97111727/02 A RU97111727/02 A RU 97111727/02A RU 97111727 A RU97111727 A RU 97111727A RU 2186870 C2 RU2186870 C2 RU 2186870C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- hard alloy
- grain size
- hard
- grains
- cobalt
- Prior art date
Links
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title abstract description 45
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title abstract description 45
- 230000000930 thermomechanical effect Effects 0.000 title description 2
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 claims abstract description 17
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000005065 mining Methods 0.000 claims abstract description 9
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 claims abstract 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 8
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 abstract description 2
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005050 thermomechanical fatigue Methods 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000004513 sizing Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 19
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 11
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 11
- 238000000034 method Methods 0.000 description 11
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 9
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 9
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 9
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 8
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 7
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 7
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 description 7
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 6
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 5
- 239000010438 granite Substances 0.000 description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 4
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 241000270295 Serpentes Species 0.000 description 3
- 229910009043 WC-Co Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 3
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 3
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 2
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 239000000565 sealant Substances 0.000 description 2
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 2
- 239000002689 soil Substances 0.000 description 2
- 238000001694 spray drying Methods 0.000 description 2
- 229910000906 Bronze Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 description 1
- 244000223014 Syzygium aromaticum Species 0.000 description 1
- 235000016639 Syzygium aromaticum Nutrition 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 238000009412 basement excavation Methods 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 239000010974 bronze Substances 0.000 description 1
- 238000004581 coalescence Methods 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 239000008240 homogeneous mixture Substances 0.000 description 1
- 210000003041 ligament Anatomy 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000009527 percussion Methods 0.000 description 1
- 229920005862 polyol Polymers 0.000 description 1
- 150000003077 polyols Chemical class 0.000 description 1
- 229910052683 pyrite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011028 pyrite Substances 0.000 description 1
- NIFIFKQPDTWWGU-UHFFFAOYSA-N pyrite Chemical compound [Fe+2].[S-][S-] NIFIFKQPDTWWGU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003980 solgel method Methods 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- 230000005641 tunneling Effects 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
- 238000001238 wet grinding Methods 0.000 description 1
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C29/00—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides
- C22C29/02—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides
- C22C29/06—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides based on carbides, but not containing other metal compounds
- C22C29/08—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides based on carbides or carbonitrides based on carbides, but not containing other metal compounds based on tungsten carbide
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
- E21B—EARTH OR ROCK DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
- E21B10/00—Drill bits
- E21B10/46—Drill bits characterised by wear resisting parts, e.g. diamond inserts
- E21B10/56—Button-type inserts
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Geology (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Mining & Mineral Resources (AREA)
- Fluid Mechanics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Earth Drilling (AREA)
- Component Parts Of Construction Machinery (AREA)
- Furnace Charging Or Discharging (AREA)
Abstract
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к изделиям из твердых сплавов, используемых при экстремальных циклических нагрузках и силах трения, создающих высокие температуры и приводящих к быстрой термомеханической усталости. Твердый сплав для горных работ, содержащий 96-88% предпочтительно 95-91 вес.% WC с фазой связки из кобальта или кобальта и никеля при максимуме никеля в связке 25%, согласно изобретению имеет округленные зерна WC размером 7-30 мкм, предпочтительно 10-20 мкм, при этом максимальный размер зерна не превышает удвоенного среднего значения, и не более 2% зерен в структуре имеют размер меньше, чем половина среднего размера зерна. Твердый сплав имеет смежность больше 0,5, удельная теплопроводность составляет более 130 Вт/(м •oС) для 5-7% Со, он дополнительно содержит добавки редкоземельных металлов в количестве не более 2%. Твердый сплав согласно изобретению имеет высокие термические и механические свойства. 5 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл.
Description
Изобретение относится к твердосплавному изделию, используемому при экстремальных циклических нагрузках и силах трения, создающих высокие температуры и приводящих к быстрой термомеханической усталости.
Способы поточной выемки мягких горных пород и минералов, проходка и нивелирование штреков, нивелирование бетона, способы поточной добычи, рытье котлованов, рвов, т.е. все те операции, где оснащенные твердым сплавом инструменты в один момент находятся во взаимодействии с горной породой или грунтом, поворачиваясь в следующий момент на воздух, при этом часто охлаждаемые водой. Это вызывает значительные термические усталостные напряжения, а также механические напряжения, приводящие к микровыкрашиванию и трещинообразованию на поверхности твердого сплава часто вместе с быстрым высокотемпературным износом зубка.
Колебания нагрузки от 0 до 10 т и от комнатной температуры вплоть до 800 или 1000oС в течение 1/10 с происходят в контактной зоне между горной породой и зубком твердосплавного инструмента, когда он входит в горную породу. В настоящее время нет ничего необычного в использовании более мощных горных машин на высоких скоростях по все более твердым минералам, углю или грунту. Также при ударном или вращательном бурении, при котором выделяется экстремальное количество тепла, также при бурении в железной руде (магнетите), вызывающем быстрое формирование термических трещин, появление т.н. "змеиной кожи".
Свойствами, которые абсолютно необходимо улучшить и оптимизировать в режущем материале, т.е. в твердом сплаве, являются:
удельная теплопроводность: способность материала отводить или передавать тепло, которая должна быть возможно более высокой;
коэффициент температурного расширения: линейное расширение материала при нагреве должно быть низким, чтобы обеспечить минимальную скорость роста термических трещин;
твердость при повышенной температуре должна быть высокой, чтобы обеспечить надлежащую износостойкость при высокой температуре;
предел прочности при изгибе, TRS, должен быть высоким;
вязкость разрушения - способность материала сопротивляться катастрофическому излому от малых трещин, присутствующих в структуре. Этот показатель должен быть высоким.
удельная теплопроводность: способность материала отводить или передавать тепло, которая должна быть возможно более высокой;
коэффициент температурного расширения: линейное расширение материала при нагреве должно быть низким, чтобы обеспечить минимальную скорость роста термических трещин;
твердость при повышенной температуре должна быть высокой, чтобы обеспечить надлежащую износостойкость при высокой температуре;
предел прочности при изгибе, TRS, должен быть высоким;
вязкость разрушения - способность материала сопротивляться катастрофическому излому от малых трещин, присутствующих в структуре. Этот показатель должен быть высоким.
Хорошо известно, что металл связки в твердом сплаве, т.е. кобальт (никель, железо), имеет низкую теплопроводность и высокий коэффициент температурного расширения. Следовательно, содержание кобальта следует поддерживать низким. С другой стороны твердый сплав с высоким содержанием кобальта имеет лучшую прочность, TRS и вязкость разрушения, которые также необходимы с механической точки зрения, особенно когда на твердосплавный зубок действуют ударные и пиковые нагрузки при входе на высокой скорости в поверхность горной породы или при вибрациях, вызванных тяжелыми условиями работы.
Также известно, что больший размер зерна WC-фазы предпочтителен в указанных выше условиях использования твердого сплава из-за увеличенной вязкости разрушения и TRS по сравнению с твердым сплавом с более мелким зерном.
Тенденция в производстве инструментов для горных работ направлена, следовательно, на понижение содержания кобальта вместе с увеличением размера зерна, достигая таким образом значительной механической прочности и приемлемой износостойкости при высоких температурах. Размер зерна больший 8-10 мкм при 6-8% Со невозможно получить при обычных способах из-за трудности получения крупных кристаллов WC и из-за времени помола в шаровых мельницах, необходимого для перемешивания Со и WC и чтобы избежать вредной пористости. Такой помол ведет к быстрому уменьшению размера зерен WC и весьма неравномерному распределению их размера после спекания. Часто получается размер зерен между 1-50 мкм. Спекание часто проводится при температуре от 1450-1550oС, которая также необходима, чтобы минимизировать риск получения чрезмерной пористости из-за низкого содержания Со. Неприемлимо высокий уровень пористости неизбежно будет результатом слишком короткого времени помола и/или пониженного содержания кобальта, ниже 8 вес.%. Широкое распределение размера зерна для крупнозернистых сплавов, производимых по обычной технологии, фактически вредно сказывается на их эксплуатационных качествах. Группы мелких зерен около 1-3 мкм, так же как отдельные аномально большие зерна размером 30-60 мкм, действуют как исходные точки для образования трещин, таких как термоусталостные трещины или растрескивание при механических нагрузках.
Твердый сплав производится методами порошковой металлургии, включающими мокрый помол смеси порошков, формирующих твердые составляющие и фазу связки, сушку полученной смеси до получения порошка с достаточным свойством текучести, прессование высушенного порошка в изделие требуемой формы и завершающее спекание.
Интенсивный помол выполняется в мельницах различных размеров, использующих твердосплавные мелющие тела. Считается, что интенсивный помол создает реакционную способность смеси, которая в дальнейшем способствует формированию плотной структуры при спекании. Время помола составляет от нескольких часов до дней.
Микроструктура после спекания в материалах, полученных из размолотого порошка, характеризуется наличием остроугольных зерен WC с довольно широким распределением их размера, часто с относительно большими зернами, что является следствием растворения мелких зерен, рекристаллизации и роста зерна в течение цикла спекания.
Упомянутый размер зерна здесь является всегда размером зерна WC по Джефри (Jeffries), измеренным по фотографии поперечного сечения спеченного твердосплавного изделия.
В патентах США 5505902 и 5529804 раскрыты способы производства твердых сплавов, в которых помол практически исключен. Вместо этого, чтобы получить равномерное распределение фазы связки в смеси порошков, зерна твердой составляющей предварительно покрывают фазой связки, смесь затем перемешивается с добавками для прессования, прессуется и спекается. В патенте, упомянутом первым, покрытие производится способом SOL-GEL, a во втором используется полиол. Когда применяются эти способы, возможно удержать тот же размер зерна и форму, как перед спеканием, вследствие отсутствия при спекании роста зерна.
На фиг. 1 при увеличении 1200Х показана ранее известная микроструктура WC-Co твердого сплава со средним размером зерна 8-10 мкм.
На фиг. 2 при увеличении 1200Х показана микроструктура WC-Co твердого сплава в соответствии с изобретением со средним размером зерна 9-11 мкм.
Установлено, что при процессах согласно патентам США 5505902 и 5529804 возможно получить твердый сплав с экстремально крупным и однородным размером зерна WC и с повышенными свойствами от твердости до вязкости при весьма высоких температурах. Посредством обработки в вихревых мельницах, деагломерации и просеивания фракций стандартных исходных порошков WC, используя при этом только самые крупные фракции и покрытия WC кобальтом с помощью SOL-GEL технологии, были получены твердые сплавы с весьма однородным размером зерна 13-14 мкм и 17-20 мкм с пористостью меньше, чем А02 - В02 и при содержании Со только 6 вес.%. Это абсолютно невозможно с использованием обычных способов.
В дальнейшем было установлено, что и механическая усталость и термические свойства существенно улучшились в твердом сплаве, используемом для бурения твердых формаций, таких как песчаник и гранит. Отсутствие рекристаллизации WC во время спекания, отсутствие также роста зерна и растворения или коалесценции зерен вследствие новой технологии проявляется в весьма прочном и непрерывном каркасе WC с удивительно высокими термическими и механическими свойствами.
Смежность каркаса WC намного выше, чем в обычном размолотом порошке WC-Co. Твердые сплавы, полученные при обычном процессе, оказались неработоспособны при бурении твердых формаций, таких как гранит и твердый песчаник, показывая полностью разрушенные поверхности, где кобальт был расплавлен, большинство вытянутых и шестиугольных зерен раздавлено и разрушено и целые части зубка стерты вследствие экстремального нагрева. Трещины быстро вырастали до такой большой величины, что полное разрушение наступало через несколько минут.
Твердые сплавы в соответствии с изобретением имеют явно выраженную способность к бурению в твердых формациях в течение длительного времени, показывая стабильный износ без глубоких трещин. Установлено, что вследствие высокой смежности каркаса WC удельная теплопроводность составляет 134 Вт/(м•oС) для твердых сплавов с 6% Со с однородным размером зерна 14 мкм.
Это удивительно высокое значение, соответствующее чистому WC, означает, что эти округленные однородные и крупные зерна WC имеют достаточный контакт друг с другом, в целом определяя теплопроводность через твердосплавное изделие, оставляя рабочую часть зубка неожиданно холодной даже под воздействием высоких сил трения. Достаточно малое число границ WC\WC и WC\Co в крупнозернистом сплаве по сравнению с мелкозернистым также должно способствовать высокой теплопроводности вследствие того факта, что тепло передается через границу зерна медленнее, чем в самом зерне.
Удельная теплопроводность должна быть выше, чем 130 Вт(м•oC) для твердого сплава с 5-7% Со.
Смежность С должна быть больше 0,5, будучи определенной по следующей линейной зависимости:
,
где NWC/WC - число границ карбид/карбид;
NWC/связка - число границ карбид/связка на единицу длины базовой линии.
,
где NWC/WC - число границ карбид/карбид;
NWC/связка - число границ карбид/связка на единицу длины базовой линии.
Смежность для твердого сплава с 6% Со и размером зерна 10 мкм, выполненного в соответствии с изобретением, составляет 0,62-0,66, т.е. должна быть больше 0,6. Для изготовленного по обычной технологии твердого сплава с 6% Со и размером зерна 8-10 мкм смежность составляет только 0,42-0,44.
Измерения твердости при высоких температурах показали, что от 400oС уменьшение твердости с увеличением температуры происходит значительно медленнее для твердых сплавов с однородной крупнозернистой структурой по сравнению с твердым сплавом с более мелким или более неоднородным размером зерна. Твердый сплав с 6% Со и размером зерна 2 мкм и с твердостью 1480 HV3 при комнатной температуре сравнивался с твердым сплавом с 6% Со и размером зерна 10 мкм с твердостью при комнатной температуре 1000 HV3. При 800oС мелкозернистый сплав имел твердость 600 HV3 и сплав в соответствии с изобретением имел почти ту же твердость, 580 HV3.
Прочностные характеристики, например TRS, вплоть до 20%, выше при разбросе показаний в одну треть для изделия, выполненного в соответствии с изобретением, по сравнению с выполненным по обычной технологии с тем же составом и средним размером зерна.
В соответствии с изобретением в настоящее время разработаны твердые сплавы для горных работ с 96-88% WC, предпочтительно 95-91 вес.% WC, с фазой связки, состоящей только из кобальта или кобальта и никеля с максимальным содержанием никеля в связке 25%, возможны небольшие добавки редкоземельных элементов, таких как Се и Y, до 2% от общего состава. Вследствие процесса покрытия WC кобальтом зерна WC округлены, нет рекристаллизации, выраженного роста зерна, зерен с острыми углами, как в обычном размолотом WC. Среднему размеру зерна следует быть 7-30 мкм, предпочтительно 10-20 мкм. Чтобы обеспечить получение твердого сплава с упомянутыми выше высокими термомеханическими свойствами, смежность должна быть более 0,5 и, следовательно, распределение размеров зерна должно быть очень узким. Максимальный размер зерна никогда не должен превышать удвоенного среднего значения, при этом в структуре не должно быть более 2% зерен с размерами меньше половины среднего значения.
В предпочтительном варианте, предназначенном для бурения твердых горных пород, например при проходке туннелей или при зарубке твердого угля с кровлей и основанием из песчаника, преимуществом обладает твердый сплав с содержанием фазы связки 6-8% и средним размером зерна 12-18 мкм.
В другом предпочтительном варианте, полезном для ударного или вращательного бурения в горных породах, способствующих появлению "змеиной кожи", наилучшим является твердый сплав с 5-6% фазы связки и средним размером зерна 8-10 мкм.
В соответствии со способом по данному изобретению твердый сплав для горных работ производится путем переработки в струйных мельницах с просеиванием или без него WC порошка в порошок с узким распределением размеров зерен, в котором исключены мелкие и крупные зерна. Этот WC порошок затем покрывается Со в соответствии с одним из вышеупомянутых патентов США.
Порошок WC тщательно перемешивают в мокром состоянии до получения шликера с возможно большим содержанием Со, чтобы достичь требуемого конечного состава, и добавками для прессования. Кроме того, чтобы избежать осаждения крупных частиц WC в соответствии с заявкой на патент Швеции 9702154-7 добавляются уплотнители. Перемешивание должно быть таким, чтобы однородная смесь получалась без размола, т.е. чтобы не было уменьшения размера зерна. Шликер высушивается путем разбрызгивания. Затем порошок твердого сплава прессуется и спекается в соответствии с типовой технологией.
Пример 1. В угольной шахте области Уитбэнк в Южной Африке на горном комбайне для поточной работы было проведено испытание зубков с конической рабочей частью. Оборудование - горный комбайн JOY НМ; ширина барабана 6 м, диаметр 1,6 м.
Скорость резания 3 м/с. Охлаждение водой под давлением 20 бар, подаваемой сзади от инструментодержателя.
Инструменты: 54 держателя с альтернативными инструментами по вариантам А и В.
Хвостовики: 25 мм.
Зубки: 16 мм в диаметре с конической рабочей частью.
Пласт: абразивный уголь с высоким содержанием пирита. Кровля из песчаника.
Высота пласта угля 3,8 м.
Вариант А: 8% Со и 8-10 мкм зерна WC с широким распределением, выполнен по обычной технологии путем размола порошка WC и Со в шаровой мельнице вместе с добавками для прессования и мельничной жидкостью с последующей сушкой разбрызгиванием. Фотография структуры сплава показана на фиг.1.
Вариант В: 8% Со и 10 мкм размер зерен WC, выполнен в соответствии с патентом США 5505902, по которому деагломерированный и просеянный порошок WC с размером зерен 9-11 мкм и узким распределением размера зерна (максимальный размер зерна превышает не более чем в два раза средний размер и менее 2% зерен имеют размер менее половины среднего размера) был покрыт Со и тщательно перемешан с мельничной жидкостью, добавками для прессования и уплотнителями с последующей сушкой разбрызгиванием. Все действия выполнены в соответствии с изобретением. Фотография структуры сплава показана на фиг.2.
Твердосплавные изделия по обоим вариантам были подвергнуты прессованию и спеканию по обычной технологии и были напаяны на инструменты с использованием S-бронзы фирмы J&M по одной и той же технологии.
Результаты: после высечки секции 6 м в ширину и 14 м в глубину или 520 тонн угля замечены сильные вибрации и толчки комбайна вследствие больших включений камней по верхней границе пласта, при этом уровень кровли внезапно упал на 200 мм. Комбайн был остановлен и осмотрены инструменты.
Вариант А: одиннадцать инструментов разрушены. Шесть инструментов были изношены. Заменено 17 инструментов.
Вариант В: четыре инструмента разрушены. Три инструмента изношено. Заменено семь инструментов.
После двух рабочих смен все инструменты были сняты. В общем было добыто 1300 т угля и испытания были остановлены.
Вариант А: семь инструментов разрушены, 16 инструментов изношены, четыре инструмента все еще оставались в работоспособном состоянии.
Вариант В: два инструмента разрушены, десять - изношены, 15 инструментов все еще работоспособны.
Вариант А: 14 т добытого угля на зубок.
Вариант В: 24 т добытого угля на зубок.
Пример 2. На испытательном оборудовании в лабораториях фирмы Фест-Альпин в Зельтвиге, Австрия, была проведена проверка на гранитных блоках. Была использована стрела с рабочей головкой от врубовой машины Alpine AM85, оснащенной одним инструментом при обработке образца (1•1•1 м3), который двигался под углом 90o к направлению резания.
Параметры машины: скорость резания 1,37 м/с; глубина резания 10 мм; расстояние между походами 20 мм; максимальное усилие 20 т.
Образец: гранит с пределом прочности на сжатие 138 МПа.
Содержание кварца: 58%. Индекс обрабатываемости по Черчеру (Cherher): 3,8.
Инструменты: долота со ступенчатыми хвостовиками 30-35 мм на штангах длиной 1500 мм.
Твердый сплав: напаян на вставки 35 мм длиной, диаметром 25 мм и весом 185 г.
Вариант А: 6% Со, 9-10 мкм размер зерна, выполнен по обычной технологии с твердостью 1080 HV3.
Вариант В: 8% Со, 9-10 мкм размер зерна, также обычная технология изготовления и твердость 980 HV3.
Вариант С: 6% Со, 14-15 мкм совершенно однородное по размеру зерно (т.е. около 95% всех зерен в диапазоне 14-15 мкм), выполнен по способу, описанному в примере 1, т.е. в соответствии с изобретением, твердость 980 HV3.
Три инструмента по каждому варианту были испытаны на длине прохода 100 м по образцу. Охлаждение водой через сопло сзади. Давление воды 100 бар. Вращение долота 10 град. на оборот. Результаты см. в таблице.
Превосходный результат в примере 2 достигнут в результате того, что твердый сплав по варианту С работал при более низкой температуре вследствие более высокой удельной теплопроводности, что проявлялось в более высокой твердости и износостойкости. Значение предела прочности на изгиб для варианта С было 2850 плюс-минус 100 Н/мм2, что удивительно выше, чем по варианту В при одной и той же твердости. Это, конечно, также способствовало лучшему результату для твердого сплава, изготовленного в соответствии с изобретением. Значение предела прочности на изгиб для варианта В: 2500 плюс-минус 250 Н/мм2 и для варианта А: 2400 плюс-минус 360 Н/мм2.
Пример 3. Долота для ударного бурения с двумя типами твердосплавных зубков были изготовлены и испытаны по железной руде LKAB в Кируна (Kiruna). Твердый сплав имел размер зерен WC 8 мкм, содержание Со 6 вес.% и WC - 94 вес.%.
Вариант А: порошки Со, WC, добавки для прессования и мельничная жидкость в требуемых количествах обрабатывались в шаровых мельницах, высушивались, прессовались и спекались по обычной технологии. Твердый сплав имел микроструктуру с широким распределением размеров зерна.
Вариант В: порошок WC обрабатывался в струйных мельницах и сепарировался для получения размера зерна в интервале 6,5-9 мкм и затем покрывался кобальтом по способу, описанному в патенте США 5505902, в результате чего получался WC-порошок с 2 вес.% кобальта. Этот порошок тщательно перемешивался без размола с требуемым количеством кобальта, уплотнителей, мельничной жидкости и добавками для прессования. После сушки порошок прессовался и спекался, давая в результате микроструктуру с узким распределением размеров зерна, т.е. размер более 95% всех зерен был между 6,5 и 9 мкм.
Была определена смежность для обоих вариантов:
Вариант А: 0,41.
Вариант А: 0,41.
Вариант В: 0,61.
Зубки диаметром 14 мм с полусферической рабочей частью были изготовлены из обоих вариантов и запрессованы в пять долот по каждому варианту. Долота имели плоскую переднюю часть и диаметр 115 мм. Испытательным оборудованием был станок Tamrock SOL060 с перфоратором HL1000 и параметрами бурения:
Ударное давление: около 175 бар.
Ударное давление: около 175 бар.
Давление подачи: 86-88 бар.
Вращательное давление: 37-39 бар при 60 об/мин.
Скорость внедрения: 0,75-0,95 м/мин.
Испытания проводились на магнетите, который дает высокую температуру и "змеиную кожу" вследствие термических ударов на изнашиваемых поверхностях.
Результаты.
Вариант А: после проходки 100 м на зубках замечены отдельные термические трещины и при изучении поперечного сечения зубков с одного долота были обнаружены небольшие трещины в материале. Эти трещины вызывают небольшие разрушения в структуре, в результате чего зубки будут иметь низкую стойкость. Средняя стойкость после переточки через каждые 100 м для долот была 530 м.
Вариант В: после проходки 100 м на зубках не обнаружены или обнаружены в минимальном количестве термические трещины и микроструктура поперечного сечения не показала наличия трещин в материале. Замечены только небольшие части разрушенных зерен на изношенных поверхностях. Средняя стойкость для этих долот после переточки через 100 м была 720 м.
Claims (6)
1. Твердый сплав для горных работ, содержащий 96-88%, предпочтительно 95-91 вес. % WC с фазой связки из кобальта или кобальта и никеля при максимуме никеля в связке 25%, отличающийся тем, что зерна округлены и средний размер зерна 7-30 мкм, предпочтительно 10-20 мкм, максимальный размер зерна не превышает удвоенного среднего значения и не более 2% зерен в структуре имеют размер меньше, чем половина среднего размера зерна.
2. Твердый сплав по п.1, отличающийся тем, что он имеет смежность больше 0,5.
3. Твердый сплав по п.1 или 2, отличающийся тем, что содержание фазы связки составляет 6-8% и средний размер зерна 12-18 мкм.
4. Твердый сплав по п.1 или 2, отличающийся тем, что содержание фазы связки составляет 5-6% и средний размер зерна 8-10 мкм.
5. Твердый сплав по п.1 или 2, отличающийся тем, что удельная теплопроводность составляет более 130 Вт/(м•oC) для 5-7% Со.
6. Твердый сплав по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что он дополнительно содержит добавки редкоземельных металлов в количестве не более 2%.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SE9602813A SE518810C2 (sv) | 1996-07-19 | 1996-07-19 | Hårdmetallkropp med förbättrade högtemperatur- och termomekaniska egenskaper |
SE9602813-9 | 1996-07-19 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU97111727A RU97111727A (ru) | 1999-05-27 |
RU2186870C2 true RU2186870C2 (ru) | 2002-08-10 |
Family
ID=20403426
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU97111727/02A RU2186870C2 (ru) | 1996-07-19 | 1997-07-09 | Твердосплавное изделие с улучшенными высокотемпературными и термомеханическими свойствами |
Country Status (14)
Country | Link |
---|---|
US (3) | US6126709A (ru) |
EP (1) | EP0819777B1 (ru) |
JP (1) | JPH10121182A (ru) |
KR (1) | KR980009489A (ru) |
CN (1) | CN1091159C (ru) |
AT (1) | ATE207548T1 (ru) |
AU (1) | AU715419B2 (ru) |
BR (1) | BR9704199A (ru) |
CA (1) | CA2210278C (ru) |
DE (1) | DE69707584T2 (ru) |
IN (1) | IN192442B (ru) |
RU (1) | RU2186870C2 (ru) |
SE (1) | SE518810C2 (ru) |
ZA (1) | ZA976039B (ru) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2468889C2 (ru) * | 2006-09-22 | 2012-12-10 | Х.К. Штарк Гмбх | Металлические порошки |
RU2483833C2 (ru) * | 2007-01-26 | 2013-06-10 | Х.К. Штарк Гмбх | Металлические композиции |
RU2592589C1 (ru) * | 2015-02-12 | 2016-07-27 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Российский государственный университет нефти и газа имени И.М. Губкина" | Способ формирования зубков вооружения калибратора стволов скважин |
RU2808850C1 (ru) * | 2023-04-28 | 2023-12-05 | Общество с ограниченной ответственностью "Сборные конструкции инструмента, фрезы Москвитина" | Способ получения спеченных твердосплавных пластин для режущего инструмента на основе карбида вольфрама |
Families Citing this family (34)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SE518810C2 (sv) * | 1996-07-19 | 2002-11-26 | Sandvik Ab | Hårdmetallkropp med förbättrade högtemperatur- och termomekaniska egenskaper |
WO1999010121A1 (en) * | 1997-08-22 | 1999-03-04 | Inframat Corporation | Grain growth inhibitor for superfine materials |
US6197084B1 (en) | 1998-01-27 | 2001-03-06 | Smith International, Inc. | Thermal fatigue and shock-resistant material for earth-boring bits |
DE19901305A1 (de) | 1999-01-15 | 2000-07-20 | Starck H C Gmbh Co Kg | Verfahren zur Herstellung von Hartmetallmischungen |
SE519106C2 (sv) * | 1999-04-06 | 2003-01-14 | Sandvik Ab | Sätt att tillverka submikron hårdmetall med ökad seghet |
DE10043792A1 (de) * | 2000-09-06 | 2002-03-14 | Starck H C Gmbh | Ultragrobes, einkristallines Wolframkarbid und Verfahren zu dessen Herstellung; und daraus hergestelltes Hartmetall |
US7017677B2 (en) | 2002-07-24 | 2006-03-28 | Smith International, Inc. | Coarse carbide substrate cutting elements and method of forming the same |
US7407525B2 (en) * | 2001-12-14 | 2008-08-05 | Smith International, Inc. | Fracture and wear resistant compounds and down hole cutting tools |
US20050076755A1 (en) * | 2003-03-11 | 2005-04-14 | Zimmerman Michael H. | Method and apparatus for machining fiber cement |
KR100585134B1 (ko) | 2004-02-27 | 2006-05-30 | 삼성전자주식회사 | 디스크 고정장치 및 이를 구비한 디스크 트레이 |
US20050262774A1 (en) * | 2004-04-23 | 2005-12-01 | Eyre Ronald K | Low cobalt carbide polycrystalline diamond compacts, methods for forming the same, and bit bodies incorporating the same |
SE529202C2 (sv) * | 2005-05-17 | 2007-05-29 | Sandvik Intellectual Property | Sätt att tillverka en agglomererad pulverblandning av en slurry och agglomererat pulver |
US7510034B2 (en) * | 2005-10-11 | 2009-03-31 | Baker Hughes Incorporated | System, method, and apparatus for enhancing the durability of earth-boring bits with carbide materials |
CN100462463C (zh) * | 2006-03-30 | 2009-02-18 | 中南大学 | 冶金炉炉内杂质清洁材料 |
US8128063B2 (en) * | 2007-04-03 | 2012-03-06 | Ameren Corporation | Erosion resistant power generation components |
SE531330C2 (sv) * | 2007-09-28 | 2009-02-24 | Seco Tools Ab | Sätt att tillverka ett hårdmetallpulver med låg sintringskrympning |
CN100572579C (zh) * | 2008-04-21 | 2009-12-23 | 宜兴市甲有硬质合金制品厂 | 大直径硬质合金金属拉管模的制造方法 |
US8025112B2 (en) * | 2008-08-22 | 2011-09-27 | Tdy Industries, Inc. | Earth-boring bits and other parts including cemented carbide |
EP2246113A1 (en) * | 2009-04-29 | 2010-11-03 | Sandvik Intellectual Property AB | Process for milling cermet or cemented carbide powder mixtures |
JP5462549B2 (ja) * | 2009-08-20 | 2014-04-02 | 住友電気工業株式会社 | 超硬合金 |
JP5527887B2 (ja) * | 2010-02-25 | 2014-06-25 | 株式会社ブリヂストン | 金属伸線用ダイス及びスチールコードの伸線方法 |
CN103890204B (zh) * | 2011-10-17 | 2016-11-16 | 山特维克知识产权股份有限公司 | 通过使用共振声混合器制造硬质合金或金属陶瓷粉末的方法 |
JP5811952B2 (ja) * | 2012-05-29 | 2015-11-11 | 住友電気工業株式会社 | 超硬合金およびこれを用いた表面被覆切削工具 |
JP5811954B2 (ja) * | 2012-05-29 | 2015-11-11 | 住友電気工業株式会社 | 超硬合金からなる切削工具用基材およびこれを用いた表面被覆切削工具 |
CN103866172B (zh) * | 2012-12-17 | 2016-06-15 | 北京有色金属研究总院 | 一种窄粒度分布超粗硬质合金及其制备方法 |
IN2013CH04500A (ru) | 2013-10-04 | 2015-04-10 | Kennametal India Ltd | |
GB201517442D0 (en) | 2015-10-02 | 2015-11-18 | Element Six Gmbh | Cemented carbide material |
EP3421162A1 (de) * | 2017-06-27 | 2019-01-02 | HILTI Aktiengesellschaft | Bohrer für die meisselnde bearbeitung von gestein |
GB201713532D0 (en) | 2017-08-23 | 2017-10-04 | Element Six Gmbh | Cemented carbide material |
RU2687355C1 (ru) * | 2018-10-10 | 2019-05-13 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Способ получения твердых сплавов с округлыми зернами карбида вольфрама для породоразрушающего инструмента |
CN115233067B (zh) * | 2022-05-10 | 2023-11-14 | 自贡硬质合金有限责任公司 | 用于cvd金刚石涂层基体的硬质合金及其制备方法 |
DE202022002948U1 (de) | 2022-09-02 | 2024-02-07 | Betek GmbH & Co. KG | Sinterkarbid-Material |
DE102022122318A1 (de) | 2022-09-02 | 2024-03-07 | Betek Gmbh & Co. Kg | Sinterkarbid-Material |
DE102022122317A1 (de) | 2022-09-02 | 2024-03-07 | Betek Gmbh & Co. Kg | Sinterkarbid-Material |
Family Cites Families (22)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3488291A (en) * | 1964-06-17 | 1970-01-06 | Cabot Corp | Process and composition for the production of cemented metal carbides |
US3647401A (en) * | 1969-06-04 | 1972-03-07 | Du Pont | Anisodimensional tungsten carbide platelets bonded with cobalt |
US4053306A (en) * | 1976-02-27 | 1977-10-11 | Reed Tool Company | Tungsten carbide-steel alloy |
GB2064619A (en) * | 1979-09-06 | 1981-06-17 | Smith International | Rock bit and drilling method using same |
US4872904A (en) | 1988-06-02 | 1989-10-10 | The Perkin-Elmer Corporation | Tungsten carbide powder and method of making for flame spraying |
US5071473A (en) * | 1989-02-10 | 1991-12-10 | Gte Products Corporation | Uniform coarse tungsten carbide powder and cemented tungsten carbide article and process for producing same |
US4983354A (en) * | 1989-02-10 | 1991-01-08 | Gte Products Corporation | Uniform coarse tungsten carbide powder and cemented tungsten carbide article and process for producing same |
JPH086129B2 (ja) * | 1989-11-09 | 1996-01-24 | プロセダイン コーポレーション | ナノフェーズ混成粉末生産のための噴霧変換方法 |
SE9001409D0 (sv) * | 1990-04-20 | 1990-04-20 | Sandvik Ab | Metod foer framstaellning av haardmetallkropp foer bergborrverktyg och slitdelar |
SE500049C2 (sv) * | 1991-02-05 | 1994-03-28 | Sandvik Ab | Hårdmetallkropp med ökad seghet för mineralavverkning samt sätt att framställa denna |
SE500050C2 (sv) | 1991-02-18 | 1994-03-28 | Sandvik Ab | Hårdmetallkropp för slitande mineralavverkning och sätt att framställa denna |
WO1992018656A1 (en) * | 1991-04-10 | 1992-10-29 | Sandvik Ab | Method of making cemented carbide articles |
SE505461C2 (sv) * | 1991-11-13 | 1997-09-01 | Sandvik Ab | Hårdmetallkropp med ökad slitstyrka |
DE69304742T3 (de) * | 1992-03-05 | 2001-06-13 | Sumitomo Electric Industries | Beschichteter Hartmetallkörper |
SE504244C2 (sv) * | 1994-03-29 | 1996-12-16 | Sandvik Ab | Sätt att tillverka kompositmaterial av hårdämnen i en metallbindefas |
SE502754C2 (sv) * | 1994-03-31 | 1995-12-18 | Sandvik Ab | Sätt att framställa belagt hårdämnespulver |
DE4413295C1 (de) * | 1994-04-16 | 1995-08-10 | Boart Hwf Gmbh Co Kg | Verfahren zur Herstellung von Hartmetallkörpern aus im wesentlichen Wolframkarbid und einem Anteil Kobalt, sowie ein nach diesem Verfahren hergestellter Hartmetallkörper |
EP0871788B1 (en) * | 1995-05-11 | 2001-03-28 | Anglo Operations Limited | Cemented carbide |
US5912399A (en) * | 1995-11-15 | 1999-06-15 | Materials Modification Inc. | Chemical synthesis of refractory metal based composite powders |
SE517473C2 (sv) * | 1996-07-19 | 2002-06-11 | Sandvik Ab | Vals för varmvalsning med beständighet mot termiska sprickor och förslitning |
SE518810C2 (sv) * | 1996-07-19 | 2002-11-26 | Sandvik Ab | Hårdmetallkropp med förbättrade högtemperatur- och termomekaniska egenskaper |
SE9802487D0 (sv) * | 1998-07-09 | 1998-07-09 | Sandvik Ab | Cemented carbide insert with binder phase enriched surface zone |
-
1996
- 1996-07-19 SE SE9602813A patent/SE518810C2/sv not_active IP Right Cessation
-
1997
- 1997-06-30 US US08/886,042 patent/US6126709A/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-07-03 AU AU28470/97A patent/AU715419B2/en not_active Expired
- 1997-07-07 AT AT97850111T patent/ATE207548T1/de active IP Right Revival
- 1997-07-07 EP EP97850111A patent/EP0819777B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-07-07 ZA ZA9706039A patent/ZA976039B/xx unknown
- 1997-07-07 DE DE69707584T patent/DE69707584T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1997-07-09 RU RU97111727/02A patent/RU2186870C2/ru not_active IP Right Cessation
- 1997-07-11 CA CA002210278A patent/CA2210278C/en not_active Expired - Fee Related
- 1997-07-17 BR BR9704199A patent/BR9704199A/pt not_active Application Discontinuation
- 1997-07-17 IN IN1348CA1997 patent/IN192442B/en unknown
- 1997-07-18 CN CN97114712A patent/CN1091159C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1997-07-18 KR KR1019970033580A patent/KR980009489A/ko not_active Application Discontinuation
- 1997-07-22 JP JP9211317A patent/JPH10121182A/ja not_active Withdrawn
-
2000
- 2000-04-10 US US09/546,607 patent/US6423112B1/en not_active Expired - Lifetime
-
2002
- 2002-04-02 US US10/112,942 patent/US6692690B2/en not_active Expired - Lifetime
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
PCT/W0 95/26245, 05.10.1995. * |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2468889C2 (ru) * | 2006-09-22 | 2012-12-10 | Х.К. Штарк Гмбх | Металлические порошки |
RU2483833C2 (ru) * | 2007-01-26 | 2013-06-10 | Х.К. Штарк Гмбх | Металлические композиции |
RU2592589C1 (ru) * | 2015-02-12 | 2016-07-27 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Российский государственный университет нефти и газа имени И.М. Губкина" | Способ формирования зубков вооружения калибратора стволов скважин |
RU2808850C1 (ru) * | 2023-04-28 | 2023-12-05 | Общество с ограниченной ответственностью "Сборные конструкции инструмента, фрезы Москвитина" | Способ получения спеченных твердосплавных пластин для режущего инструмента на основе карбида вольфрама |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US6126709A (en) | 2000-10-03 |
SE9602813L (sv) | 1998-02-26 |
IN192442B (ru) | 2004-04-24 |
DE69707584T2 (de) | 2002-05-16 |
AU715419B2 (en) | 2000-02-03 |
EP0819777A1 (en) | 1998-01-21 |
ZA976039B (en) | 1998-02-02 |
US6423112B1 (en) | 2002-07-23 |
ATE207548T1 (de) | 2001-11-15 |
JPH10121182A (ja) | 1998-05-12 |
SE9602813D0 (sv) | 1996-07-19 |
US20020148326A1 (en) | 2002-10-17 |
US6692690B2 (en) | 2004-02-17 |
CA2210278A1 (en) | 1998-01-19 |
SE518810C2 (sv) | 2002-11-26 |
CN1177018A (zh) | 1998-03-25 |
AU2847097A (en) | 1998-01-29 |
KR980009489A (ko) | 1998-04-30 |
CN1091159C (zh) | 2002-09-18 |
BR9704199A (pt) | 1998-12-29 |
EP0819777B1 (en) | 2001-10-24 |
CA2210278C (en) | 2006-05-16 |
DE69707584D1 (de) | 2001-11-29 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2186870C2 (ru) | Твердосплавное изделие с улучшенными высокотемпературными и термомеханическими свойствами | |
US7128773B2 (en) | Compositions having enhanced wear resistance | |
EP0871788B1 (en) | Cemented carbide | |
JP5155563B2 (ja) | ハイブリッド焼結炭化物合金複合材料 | |
JPH01503058A (ja) | ダイヤモンドコンパクト | |
GB2367827A (en) | Polcrystalline diamond materials | |
Konyashin et al. | Wear damage of cemented carbides with different combinations of WC mean grain size and Co content. Part II: Laboratory performance tests on rock cutting and drilling | |
KR20090035722A (ko) | 연마 콤팩트 | |
WO2016107915A9 (en) | Superhard components and powder metallurgy methods of making same | |
KR20090042288A (ko) | 연마 콤팩트 | |
Liu et al. | Study on the anti-wear performance of diamond impregnated drill bits | |
Loginov et al. | Performance of diamond drill bits with hybrid nanoreinforced Fe-Ni-Mo binder | |
US20190134783A1 (en) | Superhard constructions & methods of making same | |
CN107636249A (zh) | 岩石钻球齿 | |
EP0096591A2 (en) | Drilling bit | |
US7682557B2 (en) | Multiple processes of high pressures and temperatures for sintered bodies | |
Richter | Performance testing of supercoarse sintered carbides with alternative nickel-based matrices in the context of mechanical, tribological, thermal and metallographic investigations | |
WO2023285316A1 (en) | Cemented carbide insert for mining or cutting applications comprising gamma phase carbide | |
CN114277300A (zh) | 一种非均匀结构硬质合金及其制备方法和应用 | |
WO2021173515A1 (en) | Spheroidal tungsten carbide particles | |
Ohashi et al. | Properties of Diamond Compacts Having Different Grain Sizes with MgCO3 Sintering Agent | |
US20170355017A1 (en) | Super hard components and powder metallurgy methods of making the same | |
Gu | Development of a high-temperature high-pressure process for the manufacture of Diamond-Tungsten-Metal composites for oil and gas drilling |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
RH4A | Copy of patent granted that was duplicated for the russian federation |
Effective date: 20050629 |
|
PC4A | Invention patent assignment |
Effective date: 20060420 |
|
PC4A | Invention patent assignment |
Effective date: 20061009 |
|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150710 |