RU2017126188A

RU2017126188A - Способ поверхностной обработки стальной детали азотированием или азотонауглероживанием, оксидированием, а затем пропиткой

Info

Publication number: RU2017126188A
Application number: RU2017126188A
Authority: RU
Inventors: Пьер-Луи МАГДИНЬЕ; Мари-Ноэлль ДЕБУШ-ЖАННИ
Original assignee: Х.Е.Ф.
Priority date: 2014-12-23
Filing date: 2015-12-15
Publication date: 2019-01-24
Also published as: ES2785599T3; SI3237648T1; FR3030578B1; CA2968630C; CA2968630A1; EP3237648B1; EP3237648A1; CN107109617B; WO2016102813A1; AU2015370805B2; SG11201704798RA; PH12017500936B1; RU2017126188A3; JP2018502220A; KR102455917B1; FR3030578A1; RU2696992C2; KR20170097736A; MX2017008334A; PT3237648T

Claims

1. Способ поверхностной обработки стальной детали для придания ей повышенной стойкости к износу и к коррозии, включающий

- этап азотирования или азотонауглероживания, предназначенный для образования составного слоя толщиной по меньшей мере 8 микрометров, образованного из нитридов железа фаз ε и/или γ',

- этап оксидирования, предназначенный для образования слоя оксидов толщиной от 0,1 до 3 микрометров, и

- этап пропитки путем замачивания в течение по меньшей мере 5 минут в пропиточной ванне, образованной из по меньшей мере 70 мас.%, плюс минус 1%, растворителя, образованного из смеси углеводородов, образованной из фракции алканов C9-C17, из 10%-30 мас.%, плюс-минус 1%, по меньшей мере одного парафинового масла, состоящего из фракции алканов C16-C32, и по меньшей мере одной добавки типа синтетической фенольной добавки в концентрации, составляющей от 0,01% до 3 мас.%, плюс минус 0,1%, при температуре окружающей среды.

2. Способ по п. 1, в котором синтетическая фенольная добавка является соединением формулы C₁₅H₂₄O.

3. Способ по п. 2, в котором пропиточная ванна образована из 90±0,5 мас.% растворителя, 10±0,5 мас.% парафиновых масел и менее 1±0,1 мас.% синтетической фенольной добавки формулы C₁₅H₂₄O.

4. Способ по любому из пп. 1-3, причем пропиточная ванна дополнительно содержит по меньшей мере одну добавку, выбранную из группы, состоящей из сульфоната кальция или натрия, фосфитов, дифениламинов, дитиофосфата цинка, нитритов, фосфамидов.

5. Способ по любому из пп. 1-4, в котором за операцией замачивания следует операция естественной сушки или ускоренной горячей сушки.

6. Способ по любому из пп. 1-5, причем этап азотирования или азотонауглероживания осуществляют в ванне расплавленных солей, содержащей от 14 до 44 мас.% цианатов щелочных металлов, при температуре от 550°C до 650°C в течение по меньшей мере 45 минут.

7. Способ по п. 6, причем ванна азотирования/азотонауглероживания содержит от 14 до 18 мас.% цианатов щелочных металлов.

8. Способ по п. 6 или 7, в котором обработку азотированием/азотонауглероживанием осуществляют при температуре 590°C в течение от 90 минут до 100 минут.

9. Способ по п. 6 или 7, в котором обработку азотированием/азотонауглероживанием осуществляют при температуре 630°C в течение примерно от 45 минут до 50 минут.

10. Способ по любому из пп. 1-5, в котором этап азотонауглероживания осуществляют в газовой среде, содержащей аммиак, при температуре от 500°C до 600°C.

11. Способ по любому из пп. 1-5, причем этап азотирования или азотонауглероживания осуществляют в образующей плазму ионной среде, содержащей по меньшей мере азот и водород, при пониженном давлении.

12. Способ по любому из пп. 1-11, причем этап азотирования или азотонауглероживания осуществляют таким образом, чтобы образовать составной слой толщиной, по меньшей мере равной 10 микрометрам.

13. Способ по любому из пп. 1-12, причем этап оксидирования осуществляют в ванне расплавленных солей, которая содержит нитраты щелочных металлов, карбонаты щелочных металлов и гидроксиды щелочных металлов.

14. Способ по п. 13, в котором этап оксидирования проводят при температуре от 430°C от 470°C в течение 15-20 минут.

15. Способ по любому из пп. 1-12, причем этап оксидирования осуществляют в водной ванне, которая содержит гидроксиды щелочных металлов, нитраты щелочных металлов и нитриты щелочных металлов.

16. Способ по п. 15, в котором этап оксидирования осуществляют при температуре от 110°C до 130°C в течение 15-20 минут.

17. Способ по любому из пп. 1-12, в котором этап оксидирования осуществляют в газовой среде, состоящей преимущественно из водяного пара, при температуре от 450°C до 550°C в течение 30-120 минут.

18. Стальная деталь, имеющая повышенную стойкость к износу и к коррозии, полученная способом по любому из пп. 1-17, содержащая составной слой толщиной по меньшей мере 8 микрометров, слой оксидов толщиной от 0,1 до 3 микрометров и слой пропитки, который является сухим на ощупь.