RU2113292C1 - Способ прокатки профилированных изделий - Google Patents
Способ прокатки профилированных изделий Download PDFInfo
- Publication number
- RU2113292C1 RU2113292C1 RU96120669A RU96120669A RU2113292C1 RU 2113292 C1 RU2113292 C1 RU 2113292C1 RU 96120669 A RU96120669 A RU 96120669A RU 96120669 A RU96120669 A RU 96120669A RU 2113292 C1 RU2113292 C1 RU 2113292C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- workpiece
- rolling
- rolls
- deformation
- length
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
Изобретение может быть использовано при прокатке клиновидных профилей. Заготовку нагревают, подают навстречу вращения валков с выходом торцевого сечения. Торец задают в валки последним на расстояние от линии центров валков. Расстояние определяют в зависимости от длины заготовки, средней температуры нагрева. Заготовку деформируют в один или несколько проходов с нарастающим по длине обжатием. При использовании двукратной заготовки нагрев проводят с определяемым из соответствующей зависимости температурным градиентом. Техническим результатом является повышение точности прокатываемых изделий и сокращение трудоемкости их дальнейшей обработки и повышение коэффициента использования металла. 1 з.п.ф-лы, 2 ил.
Description
Изобретение относится к области обработки металлов давлением и касается получения прокаткой различных профилированных изделий в валках, в частности получение клиновидных профилей.
В настоящее время профилированные изделия получают в основном ковкой в бойках различной формы.
Недостатком этой технологии является ее циклический характер, обуславливающий низкую производительность процесса, а также низкое качество поверхности и недостаточную точность геометрических размеров.
Наиболее близким по технической сущности к заявленному техническому решению является способ прокатки профилированных изделий, включающий нагрев заготовки, подачу ее для деформации в один или несколько проходов валками, имеющий рабочий участок и зев, навстречу вращению валков в момент раскрытия зева. Недостатком известного способа прокатки является низкая точность геометрических размеров получаемого профиля и несовпадение получаемой формы профиля изделия с геометрией калибра.
Целью изобретения является повышение точности прокатываемых изделий и тем самым сокращение трудоемкости их дальнейшей обработки и повышение коэффициента использования металла.
Поставленная цель достигается тем, что в способе, включающем нагрев заготовки, подачу ее для деформации в один или несколько проходов валками, имеющими рабочий участок и зев, навстречу вращению валков в момент раскрытия зева и деформирование валками в один или несколько проходов, согласно предложению, подачу заготовки в зев для деформации осуществляют с выходом ее торцевого сечения, задаваемого в валки последним, на расстоянии S от линии центров валков, определяемого из выражения
,
где L - длина заготовки после прокатки за один проход, мм;
a - коэффициент температурного расширения;
T - средняя температура нагрева заготовки, C;
l - длина очага деформации, мм;
μ - средний коэффициент вытяжки при прокатке,
при этом деформирование осуществляют с нарастающим по длине обжатием. Кроме того, при прокатке клиновидного профиля используют двукратную заготовку, нагрев которой осуществляют с температурным градиентом от концов к середине по следующей зависимости:
T1 = T2•em•α•μ ,
где T1 - температура концов заготовки, oC;
T2 - температура средней части заготовки, oC;
m - тангенс угла наклона клиновидного профиля;
α - центральный угол участка калибра;
μ - средний коэффициент вытяжки при прокатке,
при этом деформирование начинают от середины длины двукратной заготовки и после получения окончательного профиля на одной части заготовки производят ее кантовку и прокатку второго ее конца.
,
где L - длина заготовки после прокатки за один проход, мм;
a - коэффициент температурного расширения;
T - средняя температура нагрева заготовки, C;
l - длина очага деформации, мм;
μ - средний коэффициент вытяжки при прокатке,
при этом деформирование осуществляют с нарастающим по длине обжатием. Кроме того, при прокатке клиновидного профиля используют двукратную заготовку, нагрев которой осуществляют с температурным градиентом от концов к середине по следующей зависимости:
T1 = T2•em•α•μ ,
где T1 - температура концов заготовки, oC;
T2 - температура средней части заготовки, oC;
m - тангенс угла наклона клиновидного профиля;
α - центральный угол участка калибра;
μ - средний коэффициент вытяжки при прокатке,
при этом деформирование начинают от середины длины двукратной заготовки и после получения окончательного профиля на одной части заготовки производят ее кантовку и прокатку второго ее конца.
Сопоставительный анализ заявляемого решения с прототипом показывает, что оно соответствует критериям новизны и изобретательского уровня и промышленно осуществимо. Заявленная совокупность отличительных признаков с признаками ограничительной части, приводящая к техническому эффекту, заключающемуся в повышении точности изделий, на данном уровне техники не является очевидной.
Подача заготовки перед прокаткой в валки на расстояние, большее или меньшее заданному, приводит к несоответствию профиля изделия заданному калибровкой валков. При прокатке клиновидной заготовки нарушение предлагаемого температурного градиента также приводит к снижению точности прокатываемого профиля, вследствие несоответствия между величинами степени деформации заготовки и сопротивления деформации металла на деформируемом участке.
На фиг.1 показана операция подачи заготовки для осуществления деформации в валки; на фиг.2 - внешний вид профилированного изделия.
Заготовка 1 имеет длину L и расположена перед валками 2 и 3 в исходном положении 1 (фиг.1). Валки 2 и 3 вращают в направлении, указанном стрелками на фиг. 1. Направление подачи заготовки для деформации в валки показано стрелкой 4. Зев валков имеет центральный участок α1 , рабочий участок - центральный угол α2 и переменный радиус R = R(φ) . Заготовка имеет концы с торцевыми сечениями 5 и 6. Центры валков 01 и 02 соединяет линия 7. В момент окончания подачи заготовки для деформации в валки она занимает положение II на фиг. 1. В процессе деформации заготовка перемещается в направлении, указанном стрелкой 8. После деформации получают изделие длиной L1, большей L (фиг.2), с профилированной поверхностью 9.
Способ прокатки осуществляется следующим образом.
Заготовку 1 располагают перед валками 2 и 3, вращающимися навстречу ее подачи. В момент раскрытия зева валков заготовку подают в зев в направлении 4 до тех пор, пока ее торец не выйдет за линию центров валков 7 на расстояние S. Вращающиеся валки соприкасаются своей рабочей частью с поверхностью заготовки и осуществляют деформирование, при этом заготовка перемещается в направлении 8. После прокатки получают изделие длиной L1, большей первоначальной длины L, с профилированной негативно поверхности валков поверхностью 9 (фиг.2).
Пример. Прокатывали заготовки оправок для стана винтовой прокатки, имеющие форму конуса с образующей в виде кривой второго порядка. Прокатку осуществляли из заготовки диаметром 20 мм с обжатием по диаметру от 5 до 46% при 1189oC. Согласно формуле изобретения подачу заготовки в очаг деформации перед прокаткой осуществляли до выхода ее заднего торца, подаваемого в валки последним, на расстояние от линии центров валков, равное
= 7581, 013/1,25+11,26=54,37
Длину очага деформации рассчитывали для прокатки заготовки валками диаметром 100 мм с средней величиной обжатия по диаметру 5,1 мм.
= 7581, 013/1,25+11,26=54,37
Длину очага деформации рассчитывали для прокатки заготовки валками диаметром 100 мм с средней величиной обжатия по диаметру 5,1 мм.
Отклонение геометрических размеров заготовки после прокатки от заданных не превышало 1,3 мм, т.е. 6,5%.
Для уменьшения величины отклонения геометрических размеров согласно способу осуществляли нагрев двукратной заготовки перед прокаткой с градиентом температуры от середины к краям. Температура середины заготовки составляла T2=1100oC. При этом температуру краев заготовки определяли по формуле
1100•e0,13x 0,28x1,46=1100•1,053=1158oC
Тангенс угла наклона профиля составлял 0,13 (из соотношения разности диаметров оправки 20 мм и 10 мм к длине, равной 75 мм). Центральный угол калибра валка при радиусе валка 50 мм средней величины обжатия 8 мм составляет 0,28 радиана.
1100•e0,13x 0,28x1,46=1100•1,053=1158oC
Тангенс угла наклона профиля составлял 0,13 (из соотношения разности диаметров оправки 20 мм и 10 мм к длине, равной 75 мм). Центральный угол калибра валка при радиусе валка 50 мм средней величины обжатия 8 мм составляет 0,28 радиана.
Средняя величина вытяжки при прокатке профиля равняется 1,46.
Нагрев заготовки согласно определенным значениям температуры проводили в индуктивном нагревателе. Температуру контролировали с помощью хромель-алюмелиевой термопары и фотопирометром.
Процесс прокатки осуществляется стабильно, без задержек с равномерным заполнением и освобождением очага деформации. Контроль геометрических размеров заготовок после прокатки подтвердил их высокое качество, несовпадение геометрических размеров с расчетным не превышало 0,9 мм, т.е. 4,7%.
Таким образом, реализация предлагаемого способа прокатки профилированных изделий позволяет достичь повышенной точности геометрических размеров и тем самым сократить трудоемкость их обработки.
Claims (2)
1. Способ прокатки профилированных изделий, включающий нагрев заготовки, подачи ее для деформации в один или несколько проходов валками, имеющими рабочий участок и зев, навстречу вращению валков в момент раскрытия зева и деформирование валками в один или несколько проходов, отличающийся тем, что подачу заготовки в зев для деформации осуществляют с выходом ее торцевого сечения, задаваемого в валки последними, на расстояние от линии центров валков, определяемое из выражения
где L - длина заготовки после прокатки за один проход, мм;
a - коэффициент температурного расширения;
T - средняя температура нагрева заготовки, oC;
l - длина очага деформации, мм;
μ - средний коэффициент вытяжки при прокатке,
при этом деформирование осуществляют с нарастающим по длине обжатием.
где L - длина заготовки после прокатки за один проход, мм;
a - коэффициент температурного расширения;
T - средняя температура нагрева заготовки, oC;
l - длина очага деформации, мм;
μ - средний коэффициент вытяжки при прокатке,
при этом деформирование осуществляют с нарастающим по длине обжатием.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что при прокатке клиновидного профиля используют двукратную заготовку, нагрев которой осуществляют с температурным градиентом от концов к середине по следующей зависимости:
T1 = T2•em•α•μ,
где T1 - температура концов заготовки, oC;
T2 - температура средней части заготовки, oC;
m - тангенс угла наклона клиновидного профиля;
α - центральный угол участка калибра;
μ - средний коэффициент вытяжки при прокатке,
при этом деформирование начинают от середины длины двукратной заготовки и после получения окончательного профиля на одной части заготовки производят ее кантовку и прокатку второго ее конца.
T1 = T2•em•α•μ,
где T1 - температура концов заготовки, oC;
T2 - температура средней части заготовки, oC;
m - тангенс угла наклона клиновидного профиля;
α - центральный угол участка калибра;
μ - средний коэффициент вытяжки при прокатке,
при этом деформирование начинают от середины длины двукратной заготовки и после получения окончательного профиля на одной части заготовки производят ее кантовку и прокатку второго ее конца.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU96120669A RU2113292C1 (ru) | 1996-10-15 | 1996-10-15 | Способ прокатки профилированных изделий |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU96120669A RU2113292C1 (ru) | 1996-10-15 | 1996-10-15 | Способ прокатки профилированных изделий |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2113292C1 true RU2113292C1 (ru) | 1998-06-20 |
RU96120669A RU96120669A (ru) | 1998-12-27 |
Family
ID=20186640
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU96120669A RU2113292C1 (ru) | 1996-10-15 | 1996-10-15 | Способ прокатки профилированных изделий |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2113292C1 (ru) |
-
1996
- 1996-10-15 RU RU96120669A patent/RU2113292C1/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Семенов Е.И. Ковка и объемная штамповка. - м.: Высшая школа, 1972, с.315 - 318. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN107695102B (zh) | 一种预防厚壁管斜轧穿孔后卡的方法 | |
RU2638605C2 (ru) | Способ изготовления тонкостенных оболочек сложной формы | |
RU2113292C1 (ru) | Способ прокатки профилированных изделий | |
US3503237A (en) | Fabrication of articles by rolling | |
US2083698A (en) | Push bench method and apparatus | |
RU2703929C1 (ru) | Способ раскатки гильзы в трубу | |
RU2606132C1 (ru) | Способ ротационной вытяжки оболочек из трубных заготовок | |
US4121443A (en) | Method of and apparatus for rolling long work pieces | |
RU2048219C1 (ru) | Способ изготовления труб из цветных металлов и сплавов | |
SU1030077A1 (ru) | Способ прокатки винтовых изделий и инструмент дл прокатки винтовых изделий | |
RU2299104C1 (ru) | Способ получения заготовок деталей буровых замков | |
RU2146569C1 (ru) | Способ винтовой раскатки труб | |
SU1036413A1 (ru) | Способ разделени двуслойной заготовки поперечно-винтовой прокаткой | |
SU523746A1 (ru) | Способ производства коротких полых изделий переменного профил | |
RU2151016C1 (ru) | Способ изготовления стволов охотничьего оружия и инструмент для его осуществления | |
SU1172622A1 (ru) | Способ изготовлени конических холоднокатаных труб | |
SU1005962A1 (ru) | Способ прессвалковой прошивки | |
SU880584A1 (ru) | Способ обкатки концов трубчатых заготовок | |
SU1155342A1 (ru) | Способ изготовлени втулок с фланцем | |
SU1447518A1 (ru) | Способ раскатки полых цилиндрических изделий | |
SU1189559A1 (ru) | Способ изготовлени полых цилиндрических изделий | |
SU818681A1 (ru) | Способ винтовой раскатки труб | |
SU667297A1 (ru) | Инструмент дл винтовой прокатки изделий | |
SU1015937A1 (ru) | Способ получени рулонированной металлической полосы | |
SU1479190A1 (ru) | Способ прокатки изделий с внутренними спиральными ребрами |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20101016 |