HU207108B - Process for producing boards with reduced formaldehyde content by fixing cellulose parts during the polycondensation of formaldehyde based amino and phenolic resins - Google Patents

Process for producing boards with reduced formaldehyde content by fixing cellulose parts during the polycondensation of formaldehyde based amino and phenolic resins Download PDF

Info

Publication number
HU207108B
HU207108B HU872585A HU258587A HU207108B HU 207108 B HU207108 B HU 207108B HU 872585 A HU872585 A HU 872585A HU 258587 A HU258587 A HU 258587A HU 207108 B HU207108 B HU 207108B
Authority
HU
Hungary
Prior art keywords
formaldehyde
urea
water
weight
sample
Prior art date
Application number
HU872585A
Other languages
English (en)
Other versions
HUT47609A (en
Inventor
Andrew C Markessini
Efthalia Vergopoulo Markessini
Original Assignee
Enigma Nv
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from GB868613791A external-priority patent/GB8613791D0/en
Priority claimed from GB8710016A external-priority patent/GB2191207B/en
Application filed by Enigma Nv filed Critical Enigma Nv
Publication of HUT47609A publication Critical patent/HUT47609A/hu
Publication of HU207108B publication Critical patent/HU207108B/hu

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L61/00—Compositions of condensation polymers of aldehydes or ketones; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L61/04—Condensation polymers of aldehydes or ketones with phenols only
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G12/00—Condensation polymers of aldehydes or ketones with only compounds containing hydrogen attached to nitrogen
    • C08G12/02—Condensation polymers of aldehydes or ketones with only compounds containing hydrogen attached to nitrogen of aldehydes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G14/00—Condensation polymers of aldehydes or ketones with two or more other monomers covered by at least two of the groups C08G8/00 - C08G12/00
    • C08G14/02—Condensation polymers of aldehydes or ketones with two or more other monomers covered by at least two of the groups C08G8/00 - C08G12/00 of aldehydes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L61/00—Compositions of condensation polymers of aldehydes or ketones; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L61/20—Condensation polymers of aldehydes or ketones with only compounds containing hydrogen attached to nitrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L97/00—Compositions of lignin-containing materials
    • C08L97/02—Lignocellulosic material, e.g. wood, straw or bagasse
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L97/00—Compositions of lignin-containing materials
    • C08L97/005—Lignin
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31971—Of carbohydrate
    • Y10T428/31989—Of wood

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
  • Phenolic Resins Or Amino Resins (AREA)

Description

A találmány tárgya eljárás csökkent formaldehid tartalmú deszkalapok előállítására, amelynek során víz számára áthatolható cellulóz-részecskéket kötünk meg formaldehid alapú amino- és fenolgyanták polikondenzációja révén.
A találmány szerinti eljárást úgy végezzük, hogy a gyanta 50-90 tömeg%-át helyettesítjük
a) formaldehidet vagy acetaldehidet, karbamidot, tiokarbamidot, melamint, benzoguanamint, dicándiamidot, rezorcint, vagy formaldehid és karbamid nem gyantaszerű kondenzációs termékét, valamint
b) melaszt, dextrózt, gluktózt, fruktózt, szacharózt, kukoricaszirupot, búzakeményítőt, módosított keményítőt vagy dextrin enyvet és/vagy
c) nátrium-, kálium- vagy ammónium-ligninszulfonátot vagy a cellulózpép szulfátos vagy szódás előállításánál keletkező lúgos mosóié komponenseket tartalmazó vizes oldattal és a polikondenzációt ezzel végezzük, ahol a vizes oldat 40-52 tömeg% vizet tartalmaz, és az a)-nak a b)-bez és/vagy c) komponenshez viszonyított tömegaránya: 0,150,0:1.
A találmány szerinti eljárásnál az ismert gyantákat a polikondenzáció során részben helyettesítjük egy vizes oldattal, így kisebb mennyiségű szilárd gyantát kell felhasználnunk, ugyanakkor a kapott lemez szabad formaldehid tartalma csökken anélkül, hogy a kötőerő bármiféleképpen károsodást szenvedne. Az eljárás során plusz lépést nem kell beiktatnunk, a kötési sebesség nem változik, a kazánoknál semmiféle probléma nem jelentkezik, ha a forgácslemez csiszológépének porát vagy a fűrésszel levágott részeket égetjük, és a kapott gyanta keverék ragasztóképessége sem csökken.
A fenti helyettesítő oldatban a következő komponensek találhatók
a) egy aldehid egy amiddal vagy egy fenollal együtt, vagy formaldehid és karbamid nem gyantaszerű kondenzációs terméke, és
b) egy cukor vagy cukorszármazék vagy ezek melléktermékei, vagy egy keményítő vagy ezek keveréke, és/vagy
c) egy természetes és/vagy előkezelt ligninszulfonát vagy hasonló termék.
Az aldehid előnyösen formaldehid, például paraformaldehid vagy acetaldehid. Az amid előnyösen főként karbamid vagy tiokarbamid vagy ezek homológja, vagy melamin, benzoguanamin, diciánamid vagy ezek homológja. A fenol előnyösen fenol vagy rezorcin.
A cukor közül a cukorszármazékokat, ezek melléktermékeit és keverékeit, melaszt, dextrint, glükózt, fruktózt, szacharózt vagy ezek keverékeit, például kukoricaszirupot említhetjük a legelőnyösebbekként. A keményítők közül a búzakeményítő, módosított keményítők, dextrin érdekesek a találmány szempontjából.
A nyers ligninszulfonátokra példaként a cellulózpép előállításakor keletkező szulfitlét, míg a kezelt ligninszulfonátokra a nátrium-, kalcium- és ammónium-ligninszulfonátot említhetjük.
A találmány szerinti helyettesítő 40-52 tömeg% vizet tartalmaz.
·
A helyettesítőben az a) és b) és/vagy c) komponens tömegaránya 0,1-50,0:1, legelőnyösebben 1,015,0:1. Az a), b) és/vagy c) komponensek kombinációja csak együttesen fejti ki hatását (szinergizmus). Hogyha a komponenseket külön-külön adjuk a gyantához, nem kapunk jó lemezeket; amennyiben ezek kombinációját használjuk, a kapott lemez tulajdonságai javulnak. A találmány szerinti helyettesítő (100% szilárd anyagra számítva) az alkalmazott gyanta szilárdítónak akár 30%-át is helyettesítheti. A találmány szerint a helyettesítőt nem olyan mennyiségben alkalmazzuk, mint amekkora a másik anyagból szükséges lenne. Ha a helyettesítendő gyanta mennyiségét 100%-nak vesszük, ezt 50-90% mennyiségben kell alkalmaznunk. A számítások tömeg%-ra vonatkoznak, és az összes terméket úgy vesszük figyelembe, mintha 100% szilárd anyagot tartalmazna.
A találmány szerinti helyettesítő éppen a szinergetikus tulajdonsága miatt, a saját tömegére számítva 110— 200% mennyiségű gyantát helyettesíthet. Amikor kisebb mennyiségekben adagoljuk, például 15% mennyiségben maximálisan, a kapott végtermék tulajdonságai jelentősen javulnak. Amikor nagyobb mennyiségben, vagyis maximum 30% mennyiségben használjuk, a végtermék tulajdonságai nem változnak, de a szabad formaldehid mennyiség jelentősen csökken, és a megtakarítható gyantamennyiség jelentős mértékben nő.
A kötést úgy érhetjük el, hogy a gyanta keveréket magasabb hőmérsékleten és nyomáson, a szakirodalomból jól ismert módszerek segítségével keményítjük. A helyettesítőt bármely olyan típusú termékben alkalmazhatjuk, ahol amino- és fenol-gyantákat használunk lignincellulóz-típusú termékek megkötésére, ezek lehetnek például fa szemcsék, például lapospréssel vagy kalanderrel történő forgácslemez, illetve fafunér lemezek, például rétegelt lemez előállítás során.
Érdekes megjegyezni, hogy a termék jó ragasztási tulajdonságokkal rendelkezik. Ezt a tulajdonságot más szóval „zöld erőnek” nevezik, és ennek jelenléte kívánatos néhány típusú forgácslemez üzemben, különösen azokban az üzemekben, amelyek többnyílású préssel rendelkeznek, illetve rétegelt lemez üzemekben, különösen azokban, amelyek egy előpréssel rendelkeznek.
A kapott lemezek minőségét hetenként ellenőriztük 6 hónapon keresztül, és a tulajdonságok semmiféle negatív módosulását nem észleltük. Ez azt bizonyítja, hogy semmiféle polimer bomlás nem játszódik le, és a lemezek öregedési tulajdonságai a szokványosán előállított termékekéhez hasonlóak.
A találmány szerinti helyettesítőt a komponensek egyszerű összekeverésével állíthatjuk elő. A helyettesítő raktározhatósági időtartamának megfelelő értékre való beállítása céljából előnyösen egy bázist adunk hozzá, hogy a pH-t 6-14 értéken tartsuk.
A szakirodalomban ez idáig ismert helyettesítők, melyeket a gyanta helyettesítésére alkalmaztak, nem voltak alkalmasak a gyantának ilyen nagymértékben való helyettesítésére. Ugyanakkor a találmány szerinti : helyettesítő alkalmazásával kisebb mennyiségű helyettesitőt kell alkalmazni, mint maga a gyanta, a lemezek
HU 207 108 B szabad formaldehid tartalma egyidejűleg csökken anélkül, hogy a kötési erő bármiféle károsodást szenvedne. Az eljárás során semmiféle plusz lépést nem kell beiktatnunk, a kötésidőt nem kell változtatnunk, és a kazánoknál semmiféle probléma nem jelentkezik, ha a forgácslemez csiszológépének porát vagy a fűrésszel levágott részeket égetjük, ezenkívül a kapott gyantakeverék ragasztóképessége sem csökken.
Az ismert helyettesítők ligninszulfonátok, nátriumklorid vagy formaldehid és karbamid és nátrium-klorid keverékei. Ismeretes, hogy a ligninszulfonátok nem alkalmazhatók 10%-nál nagyobb mennyiségben, mivel ekkor a lemez tulajdonságai rosszabbodnának.
Az is ismeretes, hogy amennyiben halogenid-sókat önmagukban alkalmazunk, a gyanta egy részének helyettesítésére a következő megkötésekhez kell tartani magunkat:
- 6-8 t%-nál nagyobb mértékben nem helyettesíthetjük a gyantát, mert ekkor a lemez tulajdonságai romlanak;
- a helyettesítést 1: 1 tömegarányban érhetjük el, míg a találmány szerinti helyettesítő esetén ez az arány 1,1-2,0:1;
- amikor forgácslemez csiszológépének porát vagy fűrésszel levágott részeket égetünk el a kazánokban, néhány órán belül a kazán eltömődik;
- a ragasztóképesség csökken, ha nátrium-kloridot adunk a gyantakeverékhez.
Amikor nátrium-klorid és karbamid és formaldehid keverékeit használjuk, a következő hátrányok jelentkeznek:
- a keverékben a só jelenléte komoly problémákat okoz a kazánokban, amikor a csiszológép porát vagy fűrésszel levágott részeket égetünk. Ennek az oka az, hogy a só jelenléte következtében az elegy olvadáspontja csökken, és a kazánban olvadt, üvegszerű lerakódások keletkeznek, amelyek rárakódnak a kazánra, és így eltömik.
- A termék másik hátránya, hogy a ragasztóképesség igen jelentősen csökken, és így az olyan rétegelt lemez üzemekben, ahol előprést, illetve olyan forgácslemez üzemekben, ahol többnyílású prést használnak, és ezért kívánatos, hogy az anyag „zöld erővel” rendelkezzen, felhasználása problematikus.
A találmány szerinti termék a fenti hátrányokat kiküszöböli.
A találmány szerinti készítmény egy további előnnyel rendelkezik. Attól eltekintve, hogy a gyantának akár 30 tömeg%-a is helyettesíthető vele oly módon, hogy csak a helyettesítendő gyanta mennyiségének 50-90 tömeg% mennyiségű helyettesítőt kell alkalmaznunk, és a lemezek szabad formaldehid tartalma is csökken, a munkateremben - ahol a dolgozók a formaldehidfüst hatásának vannak kitéve - lévő szabad formaldehid mennyiségét is csökkenti.
A találmány szerinti készítményt az alábbi példákkal szemléltetjük anélkül, hogy a találmányt a példákra korlátoznánk.
1. példa
Három mintát állítunk elő a következő összetételben:
Mintaszám 1 2 3
tömegszázalék
Formaldehid 100% 185 - 133
Karbamid 100% 370 - 266
Melasz 100% - 555 156
Víz 445 445 445
1000 1000 1000
A fentiekben említett mintákat úgy állítjuk elő, hogy a komponenseket egyszerűen összekeverjük szobahőmérsékleten, addig, amíg a szilárd anyagok teljesen fel nem oldódnak. A végtermék pH-ját 7,5-8,0 értékre állítjuk be.
Ezután ragasztó készítményeket állítunk elő a következő összetételben:
Ragasztókészítmény száma 0 1 2 3
tömeg%
Karbamid formaldehid gyanta (65% szilárd anyag) 108,9 81,7 81,7 81,7
Víz 13,8 13,8 13,8 13,8
1. minta - 27,2 - -
2. minta - - 27,2 -
3. minta - - - 27,2
Ammónium-klorid (20%) 7,1 7,1 7,1 7,1
0. példa: ez a minta a vakpróba, és nem tartalmazza a fentiekben említett keverékek egyikét sem.
1. példa: a ragasztókészítmény az 1. helyettesítőt tartalmazza, ahol csak formaldehid és karbamid van jelen.
2. példa: a ragasztókészítmény a 2. mintát tartalmazza, ahol csak melasz van jelen.
3. példa: a ragasztókészítmény a 3. mintát tartalmazza, ahol mind a három komponens jelen van, vagyis a formaldehid, karbamid és melasz. A
3. minta reprezentálja a találmány szerinti helyettesítőt.
Ezeket a ragasztókészítményeket külön-külön állandó minőségű szárított faforgácsra permetezzük.
A bepertnetezett faforgácsokból 16 mm normál vastagságú szőnyeget készítünk. Ezeket a szőnyegeket ezután forró présben a következő körülmények között lemezekké préseljük:
Préselési hőmérséklet: 200 °C
Préselési idő: 9 sec/mm
Nyomás: 33 kp/cm2
HU 207 108 B
A kapott lemezek tulajdonságait ezután megvizsgáljuk, és a kapott eredményeket a következő táblázatban soroljuk fel:
Ragasztókészílmény száma 0 1 2 3
Sűrűség (kg/m3) 582 591 583 582
Vastagság (mm) 15,4 15,2 15,5 15,4
Belső kötés (kg/cm2) 7,1 6,5 5,0 7,2
2 órás vastagsági duzzadás (%) 11,1 11,3 17,5 12,1
24 órás vastagsági duzzadás (%) 20,3 22,5 30,3 22,3
Szabad formaldehid (mg/100 g száraz lemez) 24,1 18,3 21,8 18,7
Nedvességtartalom (%) 5,5 5,0 5,3 5,0
A fenti táblázatból látható, hogy míg mindhárom helyettesítő csökkentette a lemezek szabad formaldehid tartalmát, csak a 3-as minta, a találmány szerinti komponenseket tartalmazó helyettesítő révén tudunk előállítani ugyanolyan tulajdonságú lemezeket, mint a vakpróba segítségével.
2. példa
A példa a formaldehid, karbamid és ligninszulfonátok szinergetikus hatását bizonyítja. Ebből a célból a következő helyettesítő mintákat állítjuk elő:
Mintaszám 1 2 3
tömeg%
Formaldehid (100%) 185 - 133
Karbamid (100%) 370 - 266
Kalcium-lignitszulfo- nát (100%) - 555 156
Víz 445 445 445
1000 1000 1000
A kalcium-ligninszulfonát azonos mennyiségét tartalmazó szulfitlé alkalmazása esetén azonos értékű termékhez jutunk.
A fentiekben említett mintákat a komponensek egyszerű összekeverésével állítjuk elő szobahőmérsékleten, a keverést addig folytatjuk, amíg a szilárd anyagok teljesen fel nem oldódnak. A végtermék pH-ját 7,5-8,0 értékre állítjuk be. Ezután ragasztókészítményeket állítunk elő a következő módon:
Ragasziókészítmény száma 0 1 2 3
tömcg%
Karbamid formaldehid gyanta (65% szilárd anyag) 108,9 81,7 81,7 81,7
Víz 13,8 13,8 13,8 13,8
1. minta - 27 - -
2. minta - - 27,2 -
3. minta - - - 27,2
Ammónium-klorid (20%) 7,1 7,1 7,1 7,1
Ezeket a ragasztókészítményeket egymástól elkülönítve arra használtuk, hogy konstans minőségű száraz faforgácsot permetezzünk be velük.
A bepermetezett faforgácsokból ezután szőnyeget készítünk, melynek nominális vastagsága 16 mm. A szőnyegekből ezután egy forró présben lemezeket sajtolunk a következő körülmények között:
Préselési hőmérséklet: 200 °C
Préselési idő: 9 sec/mm
Nyomás 33 kp/cm2
A lemezeket ezután megvizsgáljuk, és a tulajdonságokat a következő táblázat tartalmazza:
Ragasztókészítmény száma 0 1 2 3
Sűrűség (kg/m3) 580 591 590 584
Vastagság (mm) 15,5 15,2 15,0 15,1
Belső kötés (kg/cm2) 7,0 6,3 5,4 6,9
2 órás vastagsági duzzadás (%) 11,2 11,3 17,8 11,8
24 órás vastagsági duzzadás (%) 20,6 22,5 29,5 23,8
Szabad formaldehid tartalom (mg/100 g száraz lemez) 23,9 19,8 18,5 17,8
Nedvességtartalom (%) 5,8 5,0 4,5 4,8
A fenti adatokból látható, hogy a 2. minta szerinti, csupán egyszerű ligninszulfonátok alkalmazásával előállított lemezek rendelkeznek a legrosszabb tulajdonságokkal. A 3. minta, a találmány szerinti összes komponenst tartalmazó minta felhasználásával előállított lemezek a legjobb tulajdonságúak. Lényegében a 3. minta szerinti helyettesítők alkalmazásával előállított lemezek tulajdonságai azonosak a vakpróba segítségével előállítottakéval (a vakpróba alkalmazásakor gyantakeveréket használtunk bármiféle helyettesítő nélkül), míg ugyanakkor a lemezek szabad formaldehid tartalma csökkent.
HU 207 108 Β
3. példa
Ebben a példában két mintát szemléltetünk, amelyekben a formaldehid és a karbamid egymáshoz viszonyított tömegaránya különbözik az előzőekben leírt példákétól. Az a) és b) komponensek tömegaránya is különbözik az 1, és 2. példában leírt tömegarányoktól.
A következő mintákat állítjuk elő:
Mintaszám 1 2
tömeg%
Formaldehid (100%) 133 133
Karbamid (100%) 177 177
Melasz (100%) 156 -
Dextrin ragasztó (100%) 30 -
Kalcium-ligninszulfonát (100%) - 186
Víz 504 504
1000 1000
A fenti mintákat a komponensek egyszerű összekeverésével állítjuk elő szobahőmérsékleten, a keverést addig folytatjuk, amíg a szilárd anyagok teljesen fel nem oldódnak. A végtermék pH-ját 7,5-8,0 értékre állítjuk be.
Ragasztókészítményeket állítunk elő ezután a következő módon:
Ragasztókészítmény száma 0 1 2
tömeg%
Karbamid formaldehid gyanta (65% szilárd anyag) 108,9 87,1 87,1
Víz 13,8 13,8 13,8
1. minta - 21,8 -
2. minta - - 21,8
Ammónium-klorid (20%) 7,1 7,1 7,1
Ezeket a ragasztókészítményeket ugyanolyan minőségű szárított faforgácsok bepermetezésére használjuk.
A bepermetezett faforgácsokból ezután 16 mm nominális vastagságú szőnyeget készítünk. A szőnyegekből forró présben a következő körülmények között lemezeket készítünk:
Préselési hőmérséklet: 200 ’C
Préselési idő: 9 sec/mm
Nyomás: 33 kp/cm2
Ezután a lemezeket megvizsgáljuk, és az eredményeket a következő táblázat tartalmazza:
Ragasztókészítmény száma 0 1 2
Sűrűség (kg/m3) 573 595 587
Vastagság (mm) 15,1 15,4 15,2
Belső kötés (kg/cm2) 8,1 8,7 8,9
2 órás vastagsági duzzadás (%) 10,5 10,0 9,8
24 órás vastagsági duzzadás (%) 19,9 19,3 18,7
Szabad formadelhid (mg/100 g száraz lemez) 46,6 39,2 34,3
Nedvességtartalom (%) 5,9 5,3 5,0
A fenti táblázatból látható, hogy a találmány szerinti helyettesítőt tartalmazó 1. és 2. mintákkal a vakpróbával azonos minőségű lemezeket állíthatunk elő, ugyanakkor jelentős mennyiségű gyantát takaríthatunk meg, és a szabad formaldehid tartalom is csökken.
4. példa
A példa egy laboratóriumi vizsgálat rétegelt lemezek előállítására fenol gyanta alkalmazásával.
A következő mintákat állítjuk elő:
Mintaszám 1 2
tömeg%
Fenol (100%) 180 200
Formaldehid (100%) 80 100
Melasz (100%) 120 180
Ammónium-ligninszulfonát (100%) 200 -
Víz 420 520
1000 1000
A mintákat a komponensek egyszerű összekeverésével állítjuk elő szobahőmérsékleten, a keverést addig folytatjuk, amíg a szilárd anyagok teljesen fel nem oldódnak. A végtermék pH-ját 10,0-ra állítjuk be nátrium-hidroxid hozzáadásával.
A mintákat az alábbi összetételű ragasztókészítményben használjuk fel:
Ragasztókészítmény száma 0 1 2
tömeg %
Fenol-formaldehid ragasztó (100%) 100 80 80
Keményítő (kalciumkarbonát: Búzaliszt 50:50 tömegarányban) 60 60 60
HU 207 108 B
Ragasziókcszíimény száma 0 1 2
tömeg %
Víz 107 90 90
1. minta - 30,77 -
2. minta - - 30,77
Búzaliszt - - 10
Összesen: 267 260,77 270,77
Viszkozitás (mPa.s) 1200 1300 1100
A fentiekben említett ragasztó készítménnyel a furnérlemez hámozott középrészét permetezzük be három rétegelt lemez esetén.
A lemezeket ezután egy hideg présben a következő körülmények között préseljük:
Préselési idő: 8 perc
Nyomás: 10 kp/cm2
Az összes lemez igen jó összeragadási tulajdonsággal rendelkezik.
Ezután a lemezeket forró présben a következő körülmények között préseljük:
Préselési hőmérséklet: 130 °C
Préselési idő: 3,5 perc
Nyomás 12 kp/cm2
A lemezeket a következőképpen vizsgáljuk:
°C-os vízbe merítjük 24 órán keresztül őket, majd 20 °C-os vízben tartjuk 1 órán keresztül, és ezután a késes vizsgálatot hajtjuk végre.
Az eredmények a következők:
Ragasziókcszíimény száma 0 1 2
Besorolás 10/10 10/10 10/10
A késes vizsgálatot a következő módon hajtjuk végre:
Rétegelt lemez mintákat 30 percig vízben tartunk nyomás alatt, majd további 30 percen keresztül vákuumban tartjuk őket. Ezután a mintákat a felületükön késsel megkaparjuk addig, amíg a felső furnérlemez le nem jön, és a hámozott középrész nem látható. A besorolás attól függ, hogy a hámozott középrészben milyen mennyiségű szál látható azután, hogy a felső furnért lekapartuk.
Amikor a ragasztás megfelelő, a késsel való kaparás után megjelenő felületnek faszálakkal fedettnek kell lennie. Amikor ez a felület teljesen fedett szálakkal, a besorolás 10 (kiváló). Minél több szabad felület látható, és minél kevesebb szál fedi a hámozott középrészt, a besorolás során-annál kisebb értéket adunk. A 8-as besorolás még megfelelő, ez azt jelenti, hogy a felület lényegében szálakkal fedett, és csak néhány helyen jelenik meg a hámozott középrész. Az ennél kisebb besorolás azt jelenti, hogy a lemez nem megfelelő.
5. példa
Két mintát készítünk az alábbi összetételben:
Mintaszám 1 2
lömeg%
Formaldehid (100%) 100 140
Karbamid (100%) 140 190
Melamin (100%) 100 110
Melasz (100%) - 110
Ammónium-ligninszulfonát (100%) 150 -
Víz 510 450
Összesen: 1000 1000
A fenti mintákat a komponensek egyszerű összekeverésével állítjuk elő 25-30 °C hőmérsékleten, a keverést addig folytatjuk, amíg a szilárd anyagok teljesen fel nem oldódnak. A végtermék pH-ját 8,5-10,0 értékre állítjuk be.
Ezután a következő módon ragasztókészítményeket állítunk elő:
Ragaszlókészílmény száma 0 1 2
iömeg%
Kauramin-enyv 535 (63% szilárd anyag) 108 92 92
Keményítő (1) 14,8 14,8 14,8
Hangyasav (20%) 4 4 4
Paraffin emulzió 5,5 5,5 5,5
1. minta - 16 -
2. minta - - 16
Víz 13 13 13
(I) A keményítőoldat a következő összetételű volt:
forró víz 462
karbamid 384
ammónium-klorid 154
összesen: 1000
Ezekkel a ragasztókészítményekkel ezután ugyanolyan minőségű száraz faforgácsokat permetezünk meg 12% száraz ragasztó/száraz fa mennyiségben.
A bepermetezett faforgácsokból ezután 16 mm átlagos vastagságú szőnyeget készítünk. Ezekből a szőnyegekből ezután forró présben lemezeket préselünk a következő körülmények között:
préselési hőmérséklet: 200 °C préselési idő: 10 sec/mm nyomás: 35 kp/cm2
Ezután a lemezeket megvizsgáljuk, és az eredményeket a következő táblázat tartalmazza:
HU 207 108 Β
Ragasztókészítmény száma 0 I 2
Sűrűség (kg/m3) 686 687 685
Vastagság (mm) 15,9 15,7 15,7
Belső kötés (kg/cm2) 6,6 6,5 6,4
2 órás vastagsági duzzadás (%) 3,2 3,2 2,9
24 órás vastagsági duzzadás (%) 9,2 9,0 8,5
V-100 (kg/cm2) 1,6 1,5 1,6
A V-100 vizsgálatot a következő módon hajtjuk végre:
A vizsgálandó mintákat 20 ± 5 °C hőmérsékletű vízbe helyezzük. Ezt a vizet 1-2 óra alatt 100 °C-ra melegítjük fel. A víz hőmérsékletét 100 °C-on tartjuk 2 órán keresztül. Fontos, hogy mindegyik minta mindegyik oldalán legalább 15 mm üres hely maradjon, hogy a víz szabadon behatolhasson a mintákba. A mintákat ezután legalább 1 órán keresztül egy hűtőszekrényben 2 ± 5 °C hőmérsékleten tartjuk. Ezután hagyjuk, hogy a víz kicsepegjen belőle, és a nedves mintákat ismét megvizsgáljuk belső kötés szempontjából.
6. példa
A következő példával azt kívánjuk szemléltetni, hogy a találmány szerinti termékeket igen különböző nyersanyagok segítségével előállíthatjuk.
A következő összetételű mintákat állítjuk elő:
Mintás zám I 2 3
tömcg%
Paraformaldehid 350 - -
Prekondenzátum(l) 80% formaldehidelegy - 50 -
Acetaldehid 100% - - 130
Karbamid 100% 150 12 200
Szacharóz 100% 50 100 -
Melasz 100% 50 150 -
Ammónium-ligninszulfonát 100% - 230 210
Dextrin 100% - 40 -
Víz 400 418 460
A prekondenzátum 53 tömeg% formaldehidet, 27 tömeg% karbamidot és 20 tömeg% vizel tartalmaz.
A fenti mintákat a komponensek egyszerű összekeverésével állítjuk elő, a keverést addig folytatjuk, amíg a szilárd anyagok teljesen fel nem oldódnak. A végtermék pH-ját 7,5-8,0-ra állítjuk be. Ezután a következő összetételű ragasztókészítményeket állítjuk elő:
Ragasztókészítmény száma 0 1 2 3
tömeg%
Karbamid-formaldehid gyanta (65% szilárd anyag) 108,9 93 93 93
Víz 13,8 13,8 13,8 13,8
1. minta - 15,9 - -
2. minta - - 15,9 -
3. minta - - - 15,9
Ammónium-klorid (20%) 7,1 7,1 7,1 7,1
Ezeket a ragasztókészítményeket ugyanolyan minőségű szárított faforgácsok bepermetezésével használjuk.
A bepermetezett faforgácsokból ezután 16 mm átlagos vastagságú szőnyeget készítünk. A szőnyegekből forró présben lemezeket préselünk az alábbi körülmények között:
préselési hőmérséklet: 200 °C préselési idő: 9 sec/mm nyomás: 33 kp/cm2
A lemezeket ezután megvizsgáljuk, és az eredményeket a következő táblázat tartalmazza:
Ragasztókészítmény száma 0 1 2 3
Sűrűség (kg/m3) 600 610 590 580
Vastagság (mm) 15,8 15,9 15,7 15,6
Belső kötés (kg/cm2) 6,8 6,9 7,1 6,5
2 órás vastagsági duzzadás (%) 10,5 10,3 10,1 9,9
24 órás vastagsági duzzadás (%) 20,1 19,5 19,9 20,3
Szabad formaldehid tartalom 22,3 18,0 16,2 17,1
Nedvességtartalom (%) 5,7 5,3 5,5 5,6
Az összes ragasztókészítménnyel előállított lemez tulajdonságai azonosak.
7. példa
Ebben a példában négy mintát állítunk elő a következő összetételben:
Mintaszám 1 2 3 4
tömeg%
Formaldehid 100 100 100 100
Rezorcin - 50 - -
Tiokarbamid 50 - - -
HU 207 108 Β
Mintaszám 1 2 3 4
töineg%
Karbamid 140 150 70 70
Benzoguanamin - - 80 -
Dicián-diamid - - - 80
Búzakeményítö - 50 - -
Dextrin - - - 50
Glükóz - 50 - -
Fruktóz - - 50 -
Módosított keményítő* 50 - - -
Kukoricaszirup 60 - - -
Melasz - - 50 100
Vaspác - 100 - -
Nátrium-lignin- szulfonát 100 - 150 100
Víz 500 500 500 500
Összesen: 1000 1000 1000 1000
Olyan keményítőt alkalmazunk, melyet elhidrolizáltunk, és így kisebb a móltömege, ezért kisebb viszkozitása van.
A fenti mintákat a komponensek egyszerű összekeverésével állítjuk elő 40-50 °C hőmérsékleten, a keverést addig folytatjuk, amíg a szilárd anyagok teljesen fel nem oldódnak. A végtermék pH-ját 8,5-10,0 értékre állítjuk be.
Ragasztókészítményeket állítunk elő ezután a következő módon:
Ragasztókcszítmcny száma 0 1 2 3 4
tömeg %
Karbamid- formaldehid gyanta (65%) 108,9 87,1 87,1 87,1 87,1
Víz 13,8 13,8 13,8 13,8 13,8
1. minta - 21,8 - - -
2. minta - - 21,8 - -
3. minta - - - 21,8 -
4. minta - - - - 21,8
Ammóniumklorid (20%) 7,1 7,1 7,1 7,1 7,1
Ezekkel a ragasztókészítményekkel ugyanolyan minőségű szárított faforgácsokat permetezünk be.
A bepermetezett faforgácsokból ezután 16 mm nominális vastagságú szőnyeget készítünk. A szőnyegekből fomó présben lemezeket préselünk az alábbi körülmények között:
Préselési hőmérséklet: 200 °C
Préselési idő: 9 sec/mm
Nyomás: 33 kp/cm2
A lemezeket ezután megvizsgáljuk, és az eredményeket a következő táblázat tartalmazza.
Ragasztókészítmény száma 0 1 2 3 4
Sűrűség (kg/m3) 625 617 633 631 628
Vastagság (mm) 15,9 15,8 16,0 16,2 16,0
Belső kötés (kg/cm2) 7,0 6,9 7,1 7,2 6,8
2 órás vastagsági duzzadás (%) 12,5 12,1 13,6 13,1 12,6
24 órás vastagsági duzzadás (%) 22,5 20,7 24,7 24,0 20,9
Szabad formaldehid tartalom (mg/100 g száraz lemez) 28,8 22,5 21,7 23,0 21,9
Nedvességtartalom (%) 6,1 5,7 5,9 5,9 6,2
A fenti táblázatból látható, hogy a találmány szerinti helyettesítőt tartalmazó 1-4. minták alkalmazásával a vak, 0. mintával azonos minőségű lemezek állíthatók elő, ugyanakkor jelentős mennyiségű gyantát takaríthatunk meg, és a szabad formaldehid tartalom is csökken.
8. példa
Három mintát állítunk elő a következő összetételben:
Mintaszám 1 2 3
tömeg%
Formaldehid 135 135 135
Karbamid 100% 365 365 365
Szacharóz 100% 10 - -
Melasz 100% - 10 -
Kalcium-ligninszulfonát 100% - - 10
Víz 490 490 490
Összesen: 1000 1000 1000
A fenti mintákat a komponensek egyszerű összekeverésével állítjuk elő 25-30 °C hőmérsékleten, a keverést addig folytatjuk, amíg a szilárd anyagok teljesen fel nem oldódnak. A végtermék pH-ját 8,5-10,0 értékre állítjuk be.
HU 207 108 B
Ezután ragasztókészítményeket állítunk elő az alábbi összetételben:
Ragasztókészítmény száma 0 1 2 3
tömeg%
Karbamid-formaldehid gyanta (65% szilárd anyag) 108,9 95,9 95,9 95,9
Víz 13,8 13,8 13,8 13,8
1. minta - 13 - -
2. minta - - 13 -
3. minta - - - 13
Ammónium-klorid (20%-os vizes oldat) 7,1 7,1 7,1 7,1
Ezekkel a ragasztókészítményekkel azonos minőségű szárított faforgácsokat permetezünk meg.
A bepermetezett faforgácsokból 16 mm nominális vastagságú szőnyeget készítünk. A szőnyegekből forró présben lemezeket préselünk az alábbi körülmények között:
Préselési hőmérséklet: 200 °C
Préselési idő: 8 sec/mm
Nyomás: 35 kp/cm2
A lemezeket ezután megvizsgáljuk, és az eredményeket a következő táblázat tartalmazza:
Ragasztókészítmény száma 0 1 2 3
Sűrűség (kg/m3) 473 582 579 601
Vastagság (mm) 15,4 15,3 15,5 15,4
Belső kötés (kg/cm2) 8,3 8,7 8,9 9,5
2 órás vastagsági duzzadás (%) 10,3 10,8 10,6 11,1
24 órás vastagsági duzzadás (%) 20,2 21,3 20,9 21,9
Szabad formaldehid tartalom (mg/100 g száraz lemez) 60,5 39,8 41,3 38,1
Nedvességtartalom (%) 6,0 7,1 6,8 6,5
Az összes ragasztókészítménnyel előállított lemez tulajdonságai megegyeznek. Azonban azok, amelyek a találmány szerinti helyettesítőt tartalmazzák, kisebb szabad formaldehid tartalommal rendelkeznek.
9. példa
A következő összetételben három mintát állítunk elő:
Mintaszám 1 2 3
tömeg%
Formaldehid 85 85 85
Karbamid 100% 400 400 400
Szacharóz 100% 32,3 - -
Melasz 100% - 32,3 -
Ammőnium-ligninszulfonát 100% - - 32,3
Víz 482,7 482,7 482,7
Összesen: 1000 1000 1000
A fenti mintákat a komponensek egyszerű Összekeverésével állítjuk elő 25-30 °G hőmérsékleten, a keverést addig folytatjuk, amíg a szilárd anyagok teljesen fel nem oldódnak. A végtermék pH-ját 8,5-10,0 értékre állítjuk be.
Ezután ragasztókészítményeket állítunk elő a következő összetételben:
Ragasztókészítmény száma 0 1 2 3
tömeg%
Karbamid-formaldehid gyanta (65% szilárd anyag) 108,9 81,7 81,7 81,7
Víz 13,8 13,8 13,8 13,8
1. minta - 27,2 - -
2. minta - - 27,2 -
3. minta - - - 27,2
Ammónium-klorid (20%-os vizes oldat) 7,1 7,1 7,1 7,1
Ezekkel a ragasztókészítményekkel azonos minőségű szárított faforgácsokat permetezünk meg.
A bepermetezett faforgácsokból 16 mm nomimális vastagságú szőnyeget készítünk. A szőnyegekből forró présben lemezeket préselünk az alábbi körülmények között:
Préselési hőmérséklet: 200 °C
Préselési idő: 8 sec/mm
Nyomás: 35 kp/cm2
A lemezeket ezután megvizsgáljuk, és az eredményeket a következő táblázat tartalmazza:
HU 207 108 B
Ragasztókészítmény száma 0 1 2 3
Sűrűség (kg/m3) 610 590 597 615
Vastagság (mm) 15,9 15,7 15,6 15,9
Belső kötés (kg/cm2) 7,9 8,1 8,3 8,4
2 órás vastagsági duzzadás (%) 9,8 10,2 10,5 10,9
24 órás vastagsági duzzadás (%) 20,1 21,3 20,9 21,8
Szabad formaldehid tartalom (mg/100 g száraz lemez) 40,1 15,3 17,1 16,3
Nedvességtartalom (%) 7,9 7,1 7,6 8,0
Az összes ragasztó készítménnyel előállított lemezek tulajdonságai megegyeznek. Azonban azok, amelyek a találmány szerinti helyettesítőt tartalmazzák, igen jelentős mértékben csökkent formaldehid tartalommal rendelkeznek, és az előállításukhoz szükséges gyanta mennyisége is jelentősen csökken.
10. példa
Összehasonlító vizsgálatok
a) A 3957703 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírás 4. oszlopában a 4-20. sorban leírtak szerint savas polimerizációval vízben oldhatatlan ligninszulfonátot készítünk. A kapott terméket a 4. példánkban ismertetett 1. számú mintával hasonlítjuk össze.
1. sz. minta:
fenol (100%) 180 g
formaldehid (100%) 80 g
melasz (100%) 120 g
ammónium-ligninszulfonát 200 g
víz 420 g
összesen: 1000 g
Az 1. mintát úgy állítjuk elő, hogy szobahőmérsékleten a fenti komponenseket kevertetjük mindaddig, amíg az összes komponens fel nem oldódik. A kapott termék pH-ját nátrium-hidroxid hozzáadásával 10,0 értékre állítjuk.
Ezt követően ragasztóanyagot készítünk az alábbiak szerint:
Ragasztóanyag száma: 0 1 2
fenol-formaldehid gyanta (100%) 100 80 80
keményítő anyag (kalcium-karbonát: búzaliszt tömegaránya 50:50) 60 60 60
nátrium-hidroxid (50%) 4
Ragasztóanyag száma: 0 1 2
VÍZ 107 90 90
1. sz. minta - 30,77 -
savas polimerizációnak alávetett ligninszulfonát - - 30,77
Összesen: 267 260,77 264,77
A fentiek szerint előállított háromféle ragasztóanyagot fumérlemezek mindkét oldalára felkenjük 3 lemezből lapot készítve. Ezután a lemezeket 5 percig préseljük 130 °C hőmérsékleten 12 kg/cm2 nyomást alkalmazva. A kapott lapokat vizsgálatnak vetjük alá a következők szerint.
A lapokat 60 °C hőmérsékleten 24 óra hosszat vízbe merítjük. Ezután a lapokat 20 °C hőmérsékletű vízbe helyezzük 1 óra hosszat; ezt követően a 4. példában leírt késes vizsgálatot végezzük el. Az eredményeket a következők szerint foglalhatjuk össze:
Ragasztókészítmény száma 0 1 2
Besorolás: 10/10 10/10 6/4
b) Összehasonlítás az 57/188 346 számú japán közzétételi leírásban ismertetett módszerrel.
A fenti leírást ismertető Chemical Abstractban leírt ligninszulfonátot a leírásunk 8. példájában 3. számmal jelzett mintával hasonlítjuk össze.
3. sz. minta összetétele:
karbamid (100%) 135 g
formaldehid (100%) 365 g
kalcium-ligninszulfonát 10g
VÍZ 490 g
összesen: 1000 g
A 3. számú mintát úgy állítjuk elő, hogy a komponenseket szobahőmérsékleten kevertetjük mindaddig, amíg a komponensek fel nem oldódnak. Nátrium-hidroxid hozzáadásával a készítmény pH-ját 10,0 értékre állítjuk be.
Ezután ragasztót állítunk elő; ehhez a fenti 3. sz. mintát, valamint a japán megoldás szerinti melaminformalin kondenzátumot alkalmazva, a következők szerint:
Ragasztókészitmény száma: 0. 1. 2.
Összetétel: karbamid-formadelhid gyanta (65%) 108 95,9 95,9
VÍZ 13,8 13,8 13,8
3. sz. minta - 13,0 -
melarnin-formalin- kondenzátum - - 0,4
ligninszulfonát - : 0,1
ammónium-klorid (20%) 7,1 : : 7,1 7,1
HU 207 108 Β
Az előállított háromféle készítményt szárított faforgácsra permetezzük mindhárom készítményből azonos mennyiséget alkalmazva. A bepermetezett faforgácsból ezután 16 mm nominális vastagságú szőnyeget készítünk. Ezeket forró présbe helyezve lemezzé alakítjuk az alábbi feltételek között:
Préselési hőmérséklet: 200 °C
Préselési idő: 9 s/mm
Nyomás: 33 kp/cm2
Ezután a lemezeket megvizsgáljuk, az eredményeket az alábbi táblázat foglalja össze:
Ragasztókészítmény száma 0 1 2
Sűrűség (kg/m3) 576 597 583
Vastagság (mm) 15,3 15,3 15,3
Belső kötés (kg/cm2) 8,4 9,1 6,5
2 órás vastagsági duzzadás (%) 10,2 10,9 11,6:.
24 órás vastagsági duzzadás (%) 20,0 20,9 23,7
Szabad formadelhid (mg/lOOg) 55,0 31,2 51,4
c) A J. Appl. Polymer. Sci. 31 (5) 1363-72 (1986) szerinti megoldással végezve az összehasonlítást:
Ammőnium tartalmú, kiskoncentrációjú kimerült szulfitlét (az ismert közlemény szerinti SSL-t) hasonlítunk össze a 8. példában leírt 1. és 3. számú mintával.
Példa száma 1 2
Összetétel: karbamid (100%) 135 g 135 g
formaldehid (100%) 365 g 365 g
szacharóz 100% 10g -
kalcium-ligninszulfonát (100%) - 10g
Víz 190 g 490 g
1000 g lOOOg
Az 1. és 3. számú mintát úgy állítjuk elő, hogy a komponenseket szobahőmérsékleten kevertetjük mindaddig, amíg a szilárd anyag teljesen fel nem oldódik. Nátrium-hidroxid hozzáadásával a tennék pH-ját 10,0 értékre állítjuk.
Ezt követően ragasztókészítményeket készítünk, ezekhez az 1. és 3. számú mintát, továbbá az ismert készítményt alkalmazzuk az alábbiak szerint:
Ragasztókészítmény száma: 0 1 2 3
Összetétel: karbamid-formaldehid gyanta (65%) 108,9 85,9 95,9 95,9
víz 13,8 13,8 13,8 13,8
1. sz. minta - 13,0 - -
Ragasztókészítmény száma: 0 1 2 3
3. sz. minta - - 13,0 13,0
ammónium-alapú SSL 7,1 7,1 7,1 7,1
ammónlum-klorid (20%)
Az így előállított készítményeket külön-külön alkalmazzuk szárított fafoigács bepermetezéséhez minden készítményből azonos mennyiséget használva. A bepermetezett faforgácsból 16 mm nominál vastagságú szőnyeget készítünk. A szőnyegeket forró présbe helyezve lemezeket készítünk az alábbi körülmények között:
Préselési hőmérséklet: 200 °C
Préselési idő: 9 s/mm
Nyomás: 33 kp/cm2
A kapott lemezeket megvizsgáljuk és az eredményeket az alábbi táblázatban foglaljuk össze:
Ragasztókészítmény száma 0 I 2 3
Sűrűség (kg/m3) 576 580 597 575
Vastagság (mm) 15,3 15,2 15,3 15,4
Belső kötés (kg/cm2) 8,4 8,8 9,1 6,9
2 órás vastagsági duzzadás (%) 10,2 10,4 10,9 11,3
24 órás vastagsági duzzadás (%) 20,0 20,8 20,9 22,6
Szabad formaldehid (mg/100 g) 55,0 34,4 31,2 50,4
Az eredményekből kitűnik, hogy a találmány szerinti megoldással készült lapok minősége legalább olyan jó, mint az ismert megoldással előállított termékeké, de a szabad formaldehid tartalom tekintetében a találmány szerinti eljárással készült lapok jobbak az ismerteknél. Egyes eredmények tekintetében az ismert megoldással készült termékek elmaradnak a találmány szerinti megoldással előállított termékek minőségi mutatóitól.

Claims (7)

  1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK
    1. Eljárás csökkent formaldehid tartalmú deszkalapok előállítására, amelynek során víz számára áthatolható cellulóz-részecskéket kötünk meg formaldehidalapú amino- és fenolgyanták polikondenzációja révén, azzal jellemezve, hogy a gyanta 50-90 tömeg%-át helyettesítjük
    a) formaldehidet vagy acetaldehidet, karbamidot, tiokarbamidot, melamint, benzoguanamint, dicándiamidot, rezorcint, vagy formaldehid és karbamid nem-gyantaszerű kondenzációs termékét, valamint
    HU 207 108 Β
    b) melaszt, dextrózt, gluktózt, fruktózt, szacharózt, kukoricaszirupot, búzakeményítőt, módosított keményítőt vagy dextrin enyvet és/vagy
    c) nátrium-, kálium- vagy ammónium-ligninszulfonátot vagy a cellulózpép szulfátos vagy szódás előállításánál keletkező lúgos mosóié komponenseket tartalmazó vizes oldattal és a polikondenzációt ezzel végezzük, ahol a vizes oldat 40-52 tömeg% vizet tartalmaz, és az a)-nak a b)-hez és/vagy c) komponenshez viszonyított tömegaránya: 0,1— 50,0:1. (Elsőbbsége: 1987. 04. 28.)
  2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzaljellemezye, hogy az a): b) és/vagy c) komponenseket 1,0-15,0:1 tömegarányban alkalmazzuk. (Elsőbbsége: 1987.04.28.)
  3. 3. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzaljellemezve, hogy az a):b) és/vagy c) komponenseket 0,1-5,0:1 tömegarányban alkalmazzuk. (Elsőbbsége: 1987.01.23.)
  4. 4. Eljárás csökkent formaldehid tartalmú deszkalapok előállítására, amelynek során víz számára áthatolható cellulóz-részecskéket kötünk meg formaldehidalapú amino- és fenolgyanták polikondenzációja révén, azzal jellemezve, hogy a gyanta 50-90 tömeg%-át helyettesítjük
    a) formaldehidet vagy acetaldehidet, karbamidot,
  5. 5 tiokarbamidot, mélám int, benzoguanamint, dicándiamidot, vagy formaldehid és karbamid nem gyantaszerű kondenzációs termékét, valamint
    b) melaszt, dextrózt, gluktózt, fruktózt, szacharózt,
  6. 10 kukoricaszirupot, búzakeményítőt, módosított keményítőt vagy dextrin enyvet és/vagy
    c) nátrium-, kálium- vagy ammónium-ligninszuífonátot vagy a cellulózpép szulfátos vagy szódás előállításánál keletkező lúgos mosóié
  7. 15 komponenseket tartalmazó vizes oldattal és a polikondenzációt ezzel végezzük, ahol a vizes oldat 40-52 tömeg% vizet tartalmaz, és az a)-nak a b)-hez és/vagy c) komponenshez viszonyított tömegaránya: 0,55,0: 1. (Elsőbbsége: 1986. 06. 06.)
HU872585A 1986-06-06 1987-06-05 Process for producing boards with reduced formaldehyde content by fixing cellulose parts during the polycondensation of formaldehyde based amino and phenolic resins HU207108B (en)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB868613791A GB8613791D0 (en) 1986-06-06 1986-06-06 Substitute for amino & phenolic resins
GB878701518A GB8701518D0 (en) 1986-06-06 1987-01-23 Substitute for amino & phenolic resins
GB8710016A GB2191207B (en) 1986-06-06 1987-04-28 Substitute for amino and phenolic resins

Publications (2)

Publication Number Publication Date
HUT47609A HUT47609A (en) 1989-03-28
HU207108B true HU207108B (en) 1993-03-01

Family

ID=27263059

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
HU872585A HU207108B (en) 1986-06-06 1987-06-05 Process for producing boards with reduced formaldehyde content by fixing cellulose parts during the polycondensation of formaldehyde based amino and phenolic resins

Country Status (17)

Country Link
US (1) US4886854A (hu)
EP (1) EP0252867B1 (hu)
JP (1) JPS63258945A (hu)
BG (1) BG46750A3 (hu)
BR (1) BR8702894A (hu)
CA (1) CA1290085C (hu)
DE (1) DE3789635T2 (hu)
DK (1) DK283787A (hu)
ES (1) ES2052597T3 (hu)
FI (1) FI88725C (hu)
HU (1) HU207108B (hu)
MX (1) MX168753B (hu)
MY (1) MY101499A (hu)
NO (1) NO169295C (hu)
NZ (1) NZ220437A (hu)
PL (1) PL157068B1 (hu)
RU (1) RU2055856C1 (hu)

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0454888A1 (en) * 1990-05-03 1991-11-06 Daishowa Chemicals Inc. Non-toxic stable lignosulfonate-urea-formaldehyde composition and method of preparation thereof
NZ235036A (en) * 1991-02-23 1994-08-26 Nz Secretary Forestry Densification of lignocellulosic material by impregnation with maltodextrin then curing
EP0543052A1 (en) * 1991-11-22 1993-05-26 CERIT S.a.r.L Plant to make biodegradable and non-biodegradable products, and the relative method
DE4208733A1 (de) * 1992-03-18 1993-09-23 Gruenzweig & Hartmann Aufwuchsmedium fuer pflanzen sowie verfahren zu dessen herstellung
EP0810981B2 (en) * 1995-02-21 2008-11-19 Rockwool Lapinus B.V. Method for manufacturing a mineral wool product
US6291558B1 (en) * 1999-07-02 2001-09-18 Cellutech, Llc Composition board binding material
DE10253455A1 (de) * 2001-12-05 2003-06-18 Ihd Inst Fuer Holztechnologie Bindemittel für die Herstellung von quellungsvergüteten Holzwerkstoffen und die Verklebung von Holz und Holzwerkstoffen
AP2194A (en) * 2002-01-14 2011-01-10 Bruyn Henri Arnold De Binder composition and method for treating particulate material
EP2137223B1 (en) 2007-04-13 2019-02-27 Knauf Insulation GmbH Composite maillard-resole binders
GB201120137D0 (en) * 2011-11-22 2012-01-04 Dynea Oy Modified binder compositions
US9109123B2 (en) * 2013-03-14 2015-08-18 Georgia-Pacific Chemicals Llc Urea mixtures and methods for making and using same
EP3250534B8 (fr) * 2015-01-30 2021-03-03 Saint-Gobain Isover Composition d'encollage pour laine minerale a base de lignosulfonate et d'un compose carbonyle, et produits isolants obtenus
CN110126161A (zh) * 2019-05-23 2019-08-16 宿州市永达密胺制品有限公司 一种密胺餐具的生产工艺
CA3147313A1 (en) * 2021-02-03 2022-08-03 Arclin Usa Llc Improved amino resin performance with sulfonated lignin

Family Cites Families (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB506553A (hu) *
GB624437A (en) * 1940-01-24 1949-06-08 L Impregnation Soc Improvements relating to synthetic resins
BE466937A (hu) * 1945-06-20
US2652377A (en) * 1951-06-12 1953-09-15 Allied Chem & Dye Corp Production of solutions of formaldehyde-urea reaction products
GB824108A (en) * 1956-02-20 1959-11-25 Koppers Co Inc Starch adhesives and method of preparation
GB929004A (en) * 1960-10-10 1963-06-19 Staley Mfg Co A E Dry potential adhesive compositions
NL128893C (hu) * 1961-04-06
US3285801A (en) * 1961-11-21 1966-11-15 West Virginia Pulp & Paper Co Lignin containing resin binder
BE635809A (hu) * 1962-08-09
GB979757A (en) * 1962-09-05 1965-01-06 Allied Chem Improvements in or relating to bonding of materials together by means of urea-formaldehyde adhesives
GB1293744A (en) * 1970-01-19 1972-10-25 Fibreglass Ltd Fibreglass resin lignin coating
CA935951A (en) * 1970-04-14 1973-10-30 Matalon Ralph Silicate binder adjuvants, binders and foundry casting forms prepared therefrom
US4193814A (en) * 1973-03-06 1980-03-18 Canadian Patents & Development Ltd. Binding lignocellulosic materials
BE832584A (fr) * 1975-08-20 1975-12-16 Werkwijze ter vervaardiging van een spaanderplaat en spaanderplaat volgens deze werkwijze vervaardigd.
US4186242A (en) * 1976-03-08 1980-01-29 Georgia-Pacific Corporation Preparation of a lignocellulosic composite
US4130515A (en) * 1977-06-30 1978-12-19 Georgia-Pacific Corporation Lignin-based composition board binder comprising a copolymer of a lignosulfonate, melamine and an aldehyde
FI58788C (fi) * 1977-10-18 1981-04-10 Metsaeliiton Teollisuus Oy Bindemedel bestaoende av enligt molekylvikten fraktionerade ligninderivater och foerfarande foer framstaellning av detsamma
DE2746725C2 (de) * 1977-10-18 1984-03-29 Sulzer Morat Gmbh, 7024 Filderstadt Strickmaschinenschloß
IT1141715B (it) * 1980-06-06 1986-10-08 Sadepan Chimica Spa Collante a base di resina urea-formaldeide additivato con ligninsolfonato di calcio e/o ammonio,resina urea formaldeide modificata con ligninsolfonato di calcio e/o ammonio e metodo di produzione degli stessi,per la preparazione di pannelli agglomerati di legno
US4339361A (en) * 1980-07-28 1982-07-13 Fiberglas Canada, Inc. Phenol-formaldehyde resins extended with carbohydrates for use in binder compositions
JPS5856391A (ja) * 1981-09-29 1983-04-04 ティーディーケイ株式会社 電子回路部品の製造方法
NZ206859A (en) * 1983-02-07 1986-09-10 Enigma Nv Formaldehyde binder for boards prepared from lignocellulosic materials

Also Published As

Publication number Publication date
MY101499A (en) 1991-11-30
NZ220437A (en) 1989-06-28
HUT47609A (en) 1989-03-28
NO872323L (no) 1987-12-07
FI88725B (fi) 1993-03-15
DK283787A (da) 1987-12-07
DE3789635D1 (de) 1994-05-26
DE3789635T2 (de) 1994-10-13
US4886854A (en) 1989-12-12
NO872323D0 (no) 1987-06-03
FI88725C (fi) 1993-06-28
NO169295C (no) 1992-06-03
EP0252867A1 (en) 1988-01-13
EP0252867B1 (en) 1994-04-20
CA1290085C (en) 1991-10-01
PL157068B1 (pl) 1992-04-30
DK283787D0 (da) 1987-06-03
ES2052597T3 (es) 1994-07-16
JPS63258945A (ja) 1988-10-26
FI872516A (fi) 1987-12-07
BR8702894A (pt) 1988-03-01
PL266096A1 (en) 1988-07-21
FI872516A0 (fi) 1987-06-04
RU2055856C1 (ru) 1996-03-10
NO169295B (no) 1992-02-24
MX168753B (es) 1993-06-07
BG46750A3 (en) 1990-02-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
HU207108B (en) Process for producing boards with reduced formaldehyde content by fixing cellulose parts during the polycondensation of formaldehyde based amino and phenolic resins
US3931072A (en) Particleboard, hardboard, and plywood produced in combination with a lignin sulfonate-phenol formaldehyde glue system
RU2726552C2 (ru) Способ изготовления древесных композиционных материалов, а также получаемые этим способом древесные композиционные материалы
EP0961813B1 (en) Adhesive composition and its use
SU665813A3 (ru) Клей
US11078365B2 (en) Formaldehyde-free wood binder
JP7237076B2 (ja) セルロース含有材料のためのバインダー
US3907728A (en) Thermosetting adhesive compositions extended with cellulosic paper mill sludges
WO1998037147A2 (en) Adhesive composition and its use
AU603804B2 (en) Substitute for amino and phenolic resins
US4113542A (en) Method of joining wood products
EP1318000A2 (de) Bindemittel für die Herstellung von Holzwerkstoffen und die Verklebung von Holz und Holzwerkstoffen
EP0096733B1 (de) Wässrige wärmehärtbare Massen auf Basis von Aldehyd-Kondensationsprodukten und deren Verwendung
KR960002528B1 (ko) 아미노 및 페놀 수지 대체물
NO743597L (hu)
US4161467A (en) Reactive catalyst for amino resins
CA1084829A (en) Lignin-based synthetic resin
US4162178A (en) Reactive catalyst for amino resins
CH677364A5 (en) Sulphur-free anthraquinone cellulose pulp prodn. - for prodn. of binders for wood based prods., e.g. chipboard

Legal Events

Date Code Title Description
HMM4 Cancellation of final prot. due to non-payment of fee