RU2055856C1 - Состав-добавка к мочевиноформальдегидной смоле - Google Patents

Состав-добавка к мочевиноформальдегидной смоле Download PDF

Info

Publication number
RU2055856C1
RU2055856C1 SU4202785A RU2055856C1 RU 2055856 C1 RU2055856 C1 RU 2055856C1 SU 4202785 A SU4202785 A SU 4202785A RU 2055856 C1 RU2055856 C1 RU 2055856C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
samples
panels
urea
prepared
formaldehyde
Prior art date
Application number
Other languages
English (en)
Inventor
Вергопуло Маркессини Ефталия
С.Маркессини Андрев
Original Assignee
Энигма Н.В.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from GB868613791A external-priority patent/GB8613791D0/en
Priority claimed from GB8710016A external-priority patent/GB2191207B/en
Application filed by Энигма Н.В. filed Critical Энигма Н.В.
Application granted granted Critical
Publication of RU2055856C1 publication Critical patent/RU2055856C1/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L61/00—Compositions of condensation polymers of aldehydes or ketones; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L61/04—Condensation polymers of aldehydes or ketones with phenols only
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G12/00—Condensation polymers of aldehydes or ketones with only compounds containing hydrogen attached to nitrogen
    • C08G12/02—Condensation polymers of aldehydes or ketones with only compounds containing hydrogen attached to nitrogen of aldehydes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G14/00—Condensation polymers of aldehydes or ketones with two or more other monomers covered by at least two of the groups C08G8/00 - C08G12/00
    • C08G14/02—Condensation polymers of aldehydes or ketones with two or more other monomers covered by at least two of the groups C08G8/00 - C08G12/00 of aldehydes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L61/00—Compositions of condensation polymers of aldehydes or ketones; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L61/20—Condensation polymers of aldehydes or ketones with only compounds containing hydrogen attached to nitrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L97/00—Compositions of lignin-containing materials
    • C08L97/02—Lignocellulosic material, e.g. wood, straw or bagasse
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L97/00—Compositions of lignin-containing materials
    • C08L97/005—Lignin
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31971—Of carbohydrate
    • Y10T428/31989—Of wood

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
  • Phenolic Resins Or Amino Resins (AREA)

Abstract

Изобретение относится к заменителю амино- и фенолоальдегидных смол при их поликонденсации. Сущность изобретения: состав - добавка в качестве углеводного компонента содержит мелассу и дополнительно формальдегид при следующем соотношении компонентов, мас.ч.: мочевина 100% 314,29-500; формальдегид 100% 235,71-183,33; меласса 50; вода 400. 27 табл.

Description

Изобретение относится к заменителю амино- и фенолоальдегидных смол при их поликонденсации.
Данный состав-добавка позволяет связывать водопроницаемые целлюлозные частицы, что позволяет использовать меньшее количество твердых частиц смолы и одновременно снижать содержание свободного формальдегида в получаемой панели без ухудшения прочности связывания, без использования дополнительных стадий при производстве, без изменения скорости отверждения при изготовлении, без создания проблем при сжигании опилок или кусков панелей в топках котлов и без снижения липкости смеси смол.
Известен состав-добавка к мочевино-формальдегидной смоле, включающий мочевину, углеводный компонент и воду. Однако известная состав-добавка связывает формальдегид без лингосульфонатов, имеет другой состав и является продуктом поликонденсации.
Технический результат изобретения состоит в снижении расхода смолы и снижении токсичности древесностружечных плит при сохранении их прочностных показателей.
Для достижения технического результата состав-добавка в качестве углеводного компонента содержит мелассу и дополнительно формальдегид при следующем соотношении компонентов, мас.ч.
Мочевина 100% 314,29-500
Формальдегид 100% 235,71-183,33
Меласса 50
Вода 400
Состав-добавка (в пересчете на 100% сухого вещества) может заменить до 30% используемого сухого вещества смолы. Она не добавляется в количествах, равных замещаемым количествам. Она добавляется в количестве 50-90% количества заменяемой смолы (по массе и всем продуктам в пересчете на 100% сухого вещества).
Благодаря синергическому действию добавка может заменять смолу в количестве 110-200% ее собственной массы. При добавлении в меньших количествах, например до 15% наблюдается значительное усиление свойств конечного продукта. При добавлении в больших количествах, т.е. до 30% изменение свойств конечного продукта не происходит, но значительно снижается содержание свободного формальдегида и существенно увеличивается количество сэкономленной смолы.
Связывание обеспечивается за счет отверждения смеси смол при повышенной температуре и давлении. Добавку можно использовать во всех типах продуктов, где применяется амино- и фенолоальдегидные смолы для связывания лигноцеллюлозных продуктов независимо от того, являются ли они древесными опилками для производства ДСП с использованием плоского пресса или каландра, или натуральным шпоном, например при производстве фанеры.
Следует отметить, что изделие также отличается хорошей липкостью. Это свойство, иначе называемое "когезионной прочностью", требуется для некоторых типов установок для производства ДСП, в частности, на установках с многослойным прессом и на фанерных предприятиях, особенно на тех, которые оснащены предварительным прессом.
Качество полученных плит контролировалось раз в неделю в течение шести месяцев и ухудшение свойств не было отмечено. Это показывает, что не происходит разложение полимеров и что старение плит такое же, как и у плит, полученных обычным способом.
Состав-добавка может быть получен путем простого смешивания компонентов. Для достижения приемлемых сроков хранения добавки предпочтительно добавляется основание для регулирования рН до 6-14.
Добавка позволяет, помимо замены до 30% смолы при добавлении только 50-90% сухого вещества заменяемой смолы, снизить содержание свободного формальдегида в плитах и уменьшить содержание свободного формальдегида в производственном помещении, где производятся плиты.
П р и м е 1. Три образца были приготовлены по представленной в табл. 1 рецептуре.
Эти образцы были получены путем простого перемешивания при комнатной температуре до полного растворения сухого вещества. рН конечных продуктов регулировался до 7,5-8,0.
Затем были приготовлены составы клея, представленные в табл. 2.
N 0. Состав клея является заготовкой и не включает ни один из перечисленных выше образцов.
N 1. Состав клея включает образец 1 и поэтому содержит только формальдегид и мочевину.
N 2. Состав клея включает образец 2 и поэтому содержит только мелассу.
N 3. Состав клея включает образец 3 и поэтому содержит все три ингредиента: формальдегид, мочевину и мелассу.
Образец 3 представляет собой данную добавку. Эти составы клея были использованы отдельно для опрыскивания постоянного количества высушенных деревянных стружек.
Затем обработанные деревянные стружки формовались для получения мата обычной толщины в 16 мм. Эти маты после этого обрабатывались горячим прессом и плиты прессовались при следующих условиях:
Температура пресса 200оС
Время прессования 9 с/мм
Давление 33 килофунт/см2
После этого плиты испытывалиcь и результаты показаны в табл. 3.
Табл. 3 показывает, что хотя все три образца имеют пониженное содержание свободного формальдегида, только образец 3, включающий компоненты изобретения, обеспечивает получение плит, равноценных заготовке без ухудшения их свойств.
П р и м е р 2. Этот пример подтверждает синергическое действие между формальдегидом, мочевиной и лигносульфонатами.
С этой целью были приготовлены образцы, представленные в табл. 4.
Эти образцы приготавливались путем простого перемешивания при комнатной температуре до полного растворения сухого вещества. рН конечных продуктов регулировался до 7,5-8,0.
Затем приготавливались следующие составы клея, представленные в табл. 5.
Эти составы клея использовались отдельно для опрыскивания постоянного количества высушенных деревянных стружек.
Затем обработанные деревянные стружки формовались для получения мата с номинальной толщиной в 16 мм. После этого маты обрабатывались в горячем прессе и плиты прессовались при следующих условиях:
Температура прессо-
вания 200оС
Время прессования 9 с/мм
Давление 33 килофунт/см3
Затем плиты подвергались испытаниям, результаты которых приводятся в табл. 6.
Эти данные показывают, что панели, полученные с использованием простых лигносульфатов (образец 2), дают самые плохие результаты. Панели, полученные с использованием всех трех компонентов изобретения (образец 3), дают наилучшие результаты. Фактически панели образца 3 равноценны заготовке 0, которая представляет собой смесь смол без заменителя, но при этом достигается снижение концентрации свободного формальдегида в панелях.
П р и м е р 3. В этом примере использованы два образца, в силу чего отношение формальдегида к мочевине отличается от этого отношения, использованного в предшествующих примерах. Кроме этого отличается и массовое отношение между компонентами от одного из примеров 1 и 2.
Были приготовлены следующие образцы, представленные в табл. 7.
Эти образцы приготовлены путем простого перемешивания при комнатной температуре до полного растворение сухого вещества. рН конечных продуктов регулировался до 7,5-8,0.
Затем были приготовлены следующие составы клея, приведены в табл. 8.
Эти составы клея используются отдельно для опрыскивания одинакового количества высушенных деревянных стружек.
Затем обработанные деревянные стружки формуются для получения мата с минимальной толщиной в 16 мм. После этого маты подвергаются обработке в горячем прессе и плиты прессуются при следующих условиях:
Температура пресса 200оС
Время прессования 9 с/мм
Давление 33 килофунт/см2
Затем панели подвергались испытаниям, при которых были получены результаты, представленные в табл. 9.
Табл. 9 показывает, что образцы 1 и 2, включающие составы изобретения, дают панели, равноценные заготовке (образец 0), но при этом существенно сокращается содержание свободного формальдегида и экономится смола.
П р и м е р 4. Это лабораторное испытание для фанеры с использование фенолоальдегидной смолы.
Были приготовлены следующие образцы, приведенные в табл. 10.
Образцы были приготовлены путем простого перемешивания при комнатной температуре до полного растворения сухого вещества, рН конечных продуктов доводился до 10,0 путем добавления гидроокиси натрия.
Эти образцы были использованы в следующих составах клея.
Эти составы клея использовались для опрыскивания обеих сторон шпона для внутреннего слоя фанеры трехслойной фанерной плиты.
Затем панели подавались в холодный пресс, где они прессовались при следующих условиях:
Время прессования 8 мин
Давление 10 килофунт/см2
Все панели показали хорошую прилипаемость.
После этого панели прессовались в горячем прессе при следующих условиях:
Температура прессо-
вания 130оС
Время прессования 3,5 мин
Давление 12 килофунт/см2
Эти панели испытывались следующим образом. Панели погружались на 24 ч в воду температурой 60оС. Затем они помещались в воду температурой 20оС на 1 ч и после этого повергались испытанию ножом.
Были получены следующие результаты (см. табл. 12).
Испытание ножом проводилось следующим образом. Образцы фанеры помещались в воду под давлением на 30 мин и затем в вакуум еще на 30 мин. После этого образцы царапались ножом по поверхности для удаления верхнего шпона и обнаружения внутреннего слоя. Сортность определялась по количеству волокон, оставшихся на внутреннем слое после удаления верхнего шпона.
При удовлетворительном склеивании поверхность, обнаруженная путем соскабливания ножом, должна быть покрыта волокнами. Если поверхность полностью покрыта волокнами, сортность составляет 10 (отлично). При наличии большего количества чистых пятен и меньшего количества волокна, сорт снижается. Оценка 8 является удовлетворительной, что означает, что поверхность в основном покрыта волокнами с незначительным количеством чистых пятен. Более низкая оценка является неудовлетворительной.
П р и м е р 5. Два образца были приготовлены в соответствии с составами, приведенными в табл. 13.
Эти образцы были получены путем простого перемешивания при 25-30оС до полного растворения сухого вещества, рН конечных продуктов регулировался до 8,5-10,0
Затем были приготовлены следующие составы клеев (см. табл. 14).
Эти составы клея использовались отдельно для опрыскивания постоянного количества высушенных деревянных стружек с 12% сухого клея/сухих стружек.
Затем обработанные деревянные стружки формовались для получения матов с номинальной толщиной 16 мм. Они обрабатывались в горячем прессе и панели прессовались при следующих условиях:
Температура прессо-
вания 200оС
Время прессования 10 с/мм
Давление 25 килофунт/см2
После этого панели подвергались испытаниям, результаты которых приводятся в табл. 15.
Испытание У-100 проводится следующим образом. Предназначенные для испытания образцы помещаются в воду с температурой 20±5оС. Эта вода нагревается до 100оС в течение 1-2 ч. Температура воды поддерживается на уровне 100оС в течение 2 ч. Следует подчеркнуть, что между стенками образцов имеется зазор, по меньшей мере, 15 мм для свободного поступления воды к образцам. Затем образцы помещаются на, по меньшей мере, 1 ч в холодильник при 2±5оС. Затем воде дают стечь и мокрые образцы испытываются на внутренней связывание.
П р и м е р 6. Нижеследующе примеры показывают, что продукты изобретения могут получаться с помощью разнообразных сырьевых материалов.
Образцы получаются в соответствии со следующими составами (см. табл. 16).
Эти образцы были получены путем простого перемешивания до полного растворения сухого вещества, рН конечных продуктов регулируется до 7,5-8,0. Затем составы клеев приготавливались следующим образом (см. табл. 17).
Эти составы клея использовались отдельно для опрыскивания одинакового количества высушенных деревянных стружек.
После этого обработанные деревянные стружки формовались для получения мата с номинальной толщиной 16 мм. Эти маты обрабатывались в горячем прессе и панели прессовались при следующих условиях:
Температура прессо-
вания 200оС
Время прессования 9 с/мм
Давление 33 килофунт/см2
После этого панели подвергались испытаниям, при которых были получены результаты, представленные в табл. 18.
Панели, полученные со всеми составами клея, были равноценны.
П р и м е р 7. В этом примере четыре образца были приготовлены в соответствии с составами, приведенными в табл. 19.
Эти образцы были получены путем простого перемешивания при 40-50оС до полного растворения сухого вещества. рН конечных продуктов регулировался до 8,5-10,0.
Затем состав клея приготавливался следующим образом (см. табл. 20).
Эти составы были использованы отдельно для опрыскивания одинакового количества высушенных деревянных стружек.
Затем высушенные деревянные стружки формовались для получения мата с номинальной толщиной 16 мм. Эти маты обрабатывались в горячем прессе и панели прессовались при следующих условиях:
Давление прессо-
вания 200оС,
Время прессо-
вания 9 с/мм,
Давление 33 килофунт/см2
Панели подвергались испытаниям, при которых были получены результаты, представленные в табл. 21.
Эти данные показывают, что образцы 1-4, включающие добавку, дают панели, равноценные заготовке (образец 0), при этом снижается содержание свободного формальдегида и экономится смола.
П р и м е р 8. Эти образцы были приготовлены в соответствии со следующими составами (см. табл. 22).
Эти образцы были приготовлены путем простого перемешивания при 25-30оС до полного растворения сухого вещества. рН конечных продуктов регулировался до 8,5-10,0.
После этого составы клеев приготавливались следующим образом (см. табл. 2).
Эти составы клея были использованы отдельно для опрыскивания одинакового количества высушенных деревянных стружек.
Затем обработанные деревянные стружки формовались для получения мата с номинальной толщиной 16 мм. Эти маты обрабатывались в горячем прессе и панели прессовались при следующих условиях:
Температура прессо-
вания 200оС
Время прессования 8 с/м
Давление 25 килофунт/см2.
Затем панели подвергались испытаниям, результаты которых показаны в табл. 24
Панели, полученные с использованием всех составов клея, были равноценны. Однако панели, включающие заменитель по изобретению, имели более низкое содержание свободного формальдегида.
П р и м е р 9. Эти образцы были приготовлены в соответствии со следующими составами (см. табл. 25).
Эти образцы были приготовлены путем простого перемешивания при 25-30оС до полного растворения сухого вещества, рН конечных продуктов регулировался до 8,5-10,0.
Были приготовлены следующие составы клея (см. табл. 26).
Эти составы клея использовались отдельно для опрыскивания одинакового количества высушенных деревянных стружек.
После этого эти оборудованные деревянные стружки формовались для получения мата с номинальной толщиной 16 мм. Эти маты подвергались обработке в горячем прессе и панели прессовались при следующих условиях:
Температура прессо-
вания 200оС
Время прессования 8 с/мм
Давление 35 килофунт/см2
Затем панели подвергались испытаниям, результаты которых показаны в табл. 27.
Панели, полученные с использованием всех составов клея, были равноценны. Однако панели, включающие добавку, имели значительно более низкое содержание свободного формальдегида и снижение расхода смолы.

Claims (1)

  1. СОСТАВ-ДОБАВКА К МОЧЕВИНОФОРМАЛЬДЕГИДНОЙ СМОЛЕ, включающий мочевину, углеводный компонент и воду, отличающийся тем, что состав-добавка в качестве углеводного компонента содержит мелассу и дополнительно формальдегид при следующем соотношении компонентов, мас. ч.:
    Мочевина (100%-ная) - 314,29 - 500,0
    Формальдегид (100%-ный) - 235,71 - 183,33
    Меласса - 50
    Вода - 400
SU4202785 1986-06-06 1987-06-05 Состав-добавка к мочевиноформальдегидной смоле RU2055856C1 (ru)

Applications Claiming Priority (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB8613791 1986-06-06
GB868613791A GB8613791D0 (en) 1986-06-06 1986-06-06 Substitute for amino & phenolic resins
GB8701518 1987-01-23
GB878701518A GB8701518D0 (en) 1986-06-06 1987-01-23 Substitute for amino & phenolic resins
GB8710016 1987-04-28
GB8710016A GB2191207B (en) 1986-06-06 1987-04-28 Substitute for amino and phenolic resins

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2055856C1 true RU2055856C1 (ru) 1996-03-10

Family

ID=27263059

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU4202785 RU2055856C1 (ru) 1986-06-06 1987-06-05 Состав-добавка к мочевиноформальдегидной смоле

Country Status (17)

Country Link
US (1) US4886854A (ru)
EP (1) EP0252867B1 (ru)
JP (1) JPS63258945A (ru)
BG (1) BG46750A3 (ru)
BR (1) BR8702894A (ru)
CA (1) CA1290085C (ru)
DE (1) DE3789635T2 (ru)
DK (1) DK283787A (ru)
ES (1) ES2052597T3 (ru)
FI (1) FI88725C (ru)
HU (1) HU207108B (ru)
MX (1) MX168753B (ru)
MY (1) MY101499A (ru)
NO (1) NO169295C (ru)
NZ (1) NZ220437A (ru)
PL (1) PL157068B1 (ru)
RU (1) RU2055856C1 (ru)

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0454888A1 (en) * 1990-05-03 1991-11-06 Daishowa Chemicals Inc. Non-toxic stable lignosulfonate-urea-formaldehyde composition and method of preparation thereof
NZ235036A (en) * 1991-02-23 1994-08-26 Nz Secretary Forestry Densification of lignocellulosic material by impregnation with maltodextrin then curing
EP0543052A1 (en) * 1991-11-22 1993-05-26 CERIT S.a.r.L Plant to make biodegradable and non-biodegradable products, and the relative method
DE4208733A1 (de) * 1992-03-18 1993-09-23 Gruenzweig & Hartmann Aufwuchsmedium fuer pflanzen sowie verfahren zu dessen herstellung
HU229857B1 (en) * 1995-02-21 2014-10-28 Rockwool B V Method for manufacturing mineral wool products
US6291558B1 (en) * 1999-07-02 2001-09-18 Cellutech, Llc Composition board binding material
DE10253455A1 (de) * 2001-12-05 2003-06-18 Ihd Inst Fuer Holztechnologie Bindemittel für die Herstellung von quellungsvergüteten Holzwerkstoffen und die Verklebung von Holz und Holzwerkstoffen
MXPA04006754A (es) * 2002-01-14 2005-11-04 Henri Arnold De Bruyn Composicion aglutinante y metodo para tratamiento de material particulado.
US8552140B2 (en) 2007-04-13 2013-10-08 Knauf Insulation Gmbh Composite maillard-resole binders
GB201120137D0 (en) * 2011-11-22 2012-01-04 Dynea Oy Modified binder compositions
US9109123B2 (en) * 2013-03-14 2015-08-18 Georgia-Pacific Chemicals Llc Urea mixtures and methods for making and using same
WO2016120576A1 (fr) * 2015-01-30 2016-08-04 Saint-Gobain Isover Composition d'encollage pour laine minerale a base de lignosulfonate et d'un compose carbonyle, et produits isolants obtenus
CN110126161A (zh) * 2019-05-23 2019-08-16 宿州市永达密胺制品有限公司 一种密胺餐具的生产工艺
EP4288470A1 (en) * 2021-02-03 2023-12-13 Arclin USA LLC Improved amino resin performance with sulfonated lignin

Family Cites Families (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB506553A (ru) *
GB624437A (en) * 1940-01-24 1949-06-08 L Impregnation Soc Improvements relating to synthetic resins
FR937446A (ru) * 1945-06-20 1948-08-31
US2652377A (en) * 1951-06-12 1953-09-15 Allied Chem & Dye Corp Production of solutions of formaldehyde-urea reaction products
GB824108A (en) * 1956-02-20 1959-11-25 Koppers Co Inc Starch adhesives and method of preparation
GB929004A (en) * 1960-10-10 1963-06-19 Staley Mfg Co A E Dry potential adhesive compositions
NL276832A (ru) * 1961-04-06
US3285801A (en) * 1961-11-21 1966-11-15 West Virginia Pulp & Paper Co Lignin containing resin binder
NL296182A (ru) * 1962-08-09
GB979757A (en) * 1962-09-05 1965-01-06 Allied Chem Improvements in or relating to bonding of materials together by means of urea-formaldehyde adhesives
GB1293744A (en) * 1970-01-19 1972-10-25 Fibreglass Ltd Fibreglass resin lignin coating
CA935951A (en) * 1970-04-14 1973-10-30 Matalon Ralph Silicate binder adjuvants, binders and foundry casting forms prepared therefrom
US4193814A (en) * 1973-03-06 1980-03-18 Canadian Patents & Development Ltd. Binding lignocellulosic materials
BE832584A (fr) * 1975-08-20 1975-12-16 Werkwijze ter vervaardiging van een spaanderplaat en spaanderplaat volgens deze werkwijze vervaardigd.
US4186242A (en) * 1976-03-08 1980-01-29 Georgia-Pacific Corporation Preparation of a lignocellulosic composite
US4130515A (en) * 1977-06-30 1978-12-19 Georgia-Pacific Corporation Lignin-based composition board binder comprising a copolymer of a lignosulfonate, melamine and an aldehyde
DE2746725C2 (de) * 1977-10-18 1984-03-29 Sulzer Morat Gmbh, 7024 Filderstadt Strickmaschinenschloß
FI58788C (fi) * 1977-10-18 1981-04-10 Metsaeliiton Teollisuus Oy Bindemedel bestaoende av enligt molekylvikten fraktionerade ligninderivater och foerfarande foer framstaellning av detsamma
IT1141715B (it) * 1980-06-06 1986-10-08 Sadepan Chimica Spa Collante a base di resina urea-formaldeide additivato con ligninsolfonato di calcio e/o ammonio,resina urea formaldeide modificata con ligninsolfonato di calcio e/o ammonio e metodo di produzione degli stessi,per la preparazione di pannelli agglomerati di legno
US4339361A (en) * 1980-07-28 1982-07-13 Fiberglas Canada, Inc. Phenol-formaldehyde resins extended with carbohydrates for use in binder compositions
JPS5856391A (ja) * 1981-09-29 1983-04-04 ティーディーケイ株式会社 電子回路部品の製造方法
GB2136008B (en) * 1983-02-07 1986-06-25 Enigma Nv Formaldehyde binder

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Авторское свидетельство ЧССР N 179159, кл. C 09K 15/00, 1978. *

Also Published As

Publication number Publication date
FI88725B (fi) 1993-03-15
NZ220437A (en) 1989-06-28
NO169295C (no) 1992-06-03
NO169295B (no) 1992-02-24
ES2052597T3 (es) 1994-07-16
PL157068B1 (pl) 1992-04-30
FI872516A (fi) 1987-12-07
DE3789635D1 (de) 1994-05-26
MX168753B (es) 1993-06-07
FI872516A0 (fi) 1987-06-04
NO872323L (no) 1987-12-07
US4886854A (en) 1989-12-12
EP0252867B1 (en) 1994-04-20
HU207108B (en) 1993-03-01
MY101499A (en) 1991-11-30
DE3789635T2 (de) 1994-10-13
JPS63258945A (ja) 1988-10-26
DK283787D0 (da) 1987-06-03
DK283787A (da) 1987-12-07
BG46750A3 (en) 1990-02-15
EP0252867A1 (en) 1988-01-13
PL266096A1 (en) 1988-07-21
NO872323D0 (no) 1987-06-03
CA1290085C (en) 1991-10-01
FI88725C (fi) 1993-06-28
BR8702894A (pt) 1988-03-01
HUT47609A (en) 1989-03-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2055856C1 (ru) Состав-добавка к мочевиноформальдегидной смоле
EP0013447B1 (en) Manufacture of chipboard
JPS61102213A (ja) パーティクル―またはファイバーボードの製造法
CN106313265B (zh) 全桉木边角料生产耐高温定向刨花板的方法
CN103108933A (zh) 大豆胶粘剂及由其制成的复合物
SU1664939A1 (ru) Способ приготовлени св зующего дл получени волокнистого материала
US2485587A (en) Sheet lumber
CA2131612C (en) Bonding agent based on tannin
CN110480784A (zh) 一种零甲醛原木颗粒板的制备工艺
AU2018335246A1 (en) Binder for cellulose-containing materials
US20230125098A1 (en) Binding agent for cellulose containing materials and the product containing it
AU603804B2 (en) Substitute for amino and phenolic resins
FI72338B (fi) Foerfarande foer tillverkning av limprodukter
US2736063A (en) Cork-bound hot-pressed boards
SU1544567A1 (ru) Способ производства древесно-стружечных плит
RU2036943C1 (ru) Композиция для изготовления прессованных древесных материалов
SU1386464A1 (ru) Способ изготовлени древесностружечных плит
RU2803520C2 (ru) Связующее вещество для содержащих целлюлозу материалов
RU2264426C1 (ru) Клеевая композиция для изготовления клееных слоистых материалов и способ получения для нее наполнителя
KR960002528B1 (ko) 아미노 및 페놀 수지 대체물
RU2784506C1 (ru) Древесная плита
USRE24174E (en) Cork-bound hot-pressed boards
DK145499B (da) Fremgangsmaade til polykondensation af vandige urinstof-eller melamin-formaldehyd-harpiksbindemidler under samtidig sammenbinding af vandgennemtraengelige celluloseprodukter og harpikssubstituerende bindemiddel-additiv til udoevelse af fremgangsmaaden
SU946973A1 (ru) Способ изготовлени древесностружечных плит
Chen Bonding flakeboards of southern species with copolymer resins of forest and agricultural residue extracts