CN113333766A - 一种自动化制粒装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种自动化制粒装置，包括：熔料装置、滴粒机构、水箱和驱动机构；熔料装置配置有熔融金属的熔融状态和流出熔融金属的倾斜状态；滴粒机构的入料口接收自动流入的熔融金属，熔融金属流入滴粒机构并从滴粒机构的出料口流出后形成金属滴粒；水箱对滴入其内部的金属滴粒冷却定型；驱动机构为熔料装置提供驱动力以使熔料装置在熔融状态和倾斜状态之间切换。在本方案中，通过驱动机构驱使以使熔料装置切换至倾斜状态，以便于熔融金属能够自动流入滴粒机构内，并再通过滴粒机构流出滴落形成金属颗粒，最后再落入水箱内冷却定型，从而实现了金属制粒的自动化作业，不仅能够满足大批量生产需求，而且还大大降低了人员的劳动强度和操作风险。
Description
技术领域
本发明涉及金属制粒技术领域，特别涉及一种自动化制粒装置。
背景技术
随着社会的发展，现今多个技术领域均需用到各种高纯度的金属颗粒，这些高纯金属颗粒需要具有很高的外观、形状及产能要求。今后对高纯金属颗粒的外观要求越来越高、形状要求越来越严格、生产的批量也越来越大，对产品的纯度越来越高，安全环保要求越来越高，而传统冶炼浇注技术远远达不到以上要求，严重影响产品的质量，影响销售；因此，一些金属制粒装置应运而生。
现今市场上的此类浇注装置的种类多种多样，基本可以满足生产的使用需求，但依然存在许多问题。其中，这些金属制粒装置大多数为人工操作，人工劳动强度大，人工操作风险大，自动化程度不高，难以满足大批量的生产需求；而且金属制粒的种类也十分有限。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种自动化制粒装置，能够实现了金属制粒的自动化作业，不仅满足大批量生产需求，而且还大大降低了人员的劳动强度和操作风险，使得人身安全得到保证。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种自动化制粒装置，包括：熔料装置、滴粒机构、水箱和驱动机构；
所述熔料装置配置有熔融金属的熔融状态和流出熔融金属的倾斜状态；
所述滴粒机构的入料口接收自动流入的所述熔融金属，所述熔融金属流入所述滴粒机构并从所述滴粒机构的出料口流出后形成金属滴粒；
所述水箱对滴入其内部的所述金属滴粒冷却定型；
所述驱动机构为所述熔料装置提供驱动力以使所述熔料装置在所述熔融状态和所述倾斜状态之间切换。
优选地，所述自动化制粒装置还包括：设置于所述熔料装置的外壁，以使所述金属滴粒能够通过其滴入所述水箱内部的出料板。
优选地，所述出料板可沿水平方向旋转设置于所述熔料装置的外壁。
优选地，所述滴粒机构包括：贯通设置于所述熔料装置侧壁的滴粒栓杆；
所述滴粒栓杆位于所述熔料装置内的部分开设有入料口，位于所述熔料装置外的部分开设有连通于所述入料口的出料口。
优选地，所述滴粒栓杆包括：滴粒头部和滴粒杆部；
所述滴粒杆部贯通螺接于所述熔料装置壁，所述滴粒杆部的一端位于所述熔料装置内，所述滴粒杆部的另一端与所述熔料装置外壁平齐并和所述滴粒头部相连，所述滴粒杆部贯通开设有入料孔；所述滴粒头部为多边形结构，且开设有连通所述入料孔的出料孔。
优选地，所述自动化制粒装置还包括：支架；
所述熔料装置底部的第一侧可转动设置于所述支架的顶部，所述驱动机构用于抬升所述熔料装置底部的第二侧以使所述熔料装置切换至所述倾斜状态。
优选地，所述驱动机构包括：液压缸和连接杆；
所述液压缸竖直设置于所述支架，且所述液压缸的输出端朝上；所述连接杆的一端与所述液压缸输出端转动连接，所述连接杆的另一端与所述熔料装置底部的第二侧转动连接。
优选地，所述自动化制粒装置还包括：设置于所述熔料装置内的热电偶。
优选地，所述自动化制粒装置还包括：烘干机和输送机；
所述输送机用于将滴入所述水箱内部的所述金属颗粒输送至所述烘干机。
优选地，所述输送机为网带式输送机；所述网带式输送机的输送面沿其输送方向设有多个挡板。
从上述的技术方案可以看出，本发明提供的自动化制粒装置中，首先通过熔料装置将金属物料加热至熔融状态，然后再通过驱动机构驱使熔料装置切换至倾斜状态，以使得熔融金属能够自动流入滴粒机构内，并再通过滴粒机构自动流出滴落形成金属颗粒，最后再落入水箱中进行冷却定型，从而实现了金属制粒的自动化作业，不仅能够满足大批量生产需求，而且还大大降低了人员的劳动强度和操作风险，使得人身安全得到保证。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的自动化制粒装置的部分结构侧视图；
图2为本发明实施例提供的自动化制粒装置的结构正视图；
图3为本发明实施例提供的自动化制粒装置的部分结构俯视图；
图4为本发明实施例提供的滴粒栓杆的结构示意图。
其中，010为称重模块、020为支架、030为熔料装置、031为凹槽，040为出料板、050为滴粒栓杆、051为滴粒头部、0511为出料孔、052为滴粒杆部、0521为入料孔、060为热电偶、070为液压缸、080为连接杆、090为后盖、100为保温棉、110为加热装置、120为调节螺母、130为接料网、140为水箱、150为网带式输送机、151为挡板、160为烘干机、170为接料桶、180为支座。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供的自动化制粒装置，如图1和图2所示，包括：熔料装置030、滴粒机构、水箱140和驱动机构；
熔料装置030配置有熔融金属的熔融状态和流出熔融金属的倾斜状态；
滴粒机构的入料口接收自动流入的熔融金属，熔融金属流入滴粒机构并从滴粒机构的出料口流出后形成金属滴粒；
水箱140对滴入其内部的金属滴粒冷却定型；
驱动机构为熔料装置030提供驱动力以使熔料装置030在熔融状态和倾斜状态之间切换。
在本方案中，需要说明的是，滴粒机构贯穿设置于熔料装置030的熔壁，且滴粒机构的入料口位于熔料装置030内，滴粒机构的出料口位于熔料装置030外；水箱140位于滴粒机构出料口的下方；驱动机构用于提供驱动力，以使熔料装置030朝向滴粒机构所在的一侧倾斜(即为实现朝下倾斜翻转，以使熔料装置030滴粒机构所在的一侧处于低位)，以使得熔料装置030中的熔融金属能够自动流入滴粒机构的入料口，并再从滴粒机构的出料口自动流出形成金属滴粒，然后再滴落入水箱140内，方便金属颗粒的冷却定型。此外，本方案中熔融金属的滴落方式为倾倒式自动滴落，无需设置开关阀门以控制滴粒机构的开闭，从而有助于精简了本制粒装置的结构。
从上述的技术方案可以看出，本发明实施例提供的自动化制粒装置中，首先通过熔料装置将金属物料加热至熔融状态，然后再通过驱动机构驱使熔料装置切换至倾斜状态，以使得熔融金属能够自动流入滴粒机构内，并再通过滴粒机构自动流出滴落形成金属颗粒，最后再落入水箱中进行冷却定型，从而实现了金属制粒的自动化作业，不仅能够满足大批量生产需求，而且还大大降低了人员的劳动强度和操作风险，使得人身安全得到保证；此外，本方案相较于现有技术，具有生产能力大、产品质量高、产品性能稳定和设备安全可靠的特点，尤其适合于高纯金属制粒产品的浇注要求。
进一步地，如图1所示，本发明实施例提供的自动化制粒装置还包括：设置于熔料装置030的外侧壁，以使金属滴粒能够通过其滴入水箱140内部的出料板040。也就是说，出料板040位于滴粒机构的出料口与水箱140入口之间，以使得金属滴粒能够通过出料板040滴入水箱140的内部。本方案如此设计，以使得熔融金属先滴落在出料板040上进行滚动，使金属滴粒的形状变得更加地圆润，最后才使金属滴粒落入水箱140中进行冷却定型，如此一来，以确保金属颗粒能够满足形状要求。当然，为了保证金属滴粒能够从出料板040上顺畅落入水箱140中，这就要求出料板040为水平设置或者向下倾斜设置。
再进一步地，为了使得不同金属物料在出料板040上更好地滚动成球形颗粒，这就要求根据不同金属物料的特性调节出料板040的落料角度，也就是说，这就要求出料板040的落料角度具有旋转调节功能；相应地，出料板040可沿水平方向旋转设置于熔料装置030的外侧壁。
具体地，如图2所示，本发明实施例提供的自动化制粒装置还包括：两个支座180；
两个支座180分别设置于熔料装置030外侧壁的两侧；出料板040靠近熔料装置030的第一端可沿水平方向旋转设置于两个支座180之间；
本发明实施例提供的自动化制粒装置还包括：设置于支座180，用于旋拧压紧出料板040远离熔料装置030的第二端的调节螺母120，以便于实现出料板040旋转调节后的固定。其中，支座180设有用于同出料板040第二端配合的旋转导槽，而调节螺母120可活动设置于旋转导槽中。
在本方案中，如图1所示，滴粒机构包括：贯通设置于熔料装置030侧壁的滴粒栓杆050，其结构可以参照图4所示；
滴粒栓杆050位于熔料装置030内的部分开设有入料口，位于熔料装置030外的部分开设有连通于入料口的出料口。其中，入料口开设于滴粒栓杆050的内端面，出料口设置于滴粒栓杆050外端的下部。本方案如此设计，具有结构简单，安装便捷和滴粒简便等特点。
具体地，如图4所示，滴粒栓杆050包括：滴粒头部051和滴粒杆部052；
滴粒杆部052贯通螺接于熔料装置030侧壁，滴粒杆部052的一端位于熔料装置030内，滴粒杆部052的另一端与熔料装置030外壁平齐并和滴粒头部051相连，滴粒杆部052贯通开设有入料孔0521；其中，熔料装置030侧壁开设有用于同滴粒杆部052螺纹配合的通孔；也就是说，滴粒杆部052外壁设有外螺纹，熔料装置030侧壁通孔的孔壁设有内螺纹；滴粒头部051为多边形结构(优选为外六角多边形结构)，以便于实现滴粒杆部052在熔料装置030侧壁的旋拧紧固，滴粒头部051开设有连通入料孔0521的出料孔0511，其中，出料孔0511位于滴粒头部051的下端。也就是说，本方案将滴粒栓杆050设计成螺栓结构，通过在多个滴粒栓杆050上分别制出不同规格的出料孔0511，进而以便于根据金属制粒不同的尺寸需求，换装上具有相应出料孔0511规格的滴粒栓杆050，如此一来，可有助于提高了本装置制粒的通用性，而且也便于滴粒机构的装拆。
进一步地，如图1和图2所示，本发明实施例提供的自动化制粒装置还包括：支架020；
熔料装置030底部靠近滴粒机构的第一侧可转动设置于支架020的顶部，驱动机构用于抬升熔料装置030底部远离滴粒机构的第二侧以使熔料装置030切换至倾斜状态。本方案如此设计，以使得熔料装置030能够朝向滴粒机构所在的一侧倾倒，以确保熔料装置030内的熔融金属能够流入滴粒机构内，从而以使得熔融金属形成倾倒式滴落的效果。
再进一步地，如图2所示，驱动机构包括：液压缸070和连接杆080；
液压缸070竖直设置于支架020，且液压缸070的输出端朝上；连接杆080的一端与液压缸070输出端转动连接，连接杆080的另一端与熔料装置030底部的第二侧转动连接。在本方案中，即为通过液压缸070向上推动连接杆080，以使得连接杆080顶起熔料装置030底部远离滴粒机构的另一侧，从而以实现了熔料装置030的倾斜翻转，使得熔融金属汇集于滴粒机构所在的一侧，且依靠自重自动流入滴粒机构内，并再通过滴粒机构流出滴落在水箱140内。本方案的驱动机构如此设计，具有结构简单，翻转安全可靠等特点。
在本方案中，如图1所示，本发明实施例提供的自动化制粒装置还包括：设置于熔料装置030内的热电偶060，以便于实现熔料装置030内加热温度的精准反馈，进而可实现熔料装置030加热温度的精准控制，从而有助于保证了金属颗粒的质量与外观；并且本方案中的热电偶加热方式相较于现有的电热丝加热方式，具有更加节能和更加环保的特点。
在本方案中，为了实现金属颗粒水冷后的干燥；相应地，如图2所示，本发明实施例提供的自动化制粒装置还包括：烘干机160和输送机；
输送机用于将滴入水箱140内部的金属颗粒输送至烘干机160。其中，水箱140的顶部为开口结构，且作为水箱140的入口和出口；如图2所示，输送机的输入侧设置在水箱140内，且位于滴粒栓杆050的出料孔052的下方，即为位于出料板040的下方，输出侧位于水箱140的顶部，且位于烘干机160入口的上方。当然，如图2所示，烘干机160的出口与金属颗粒的接料桶170对接。
具体地，为了更好地满足大批量金属颗粒的输送需求；作为优选，如图2所示，输送机为网带式输送机150；其中，通过网带式输送机150将金属颗粒从水箱140内向上输送至烘干机160的入口，为了避免金属颗粒发生回落，同时为了方便金属颗粒往前输送；相应地，网带式输送机150的输送面沿其输送方向设有多个挡板151，也就是说，通过网带式输送机150上的挡板151，使得金属颗粒被有效输送至下道工序的烘干机160内。当然，网带式输送机150输送面的两侧也分别设有挡板，以避免金属颗粒发生脱落。
下面再结合具体实施例对本方案作进一步介绍：
本发明提供了一种高纯金属自动化制粒装置中，包括称重模块、设备支架、熔料装置、出料板、特制螺栓、测温探头、液压缸、连接杆、后盖、保温棉、加热装置、调节螺母、接料网、水箱、网带式输送机和自动烘干机等。所述高纯金属制粒装置，首先将温度设置到所需温度后，通过热电偶测温控制电热丝的加热电流，保证将熔炼炉将高纯金属融化，再开启液压缸抬起熔料装置，使熔融金属流入特制螺栓，滴落在出料板上，在出料板上滚动成型后落入水箱中的接料网内的网带式输送机上，网带式输送机将冷却后的产品输送到自动烘干机内烘干后输送到产品包装桶内。其中，本方案的制粒流程为：物料放置-调节出料板-开始加热-启动液压缸-输送冷却-烘干水分-收集颗粒。
进一步地，通过热电偶测温控制电热丝的加热电流，同时开启加热装置，在达到设定温度后，开启液压缸控制制粒装置的倾斜角度，使得熔融金属通过特制螺栓滴落在出料板上，金属液滴在出料板上滚动，形状逐渐变得圆润，再落入水箱内的接料网内的网带式输送机进行冷却定型，然后输送至自动烘干机进行烘干，去除水分，之后打包。所述熔料装置是通过加热套提供热源，热电偶的温度控制能精确到±1℃，比传统的电热丝加热更加节能更加环保，设备安装有称重模块，有利于质量控制，降低了劳动强度，降低了生产成本。
制粒时只需控制液压缸的伸长，熔融金属在重力的作用下就可以完成颗粒成型，相对于目前的人工浇注，此方案的浇注方式大大降低了人员的操作风险，人身安全得到保障。
当熔料装置内部温度达到设定温度时，热电偶传输信号将降低输出电流强度，使能耗大大降低，节能环保。
进一步地，在熔料装置内投料后，操作员在电柜上调节温度300-500℃，电流输出使得加热套持续升温，热电偶深入原料内进行测温；当达到设定温度时，热电偶传出信号，通过电柜降低输出电流，对熔料装置进行保温，电柜上的绿灯跳转为黄灯，提醒操作员可以进行制粒。浇注前通过模具内产品的重量对熔料装置一次浇注量进行设定，控制设备支架上的液压缸伸长，液压缸推动连接杆顶起熔料装置，使得金属溶液流出，开始如下的制粒过程：
将物料放置在030熔料装置上的凹槽(如图3所示)中，调节调节螺母120，使出料板040调整为一个合适此种物料的角度，在电柜中设置此种物料的熔融温度，设置完成后加热装置110会进行加热，同时热电偶060会进行测温，将测得的温度反馈至加热装置110，控制熔料装置030内温度达到设定值，一旦达到设定值，加热装置110将稳定功率输出，控制温度在设定值偏差内，通过加热装置110进行加热，物料熔融成液态，此时称重模块010将记录一次数据，准备制粒，调节液压缸070，使液压缸070推动连接杆080，以顶起熔料装置030尾部，使熔料装置030倾斜为一个角度，熔融金属即可依靠重力通过特制螺栓(即为滴粒栓杆050)滴落在出料板040上，滴落的熔融金属在出料板040上进行滚动，使形状变得圆润，在液滴成型后滚入水箱140中进行冷却定型，再落入水箱140内的网带式输送机150的接料网130上，通过网带式输送机150进行输送至自动烘干机内进行烘干，待产品去除水分后输送到接料桶170内进行收集打包。
进一步地，本方案可以对熔料装置的重量进行实时测量，并且通过电信号传入控制柜，可以实时记录制粒量以及原料剩余量。
进一步地，出料板表面打磨光滑，粗糙度达到Ra0.8以上，两头使用调节螺母进行固定，通过调节螺母可以使出料板在熔料装置上自由旋转。根据物料的特性可以自由调节出料板的角度，使金属液能在光滑表面滚动成粒。也就是说，出料板的落料角度可调，可以根据不同产品的特性进行调节，角度越小，产品越圆润。
进一步地，在特制螺栓内部进行打孔，孔内表面光滑，粗糙度达到Ra0.2以上，使得熔融金属能够通过螺栓进出，出料孔使用电火花打孔机打孔，孔径微小，可制粒尺寸选择多，加上螺栓方便拆装，制粒装置可更换出料孔规格不同的螺栓，制粒尺寸范围广。也就是说，本方案提供的特制螺栓，方便安装更换，可以制取不同规格尺寸的金属颗粒。
进一步地，液压缸与连接杆组成一个推动装置，通过设备支架上的导向孔，当液压缸接收到信号时，液压缸进行伸缩，带动连接杆运动，使连接杆在导向孔的作用下控制熔料装置的倾斜角度，以方便出料。
进一步地，可以输送落在输送机上的产品，产品经过水箱内的水冷却后，再通过输送机上的挡板，使其被输送到下道工序的自动烘干机内。
进一步地，本方案可以将输送机投入的产品进行烘干，使其变得干燥，再经过自动烘干机出料口进行产品包装。
本方案的保护点：
1.整个过程优化了生产方式，只需要人工投料和产品收集；
2.整套生产装置无需暂停，可以连续生产，产能是原来的5-10倍；
3.整套生产装置的温度控制是精准的，可能完全满足工艺生产需要的任何温度；
4.整套生产装置可以根据工艺需求，只需更换不同的原料，可通过调节出料板，控制物料的滚动时间生产多种高纯金属以及合金的圆粒产品，一机多用，多功能为一体；设备制造成本非常低。
本方案与现有技术相比，具有的有益效果如下：
1、在能源方面，本方案采用自动化制粒装置，减少能源浪费，减少人员劳动强度，处理效率高，操作更加灵活方便；
2、在安全方面，本方案的设备正常运行后，不需要人工时刻转移熔融金属，减少物料与人员的接触几率，大大提升了处理效率，设备容易拆装维护检修，后期维护简单；
3、在环保方面，本方案的设备污染源单一，只需在制粒装置上方增加保护罩，保证了不会对环境造成任何污染；
4、在成本方面，本方案的设备连续生产，仅一人操作，产品质量得到保证，报废率大大降低；同时也减少了过程中会造成的材料浪费、二次处理浪费、二次除杂成本浪费；
5、在人员操作方面，本方案的设备操作简单，操作点较少，人员劳动强度低，生产效率高。
综上所述，本发明公开了一种自动化制粒装置，其包括金属熔料炉、放料阀、称重模块、设备支架、出料板、特制螺栓(即为滴粒栓杆)、测温探头、液压缸、连接杆、后盖(方便熔料装置的维护)、保温棉、加热装置、调节螺母、接料网、水箱、网带式输送机和自动烘干机等。所述自动化制粒装置，即为高纯金属制粒装置，首先将温度设置到所需温度后，通过热电偶测温控制电热丝的加热电流，保证将熔料炉内的高纯金属或合金金属熔化，然后再开启液压缸抬起熔料装置，使熔融金属流入特制螺栓中，然后再滴落在出料板上，在出料板上滚动成型后落入水箱中的接料网内的网带式输送机上，网带式输送机将冷却后的产品输送到自动烘干机内烘干后输送到产品包装桶内。本自动化制粒装置具有投资成本少、生产能力大、产品质量高、产品性能稳定、设备安全可靠的优点，特别适合于高纯金属制粒产品的浇注要求，有显著的经济效益和社会效益，可用于多种高纯金属定型产品，包括不同尺寸、不同重量、不同材质的高纯金属圆粒形产品的浇注。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种自动化制粒装置，其特征在于，包括：熔料装置(030)、滴粒机构、水箱(140)和驱动机构；
所述熔料装置(030)配置有熔融金属的熔融状态和流出熔融金属的倾斜状态；
所述滴粒机构的入料口接收自动流入的所述熔融金属，所述熔融金属流入所述滴粒机构并从所述滴粒机构的出料口流出后形成金属滴粒；
所述水箱(140)对滴入其内部的所述金属滴粒冷却定型；
所述驱动机构为所述熔料装置(030)提供驱动力以使所述熔料装置(030)在所述熔融状态和所述倾斜状态之间切换。
2.根据权利要求1所述的自动化制粒装置，其特征在于，所述自动化制粒装置还包括：设置于所述熔料装置(030)的外壁，以使所述金属滴粒能够通过其滴入所述水箱(140)内部的出料板(040)。
3.根据权利要求2所述的自动化制粒装置，其特征在于，所述出料板(040)可沿水平方向旋转设置于所述熔料装置(030)的外壁。
4.根据权利要求1所述的自动化制粒装置，其特征在于，所述滴粒机构包括：贯通设置于所述熔料装置(030)侧壁的滴粒栓杆(050)；
所述滴粒栓杆(050)位于所述熔料装置(030)内的部分开设有所述入料口，位于所述熔料装置(030)外的部分开设有连通于所述入料口的所述出料口。
5.根据权利要求4所述的自动化制粒装置，其特征在于，所述滴粒栓杆(050)包括：滴粒头部(051)和滴粒杆部(052)；
所述滴粒杆部(052)贯通螺接于所述熔料装置(030)侧壁，所述滴粒杆部(052)的一端位于所述熔料装置(030)内，所述滴粒杆部(052)的另一端与所述熔料装置(030)外壁平齐并和所述滴粒头部(051)相连，所述滴粒杆部(052)贯通开设有入料孔(0521)；所述滴粒头部(051)为多边形结构，且开设有连通所述入料孔(0521)的出料孔(0511)。
6.根据权利要求1所述的自动化制粒装置，其特征在于，所述自动化制粒装置还包括：支架(020)；
所述熔料装置(030)底部的第一侧可转动设置于所述支架(020)的顶部，所述驱动机构用于抬升所述熔料装置(030)底部的第二侧以使所述熔料装置(030)切换至所述倾斜状态。
7.根据权利要求6所述的自动化制粒装置，其特征在于，所述驱动机构包括：液压缸(070)和连接杆(080)；
所述液压缸(070)竖直设置于所述支架(020)，且所述液压缸(070)的输出端朝上；所述连接杆(080)的一端与所述液压缸(070)输出端转动连接，所述连接杆(080)的另一端与所述熔料装置(030)底部的第二侧转动连接。
8.根据权利要求1所述的自动化制粒装置，其特征在于，所述自动化制粒装置还包括：设置于所述熔料装置(030)内的热电偶(060)。
9.根据权利要求1所述的自动化制粒装置，其特征在于，所述自动化制粒装置还包括：烘干机(160)和输送机；
所述输送机用于将滴入所述水箱(140)内部的所述金属颗粒输送至所述烘干机(160)。
10.根据权利要求9所述的自动化制粒装置，其特征在于，所述输送机为网带式输送机(150)；所述网带式输送机(150)的输送面沿其输送方向设有多个挡板(151)。
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