RU2784506C1 - Древесная плита - Google Patents
Древесная плита Download PDFInfo
- Publication number
- RU2784506C1 RU2784506C1 RU2022110529A RU2022110529A RU2784506C1 RU 2784506 C1 RU2784506 C1 RU 2784506C1 RU 2022110529 A RU2022110529 A RU 2022110529A RU 2022110529 A RU2022110529 A RU 2022110529A RU 2784506 C1 RU2784506 C1 RU 2784506C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- wood
- inner layer
- bark
- wood board
- board
- Prior art date
Links
- 239000002023 wood Substances 0.000 title claims abstract description 90
- 241000219495 Betulaceae Species 0.000 claims abstract description 30
- 229920002522 Wood fibre Polymers 0.000 claims abstract description 19
- 239000002025 wood fiber Substances 0.000 claims abstract description 19
- 235000018185 birch Nutrition 0.000 claims abstract description 18
- 235000018212 birch Nutrition 0.000 claims abstract description 18
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 17
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 14
- 241000183024 Populus tremula Species 0.000 claims abstract description 12
- 230000003014 reinforcing Effects 0.000 claims abstract description 11
- 239000011120 plywood Substances 0.000 claims abstract description 10
- NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N Ammonium chloride Substances [NH4+].[Cl-] NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 235000019270 ammonium chloride Nutrition 0.000 claims abstract description 7
- QDHHCQZDFGDHMP-UHFFFAOYSA-N monochloramine Chemical compound ClN QDHHCQZDFGDHMP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 7
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 7
- ODGAOXROABLFNM-UHFFFAOYSA-N Polynoxylin Chemical compound O=C.NC(N)=O ODGAOXROABLFNM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 229920001807 Urea-formaldehyde Polymers 0.000 claims abstract description 6
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 5
- 235000019749 Dry matter Nutrition 0.000 claims abstract description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 claims description 7
- 239000011093 chipboard Substances 0.000 claims description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 10
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 8
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 6
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 4
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 4
- 229920003043 Cellulose fiber Polymers 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 210000004544 DC2 Anatomy 0.000 description 2
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 2
- 229920004936 Lavsan® Polymers 0.000 description 2
- 239000004698 Polyethylene (PE) Substances 0.000 description 2
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 239000011094 fiberboard Substances 0.000 description 2
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 2
- 230000002530 ischemic preconditioning Effects 0.000 description 2
- 235000010204 pine bark Nutrition 0.000 description 2
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 2
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 2
- -1 polyethylene Polymers 0.000 description 2
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 2
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 description 2
- 239000004848 polyfunctional curative Substances 0.000 description 2
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 2
- 229920000915 polyvinyl chloride Polymers 0.000 description 2
- 239000004800 polyvinyl chloride Substances 0.000 description 2
- 210000003165 Abomasum Anatomy 0.000 description 1
- 210000003666 Nerve Fibers, Myelinated Anatomy 0.000 description 1
- 241000745987 Phragmites Species 0.000 description 1
- 235000014676 Phragmites communis Nutrition 0.000 description 1
- 101710040998 THBS4 Proteins 0.000 description 1
- 101710023856 TSEN34 Proteins 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 238000005253 cladding Methods 0.000 description 1
- 230000004059 degradation Effects 0.000 description 1
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000011121 hardwood Substances 0.000 description 1
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 description 1
- 239000010903 husk Substances 0.000 description 1
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000010893 paper waste Substances 0.000 description 1
- 229920001568 phenolic resin Polymers 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 241000894007 species Species 0.000 description 1
- 239000010902 straw Substances 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 235000013311 vegetables Nutrition 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к деревоперерабатывающей промышленности, в частности к производству древесных плит. Древесная плита содержит внутренний слой и два наружных упрочняющих слоя. В качестве наружных упрочняющих слоев используется фанера марки ФСФ толщиной 3-4 мм. Внутренний слой древесной плиты выполнен из древесной стружки и коры березы, осины, ольхи в одинаковом соотношении влажностью 3-4%, при этом размеры коры по длине, ширине и толщине составляют 2-4 мм, или из древесного волокна и коры, при следующем соотношении компонентов внутреннего слоя древесной плиты, мас.%: древесная стружка или древесное волокно – 50-80, кора березы, осины, ольхи в одинаковом соотношении – 20-50. Компоненты внутреннего слоя древесной плиты смешивают со связующим в количестве 10-12% в пересчете на сухое вещество от абсолютно сухой массы внутреннего слоя, в качестве которого используется карбамидоформальдегидная смола марки КФ-МТ-15 с 1%-ным содержанием в ней хлористого аммония от массы жидкой смолы. Горячее плоское прессование проводится при температуре 170-175°С, давлении 2,3-2,4 МПа и продолжительности 0,3-0,35 мин на 1 мм толщины древесной плиты. Повышается прочность и улучшается качество поверхности древесной плиты, сокращается продолжительность прессования. 1 табл.
Description
Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано, в основном, в деревоперерабатывающей промышленности при производстве древесных плит в качестве материала для устройства покрытий полов по сплошному основанию, перегородок жилых помещений и т.п.
Известна пресс-композиция для изготовления прессованных строительных изделий из растительного сырья (Пат. РФ № 2173256; МПК B27N 3/08, C08L 97/02; опубл. 10.09.2001), для приготовления которой используют растительное сырье – кору, которую подвергают гидролизу при температуре 170-180°С в течение 2 ч., после чего массу сушат до влажности 8% и прессуют сначала при температуре 20°С и давлении 15 МПа, а затем – при температуре 160°С и том же давлении. Продолжительность прессования составляет 1 мин. на 1 мм толщины готовой плиты. После горячего прессования так называемый «пластик» подвергают охлаждению в прессе без снятия давления.
Недостатком такого решения является то, что для его осуществления требуются стадии гидролиза и охлаждения готового «пластика» в прессе без снятия давления, что усложняет технологию в целом и удорожает производство. Кроме того, из-за большого давления прессования (150 кгс/см2 или 15 МПа) и, как следствие, высокой плотности изделий, ассортимент таких плит ограничен, а сами плиты имеют низкую прочность из-за отсутствия в них связующего.
Известны древесная плита и способ ее изготовления (Пат. РФ № 2245783; МПК B27N 3/00, B27N 3/02, B27N 3/04; опубл. 10.02.2005), в котором древесная плита выполнена прессованием ковра без синтетических связующих и состоит из смеси измельченной до фракции 40-5000 мкм березовой коры и наполнителя преимущественно из волокон целлюлозы, при следующем соотношении от общей сухой массы, масс.%: березовая кора – 60-95; волокна целлюлозы – 5-40. Вместо волокон целлюлозы может использоваться лигно-целлюлозно-полимерная композиция в виде измельченных частиц растительного происхождения – древесной стружки, макулатуры, стеблей однолетних растений (гуза-паи, камыша, соломы, костры и т.п.), а также лузги, отдубины и др. Наружные слои такой древесной плиты могут включать порошок вторичного полимера из поливинилхлорида, полиэтилена или лавсана и т.п. Перед формированием ковра наполнитель увлажняют до 18-20% абсолютной влажности и смешивают с измельченной березовой корой. Ковер формируют толщиной, равной 200-300% от толщины готовой древесной плиты.
Недостатком данной древесной плиты является то, что она обладает низкими прочностными свойствами из-за присутствия большой массовой доли березовой коры и отсутствия связующего. Кроме того, древесная плита имеет большую неровность поверхности из-за наличия включений березовой коры большого размера (со стороной куба до 5 мм). При этом большая неровность поверхности древесной плиты (особенно ее верхнего слоя) связана с просыпанием при формировании ковра мелких частиц сквозь пустоты между крупными частицами. В результате этого мелкие частицы оказываются, в основном, во внутреннем слое и, отчасти, в нижнем слое древесной плиты, что приводит к ее короблению. Таким образом, как такового упрочняющего слоя в такой древесной плите нет, а использование в наружных слоях древесной плиты поливинилхлорида, полиэтилена или лавсана не приведет к существенному упрочнению плиты, но значительно увеличит ее стоимость.
Известна древесная плита (NovaUm.ru. Композиционный материал на основе сосновой коры и стружки. Режим доступа: http://novaum.ru/public/p734), содержащая внутренний слой и два наружных упрочняющих слоя, при этом внутренний слой выполнен из древесной стружки и коры или древесного волокна и коры, смешанных со связующим, а древесную плиту получают путем горячего плоского прессования. В качестве наружных упрочняющих слоев древесной плиты применяется строганый шпон толщиной 0,8 мм. В древесной плите используется сосновая кора влажностью 6% и фракцией 5-30 мм. Массовое соотношение коры и древесной стружки или древесного волокна составляет 2:1. Полученная масса смешивается с карбамидоформальдегидной смолой, отвердителем которой является хлористый аммоний. Температура горячего плоского прессования древесной плиты составляет 160°С, продолжительность – 15 мин. Принята за прототип.
Недостатком такой древесной плиты является использование в качестве ее наружных слоев строганого шпона толщиной всего 0,8 мм, что приводит к большой неровности поверхности материала из-за довольно крупных частиц коры, фактически представляющих собой технологическую щепу (по длине, ширине и толщине от 5 до 30 мм), при этом полученный материал имеет низкую прочность в связи с большим количеством коры во внутреннем слое материала. Такие размеры частиц коры, особенно по толщине, способствуют не только возникновению большой неровности поверхности материала, но и повышению его пористости. Кроме того, влажность коры, равная 6%, является большой: с целью сокращения продолжительности горячего плоского прессования в технологиях древесно-стружечных и древесно-волокнистых плит влажность древесной стружки или древесного волокна находится на уровне 2-5%. В то же время, большая продолжительность горячего плоского прессования композиционного материала (15 мин.) приводит к термодеструкции связующего, особенно в наружных слоях древесной плиты.
Целью, на достижение которой направлено заявляемое изобретение, является повышение качества поверхности и прочности древесной плиты, а также сокращение продолжительности ее горячего плоского прессования.
Это достигается тем, что в древесной плите, содержащей внутренний слой и два наружных упрочняющих слоя, при этом внутренний слой выполнен из древесной стружки и коры или древесного волокна и коры, смешанных со связующим, а древесную плиту получают путем горячего плоского прессования, согласно изобретению, в качестве наружных упрочняющих слоев используется фанера марки ФСФ толщиной 3-4 мм, а внутренний слой древесной плиты выполнен из древесной стружки, используемой в технологии древесно-стружечных плит для внутреннего слоя, и коры березы, осины, ольхи в одинаковом соотношении влажностью 3-4%, при этом размеры коры по длине, ширине и толщине составляют 2-4 мм, или из древесного волокна, используемого в технологии древесно-волокнистых плит, и коры указанных выше размеров, при следующем соотношении компонентов внутреннего слоя древесной плиты, масс.%: древесная стружка или древесное волокно – 50-80, кора березы, осины, ольхи в одинаковом соотношении – 20-50; после чего компоненты внутреннего слоя древесной плиты смешиваются со связующим в количестве 10-12% в пересчете на сухое вещество от абсолютно сухой массы внутреннего слоя, в качестве которого используется карбамидоформальдегидная смола марки КФ-МТ-15 с 1%-ным содержанием в ней хлористого аммония от массы жидкой смолы, а горячее плоское прессование проводится при температуре 170-175°С, давлении 2,3-2,4 МПа и продолжительности 0,3-0,35 мин. на 1 мм толщины древесной плиты.
Древесная плита содержит два наружных упрочняющих слоя, выполненных из фанеры, и один внутренний слой, выполненный из древесной стружки и коры березы, осины, ольхи в одинаковом соотношении или из древесного волокна и указанной выше коры, смешанных со связующим.
Изготовление древесной плиты осуществлялось следующим образом.
В качестве наружных упрочняющих слоев древесной плиты использовали фанеру марки ФСФ толщиной 3-4 мм, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 3916.1-2018 «Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород. Технические условия». Фанеру изготавливали в лабораторных условиях с использованием смолы марки СФЖ-3014 (ГОСТ 20907-2016 «Смолы фенолоформальдегидные жидкие. Технические условия») с расходом 120 г/м2 поверхности лущеного шпона. В качестве отвердителя смолы использовали хлористый аммоний в количестве 1,0% от массы смолы 60%-ной концентрации, а в качестве породы древесины лущеного шпона – березу. Толщина шпона для фанеры толщиной 3 мм составляла 1,15 мм, слойность – 3, а для фанеры толщиной 4 мм использовали шпон толщиной 1,5 мм такой же слойности. После холодной подпрессовки производили горячее прессование фанеры в лабораторном прессе с форматом плит 600×600 мм при температуре 130°С и давлении 1,8 МПа.
Внутренний слой древесной плиты изготавливали из древесной стружки, используемой в технологии древесно-стружечных плит для внутреннего слоя, и коры березы, осины, ольхи в одинаковом соотношении влажностью 3-4%, при этом размеры коры по длине, ширине и толщине составляли 2-4 мм, или из древесного волокна, используемого в технологии древесно-волокнистых плит, и коры указанных выше размеров, при следующем соотношении компонентов внутреннего слоя древесной плиты, масс.%: древесная стружка или древесное волокно – 50-80; кора березы, осины, ольхи в одинаковом соотношении – 20-50. Древесную стружку использовали с промышленной линии производства древесно-стружечных плит марки Р2 (ГОСТ 10632-2014 «Плиты древесно-стружечные. Технические условия»). Древесное волокно использовали с промышленной линии по производству древесно-волокнистых плит сухого способа производства. Кору требуемых размеров получали на корорубке. В качестве связующего использовали карбамидоформальдегидную смолу марки КФ-МТ-15 (ТУ6-06-12-88 «Смола карбамидоформальдегидная КФ-МТ-15») с 1%-ным содержанием в ней хлористого аммония (ГОСТ 2210-73 «Аммоний хлористый технический») от массы жидкой смолы. Количество связующего составляло 10-12% в пересчете на сухое вещество от абсолютно сухой массы внутреннего слоя древесной плиты. Смешивание компонентов внутреннего слоя древесной плиты со связующим осуществляли в лабораторном смесителе. После этого проводили горячее плоское прессование наружных и внутреннего слоев древесной плиты при температуре 170-175оС, давлении 2,3-2,4 МПа и продолжительности 0,3-0,35 мин. на 1 мм толщины древесной плиты. Для изготовления древесной плиты толщиной 16 мм продолжительность горячего плоского прессования составляла 4,8-5,6 мин.
В таблице 1 приведены значения предела прочности при изгибе заявляемой древесной плиты в зависимости от вида материала в ее внутреннем слое и массового соотношения компонентов. Испытания проводились в соответствии с ГОСТ 10635-88 «Плиты древесностружечные. Методы определения предела прочности и модуля упругости при изгибе».
Таблица 1
Значения предела прочности при изгибе заявляемой древесной плиты в зависимости от вида материала в ее внутреннем слое и массового соотношения компонентов
| Массовое соотношение компонентов внутреннего слоя древесной плиты, % | Предел прочности при изгибе, МПа | Массовое соотношение компонентов внутреннего слоя древесной плиты, % | Предел прочности при изгибе, МПа | ||
| древесная стружка | кора березы, осины, ольхи в одинаковом массовом соотношении | древесное волокно | кора березы, осины, ольхи в одинаковом массовом соотношении | ||
| 50 | 50 | 11,3 | 50 | 50 | 11,8 |
| 60 | 40 | 12,5 | 60 | 40 | 13,0 |
| 70 | 30 | 13,5 | 70 | 30 | 14,6 |
| 80 | 20 | 15,0 | 80 | 20 | 16,0 |
Анализ приведенных в таблице 1 данных показывает, что предел прочности при изгибе испытуемых вариантов заявляемой древесной плиты находится на уровне 11,3-16,0 МПа, то есть по данному показателю древесные плиты удовлетворяют ГОСТ 10632-2014 «Плиты древесно-стружечные. Технические условия». В данном ГОСТ предел прочности при изгибе древесных плит толщиной 16 мм для марки Р1 должен быть не ниже 10 МПа, а для марки Р2 – не ниже 11 МПа. Уменьшение во внутреннем слое древесной плиты массового соотношения древесной стружки или древесного волокна ниже 50%, а следовательно, и увеличение массового соотношения коры березы, осины, ольхи более 50% снижает предел прочности древесной плиты при изгибе. В то же время, увеличение во внутреннем слое древесной плиты массового соотношения древесной стружки или древесного волокна более 80% повышает предел прочности при изгибе древесной плиты, но уменьшает количество коры, оставляя нерешенной проблему ее утилизации, в частности, при изготовлении древесных плит.
Шероховатость поверхности Rmmax заявляемой древесной плиты определялась по прибору ТСП-4 и составила 190 мкм, что соответствует требованиям ГОСТ 7016-2013 «Изделия из древесины и древесных материалов. Параметры шероховатости поверхности», по которому этот параметр шероховатости для структурированного шпона (листов для облицовки) должен быть не выше 200 мкм.
Такое исполнение древесной плиты позволяет повысить прочность и качество ее поверхности.
Claims (1)
- Древесная плита, содержащая внутренний слой и два наружных упрочняющих слоя, при этом внутренний слой выполнен из древесной стружки и коры или древесного волокна и коры, смешанных со связующим, а древесную плиту получают путем горячего плоского прессования, отличающаяся тем, что в качестве наружных упрочняющих слоев используется фанера марки ФСФ толщиной 3-4 мм, а внутренний слой древесной плиты выполнен из древесной стружки, используемой в технологии древесно-стружечных плит для внутреннего слоя, и коры березы, осины, ольхи в одинаковом соотношении влажностью 3-4%, при этом размеры коры по длине, ширине и толщине составляют 2-4 мм, или из древесного волокна, используемого в технологии древесно-волокнистых плит, и коры указанных выше размеров, при следующем соотношении компонентов внутреннего слоя древесной плиты, мас.%: древесная стружка или древесное волокно – 50-80, кора березы, осины, ольхи в одинаковом соотношении – 20-50; после чего компоненты внутреннего слоя древесной плиты смешиваются со связующим в количестве 10-12% в пересчете на сухое вещество от абсолютно сухой массы внутреннего слоя, в качестве которого используется карбамидоформальдегидная смола марки КФ-МТ-15 с 1%-ным содержанием в ней хлористого аммония от массы жидкой смолы, а горячее плоское прессование проводится при температуре 170-175°С, давлении 2,3-2,4 МПа и продолжительности 0,3-0,35 мин на 1 мм толщины древесной плиты.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2784506C1 true RU2784506C1 (ru) | 2022-11-28 |
Family
ID=
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2173256C1 (ru) * | 2000-03-20 | 2001-09-10 | Пензенская государственная архитектурно-строительная академия | Пресс-композиция для изготовления прессованных строительных изделий из растительного сырья |
| US6800352B1 (en) * | 2001-11-05 | 2004-10-05 | Potlach Corporation | Wood-based composite panel having foil overlay and methods for manufacturing |
| RU2245783C1 (ru) * | 2004-03-03 | 2005-02-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Коми лесная компания" (ООО "Коми лесная компания") | Древесная плита и способ её изготовления (варианты) |
| RU182306U1 (ru) * | 2018-03-05 | 2018-08-14 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Поволжский государственный технологический университет" | Композиционный материал на основе древесной коры |
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2173256C1 (ru) * | 2000-03-20 | 2001-09-10 | Пензенская государственная архитектурно-строительная академия | Пресс-композиция для изготовления прессованных строительных изделий из растительного сырья |
| US6800352B1 (en) * | 2001-11-05 | 2004-10-05 | Potlach Corporation | Wood-based composite panel having foil overlay and methods for manufacturing |
| RU2245783C1 (ru) * | 2004-03-03 | 2005-02-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Коми лесная компания" (ООО "Коми лесная компания") | Древесная плита и способ её изготовления (варианты) |
| RU182306U1 (ru) * | 2018-03-05 | 2018-08-14 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Поволжский государственный технологический университет" | Композиционный материал на основе древесной коры |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Ахмедов С.Р., Микрюкова Е.В., "Композиционный материал на основе сосновой коры и стружки", журнал novaum.ru, N 13, 05.06.2018 (с. 14-16). * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4361612A (en) | Medium density mixed hardwood flake lamina | |
| US6737155B1 (en) | Paper overlaid wood board and method of making the same | |
| CN106272865B (zh) | 全桉木边角料生产耐候性定向刨花板的方法 | |
| US20080203604A1 (en) | Wood and Non-Wood Fibers Hybrid Composition and Uses Thereof | |
| Muszynski et al. | Investigations on the use of spruce bark in the manufacture of particleboard in Poland | |
| CN106313265B (zh) | 全桉木边角料生产耐高温定向刨花板的方法 | |
| RU2684738C1 (ru) | Плита осп (ориентированно-стружечная плита) на основе древесного материала с улучшенными характеристиками и способ ее изготовления | |
| CN103108933A (zh) | 大豆胶粘剂及由其制成的复合物 | |
| Çolak et al. | Effects of steaming process on some properties of eucalyptus particleboard bonded with UF and MUF adhesives | |
| US4405542A (en) | Method for the production of a composite material | |
| CN101535046A (zh) | 含泡桐的木质复合材料 | |
| US7781052B2 (en) | Method for making particle board | |
| Cai | Selected properties of MDF and flakeboard overlaid with fiberglass mats | |
| US6365077B1 (en) | Process for preparing cellulosic composites | |
| CN108698250A (zh) | 用于生产人造木板的方法 | |
| RU2784506C1 (ru) | Древесная плита | |
| Akbulut et al. | Some advantages of three-layer medium-density fibreboard as compared to the traditional single-layer one | |
| KR20080076180A (ko) | 마루바닥재용 복합기재 구조 | |
| Akyildiz et al. | The impact of density and mixture ratio of melamine on some properties of oriented strand board | |
| US2736063A (en) | Cork-bound hot-pressed boards | |
| Cai | Wood‐Based Composite Board | |
| JP7148771B2 (ja) | 資材 | |
| US4548851A (en) | Composite material | |
| JP3413821B2 (ja) | 木質繊維板 | |
| Chen | Bonding flakeboards of southern species with copolymer resins of forest and agricultural residue extracts |