RU2160316C2 - Способ производства нержавеющих сталей - Google Patents
Способ производства нержавеющих сталей Download PDFInfo
- Publication number
- RU2160316C2 RU2160316C2 RU98116055A RU98116055A RU2160316C2 RU 2160316 C2 RU2160316 C2 RU 2160316C2 RU 98116055 A RU98116055 A RU 98116055A RU 98116055 A RU98116055 A RU 98116055A RU 2160316 C2 RU2160316 C2 RU 2160316C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- oxygen
- metal
- melt
- carbon content
- melting
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/068—Decarburising
- C21C7/0685—Decarburising of stainless steel
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
- C21C5/5264—Manufacture of alloyed steels including ferro-alloys
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)
Abstract
Изобретение относится к черной металлургии. Способ производства нержавеющих сталей, в частности высококачественных сталей, содержащих никель и хром-никель, осуществляют в плавильном устройстве, имеющем, по меньшей мере, два металлоприемника (МП) для снабжения сталеразливочной установки. В первом МП расплавляют, преимущественно с помощью электроэнергии, порцию загружаемого материала, состоящую из твердой и/или жидкой шихты, содержащей металлическое железо, в частности скрапа и частично - носителей сплава, содержащих углерод. После достижения температуры 1460°С расплав обезуглероживают продувкой кислородом или кислородными смесями до достижения содержания углерода < 0,3%. Затем расплав нагревают до температуры слива, равной 1620 - 1720°С, и присаживают на расплавленный шлак восстановители: ферросилиций, кремний или алюминий. Затем доводят до окончательного содержания углерода < 0,1%. Одновременно наряду с обезуглероживаемой продувкой порции загружаемого материала в первом МП осуществляют процесс плавления второй порции загружаемого материала во втором МП. Изобретение позволяет уменьшить количество технологических операций, снизить потребление электроэнергии, уменьшить габариты плавильного устройства. 8 з.п. ф-лы, 1 ил.
Description
Изобретение относится к способу производства нержавеющих сталей, в частности высококачественных сталей, содержащих хром и хром-никель, в имеющем, по меньшей мере, два металлоприемника плавильном устройстве для снабжения сталеразливочной установки.
Обычно при получении содержащих хром, а также нержавеющих сталей, содержащих хром-никель, применяют электропечь обычной конструкции, выполненную в виде печи постоянного или переменного тока, в которой расплавляют скрап и/или другой железосодержащий металлический исходный материал, например, чугун или DRI (Direct Reduced Iron - непосредственно восстановленное железо) вместе с адекватным количеством легирующих носителей. Расплавляемый при этом полупродукт с температурой от 1670 до 1700oC сливают в ковш. Затем этот ковш опорожняют в контейнер и полученный расплав, содержащий приблизительно 2,5% углерода и приблизительно 1% кремния, подвергают фришеванию сначала с помощью кислорода и при пониженном содержании углерода со смесями кислород/азот и позже кислород/аргон.
В зависимости от применения различных технологий процесса осуществляют обезуглероживание вплоть до окончательного содержания углерода менее 0,1%, причем возникающие при этом потери хрома в скрапе затем должны быть снова восстановлены путем реакции с ферросилицием или вторичным алюминием.
Кроме того, известно, что в трехступенчатой технологии процесса металл конвертера сливают при содержании углерода приблизительно 0,2 - 0,3% и затем с помощью отдельного способа окисления в вакууме доводят до окончательного содержания углерода.
Способы, известные до сих пор, объединяет то, что из-за однократного или многократного переливания расплава возникают большие потери температуры, которые должны быть компенсированы высокой температурой разливки и тем самым большими затратами энергии в первичной плавильной емкости, здесь в электродуговой печи. Наряду с повышенной затратой энергии это обусловливает также повышенный износ электродов и футеровки в электропечи. Для установки конвертера, необходимого для второй операции процесса, требуются относительно больших конструктивные высоты окружающих зданий для размещения фурм и системы отвода отработанных газов.
Кроме того, известен способ производства нержавеющих сталей, в частности высококачественных сталей, содержащих никель и хром-никель, включающий загрузку в металлоприемник плавильного устройства для снабжения сталеразливочной установки порции материала, состоящей из содержащей металлическое железо шихты и частично содержащих углерод носителей сплава, ее расплавление, обезуглероживание расплава после достижения его определенной температуры путем продувки кислородом или кислородными смесями до определенного содержания в нем углерода, восстановление расплавленного шлака с помощью восстановителей, в качестве которых присаживают ферросилиций, кремний или алюминий, слив шлака (Поволоцкий Д.Я. и др. Электрометаллургия стали и сплавов.- М.: Металлургия, 1974, с. 261-270).
Поэтому целью изобретения является создание способа производства нержавеющих сталей, в котором уменьшается количество технологических операций, снижается потребление энергии во время отдельных операций и промышленные агрегаты выполняются с незначительной высотой.
Эта цель достигается с помощью того, что в качестве содержащего металлическое железо материала загружают твердую и/или жидкую шихту, продувку кислородом или кислородными смесями начинают после достижения температуры расплава температуры 1460oC и продолжают до достижения содержания углерода < 0,3%, после чего расплав нагревают до температуры слива, равной 1620-1720oC, и присаживают на расплавленный шлак восстановители, затем доводят окончательное содержание углерода в металле до значения < 0,1%, при этом используют, по меньшей мере, два металлоприемника, причем одновременно наряду с обезуглероживающей продувкой порции загружаемого материала в первом металлоприемнике осуществляют процесс плавления второй порции загружаемого материала во втором металлоприемнике.
При этом в качестве содержащей металлическое железо шихты используют скрап;
продувку кислородом или кислородными смесями осуществляют в виде комбинированной продувки через донные и/или боковые сопла;
продувку кислородом осуществляют от 20 до 40 минут, а расплав обезуглероживают до окончательного содержания углерода, равного 0,1%;
во время продувки кислородом к металлу добавляют металлический охлаждающий материал;
продувку кислородом или кислородными смесями прерывают при содержании углерода в расплаве, равном приблизительно от 0,2% до < 0,3% и при температуре расплава около 1650oC, после чего восстанавливают расплавленный шлак путем присадки ферросилиция или алюминия, затем шлак вместе с металлом сливают в ковш, шлак удаляют сливом или при помощи скребков и доводят окончательное содержание углерода в металле в ковше до значения < 0,1%;
доводку окончательного содержания углерода в расплаве до значения < 0,1% осуществляют путем вакуумного отвода газов;
порцию загружаемого материала расплавляют с помощью электрической энергии, причем для обоих металлоприемников используют одни и те же средства для расплавления загружаемого материала и для продувки расплава кислородом или кислородными смесями; во время расплавления порции загруженного материала для окисления кремния дополнительно вдувают кислородом через форму, расположенную у рабочего окна плавильного устройства.
продувку кислородом или кислородными смесями осуществляют в виде комбинированной продувки через донные и/или боковые сопла;
продувку кислородом осуществляют от 20 до 40 минут, а расплав обезуглероживают до окончательного содержания углерода, равного 0,1%;
во время продувки кислородом к металлу добавляют металлический охлаждающий материал;
продувку кислородом или кислородными смесями прерывают при содержании углерода в расплаве, равном приблизительно от 0,2% до < 0,3% и при температуре расплава около 1650oC, после чего восстанавливают расплавленный шлак путем присадки ферросилиция или алюминия, затем шлак вместе с металлом сливают в ковш, шлак удаляют сливом или при помощи скребков и доводят окончательное содержание углерода в металле в ковше до значения < 0,1%;
доводку окончательного содержания углерода в расплаве до значения < 0,1% осуществляют путем вакуумного отвода газов;
порцию загружаемого материала расплавляют с помощью электрической энергии, причем для обоих металлоприемников используют одни и те же средства для расплавления загружаемого материала и для продувки расплава кислородом или кислородными смесями; во время расплавления порции загруженного материала для окисления кремния дополнительно вдувают кислородом через форму, расположенную у рабочего окна плавильного устройства.
Способ согласно изобретению осуществляют в плавильном устройстве, имеющем, по меньшей мере, два металлоприемника. Оба металлоприемника работают параллельно, причем в каждый металлоприемник вставлены либо электроды для расплавления порции загружаемого в печь материала, либо фурмы для продувки сверху и/или вдувания кислорода и кислородных смесей. Таким образом, металлоприемники служат сначала в качестве агрегата для расплавления, а затем как агрегат для фришевания. Это имеет преимущество, заключающееся в том, что расплав обрабатывают без потери температуры путем переливания, и он может быть доведен до желаемой температуры. Применяемый со сдвигом во времени в каждой емкости скрап, ферроникель, никель, феррохром и другое сырье, содержащее металлическое железо, расплавляют предпочтительно посредством электрической энергии. При этом возникает полупродукт, состоящий по большей части из железа и имеющий такое содержание хрома и никеля, которое является близким по окончательному составу подлежащей получению стали с качеством, в основном, аустенита, феррита и мартенсита.
Количество тепла, высвобождающееся вследствие процесса продувки, может использоваться для подвода охлаждающего средства в виде Ni, FeNi, феррохрома, скрапа, а также других железосодержащих металлических исходных материалов, например, чугунной массы для получения заданного состава и заданной температуры.
После продувки восстанавливают шлак с помощью восстановителя, например, ферросилиция алюминия или вторичного алюминия при добавлении шлакообразующих компонентов, извести и плавикового шпата для регенерации окисленного хрома и сталь и/или шлак сливают, металлоприемник снова заполняют скрапом и носителем сплава и расплавляют их введенными электродами.
Процесс расплавления и следующий за ним процесс продувки протекают в соответствующем металооприемнике друг за другом и синхронно между металлоприемниками таким образом, что через каждые 80-120 минут в металлоприемнике может быть приготовлен расплав, то есть при синхронной работе обоих металлоприемников в течение всех 40-60 минут расплав является готовым для последующей переработки в установке для непрерывной разливки.
Это одновременное применение двух металлоприемников имеет не только преимущество, заключающееся в непрерывном обеспечении установки для непрерывной разливки, а также является предпочтительным по энергетическим соображениям. После расплавления в первом металлоприемнике еще горячие электроды, вынутые, например, из первого металлоприемника, можно вставить во второй металлоприемник для того, чтобы начать там процесс расплавления. Это уменьшает затраты энергии и потери на электроды.
В способе согласно изобретению нет необходимости в применении дорогостоящего конвертера для процесса продувки, благодаря чему значительно снижаются инвестиционные затраты. Кроме того, отпадает необходимость в переливании полупродукта, в частности из транспортного ковша в конвертер, что связано с дополнительными потерями энергии.
Для окисления кремния в особых размерах предлагается подавать к расплаву кислород во время процесса расплавления. В этом случае для исключения специальных конструктивных мероприятий применяют фурму у рабочего окна.
Пример выполнения изобретения показан на приложенном чертеже.
Если рассматривать металлоприемник 1 печи на стадии 1 процесса, то в момент времени A в металлоприемнике печи имеется небольшое количество оставшейся ванны жидкого металла, поверх которого находится новая порция загруженного материала. Металлоприемник печи закрыт крышкой, через которую в металлоприемник печи входят электроды. На стадии B порцию загруженного материала расплавляют с помощью электрической энергии. При этом уровень жидкой ванны в нижней емкости печи поднимается. На стадии C порцию загруженного материала, состоящую, в основном, из скрапа, ферроникеля, никеля, феррохрома и других железосодержащих материалов, приблизительно, полностью расплавляют до состояния жидкого полупродукта. При применении легирующих средств с высоким содержанием углерода и/или кремния с помощью фурмы можно вдуть кислород, вследствии чего снижается содержание кремния.
На стадии D полупродукт полностью расплавляют и после достижения температуры 1460oC переходят к другой стадии процесса, для чего из металлоприемника 1 удаляют электродное устройство и вводят фурму для вдувания кислорода. На эскизе показана стадия 2 процесса в металлоприенике 2 печи, так как эта стадия процесса в металлоприемнике 2 проходит за время, сравнимое со стадией 1 процесса в металлоприемнике 1 (и наоборот).
Во время операции A стадии 2 расплав окисляют с помощью фурмы, а также донных сопел и/или боковых сопел, при этом применяют кислород или кислородную смесь. В случае донных или боковых сопел речь идет о концентрических соплах. Они состоят из внешней трубы, кольцевого зазора и центральной трубы. Через центральную трубу можно вводить кислород или кислородную смесь, состоящую из O2 + N2, O2+Ar или O2+ воздух. С помощью кольцевого зазора параллельно с N2 или Ar или углеводородом или паром вдувают смесь из этих газов.
После достижения конечного содержания углерода и температуры слива 1620-1720oC восстанавливают шлак расплава для регенерации окисленного хрома с помощью восстановителя, например, ферросилиция или алюминия и затем металл и шлаки вместе сливают.
Во время операции C альтернативно расплав можно обезуглеродить до конечного содержания углерода или перевести при содержании от 0,2 до 0,3% после отделения шлаков в вакуумную установку и там довести до конечного содержания углерода. В заключение готовую сталь сливают.
Во время операции D печь заполняют новой порцией скрапа и частично углеродсодержащими носителями сплава, причем в металлоприемнике печи может находиться оставшаяся часть жидкого расплава.
Затем повторяют опять операцию A, как описано выше.
Claims (9)
1. Способ производства нержавеющих сталей, в частности высококачественных сталей, содержащих никель и хром-никель, включающий загрузку в металлоприемник плавильного устройства для снабжения сталеразливочной установки порции материала, состоящей из содержащей металлическое железо шихты и, частично, содержащих углерод носителей сплава, ее расплавление, обезуглероживание расплава после достижения его определенной температуры путем продувки кислородом или кислородными смесями до определенного содержания в нем углерода, восстановление расплавленного шлака с помощью восстановителей, в качестве которых присаживают ферросилиций, кремний или алюминий, слив шлака, отличающийся тем, что в качестве содержащего металлическое железо материала загружают твердую и/или жидкую шихту, продувку кислородом или кислородными смесями начинают после достижения температуры расплава 1460oC и продолжают до достижения содержания углерода < 0,3%, после чего расплав нагревают до температуры слива, равной 1620 - 1720oC, и присаживают на расплавленный шлак восстановители, затем доводят окончательное содержание углерода в металле до значения < 0,1%, при этом используют, по меньшей мере, два металлоприемника, причем одновременно наряду с обезуглероживающей продувкой порции загружаемого материала в первом металлоприемнике осуществляют процесс плавления второй порции загружаемого материала во втором металлоприемнике.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве содержащей металлическое железо шихты используют скрап.
3. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что продувку кислородом или кислородными смесями осуществляют в виде комбинированной продувки через донные и/или боковые сопла.
4. Способ по любому из пп.1 - 3, отличающийся тем, что продувку кислородом осуществляют 20 - 40 мин, а расплав обезуглероживают до окончательного содержания углерода, равного до 0,1%.
5. Способ по п.4, отличающийся тем, что во время продувки кислородом к металлу добавляют металлический охлаждающий материал.
6. Способ по любому из пп.1 - 3, отличающийся тем, что продувку кислородом или кислородными смесями прерывают при содержании углерода в расплаве, равном, приблизительно, от 0,2% до < 0,3%, и при температуре расплава около 1650oC, после чего восстанавливают расплавленный шлак путем присадки ферросилиция или алюминия, затем шлак вместе с металлом сливают в ковш, шлак удаляют сливом или при помощи скребков и доводят окончательное содержание углерода в металле в ковше до значения < 0,1%.
7. Способ по любому из пп.1 - 3, отличающийся тем, что доводку окончательного содержания углерода в расплаве до значения < 0,1% осуществляют путем вакуумного отвода газов.
8. Способ по п.1, отличающийся тем, что порцию загружаемого материала расплавляют с помощью электрической энергии, причем для обоих металлоприемников используют одни и те же средства для расплавления загружаемого материала и для продувки расплава кислородом или кислородными смесями.
9. Способ по любому п.1 или 8, отличающийся тем, что во время расплавления порции загруженного материала для окисления кремния дополнительно вдувают кислород через фурму, расположенную у рабочего окна плавильного устройства.
Приоритет по пунктам и признакам:
31.01.96 по пп. 1 - 9 с учетом того, что в независимом п.1 присутствует признак, касающийся загрузки твердого сырья, содержащего металлическое железо;
15.05.96 по п.1, касающегося "загрузки и/или жидкого сырья, содержащего металлическое железо".
31.01.96 по пп. 1 - 9 с учетом того, что в независимом п.1 присутствует признак, касающийся загрузки твердого сырья, содержащего металлическое железо;
15.05.96 по п.1, касающегося "загрузки и/или жидкого сырья, содержащего металлическое железо".
Applications Claiming Priority (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19605020.0 | 1996-01-31 | ||
DE19605020 | 1996-01-31 | ||
DE1996121143 DE19621143A1 (de) | 1996-01-31 | 1996-05-15 | Verfahren zur Erzeugung nichtrostender Stähle |
DE19621143.3 | 1996-05-15 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU98116055A RU98116055A (ru) | 2000-05-10 |
RU2160316C2 true RU2160316C2 (ru) | 2000-12-10 |
Family
ID=26022815
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU98116055A RU2160316C2 (ru) | 1996-01-31 | 1997-01-27 | Способ производства нержавеющих сталей |
Country Status (10)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6238453B1 (ru) |
EP (1) | EP0877823B1 (ru) |
CN (1) | CN1064999C (ru) |
AT (1) | ATE198628T1 (ru) |
AU (1) | AU2021397A (ru) |
DE (2) | DE19621143A1 (ru) |
MY (1) | MY116848A (ru) |
RU (1) | RU2160316C2 (ru) |
WO (1) | WO1997028285A2 (ru) |
ZA (1) | ZA97735B (ru) |
Families Citing this family (26)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19540490C1 (de) * | 1995-10-23 | 1997-04-10 | Mannesmann Ag | Verfahren zum Entkohlen einer Stahlschmelze |
DE19728102C2 (de) * | 1997-07-02 | 1999-08-05 | Schloemann Siemag Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Stählen mit hohem Cr-Gehalt und/oder Ferrolegierungen |
EP0931839A1 (fr) * | 1997-12-24 | 1999-07-28 | SNC Astori et Ferretti O.T.I. Etincelle | Procédé industriel pour la production de lingots d'acier à très haut degré de pureté |
LU90232B1 (fr) * | 1998-04-08 | 1999-10-11 | Wurth Paul Sa | Procédé de fabrication d'aciers inoxydables et d'aciers à fortes teneurs en elements d'alliage |
JP2004511659A (ja) | 2000-10-18 | 2004-04-15 | エス・エム・エス・デマーク・アクチエンゲゼルシャフト | ステンレス鋼、特にクロムを含有する特殊鋼およびクロムニッケルを含有する特殊鋼を製造するための方法 |
DE10209472B4 (de) * | 2002-03-05 | 2004-08-26 | Sms Demag Ag | Verfahren zum Erzeugen von nichtrostendem Stahl, insbesondere von chrom- oder chromnickelhaltigem Edelstahl |
DE10215828B4 (de) * | 2002-04-10 | 2007-08-02 | Sms Demag Ag | Verfahren und Einrichtung zum Erzeugen von nichtrostendem Stahl, insbesondere von chrom- oder chromnickelhaltigem Edelstahl |
DE10215839A1 (de) * | 2002-04-10 | 2003-11-06 | Sms Demag Ag | Verfahren und Einrichtung zum Erzeugen von C-Stählen oder nichtrostenden Stählen durch Frischen von phosphorreichem Roheisen im Elektrolichtbogen-Ofen oder im Konverter-Gefäß |
DE10227031A1 (de) * | 2002-06-17 | 2004-01-08 | Sms Demag Ag | Verfahren und Produktionsanlage zum Erzeugen von Produkten aus C-Stahl oder aus Rostfrei-Stahl |
TW200403344A (en) * | 2002-06-18 | 2004-03-01 | Kobe Steel Ltd | Method of producing stainless steel by re-using waste material of stainless steel producing process |
ATE327348T1 (de) * | 2002-08-20 | 2006-06-15 | Sms Demag Ag | Doppelofenanlage für die erzeugung von stahlwerkstoffen |
DE10325955A1 (de) * | 2003-06-07 | 2004-12-23 | Sms Demag Ag | Verfahren und Anlage zum Erzeugen von Stahlprodukten mit bester Oberflächenqualität |
DE10344198B4 (de) * | 2003-09-22 | 2006-08-03 | Ispat Industries Ltd., Taluka-Pen | Verfahren und Anlage zum Erhöhen der Produktivität beim Stahlherstellen |
DE102006056672A1 (de) | 2006-11-30 | 2008-06-05 | Sms Demag Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Rostfreistahlerzeugung ohne elektrische Energiezufuhr auf der Basis von Roheisen |
DE102006056671A1 (de) | 2006-11-30 | 2008-06-05 | Sms Demag Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Rostfreistahlerzeugung ohne elektrische Energiezufuhr auf der Basis von in einer DDD-Anlage vorbehandeltem Roheisen |
DE102007050478A1 (de) | 2007-10-23 | 2009-04-30 | Sms Demag Ag | Verfahren zur Rostfreistahlerzeugung mit Direktreduktionsöfen für Ferrochrom und Ferronickel auf der Primärseite eines Konverters |
KR101689633B1 (ko) | 2008-08-04 | 2016-12-26 | 누코 코포레이션 | 종래의 제강설비를 사용하는 저탄소, 저황, 및 저질소 강의 저비용 제조방법 |
US8562713B2 (en) * | 2011-05-27 | 2013-10-22 | A. Finkl & Sons Co. | Flexible minimum energy utilization electric arc furnace system and processes for making steel products |
RU2507273C2 (ru) * | 2012-04-19 | 2014-02-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Южно-Уральский государственный университет" (национальный исследовательский университет) (ФГБОУ ВПО "ЮУрГУ" (НИУ)) | Способ обработки стали в ковше |
RU2509160C2 (ru) * | 2012-05-03 | 2014-03-10 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ производства ферросилиция |
CN102787195B (zh) * | 2012-08-24 | 2013-10-16 | 北京首钢国际工程技术有限公司 | 一种不锈钢冶炼方法 |
CN102787196B (zh) * | 2012-08-24 | 2013-10-16 | 北京首钢国际工程技术有限公司 | 一种采用直接还原铁冶炼不锈钢的方法 |
RU2614862C2 (ru) * | 2015-09-22 | 2017-03-29 | Акционерное общество Акционерная холдинговая Компания "Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт металлургического машиностроения имени академика Целикова" (АО АХК "ВНИИМЕТМАШ") | Способ и устройство для внепечной обработки металла в ковше |
RU2653957C1 (ru) * | 2016-12-21 | 2018-05-15 | Акционерное общество Акционерная холдинговая Компания "Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт металлургического машиностроения имени академика Целикова" (АО АХК "ВНИИМЕТМАШ") | Устройство для обработки металла в ковше |
RU2697673C1 (ru) * | 2018-12-25 | 2019-08-16 | Константин Сергеевич Ёлкин | Способ рафинирования ферросилиция от алюминия |
CN114807516B (zh) * | 2022-05-10 | 2023-05-12 | 响水恒生不锈钢铸造有限公司 | 一种用于不锈钢精炼的顶吹熔炼设备 |
Family Cites Families (16)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB725049A (en) * | 1952-08-09 | 1955-03-02 | Us Rubber Co | Improvements in the treatment of butyl rubber |
GB784587A (en) * | 1955-03-18 | 1957-10-09 | Vincenzo Stefano Arata | Improvements in method and apparatus for the production of pure iron, and iron carbon alloys including carbon and alloy steel |
US3379815A (en) * | 1965-09-08 | 1968-04-23 | Lectromelt Corp | Electric arc furnace having two hearths and interchangeable roofs therefor |
US3575696A (en) * | 1968-09-19 | 1971-04-20 | Jones & Laughlin Steel Corp | Process for controlling the manufacture of high-chromium steels |
US3507642A (en) * | 1969-06-02 | 1970-04-21 | Allegheny Ludlum Steel | Process for producing corrosion resistant steel |
US3746325A (en) * | 1970-12-01 | 1973-07-17 | C Freeberg | Basic oxygen steel making facility and method of oxygen refining of steel |
FR2216362B1 (ru) * | 1973-02-07 | 1975-10-31 | Creusot Loire | |
AT366414B (de) * | 1980-02-28 | 1982-04-13 | Voest Alpine Ag | Verfahren zur direkten herstellung von stahl aus eisenoxidhaltigen rohstoffen |
JPS58197211A (ja) * | 1982-05-11 | 1983-11-16 | Nippon Stainless Steel Co Ltd | 含窒素超低炭素ステンレス鋼の製造法 |
JPS59150006A (ja) * | 1983-02-16 | 1984-08-28 | Daido Steel Co Ltd | スクラツプ溶解方法および装置 |
US4599107A (en) * | 1985-05-20 | 1986-07-08 | Union Carbide Corporation | Method for controlling secondary top-blown oxygen in subsurface pneumatic steel refining |
CA1333663C (en) * | 1987-09-09 | 1994-12-27 | Haruyoshi Tanabe | Method of decarburizing high cr molten metal |
DE4015916A1 (de) * | 1990-05-17 | 1991-11-21 | Fuchs Technology Ag | Einschmelzaggregat mit zwei nebeneinander angeordneten schmelzoefen |
JP3531218B2 (ja) * | 1994-06-20 | 2004-05-24 | 大同特殊鋼株式会社 | 低炭素含クロム鋼の製造方法 |
US5599375A (en) * | 1994-08-29 | 1997-02-04 | American Combustion, Inc. | Method for electric steelmaking |
US5520718A (en) * | 1994-09-02 | 1996-05-28 | Inland Steel Company | Steelmaking degassing method |
-
1996
- 1996-05-15 DE DE1996121143 patent/DE19621143A1/de not_active Withdrawn
-
1997
- 1997-01-27 CN CN97191530XA patent/CN1064999C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1997-01-27 EP EP97908127A patent/EP0877823B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1997-01-27 AU AU20213/97A patent/AU2021397A/en not_active Abandoned
- 1997-01-27 AT AT97908127T patent/ATE198628T1/de active
- 1997-01-27 WO PCT/DE1997/000171 patent/WO1997028285A2/de active IP Right Grant
- 1997-01-27 RU RU98116055A patent/RU2160316C2/ru active
- 1997-01-27 US US09/117,573 patent/US6238453B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-01-27 DE DE59702896T patent/DE59702896D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1997-01-29 ZA ZA9700735A patent/ZA97735B/xx unknown
- 1997-01-30 MY MYPI9700345 patent/MY116848A/en unknown
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
ПОВОЛОЦКИЙ Д.Я. и др. Электрометаллургия стали и ферросплавов. - М.: Металлургия, 1974, с.261-270. * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US6238453B1 (en) | 2001-05-29 |
AU2021397A (en) | 1997-08-22 |
MY116848A (en) | 2004-04-30 |
DE19621143A1 (de) | 1997-08-07 |
WO1997028285A2 (de) | 1997-08-07 |
WO1997028285A3 (de) | 1997-09-18 |
CN1206436A (zh) | 1999-01-27 |
ATE198628T1 (de) | 2001-01-15 |
EP0877823A2 (de) | 1998-11-18 |
CN1064999C (zh) | 2001-04-25 |
ZA97735B (en) | 1997-07-31 |
EP0877823B1 (de) | 2001-01-10 |
DE59702896D1 (de) | 2001-02-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2160316C2 (ru) | Способ производства нержавеющих сталей | |
RU98116055A (ru) | Способ производства нержавеющих сталей | |
JP4195106B2 (ja) | 合金鋼の製造方法および合金鋼の製造プラント | |
CA2143712C (en) | Steelmaking degassing method and apparatus | |
RU2352672C2 (ru) | Способ извлечения металлических элементов, в частности металлического хрома, из содержащих оксиды металлов шлаков в дуговой электропечи | |
US7094271B2 (en) | Method for producing stainless steels, in particular high-grade steels containing chromium and chromium-nickel | |
US6068676A (en) | Method and apparatus for producing high chromium content steels and/ or ferroalloys in an electric arc converter | |
Patil et al. | Refining of stainless steels | |
US3929458A (en) | Process for the elaboration of chrome steels | |
US5480127A (en) | Apparatus for the melting and treatment of metal | |
JP2006183103A (ja) | 低炭素アルミキルド鋼の溶製方法 | |
RU2233339C1 (ru) | Способ производства стали | |
Ciocan et al. | Effect of secondary vacuum treatment on performance characteristics of A516 grade 65 carbon steel | |
RU2732840C1 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере | |
RU2180007C2 (ru) | Способ выплавки железоуглеродистых сплавов в подовых печах | |
RU2272079C2 (ru) | Способ получения нержавеющих сталей, в частности хром- и хромникельсодержащих высококачественных сталей | |
JP3684445B2 (ja) | 高純度高Ni鋼の製造方法 | |
RU2192482C2 (ru) | Способ получения стали | |
SU506186A1 (ru) | Способ выплавки нержавеющих сталей | |
RU2096489C1 (ru) | Способ производства стали в дуговых печах | |
RU2255983C1 (ru) | Способ получения высоколегированной стали | |
SU926028A1 (ru) | Способ рафинировани малоуглеродистой стали | |
RU2534715C2 (ru) | Способ и шихта для производства углеродистой конструкционной стали с пониженной прокаливаемостью в дуговой сталеплавильной печи | |
SU829684A1 (ru) | Способ выплавки стали | |
SU436097A1 (ru) | Способ получения нержавеющей стали |