RU2036050C1 - Способ гранулирования расплавленного металла - Google Patents

Способ гранулирования расплавленного металла Download PDF

Info

Publication number
RU2036050C1
RU2036050C1 SU925052188A SU5052188A RU2036050C1 RU 2036050 C1 RU2036050 C1 RU 2036050C1 SU 925052188 A SU925052188 A SU 925052188A SU 5052188 A SU5052188 A SU 5052188A RU 2036050 C1 RU2036050 C1 RU 2036050C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
water
metal
stream
bath
cooling liquid
Prior art date
Application number
SU925052188A
Other languages
English (en)
Inventor
Форвальд Карл
Фоссхейм Руне
Кьелланн Торбьерн
Original Assignee
Элкем А/С
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Элкем А/С filed Critical Элкем А/С
Application granted granted Critical
Publication of RU2036050C1 publication Critical patent/RU2036050C1/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/06—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material
    • B22F9/08—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/06—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material
    • B22F9/08—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying
    • B22F2009/0804—Dispersion in or on liquid, other than with sieves
    • B22F2009/0812—Pulverisation with a moving liquid coolant stream, by centrifugally rotating stream
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/06—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material
    • B22F9/08—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying
    • B22F9/082—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying atomising using a fluid
    • B22F2009/086—Cooling after atomisation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/06—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material
    • B22F9/08—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying
    • B22F9/082—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying atomising using a fluid
    • B22F2009/086—Cooling after atomisation
    • B22F2009/0864—Cooling after atomisation by oil, other non-aqueous fluid or fluid-bed cooling

Landscapes

  • Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
  • Glanulating (AREA)
  • Medicinal Preparation (AREA)

Abstract

Использование: изобретение относится к получению гранул из расплавленного металла. Сущность изобретения: одну или несколько струй расплавленного металла подают в ванну охлаждающей жидкости в резервуаре и создают равномерный поток охлаждающей жидкости (ОЖ) от одной из боковых стенок резервуара, средняя скорость которого составляет менее 0,1 м/с. Высота потока ОЖ равна расстоянию от зеркала ванны на глубину, где гранулы имеют уже затвердевшую поверхность, а ширина потока превышает ширину струи или струй подаваемого жидкого металла. Длина струи жидкого металла от выхода из желоба до зеркала ванны ОЖ составляет менее 100 ее диаметров. В качестве ОЖ используют воду, в которую могут добавлять тензид в количестве до 500 ppm антифриз в количестве до 10%, NaOH до 5%, вещества, изменяющие ее поверхностное натяжение и вязкость. Температура воды, подаваемой в резервуар, составляет 5 - 95°С. В качестве ОЖ можно использовать жидкий углеводород, предпочтительно керосин. 14 з. п. ф-лы, 2 ил., 2 табл.

Description

Настоящее изобретение относится к получению гранул из расплавленного металла.
Известен способ получения гранул из расплва (1), например, из расплавленного железа в котором струю расплавленного железа направляют на горизонтально расположенный неподвижный элемент, на котором расплав благодаря собственной кинетической энергии разбивается и превращается в капли неправильной формы, которые от элемента движутся вверх и в стороны и падают вниз в жидкую ванну охлаждающей среды, расположенную под элементом. Известным способом можно получать металлические гранулы, но он обладает рядом недостатков. Так, невозможно контролировать размеры частиц, которые имеют очень широких разброс размеров.
При получении гранул из расплавов ферросплавов таких как, например: FeCr, FeSi, SiMn образуется значительное количество гранул с размером частиц менее 5 мм. При получении гранул ферросилиция количество частиц, имеющих размеры менее 5 мм, как правило, находится в пределах 22-35% по весу от гранулированного расплава, а средний размер частиц составляет примерно 7 мм. Частицы ферросилиция, имеющие размеры менее 5 мм, нежелательны, а частицы, имеющие размеры менее 1 мм, особенно нежелательны, поскольку такие частицы будут суспензированны в жидкой охлаждающей среде и потребуется непрерывная очистка охлаждающей среды.
Известен способ грануляции (2), например, FeCr за счет падения струи расплавленного FeCr в содержащую воду ванну, где струя разбивается на гранулы посредством сконцентрированной водяной струи, создаваемой непосредственно под поверхностью водяной ванны. Этот способ дает довольно большое количество мелких частиц. В дополнении к этому возрастает риск взрыва из-за возможности захвата воды каплями расплавленного металла. Из-за создания условий высокой степени турбулентности в этом способе грануляции число столкновений между образовавшимися гранулами будет большим, что также увеличивает риск взрыва.
Целью настоящего изобретения является разработка усовершенствованного способа грануляции расплавленных металлов, который позволил бы устранить недостатки известных способов.
Сущность изобретения состоит в следующем.
По меньшей мере одну непрерывную струю расплавленного металла направляют из желоба или подобного элемента вниз в жидкую охлаждающую ванну в резервуаре, где струя металла разделяется на гранулы, которые застывают. У одной из боковых стенок резервуара создают равномерный поток охлаждающей жидкости, направляемый по существу перпендикулярно к падающей струе металла, при этом указанный поток охлаждающей жидкости имеет среднюю скорость менее, чем 0,1 м/с.
В соответствии с предпочтительным вариантом осуществления способа поток охлаждающей жидкости направляют от одной из боковых стенок резервуара и по существу перпендикулярно по отношению к падающей струе металла со средней скоростью менее, чем 0,05 м/с.
Высота потока охлаждающей жидкости равна расстоянию от зеркала ванны на глубину, где гранулы, по крайней мере, имеют внешнюю оболочку застывшего металла. Ширина потока охлаждающей жидкости превышает ширину струи или струй металла.
В соответствии с другим предпочтительным вариантом осуществления способа расстояние по вертикали от выходного отверстия желоба до поверхности жидкой охлаждающей ванны меньше чем 100 диаметров струи расплавленного металла, измеренной в точке, где струя покидает желоб. Более целесообразно поддерживать указанную длину струи металла по вертикали в пределах от 5 до 30 диаметров струи металла, в то время, как особенно хорошие результаты были получены при сохранении длины струи металла по вертикали в пределах между 10 и 20 диаметрами струи металла.
Сохраняя вышеуказанные соотношения между длинной струи металла по вертикали и диаметром струи металла в границах вышеуказанных пределов, гарантируется, что струя металла будет непрерывной и однородной в тот момент, когда она ударяется о поверхность жидкой охлаждающей ванны. Вследствие этого образование капель будет происходить в пределах жидкой охлаждающей ванны.
В качестве охлаждающей жидкости используют предпочтительно воду. Для того, чтобы стабилизировать пленку пара, которая образуется вокруг индивидуальных гранул в жидкой охлаждающей ванне, целесообразно добавить тензил до 500 ч на миллион частей охлаждающей воды. Далее можно предпочтительно добавить в воду до 10% антифриза, такого как гликоль. Для того чтобы отрегулировать величину рН воды целесообразно добавить до 5% NaOH. Для того, чтобы отрегулировать поверхностное натяжение и вязкость воды, могут быть добавлены водорастворимые масла.
Когда воду используют в качестве охлаждающей жидкости, температура воды, подаваемой в резервуар, поддерживается в интервале между 5 и 95оС. При грануляции ферросилиция особенно целесообразно подавать охлаждающую воду, имеющую температуру в пределах от 10 до 60оС, так как это улучшает механические свойства получаемых гранул.
Когда необходимо получить гранулы, не содержащие кислород, целесообразно использовать в качестве охлаждающей жидкости жидкий углеводород, лучше керосин.
При истечении струи металла в жидкую охлаждающую ванну, в ней образуются самоиндуцированные колебания. Эти колебания вызывают образование сужений, которые увеличиваются со временем и в конце концов приводят к формированию капель. Капли расплавленного металла застывают и падают дальше вниз на дно резервуара, а затем транспортируются из резервуара посредством известных устройств таких как, например, конвейеры или насосы.
При подведении охлаждающей жидкости непрерывным потоком при низкой скорости менее чем 0,1 м/с по существу перпендикулярно по отношению к падающей струе металла, в то время как струя металла падает вниз в жидкую охлаждающую ванну и разделяется на капли, поток охлаждающей жидкости будет оказывать небольшое или совсем не будет оказывать никакого влияния на образование капель. Падающая струя металла, однако, будет постоянно окружена "свежей", охлаждающей жидкостью. Это приведет к тому, что температура в жидкой охлаждающей ванне в области падающей струи металла достигнет условия установившегося состояния. Таким образом, важным признаком настоящего изобретения является то, что разделение струи металла происходит за счет самоиндуцированных сужений в струе. Итак, жидкая охлаждающая ванна не способствует разделению струи металла на капли, тем не менее охлаждающую жидкость заставляют двигаться с низкой скоростью исключительно для охлаждения струи металла.
Способ в соответствии с настоящим изобретением характеризуется существенно меньшим риском взрыва по сравнению с известным способом. Однородные условия в жидкой охлаждающей ванне приводят, таким образом, к низкой частоте столкновений между отдельными гранулами и вследствие этого к пониженной вероятности разрушения слоя пара, который образуется вокруг каждой гранулы в ходе ее застывания.
Способ в соответствии с настоящим изобретением можно использовать для множества металлов и сплавов металлов, таких как: ферросилиций с изменяющимся содержанием кремния, марганец, ферромарганец, силикомарганец, хром, феррохром, никель, железо, кремний и другие.
С помощью способа в соответствии с настоящим изобретением достигают существенного увеличения среднего размера гранул и существенного уменьшения процентного содержания гранул, имеющих размеры частиц менее 5 мм. С помощью настоящего изобретения для 75% ферросилиция были получены следующие результаты: средний диаметр гранул около 12 мм, количество гранул, имеющих диаметр менее 5 мм составляло, как правило, 10% или меньше. В лабоpаторных испытаниях получили средний диаметр гранул 17 мм и количество гранул, имеющих диаметр менее чем 5 мм, в интервале 3-4%
На фиг.1 показан вертикальный разрез устройства для грануляции; на фиг.2 разрез А-А на фиг.1.
На фиг. 1 и фиг.2 показан резервуар 1, наполненный жидкой охлаждающей средой 2, например, водой. В резервуаре 1 расположено устройство в форме конвейера 3 для удаления застывших гранул. Промежуточный разливочный желоб 4 для расплавленного металла установлен на некотором расстоянии выше уровня 5 охлаждающей жидкости в резервуаре 1. Расплавленный металл непрерывно льется из ковша 6 или подобного ему устройства в промежуточный разливочный желоб 4. Из промежуточного разливочного желоба 4 непрерывная струя металла 7 проходит через имеющее определенные размеры отверстие или щель вниз к поверхности 5 охлаждающей жидкости 2 и падает вниз в жидкую охлаждающую ванну, находясь все еще в форме непрерывной струи. В одной из боковых стенок 8 резервуара 1 расположено средство подачи 9 для охлаждающей жидкости.
Средство подачи 9 имеет отверстие, обращенное в сторону резервуара 1, причем указанное отверстие простирается в резервуаре 1 от поверхности жидкой охлаждающей ванны 2 вниз до уровня, где полученные гранулы, по крайней мере, имеют внешний слой застывшего металла. По горизонтали отверстие в средстве подачи 9 имеет такие размеры, что поток охлаждающей жидкости по существу распространяется за пределами того места, где струя металла сталкивается с жидкой охлаждающей ванной 2. Охлаждающая жидкость непрерывно подается через подводящую трубу 10 к коллектору 11, расположенному внутри средства подачи 9. Коллектор 11 имеет множество отверстий 12. Давление в подводящей трубе 19 регулируется таким образом, что в резервуаре 1 создается поток воды, имеющий среднюю скорость максимум 0,1 м/с.
Скорость потока воды по существу постоянная по поперечному сечению отверстия средства подачи 9, расположенного в боковой стенке 8 резервуара 1. Охлаждающая жидкость, вытекающая из средства подачи 9, показана стрелками на фиг.1 и фиг.2.
Вследствие этого струя металла внутри жидкой охлаждающей ванны 2 будет всегда окружена однородным потоком "новой" воды из средства подачи 9. Этот поток воды характеризуется скоростью, которая недостаточна для разделения струи металла 7 на капли. Поэтому струя металла 7 будет делиться на капли 13 из-за самоиндуцированных колебаний, которые начинаются при падении струи 7 вниз в жидкую охлаждающую ванну. В связи с этим достигается равномерное формирование капель, что приводит к образованию капель по существу с равномерным размером частиц и с небольшой долей капель, имеющих размеры частиц менее 5 мм. Капли 13 застывают в то время, пока они падают вниз в жидкой охлаждающей ванне 2 и удаляются из ванны с помощью конвейера 13 или других известных средств.
Количество охлаждающей жидкости, отвечающее количеству подведенной охлаждающей жидкости, удаляется из резервуара 1 через водослив или через насосное устройство (не показано).
П р и м е р 1. В лабораторном устройстве 75% ферросилиция гранулировали партиями по 6,5 кг расплавленного сплава. Устройство было таким, как описано в пояснениях к фиг.1 и фиг.2. Во всех испытаниях в качестве охлаждающей жидкости использовали воду. Скорость потока воды поддерживали менее 0,05 м/с во всех испытаниях.
Условия испытаний и полученные результаты приведены в табл.1.
П р и м е р 2. На промышленной установке, использующей такое же устройство, как было описано в пояснениях к фиг.1 и фиг.2, гранулировали 75% Fе. Каждая партия состояла минимум из 2 т расплавленного сплава. Во всех испытаниях в качестве охлаждающей жидкости использовали воду. Скорость воды поддерживали в интервале между 0,01 и 0,03 м/с.
Условия испытаний и полученные результаты приведены в табл.2.
Результаты показывают, что с помощью способа грануляции в соответствии с настоящим изобретением получено существенное увеличение среднего размера гранул и уменьшение доли гранул, имеющих размер частиц менее 5 мм, от 22-35% до максимум 10%
П р и м е р 3. В лабораторном устройстве силикомарганец гранулировали в партиях по 11 кг расплавленного сплава. Устройство было таким, как описано в пояснениях к фиг.1 и фиг.2.
Во всех испытаниях в качестве охлаждающей жидкости использовали воду, содержащую переменное количество гликоля. Скорость потока воды поддерживали менее 0,5 м/с для всех испытаний, а температуру подводимой воды поддерживали на уровне 60оС.
Условия испытаний и полученные результаты приведены в табл.3.
Результаты показывают, что для силикомарганца был получен средний размер гранул около 80 мм и что количество гранул менее 5 мм уменьшается с увеличением количества гликоля в охлаждающей воде.

Claims (14)

1. СПОСОБ ГРАНУЛИРОВАНИЯ РАСПЛАВЛЕННОГО МЕТАЛЛА, включающий подачу по меньшей мере одной струи расплавленного металла из желоба или подобного ему устройства в ванну охлаждающей жидкости в резервуаре и создание равномерного потока охлаждающей жидкости от одной из боковых стенок резервуара в практически перпендикулярном направлении к падающей струе металла, отличающийся тем, что средняя скорость потока охлаждающей жидкости составляет менее 0,1 м/с.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что средняя скорость потока охлаждающей жидкости составляет менее 0,05 м/с.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что высота потока охлаждающей жидкости равна расстоянию от зеркала ванны на глубину, где гранулы имеют уже затвердевшую поверхность.
4. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что ширина потока охлаждающей жидкости превышает ширину струи или струй металла.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что длина струи расплавленного металла от выхода из желоба до зеркала ванны охлаждающей жидкости составляет менее 100 D, где D диаметр струи расплавленного металла на выходе из желоба.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что длина струи расплавленного металла от выхода из желоба до зеркала ванны охлаждающей жидкости составляет 5-30 ее диаметров.
7. Способ по п.6, отличающийся тем, что длина струи металла составляет 10-20 ее диаметров.
8. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что в качестве охлаждающей жидкости используют воду.
9. Способ по п.1 или 8, отличающийся тем, что к воде добавляют тензид в количестве до 500 ppm.
10. Способ по п.8, отличающийся тем, что к воде добавляют антифриз в количестве до 10%
11. Способ по п.8, отличающийся тем, что к воде добавляют до 5% NaOH.
12. Способ по п.8, отличающийся тем, что к воде добавляют вещества, изменяющие ее поверхностное натяжение и вязкость.
13. Способ по любому из пп. 8-12, отличающийся тем, что вода имеет температуру 5-95oС.
14. Способ по любому из пп.8-12, отличающийся тем, что вода имеет температуру 10-60oС.
15. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что в качестве охлаждающей жидкости используют жидкий углеводород, предпочтительно керосин.
SU925052188A 1991-07-08 1992-07-07 Способ гранулирования расплавленного металла RU2036050C1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
NO912653A NO172570C (no) 1991-07-08 1991-07-08 Fremgangsmaate ved fremstilling av granulater
NO912653 1991-07-08

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2036050C1 true RU2036050C1 (ru) 1995-05-27

Family

ID=19894293

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU925052188A RU2036050C1 (ru) 1991-07-08 1992-07-07 Способ гранулирования расплавленного металла

Country Status (13)

Country Link
US (1) US5258053A (ru)
EP (1) EP0522844B1 (ru)
JP (1) JPH06172819A (ru)
CN (1) CN1028499C (ru)
BR (1) BR9202485A (ru)
CA (1) CA2071400C (ru)
CZ (1) CZ180892A3 (ru)
DE (1) DE69214362D1 (ru)
ES (1) ES2092642T3 (ru)
MX (1) MX9203870A (ru)
NO (1) NO172570C (ru)
RU (1) RU2036050C1 (ru)
ZA (1) ZA924285B (ru)

Families Citing this family (31)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2709082B1 (fr) * 1993-08-20 1995-09-29 Pechiney Electrometallurgie Granulation d'alliages contenant du silicium dans l'eau et sous atmosphère inerte.
FR2716675B1 (fr) * 1994-02-25 1996-04-12 Pechiney Electrometallurgie Silicium métallurgique à microstructure contrôlée pour la préparation des halogénosilanes.
FR2723325B1 (fr) 1994-08-04 1996-09-06 Pechiney Electrometallurgie Procede de preparation de granules de silicium a partir de metal fondu
DE19532315C1 (de) * 1995-09-01 1997-02-06 Bayer Ag Verfahren zur Herstellung von Alkylhalogensilanen
CN1219897A (zh) * 1996-04-04 1999-06-16 联合冶金工业有限公司 制成颗粒的方法
DE19645359A1 (de) * 1996-11-04 1998-05-07 Bayer Ag Verfahren zur Herstellung von Alkylhalogensilanen
AU4883601A (en) 2000-04-21 2001-11-07 Central Res Inst Elect Method and apparatus for producing fine particles
US7008463B2 (en) 2000-04-21 2006-03-07 Central Research Institute Of Electric Power Industry Method for producing amorphous metal, method and apparatus for producing amorphous metal fine particles, and amorphous metal fine particles
CN1311942C (zh) * 2004-11-12 2007-04-25 上海宝鹏有色金属制品厂 一种生产锡粒的方法和设备
WO2006107256A1 (en) * 2005-04-08 2006-10-12 Linde Ag A method for separating metallic iron from oxide
US7652164B2 (en) * 2005-09-13 2010-01-26 Momentive Performance Materials Inc. Process for the direct synthesis of trialkoxysilane
CN100402201C (zh) * 2006-05-08 2008-07-16 西安交通大学 一种短流程制备金属颗粒的工艺
US7429672B2 (en) * 2006-06-09 2008-09-30 Momentive Performance Materials Inc. Process for the direct synthesis of trialkoxysilane
EP2181785A1 (de) 2008-11-04 2010-05-05 Umicore AG & Co. KG Vorrichtung und Verfahren zur Granulierung einer Metallschmelze
CN101988168A (zh) * 2010-11-22 2011-03-23 张五越 一种镍基中间合金的熔炼装置及其制备方法
CN102319902A (zh) * 2011-09-26 2012-01-18 常州市茂盛特合金制品厂 一种铁合金水淬粒化设备及其工艺
US10618112B2 (en) 2013-09-05 2020-04-14 Uvan Holding Ab Granulation of molten material
EP2845671A1 (en) 2013-09-05 2015-03-11 Uvån Holding AB Granulation of molten material
EP2926928A1 (en) * 2014-04-03 2015-10-07 Uvån Holding AB Granulation of molten ferrochromium
CN105170022B (zh) * 2014-06-16 2017-11-10 新特能源股份有限公司 造粒装置、制备四氯化硅催化氢化反应用催化剂的制备方法及四氯化硅催化氢化反应方法
EP3056304A1 (en) 2015-02-16 2016-08-17 Uvån Holding AB A nozzle and a tundish arrangement for the granulation of molten material
CN106477581B (zh) * 2016-12-09 2019-04-16 成都斯力康科技股份有限公司 一种硅液造粒成型系统及方法
FR3083465B1 (fr) * 2018-07-03 2020-07-17 Institut Polytechnique De Grenoble Procede et dispositif de granulation
CN109821474A (zh) * 2019-01-30 2019-05-31 深圳市芭田生态工程股份有限公司 一种分段冷却的方法、冷却装置及制肥装置
CN110315085A (zh) * 2019-06-21 2019-10-11 宁夏森源重工设备有限公司 水流冲击铁水粒化装置及其粒化方法
CN111558723A (zh) * 2020-06-24 2020-08-21 湖南天际智慧材料科技有限公司 一种水雾化法快速生产非晶态粉末的装置和方法
EP3988230A1 (de) 2020-10-23 2022-04-27 Heraeus Deutschland GmbH & Co. KG Granuliervorrichtung mit kontinuierlicher produktausschleusung
CN113101864B (zh) * 2021-04-08 2022-09-30 青岛鼎喜冷食有限公司 一种防拉丝益生菌凝胶颗粒成型装置
CN113333766A (zh) * 2021-06-24 2021-09-03 广东长信精密设备有限公司 一种自动化制粒装置
CN114643363B (zh) * 2022-03-15 2024-04-05 先导薄膜材料（广东）有限公司 一种铟粒的制备装置及方法
CN116393687A (zh) * 2023-05-29 2023-07-07 临沂玫德庚辰金属材料有限公司 一种新能源电池用超细雾化铁粉生产装置及方法

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3888956A (en) * 1968-02-05 1975-06-10 Uddeholms Ab Method of making granulate
BE790733A (fr) * 1971-12-01 1973-02-15 Nederl Wapen & Munitie Perfectionnements a la fabrication a partir d'une poudre de ferde projectiles susceptibles de se desagreger pour des munitions d'exercice
JPS6038460B2 (ja) * 1976-10-16 1985-08-31 昭和電工株式会社 高炭素フエロクロム水砕シヨツト及びその製造法
DE2806716C3 (de) * 1978-02-14 1985-08-29 Mannesmann AG, 4000 Düsseldorf Verfahren zum Herstellen von Eisenpulver
CA1105295A (en) * 1978-04-17 1981-07-21 Ramamritham Sridhar Nickel and cobalt irregularly shaped granulates
SE419949B (sv) * 1978-05-03 1981-09-07 Steinar J Mailund Sett och anordning att transportera upp granuler ur ett behandlingskerl
DE3223821A1 (de) * 1982-06-25 1983-12-29 Siemens AG, 1000 Berlin und 8000 München Verfahren und vorrichtung zum herstellen von hochreinnem siliciumgranulat
IT1156071B (it) * 1982-07-13 1987-01-28 Riv Officine Di Villar Perosa Procedimento per la fabbricazione di sfere in acciaio in particolare sfere per cuscinetti volventi
JPS60190541A (ja) * 1984-03-09 1985-09-28 Nippon Mining Co Ltd ブラスト用亜鉛合金シヨツト及びその製造方法
US4787935A (en) * 1987-04-24 1988-11-29 United States Of America As Represented By The Secretary Of The Air Force Method for making centrifugally cooled powders
US4824478A (en) * 1988-02-29 1989-04-25 Nuclear Metals, Inc. Method and apparatus for producing fine metal powder

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
1. Патент США N 3888956, кл. B 01J 2/00, 1975. *
2. Патент Швеции N 439783, кл. C 22C 27/06, 1985. *

Also Published As

Publication number Publication date
CN1028499C (zh) 1995-05-24
CA2071400A1 (en) 1993-01-09
ES2092642T3 (es) 1996-12-01
NO172570C (no) 1993-08-11
BR9202485A (pt) 1993-03-16
NO912653L (no) 1993-01-11
EP0522844A3 (en) 1993-03-17
CA2071400C (en) 1997-10-07
ZA924285B (en) 1993-12-13
US5258053A (en) 1993-11-02
EP0522844B1 (en) 1996-10-09
NO912653D0 (no) 1991-07-08
CN1068283A (zh) 1993-01-27
CZ180892A3 (en) 1993-01-13
NO172570B (no) 1993-05-03
EP0522844A2 (en) 1993-01-13
MX9203870A (es) 1993-01-01
DE69214362D1 (de) 1996-11-14
JPH06172819A (ja) 1994-06-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2036050C1 (ru) Способ гранулирования расплавленного металла
US6162377A (en) Apparatus and method for the formation of uniform spherical particles
JP7251498B2 (ja) 粒鉄製造装置
KR20050103307A (ko) 미립자 제조방법 및 장치
US4081500A (en) Sulphur pelletization process
CN1123416C (zh) 生产金属块的方法和装置
MX2011008947A (es) Produccion de particulas metalicas esfericas.
US4818279A (en) Method and device for the granulation of a molten material
SE427090B (sv) Forfarande och anordning att medelst direktgjutning av en metallsmelta framstella metalliska tradprodukter
JPH0331404A (ja) 金属粒を製造する方法および装置
JPS6050841B2 (ja) 金属粉の製造方法および噴霧化装置
US6461403B1 (en) Apparatus and method for the formation of uniform spherical particles
WO2003106012A1 (en) Method and apparatus for granulating molten metal
CA1151372A (en) Method of sulfur prilling
US3530207A (en) Method and apparatus for producing material in bead form
SU1652030A1 (ru) Устройство дл получени металлических гранул
RU2237545C2 (ru) Способ получения металлических гранул
RU2089348C1 (ru) Способ получения гранул из алюминия и его сплавов
RU2062683C1 (ru) Способ получения гранулированного лития и сплавов на его основе и устройство для его осуществления
SU1161248A1 (ru) Способ получения металлических гранул
JPS6136045B2 (ru)
RU2025220C1 (ru) Устройство для получения металлических гранул
RU2113317C1 (ru) Устройство для получения металлических гранул
SU1109265A1 (ru) Устройство дл получени металлических гранул из расплава
SU1696149A1 (ru) Способ изготовлени гранул и устройство дл его осуществлени

Legal Events

Date Code Title Description
REG Reference to a code of a succession state

Ref country code: RU

Ref legal event code: MM4A

Effective date: 20100708