RU2012140016A - Способ и устройство для изготовления технического углерода с использованием подогретого исходного материала - Google Patents

Способ и устройство для изготовления технического углерода с использованием подогретого исходного материала Download PDF

Info

Publication number
RU2012140016A
RU2012140016A RU2012140016/05A RU2012140016A RU2012140016A RU 2012140016 A RU2012140016 A RU 2012140016A RU 2012140016/05 A RU2012140016/05 A RU 2012140016/05A RU 2012140016 A RU2012140016 A RU 2012140016A RU 2012140016 A RU2012140016 A RU 2012140016A
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
carbon black
starting material
heater
specified
forming
Prior art date
Application number
RU2012140016/05A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2545329C2 (ru
Inventor
Сергей НЕСТЕР
Фредерик Х. РУМПФ
Яков Е. КУЦОВСКИЙ
Чарльз А. НАТАЛИ
Original Assignee
Кабот Корпорейшн
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Кабот Корпорейшн filed Critical Кабот Корпорейшн
Publication of RU2012140016A publication Critical patent/RU2012140016A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2545329C2 publication Critical patent/RU2545329C2/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/44—Carbon
    • C09C1/48—Carbon black
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B32/00—Carbon; Compounds thereof
    • C01B32/20—Graphite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK  ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
    • C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
    • C09C1/44—Carbon
    • C09C1/48—Carbon black
    • C09C1/50—Furnace black ; Preparation thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/26—Nozzle-type reactors, i.e. the distribution of the initial reactants within the reactor is effected by their introduction or injection through nozzles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00074—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids
    • B01J2219/00076—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids with heat exchange elements inside the reactor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00074—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids
    • B01J2219/00087—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids with heat exchange elements outside the reactor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00121—Controlling the temperature by direct heating or cooling
    • B01J2219/00123—Controlling the temperature by direct heating or cooling adding a temperature modifying medium to the reactants
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00157—Controlling the temperature by means of a burner
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00159—Controlling the temperature controlling multiple zones along the direction of flow, e.g. pre-heating and after-cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00162—Controlling or regulating processes controlling the pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00164—Controlling or regulating processes controlling the flow
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00164—Controlling or regulating processes controlling the flow
    • B01J2219/00166—Controlling or regulating processes controlling the flow controlling the residence time inside the reactor vessel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/12—Surface area
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
    • C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
    • C01P2006/80—Compositional purity

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Pigments, Carbon Blacks, Or Wood Stains (AREA)
  • Carbon And Carbon Compounds (AREA)

Abstract

1. Способ изготовления технического углерода, включающий:впуск нагретого газового потока в реактор синтеза технического углерода;подачу, по меньшей мере, одного образующего технический углерод исходного материала, по меньшей мере, в один нагреватель;подогрев указанного, по меньшей мере, одного образующего технический углерод исходного материала в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе до второй температуры, составляющей более чем 300°C, для получения подогретого образующего технический углерод исходного материала, где (a) по меньшей мере, один образующий технический углерод исходный материал имеет скорость в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе, которая составляет, по меньшей мере, 0,2 м/с, причем скорость вычисляют на основании плотности исходного материала, измеренной при 60°C и 1 атм. (0,1 МПа), и наименьшей площади поперечного сечения на линии перемещения исходного материала, присутствующей в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе, и (b) по меньшей мере, один образующий технический углерод исходный материал имеет первый период пребывания исходного материала в указанном нагревателе, составляющий менее чем 120 мин;подачу указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала, по меньшей мере, через одну точку впуска исходного материала в реактор синтеза технического углерода, где указанный подогретый образующий технический углерод исходный материал имеет второй период пребывания исходного материала от выпуска из указанного, по меньшей мере, одного нагревателя непосредственно до точки впуска в указанный реактор синтеза технического углерода, составляющий менее чем

Claims (79)

1. Способ изготовления технического углерода, включающий:
впуск нагретого газового потока в реактор синтеза технического углерода;
подачу, по меньшей мере, одного образующего технический углерод исходного материала, по меньшей мере, в один нагреватель;
подогрев указанного, по меньшей мере, одного образующего технический углерод исходного материала в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе до второй температуры, составляющей более чем 300°C, для получения подогретого образующего технический углерод исходного материала, где (a) по меньшей мере, один образующий технический углерод исходный материал имеет скорость в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе, которая составляет, по меньшей мере, 0,2 м/с, причем скорость вычисляют на основании плотности исходного материала, измеренной при 60°C и 1 атм. (0,1 МПа), и наименьшей площади поперечного сечения на линии перемещения исходного материала, присутствующей в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе, и (b) по меньшей мере, один образующий технический углерод исходный материал имеет первый период пребывания исходного материала в указанном нагревателе, составляющий менее чем 120 мин;
подачу указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала, по меньшей мере, через одну точку впуска исходного материала в реактор синтеза технического углерода, где указанный подогретый образующий технический углерод исходный материал имеет второй период пребывания исходного материала от выпуска из указанного, по меньшей мере, одного нагревателя непосредственно до точки впуска в указанный реактор синтеза технического углерода, составляющий менее чем 120 мин; и где указанный первый период пребывания исходного материала и указанный второй период пребывания исходного материала в совокупности составляют 120 мин или менее; где указанный подогрев предотвращает образование паровой пленки в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе или перед указанной подачей в указанный реактор синтеза технического углерода;
объединение, по меньшей мере, указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала посредством, по меньшей мере, одной точки впуска в указанный реактор синтеза технического углерода с нагретым газовым потоком для получения реакционного потока, в котором происходит образование технического углерода в указанном реакторе синтеза технического углерода; и
извлечение технического углерода в реакционном потоке.
2. Способ по п. 1, дополнительно включающий сжатие указанного образующего технический углерод исходного материала до давления более чем 10 бар (1 МПа), перед впуском в указанный, по меньшей мере, один нагреватель.
3. Способ по п. 1, дополнительно включающий сжатие указанного образующего технический углерод исходного материала до давления более чем 20 бар (2 МПа), перед впуском в указанный, по меньшей мере, один нагреватель.
4. Способ по п. 1, дополнительно включающий сжатие указанного образующего технический углерод исходного материала до давления, составляющего от 20 бар (2 МПа) до 180 бар (18 МПа), перед впуском в указанный, по меньшей мере, один нагреватель.
5. Способ по п. 1, в котором указанная скорость составляет, по меньшей мере, 1 м/с.
6. Способ по п. 1, в котором указанная скорость составляет, по меньшей мере, 1,6 м/с.
7. Способ по п. 1, в котором указанный образующий технический углерод исходный материал включает декантированную нефть (нефтяную эмульсию), продукт на основе каменноугольной смолы, остатки от крекинга этилена, содержащую асфальтены нефть или любое их сочетание.
8. Способ по п. 1, в котором указанный образующий технический углерод исходный материал имеет начальную температуру кипения, составляющую от 160°C до 500°C.
9. Способ по п. 1, в котором указанный подогрев, по меньшей мере, одного образующего технический углерод исходного материала включает нагревание указанного образующего технический углерод исходного материала в указанном нагревателе, который содержит теплообменник, работающий при среднем тепловом потоке, составляющем более чем 10 кВт/м2.
10. Способ по п. 1, в котором, по меньшей мере, часть указанного подогрева происходит в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе, тепло в котором, по меньшей мере, частично обеспечивается теплом, которое производит указанный реактор синтеза технического углерода и/или другой реактор синтеза технического углерода.
11. Способ по п. 1, в котором указанный первый период пребывания и указанный второй период пребывания в совокупности составляют менее чем 60 мин.
12. Способ по п. 1, в котором указанный, по меньшей мере, один нагреватель осуществляет теплообмен, по меньшей мере, с частью указанного реактора синтеза технического углерода.
13. Способ по п. 1, в котором указанный, по меньшей мере, один нагреватель осуществляет контакт с указанным реакционным потоком в указанном реакторе синтеза технического углерода ниже по потоку относительно тушильной установки, где указанный, по меньшей мере, один нагреватель включает теплообменник, имеющий стенки, которые с одной стороны нагреваются указанным реакционным потоком, а с противоположной стороны осуществляют контакт с указанным образующим технический углерод исходным материалом.
14. Способ по п. 1, в котором указанный, по меньшей мере, один нагреватель включает теплообменник, который осуществляет теплообмен с указанным реакционным потоком в указанном реакторе синтеза технического углерода, где текучий теплоноситель, который протекает через теплообменник, нагревается, и нагретый текучий теплоноситель проходит через указанный, по меньшей мере, один нагреватель, расположенный снаружи реактора и осуществляющий теплообмен текучего теплоносителя с исходным материалом, чтобы нагревать указанный образующий технический углерод исходный материал.
15. Способ по п. 1, в котором указанный, по меньшей мере, один нагреватель, по меньшей мере, частично получает тепло за счет остаточного газа от технического углерода из указанного реактора синтеза технического углерода и/или другого реактора синтеза технического углерода, чтобы нагревать образующий технический углерод исходный материал.
16. Способ по п. 1, в котором впуск нагретого газового потока включает плазменное нагревание нагреваемого плазмой газового потока в плазменном нагревателе, чтобы обеспечить, по меньшей мере, часть нагретого газового потока.
17. Способ по п. 1, дополнительно включающий создание некаталитической поверхности на вступающих в контакт с образующим технический углерод исходным материалом стенках указанного, по меньшей мере, одного нагревателя и внутренних стенках, по меньшей мере, одной линии подачи исходного материала, которая подает указанный подогретый образующий технический углерод исходный материал в указанный реактор синтеза технического углерода, где поверхность является некаталитической для крекинга или полимеризации углеводородов.
18. Способ по п. 1, в котором указанная подача включает поступление указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала через, по меньшей мере, одну линию подачи исходного материала, который подается в указанный реактор синтеза технического углерода, и указанный способ дополнительно включает периодическое поступление продувочного газа, содержащего окислитель углерода, через, по меньшей мере, одну линию подачи образующего технический углерод исходного материала.
19. Способ по п. 1, в котором указанная подача включает поступление указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала через, по меньшей мере, одну линию подачи исходного материала, который поступает в указанный реактор синтеза технического углерода, и указанный способ дополнительно включает инжектирование подогретого образующего технический углерод исходного материала в реактор синтеза технического углерода с, по меньшей мере, частичным мгновенным испарением образующего технический углерод исходного материала.
20. Способ по п. 1, дополнительно включающий объединение подогретого образующего технический углерод исходного материала и нагретого газового потока в реакторе синтеза технического углерода для непрерывного образования технического углерода в реакторе в течение, по меньшей мере, 12 ч.
21. Способ изготовления технического углерода, включающий:
впуск нагретого газового потока в реактор синтеза технического углерода;
подачу, по меньшей мере, одного образующего технический углерод исходного материала, имеющего первую температуру, составляющую ниже 360°C, по меньшей мере, в один нагреватель;
подогрев указанного, по меньшей мере, одного образующего технический углерод исходного материала в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе до второй температуры, составляющей от 360°C до 850°C, для получения подогретого образующего технический углерод исходного материала, где (a) по меньшей мере, один образующий технический углерод исходный материал имеет скорость в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе, которая составляет, по меньшей мере, 0,2 м/с, причем скорость вычисляют на основании плотности исходного материала, измеренной при 60°C и 1 атм. (0,1 МПа), и наименьшей площади поперечного сечения на линии перемещения исходного материала, присутствующей в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе, и (b) по меньшей мере, один образующий технический углерод исходный материал имеет первый период пребывания исходного материала в указанном нагревателе, составляющий менее чем 120 мин;
подачу указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала, по меньшей мере, через одну точку впуска исходного материала в реактор синтеза технического углерода, где указанный подогретый образующий технический углерод исходный материал имеет второй период пребывания исходного материала от выпуска из указанного, по меньшей мере, одного нагревателя до непосредственно точки впуска в указанный реактор синтеза технического углерода, составляющий менее чем 120 мин; и где указанный первый период пребывания исходного материала и указанный второй период пребывания исходного материала в совокупности составляют от 10 с до 120 мин; в котором указанный подогрев предотвращает образование паровой пленки в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе или перед указанной подачей в указанный реактор синтеза технического углерода;
объединение, по меньшей мере, указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала посредством, по меньшей мере, одной точки впуска в указанный реактор синтеза технического углерода с нагретым газовым потоком для получения реакционного потока, в котором происходит образование технического углерода в указанном реакторе синтеза технического углерода; и
извлечение технического углерода в реакционном потоке.
22. Способ по п. 21, дополнительно включающий сжатие указанного образующего технический углерод исходного материала до давления более чем 20 бар (2 МПа), перед впуском в указанный, по меньшей мере, один нагреватель.
23. Способ по п. 21, дополнительно включающий сжатие указанного образующего технический углерод исходного материала до давления более чем 30 бар (3 МПа), перед впуском в указанный, по меньшей мере, один нагреватель.
24. Способ по п. 21, дополнительно включающий сжатие указанного образующего технический углерод исходного материала до давления, составляющего от 30 бар (3 МПа) до 180 бар (18 МПа), перед впуском в указанный, по меньшей мере, один нагреватель.
25. Способ по п. 21, в котором указанная скорость составляет, по меньшей мере, приблизительно 1 м/с.
26. Способ по п. 21, в котором указанная скорость составляет, по меньшей мере, 1,6 м/с.
27. Способ по п. 21, в котором указанный образующий технический углерод исходный материал включает декантированную нефть (нефтяную эмульсию), продукт на основе каменноугольной смолы, остатки от крекинга этилена, содержащую асфальтены нефть или любое их сочетание.
28. Способ по п. 21, в котором указанный образующий технический углерод исходный материал имеет начальную температуру кипения, составляющую от 160°C до 500°C.
29. Способ по п. 21, в котором указанный подогрев, по меньшей мере, одного образующего технический углерод исходного материала включает нагревание указанного образующего технический углерод исходного материала в указанном нагревателе, который содержит теплообменник, работающий при среднем тепловом потоке, составляющем более чем 20 кВт/м2.
30. Способ по п. 21, в котором, по меньшей мере, часть указанного подогрева происходит в указанном, по меньшей мере одном нагревателе, тепло в котором, по меньшей мере, частично обеспечивается теплом, которое производит указанный реактор синтеза технического углерода и/или другой реактор синтеза технического углерода.
31. Способ по п. 21, в котором указанный первый период пребывания и указанный второй период пребывания в совокупности составляют менее чем 60 мин.
32. Способ по п. 21, в котором указанный, по меньшей мере, один нагреватель осуществляет теплообмен, по меньшей мере, с частью указанного реактора синтеза технического углерода.
33. Способ по п. 21, в котором указанный, по меньшей мере, один нагреватель осуществляет контакт с указанным реакционным потоком в указанном реакторе синтеза технического углерода ниже по потоку относительно тушильной установки, где указанный, по меньшей мере, один нагреватель включает теплообменник, имеющий стенки, которые с одной стороны нагреваются указанным реакционным потоком, а с противоположной стороны осуществляют контакт с указанным образующим технический углерод исходным материалом перед указанным образующим технический углерод исходным материалом.
34. Способ по п. 21, в котором указанный, по меньшей мере, один нагреватель включает теплообменник, который осуществляет теплообмен с указанным реакционным потоком в указанном реакторе синтеза технического углерода, где текучий теплоноситель, который протекает через теплообменник, нагревается, и нагретый текучий теплоноситель проходит через указанный, по меньшей мере, один нагреватель, расположенный снаружи реактора и осуществляющий теплообмен текучего теплоносителя с исходным материалом, чтобы нагревать указанный образующий технический углерод исходный материал.
35. Способ по п. 21, в котором указанный, по меньшей мере, один нагреватель, по меньшей мере, частично получает тепло за счет остаточного газа от технического углерода из указанного реактора синтеза технического углерода и/или другого реактора синтеза технического углерода, чтобы нагревать образующий технический углерод исходный материал.
36. Способ по п. 21, в котором впуск нагретого газового потока включает плазменное нагревание нагреваемого плазмой газового потока в плазменном нагревателе, чтобы обеспечить, по меньшей мере, часть нагретого газового потока.
37. Способ по п. 21, дополнительно включающий создание некаталитической поверхности на вступающих в контакт с образующим технический углерод исходным материалом стенках указанного, по меньшей мере, одного нагревателя и внутренних стенках, по меньшей мере, одной линии подачи исходного материала, которая подает указанный подогретый образующий технический углерод исходный материал в указанный реактор синтеза технического углерода, где поверхность является некаталитической для крекинга или полимеризации углеводородов.
38. Способ по п. 21, в котором указанная подача включает поступление указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала через, по меньшей мере, одну линию подачи исходного материала, который подается в указанный реактор синтеза технического углерода, и указанный способ дополнительно включает периодическое поступление продувочного газа, содержащего окислитель углерода, через, по меньшей мере, одну линию подачи образующего технический углерод исходного материала.
39. Способ по п. 21, в котором указанная подача включает поступление указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала через, по меньшей мере, одну линию подачи исходного материала, который подается в указанный реактор синтеза технического углерода, и указанный способ дополнительно включает инжектирование подогретого образующего технический углерод исходного материала в реактор синтеза технического углерода с, по меньшей мере, частичным мгновенным испарением образующего технический углерод исходного материала.
40. Способ по п. 21, дополнительно включающий объединение подогретого образующего технический углерод исходного материала и нагретого газового потока в реакторе синтеза технического углерода для непрерывного образования технического углерода в реакторе в течение, по меньшей мере, 12 ч.
41. Способ изготовления технического углерода, включающий:
впуск нагретого газового потока в реактор синтеза технического углерода;
подачу, по меньшей мере, одного образующего технический углерод исходного материала, имеющего первую температуру, составляющую ниже 450°C, по меньшей мере, в один нагреватель;
подогрев указанного, по меньшей мере, одного образующего технический углерод исходного материала в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе до второй температуры, составляющей более чем 450°C, для получения подогретого образующего технический углерод исходного материала, где (a) по меньшей мере, один образующий технический углерод исходный материал имеет скорость в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе, которая составляет, по меньшей мере, 0,2 м/с, причем скорость вычисляют на основании плотности исходного материала, измеренной при 60°C и 1 атм. (0,1 МПа), и наименьшей площади поперечного сечения на линии перемещения исходного материала, присутствующей в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе, и (b) по меньшей мере, один образующий технический углерод исходный материал имеет первый период пребывания исходного материала в указанном нагревателе, составляющий от 10 с до 120 мин;
подачу указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала, по меньшей мере, через одну точку впуска исходного материала в реактор синтеза технического углерода, где указанный подогретый образующий технический углерод исходный материал имеет второй период пребывания исходного материала от выпуска из указанного, по меньшей мере, одного нагревателя до непосредственно точки впуска в указанный реактор синтеза технического углерода, составляющий менее чем 120 мин; и где указанный первый период пребывания исходного материала и указанный второй период пребывания исходного материала в совокупности составляют 120 мин или менее; где указанный подогрев предотвращает образование паровой пленки в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе или перед указанной подачей в указанный реактор синтеза технического углерода;
объединение, по меньшей мере, указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала посредством, по меньшей мере, одной точки впуска в указанный реактор синтеза технического углерода с нагретым газовым потоком для получения реакционного потока, в котором происходит образование технического углерода в указанном реакторе синтеза технического углерода; и
извлечение технического углерода в реакционном потоке.
42. Способ по п. 41, дополнительно включающий сжатие указанного образующего технический углерод исходного материала до давления, составляющего от 20 бар (2 МПа) до 180 бар (18 МПа), перед впуском в указанный, по меньшей мере, один нагреватель.
43. Способ по п. 41, дополнительно включающий сжатие указанного образующего технический углерод исходного материала до давления от 30 бар (3 МПа) до 180 бар (18 МПа), перед впуском в указанный, по меньшей мере, один нагреватель.
44. Способ по п. 41, дополнительно включающий сжатие указанного образующего технический углерод исходного материала до давления от 40 бар (4 МПа) до 180 бар (18 МПа), перед впуском в указанный, по меньшей мере, один нагреватель.
45. Способ по п. 41, в котором указанная скорость составляет, по меньшей мере, 1 м/с.
46. Способ по п. 41, в котором указанная скорость составляет, по меньшей мере, 1,6 м/с.
47. Способ по п. 41, в котором указанный образующий технический углерод исходный материал включает декантированную нефть (нефтяную эмульсию), продукт на основе каменноугольной смолы, остатки от крекинга этилена, содержащую асфальтены нефть или любое их сочетание.
48. Способ по п. 41, в котором указанный образующий технический углерод исходный материал имеет начальную температуру кипения, составляющую от 160°C до 500°C.
49. Способ по п. 41, в котором указанный подогрев, по меньшей мере, одного образующего технический углерод исходного материала включает нагревание указанного образующего технический углерод исходного материала в указанном нагревателе, который содержит теплообменник, работающий при среднем тепловом потоке, составляющем от 20 кВт/м2 до 150 кВт/м2.
50. Способ по п. 41, в котором, по меньшей мере, часть указанного подогрева происходит в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе, тепло в котором по меньшей мере частично обеспечивается теплом, которое производит указанный реактор синтеза технического углерода и/или другой реактор синтеза технического углерода.
51. Способ по п. 41, в котором указанный первый период пребывания и указанный второй период пребывания в совокупности составляют менее чем 60 мин.
52. Способ по п. 41, в котором указанный, по меньшей мере, один нагреватель осуществляет теплообмен, по меньшей мере, с частью указанного реактора синтеза технического углерода.
53. Способ по п. 41, в котором указанный, по меньшей мере, один нагреватель осуществляет контакт с указанным реакционным потоком в указанном реакторе синтеза технического углерода ниже по потоку относительно тушильной установки, где указанный по меньшей мере один нагреватель включает теплообменник, имеющий стенки, которые с одной стороны нагреваются указанным реакционным потоком, а с противоположной стороны осуществляют контакт с указанным образующим технический углерод исходным материалом перед указанным образующим технический углерод исходным материалом.
54. Способ по п. 41, в котором указанный, по меньшей мере, один нагреватель включает теплообменник, который осуществляет теплообмен с указанным реакционным потоком в указанном реакторе синтеза технического углерода, где текучий теплоноситель, который протекает через теплообменник, нагревается, и нагретый текучий теплоноситель проходит через указанный, по меньшей мере, один нагреватель, расположенный снаружи реактора и осуществляющий теплообмен текучего теплоносителя с исходным материалом, чтобы нагревать указанный образующий технический углерод исходный материал.
55. Способ по п. 41, в котором указанный, по меньшей мере, один нагреватель, по меньшей мере, частично получает тепло за счет остаточного газа от технического углерода из указанного реактора синтеза технического углерода и/или другого реактора синтеза технического углерода, чтобы нагревать образующий технический углерод исходный материал.
56. Способ по п. 41, в котором впуск нагретого газового потока включает плазменное нагревание нагреваемого плазмой газового потока в плазменном нагревателе, чтобы обеспечить, по меньшей мере, часть нагретого газового потока.
57. Способ по п. 41, дополнительно включающий создание некаталитической поверхности на вступающих в контакт с образующим технический углерод исходным материалом стенках указанного, по меньшей мере, одного нагревателя и внутренних стенках, по меньшей мере, одной линии подачи исходного материала, которая подает указанный подогретый образующий технический углерод исходный материал в указанный реактор синтеза технического углерода, где поверхность является некаталитической для крекинга или полимеризации углеводородов.
58. Способ по п. 41, в котором указанная подача включает поступление указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала через, по меньшей мере, одну линию подачи исходного материала, который подается в указанный реактор синтеза технического углерода, и указанный способ дополнительно включает периодическое поступление продувочного газа, содержащего окислитель углерода, через, по меньшей мере, одну линию подачи образующего технический углерод исходного материала.
59. Способ по п. 41, в котором указанная подача включает поступление указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала через, по меньшей мере, одну линию подачи исходного материала, который подается в указанный реактор синтеза технического углерода, и указанный способ дополнительно включает инжектирование подогретого образующего технический углерод исходного материала в реактор синтеза технического углерода с, по меньшей мере, частичным мгновенным испарением образующего технический углерод исходного материала.
60. Способ по п. 41, дополнительно включающий объединение подогретого образующего технический углерод исходного материала и нагретого газового потока в реакторе синтеза технического углерода для непрерывного образования технического углерода в реакторе в течение, по меньшей мере, 12 ч.
61. Способ изготовления технического углерода, включающий:
впуск нагретого газового потока в реактор синтеза технического углерода;
подачу, по меньшей мере, одного образующего технический углерод исходного материала, имеющего первую температуру, составляющую ниже 300°C, по меньшей мере, в один нагреватель при первом давлении, составляющем более чем 10 бар (1 МПа);
подогрев указанного, по меньшей мере, одного образующего технический углерод исходного материала в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе до второй температуры, составляющей более чем 300°C, для получения подогретого образующего технический углерод исходного материала, где (a) по меньшей мере, один образующий технический углерод исходный материал имеет второе давление в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе, которое является таким же или более низким, чем указанное первое давление, при вычислении на основе предположения об одной и той же площади поперечного сечения, в которое исходный материал входит, имея первое давление и имея второе давление, и (b) по меньшей мере, один образующий технический углерод исходный материал имеет первый период пребывания исходного материала в указанном нагревателе, составляющий менее чем 120 мин;
подачу указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала, по меньшей мере, через одну точку впуска исходного материала в реактор синтеза технического углерода, где указанный подогретый образующий технический углерод исходный материал имеет второй период пребывания исходного материала от выпуска из указанного, по меньшей мере, одного нагревателя до непосредственно точки впуска в указанный реактор синтеза технического углерода, составляющий менее чем 120 мин; и где указанный первый период пребывания исходного материала и указанный второй период пребывания исходного материала в совокупности составляют 120 мин или менее; где указанный подогрев предотвращает образование паровой пленки в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе или перед указанной подачей в указанный реактор синтеза технического углерода;
объединение, по меньшей мере, указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала посредством, по меньшей мере, одной точки впуска в указанный реактор синтеза технического углерода с нагретым газовым потоком для получения реакционного потока, в котором происходит образование технического углерода в указанном реакторе синтеза технического углерода; и
извлечение технического углерода в реакционном потоке.
62. Способ изготовления технического углерода, включающий:
впуск нагретого газового потока в реактор синтеза технического углерода;
подачу, по меньшей мере, одного образующего технический углерод исходного материала, имеющего первую температуру, составляющую ниже 300°C, по меньшей мере, в один нагреватель при первом давлении, составляющем более чем 10 бар (1 МПа);
подогрев указанного, по меньшей мере, одного образующего технический углерод исходного материала в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе до второй температуры, составляющей более чем 300°C, для получения подогретого образующего технический углерод исходного материала, где, по меньшей мере, один образующий технический углерод исходный материал имеет i) второе давление в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе, которое является приблизительно таким же или более низким, чем указанное первое давление, и ii) по меньшей мере, один образующий технический углерод исходный материал имеет скорость в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе, которая составляет, по меньшей мере, 0,2 м/с, причем скорость вычисляют на основании плотности исходного материала, измеренной при 60°C и 1 атм. (0,1 МПа), и наименьшей площади поперечного сечения на линии перемещения исходного материала, присутствующей в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе, и в котором i) вычисляют на основании одной и той же площади поперечного сечения, в которое исходный материал входит, имея первое давление и имея второе давление; и
подачу указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала, по меньшей мере, через одну точку впуска исходного материала в реактор синтеза технического углерода; где указанный подогрев предотвращает образование паровой пленки в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе или перед указанной подачей в указанный реактор синтеза технического углерода;
объединение, по меньшей мере, указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала посредством, по меньшей мере, одной точки впуска в указанный реактор синтеза технического углерода с нагретым газовым потоком для получения реакционного потока, в котором происходит образование технического углерода в указанном реакторе синтеза технического углерода; и
извлечение технического углерода в реакционном потоке.
63. Устройство для изготовления технического углерода, включающее:
реактор для объединения нагретого газового потока и, по меньшей мере, одного образующего технический углерод исходного материала для получения реакционного потока, в котором происходит образование технического углерода в реакторе;
по меньшей мере, одну линию подачи исходного материала для подачи образующего технический углерод исходного материала, по меньшей мере, через одну точку впуска исходного материала в реактор для объединения исходного материала с нагретым газовым потоком;
по меньшей мере, один нагреватель исходного материала, способный подогревать образующий технический углерод исходный материал, подаваемый, по меньшей мере, в одну линию подачи исходного материала, до температуры по меньшей мере 300°C;
по меньшей мере, один насос, способный сжимать образующий технический углерод исходный материал до давления, составляющего более чем приблизительно 10 бар (1 МПа), перед подогревом исходного материала, по меньшей мере, до 300°C, и придавать исходному материалу скорость, с которой исходный материал подается, по меньшей мере, в один нагреватель исходного материала, составляющую, по меньшей мере, 0,2 м/с, причем скорость вычисляют на основании плотности исходного материала, измеренной при 60°C и 1 атм. (0,1 МПа), и наименьшей площади поперечного сечения на линии перемещения исходного материала, присутствующей в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе; и
тушильную установку для охлаждения технического углерода в реакционном потоке;
где указанное устройство при работе дополнительно обеспечивает период пребывания исходного материала, по меньшей мере, в одном нагревателе исходного материала и, по меньшей мере, одной линии подачи исходного материала перед впуском в реактор для исходного материала, подогретого, по меньшей мере, до 300°C, который составляет менее чем 120 мин.
64. Устройство по п. 63, в котором, по меньшей мере, один нагреватель исходного материала включает теплообменник, способный нагревать образующий технический углерод исходный материал при среднем тепловом потоке, составляющем более чем 10 кВт/м2.
65. Устройство по п. 63, в котором, по меньшей мере, один нагреватель исходного материала расположен внутри реактора, так чтобы иметь возможность контакта с реакционным потоком, который был бы способен нагревать исходный материал до температуры, составляющей, по меньшей мере, 300°C.
66. Устройство по п. 63, в котором, по меньшей мере, один нагреватель исходного материала находится в контакте, по меньшей мере, с частью реактора, способного нагревать исходный материал до температуры, составляющей, по меньшей мере, 300°C.
67. Устройство по п. 63, в котором, по меньшей мере, один нагреватель исходного материала включает теплообменник, расположенный внутри реактора ниже по потоку относительно тушильной установки, где указанный теплообменник включает стенки, приспособленные для нагревания реакционным потоком с одной своей стороны и приспособленные для контакта с исходным материалом со своей другой стороны, перед подачей исходного материала, по меньшей мере, в одну линию подачи исходного материала, где исходный материал способен нагреваться до температуры, составляющей, по меньшей мере, 300°C, в теплообменнике.
68. Устройство по п. 63, дополнительно включающее теплообменник для текучего теплоносителя, расположенный внутри реактора, так чтобы иметь возможность контакта с реакционным потоком, и, по меньшей мере, один нагреватель исходного материала, расположенный снаружи реактора и осуществляющий теплообмен текучего теплоносителя, который выходит из теплообменника, с исходным материалом в нагревателе исходного материала, так чтобы нагревать исходный материал до температуры, составляющей, по меньшей мере, 300°C.
69. Устройство по п. 63, в котором, по меньшей мере, один нагреватель исходного материала осуществляет теплообмен с потоком остаточного газа из реактора, чтобы нагревать исходный материал до температуры, составляющей, по меньшей мере, 300°C.
70. Устройство по п. 63, дополнительно включающее плазменный нагреватель, способный своим действием нагревать нагреваемый плазмой газовый поток для обеспечения, по меньшей мере, части нагретого газового потока.
71. Устройство по п. 63, дополнительно включающее некаталитическую поверхность на вступающих в контакт с исходным материалом стенках нагревателя исходного материала и вступающих в контакт с исходным материалом внутренних стенках, по меньшей мере, одной линии подачи исходного материала, где поверхность является некаталитической для крекинга или полимеризации углеводородов.
72. Устройство по п. 63, дополнительно включающее некаталитическое керамическое покрытие на вступающих в контакт с исходным материалом стенках нагревателя исходного материала и вступающих в контакт с исходным материалом внутренних стенках, по меньшей мере, одной линии подачи исходного материала.
73. Устройство по п. 63, дополнительно включающее, по меньшей мере, один источник продувочного газа, содержащего окислитель углерода, и, по меньшей мере, одну точку впуска продувочного газа, по меньшей мере, на одной линии подачи исходного материала, которая способна при работе периодически продувать, по меньшей мере, одну линию подачи исходного материала продувочным газом.
74. Устройство по п. 63, в котором указанный реактор способен при работе объединять исходный материал и нагретый газовый поток для непрерывного образования технического углерода в реакторе в течение, по меньшей мере, 12 ч.
75. Способ по любому из пп. 1-62, в котором указанный подогрев и указанная подача осуществляется при отсутствии выходного перепада давления на основе стационарных рабочих условий.
76. Технический углерод, изготовленный способом по любому из пп. 1-62.
77. Технический углерод по п. 76, в котором указанный технический углерод содержит PAH в количестве, составляющем, по меньшей мере, на 10% меньше, чем содержит технический углерод, имеющий такую же морфологию и изготовленный способом без указанного подогрева.
78. Технический углерод по п. 76, в котором указанный технический углерод имеет процентное содержание высокомолекулярных PAH по отношению к суммарному количеству PAH, по меньшей мере, на 10% меньше, чем технический углерод, имеющий такую же морфологию и изготовленный способом без указанного подогрева.
79. Способ изготовления технического углерода, включающий:
впуск нагретого газового потока в реактор синтеза технического углерода;
подачу, по меньшей мере, одного образующего технический углерод исходного материала, по меньшей мере, в один нагреватель;
подогрев указанного, по меньшей мере, одного образующего технический углерод исходного материала в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе до второй температуры, составляющей более чем 300°C, для получения подогретого образующего технический углерод исходного материала, где (a) по меньшей мере, один образующий технический углерод исходный материал имеет скорость в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе, которая составляет, по меньшей мере, 0,2 м/с, причем скорость вычисляют на основании плотности исходного материала, измеренной при 60°C и 1 атм. (0,1 МПа), и наименьшей площади поперечного сечения на линии перемещения исходного материала, присутствующей в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе, и (b) по меньшей мере, один образующий технический углерод исходный материал имеет первый период пребывания исходного материала в указанном нагревателе, составляющий менее чем 120 мин;
подачу указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала, по меньшей мере, через одну точку впуска исходного материала в реактор синтеза технического углерода, где указанный подогретый образующий технический углерод исходный материал имеет второй период пребывания исходного материала от выпуска из указанного, по меньшей мере, одного нагревателя до непосредственно точки впуска в указанный реактор синтеза технического углерода, составляющий менее чем 120 мин; и где указанный первый период пребывания исходного материала и указанный второй период пребывания исходного материала в совокупности составляют 120 мин или менее; где указанный подогрев осуществляют при достаточном давлении, которое предотвращает образование паровой пленки в указанном, по меньшей мере, одном нагревателе или перед указанной подачей в указанный реактор синтеза технического углерода;
объединение, по меньшей мере, указанного подогретого образующего технический углерод исходного материала посредством, по меньшей мере, одной точки впуска в указанный реактор синтеза технического углерода с нагретым газовым потоком для получения реакционного потока, в котором происходит образование технического углерода в указанном реакторе синтеза технического углерода; и
извлечение технического углерода в реакционном потоке.
RU2012140016/05A 2010-02-19 2011-02-10 Способ и устройство для изготовления технического углерода с использованием подогретого исходного материала RU2545329C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US30609210P 2010-02-19 2010-02-19
US61/306,092 2010-02-19
PCT/US2011/024295 WO2011103015A2 (en) 2010-02-19 2011-02-10 Methods for carbon black production using preheated feedstock and apparatus for same

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2012140016A true RU2012140016A (ru) 2014-03-27
RU2545329C2 RU2545329C2 (ru) 2015-03-27

Family

ID=43976467

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2012140016/05A RU2545329C2 (ru) 2010-02-19 2011-02-10 Способ и устройство для изготовления технического углерода с использованием подогретого исходного материала

Country Status (22)

Country Link
US (2) US8871173B2 (ru)
JP (1) JP6022944B2 (ru)
KR (1) KR101789844B1 (ru)
CN (1) CN102869730B (ru)
AR (1) AR080215A1 (ru)
BR (1) BR112012020846B1 (ru)
CA (1) CA2788081C (ru)
CO (1) CO6571921A2 (ru)
CZ (1) CZ309405B6 (ru)
DE (1) DE112011100607B4 (ru)
EG (1) EG26769A (ru)
ES (1) ES2399001B2 (ru)
FR (1) FR2956666B1 (ru)
HU (1) HUP1200538A2 (ru)
IT (1) IT1404063B1 (ru)
MX (1) MX2012009567A (ru)
MY (1) MY162560A (ru)
NL (1) NL2006221C2 (ru)
PL (1) PL222582B1 (ru)
PT (1) PT2011103015W (ru)
RU (1) RU2545329C2 (ru)
WO (1) WO2011103015A2 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109251559A (zh) * 2018-10-12 2019-01-22 江苏焕鑫新材料股份有限公司 一种多酚焦油的回收处理工艺

Families Citing this family (34)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR101789844B1 (ko) 2010-02-19 2017-10-25 캐보트 코포레이션 예열된 공급원료를 이용하는 카본 블랙의 제조 방법 및 그를 위한 장치
CN102702800B (zh) * 2012-06-18 2014-06-18 黄锡甫 一种炭黑及其制备装置和制备方法
CN102898874B (zh) * 2012-11-09 2014-01-29 新疆雅克拉炭黑有限责任公司 三段式顶置燃烧室炭黑裂解炉
CZ309755B6 (cs) * 2013-03-15 2023-09-20 Cabot Corporation Způsob výroby tuhy
US10829642B2 (en) 2013-03-15 2020-11-10 Cabot Corporation Method for producing carbon black using an extender fluid
US11939477B2 (en) 2014-01-30 2024-03-26 Monolith Materials, Inc. High temperature heat integration method of making carbon black
US10370539B2 (en) 2014-01-30 2019-08-06 Monolith Materials, Inc. System for high temperature chemical processing
US10138378B2 (en) 2014-01-30 2018-11-27 Monolith Materials, Inc. Plasma gas throat assembly and method
US10100200B2 (en) 2014-01-30 2018-10-16 Monolith Materials, Inc. Use of feedstock in carbon black plasma process
FI3100597T3 (fi) 2014-01-31 2023-09-07 Monolith Mat Inc Plasmapolttimen rakenne
US9540518B2 (en) * 2014-03-15 2017-01-10 Anasuya Natarajan Apparatus and process for airheater without quench in carbon black production
CN107709608B (zh) 2015-02-03 2019-09-17 巨石材料公司 再生冷却方法和设备
EP3253827B1 (en) 2015-02-03 2024-04-03 Monolith Materials, Inc. Carbon black generating system
DE112016001963T5 (de) 2015-04-30 2018-01-18 Cabot Corporation Kohlenstoffbeschichtete Partikel
CA3032246C (en) 2015-07-29 2023-12-12 Monolith Materials, Inc. Dc plasma torch electrical power design method and apparatus
US10808097B2 (en) 2015-09-14 2020-10-20 Monolith Materials, Inc. Carbon black from natural gas
CA3211318A1 (en) 2016-04-29 2017-11-02 Monolith Materials, Inc. Torch stinger method and apparatus
CN109562347A (zh) * 2016-04-29 2019-04-02 巨石材料公司 颗粒生产工艺和设备的二次热添加
AU2017289220B2 (en) 2016-06-28 2022-03-24 Carbonx Ip 3 B.V. Production of crystalline carbon structure networks
CN106189379B (zh) * 2016-08-15 2018-11-30 宁波德泰化学有限公司 一种炭黑去除PAHs的方法
MX2019010619A (es) 2017-03-08 2019-12-19 Monolith Mat Inc Sistemas y metodos para fabricar particulas de carbono con gas de transferencia termica.
CN106957541A (zh) * 2017-03-24 2017-07-18 中昊黑元化工研究设计院有限公司 一种线外预热工艺空气的炭黑节能生产方法及装置
CN110799602A (zh) 2017-04-20 2020-02-14 巨石材料公司 颗粒系统和方法
EP3700980A4 (en) 2017-10-24 2021-04-21 Monolith Materials, Inc. PARTICULAR SYSTEMS AND PROCEDURES
CN108080013A (zh) * 2017-12-13 2018-05-29 新疆鑫凯高色素特种炭黑有限公司 用于提高高色素炭黑产品质量的催化剂
JP7421746B2 (ja) 2019-11-29 2024-01-25 ＮａｔｕｒａＰａｘ．ＥＩ合同会社 カーボンブラックの製造方法
KR20240024218A (ko) 2021-06-24 2024-02-23 캐보트 코포레이션 테일 가스 및 연도 가스 성분의 회수 및 재사용을 위한 방법 및 장치
CN113789068A (zh) * 2021-09-26 2021-12-14 天津朗缪新材料科技有限公司 一种高温超高导电炭黑反应炉及其抽余油生产超高导电炭黑的方法
NL2033184A (en) 2021-09-30 2023-04-04 Cabot Corp Methods of producing carbon blacks from low-yielding feedstocks and products made from same
NL2033169B1 (en) 2021-09-30 2023-06-26 Cabot Corp Methods of producing carbon blacks from low-yielding feedstocks and products made from same
CN113897077A (zh) * 2021-11-16 2022-01-07 航天环境工程有限公司 一种裂解炭黑高温等离子体连续纯化装置
WO2023147235A1 (en) 2022-01-28 2023-08-03 Cabot Corporation Methods of producing carbon blacks from low-yielding feedstocks and products made from same utilizing plasma or electrically heated processes
FR3133522A1 (fr) 2022-03-16 2023-09-22 Melchior Material And Life Science France Formulations de pheromones encapsulees resistantes aux rayonnements lumineux
WO2023175279A1 (fr) 2022-03-16 2023-09-21 Melchior Material And Life Science France Formulations de pheromones encapsulees resistantes aux rayonnements lumineux

Family Cites Families (89)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA682982A (en) 1964-03-24 K. Austin Oliver Control of carbon black feed oil preheat
US28974A (en) 1860-07-03 Celestino domtngxjez
US2785964A (en) 1953-08-17 1957-03-19 Phillips Petroleum Co Process, apparatus, and system for producing, agglomerating, and collecting carbon black
US2844443A (en) * 1957-03-20 1958-07-22 Phillips Petroleum Co Method and apparatus for oil preheat for carbon black furnace
US3095273A (en) 1961-04-17 1963-06-25 Phillips Petroleum Co Control of carbon black feed oil preheat
US3288696A (en) 1963-03-12 1966-11-29 Ashland Oil Inc Production of carbon black
US3401020A (en) 1964-11-25 1968-09-10 Phillips Petroleum Co Process and apparatus for the production of carbon black
US3420632A (en) 1966-11-18 1969-01-07 Phillips Petroleum Co Production of carbon black using plasma-heated nitrogen
USRE28974E (en) 1967-01-03 1976-09-21 Cabot Corporation Process for making carbon black
US3619140A (en) 1967-01-03 1971-11-09 Cabot Corp Process for making carbon black
US4116639A (en) * 1972-11-10 1978-09-26 Etablissement Gelan Method and apparatus for the production of carbon black from liquid or gaseous hydrocarbons
US3922335A (en) 1974-02-25 1975-11-25 Cabot Corp Process for producing carbon black
IN143377B (ru) 1975-06-30 1977-11-12 Vnii Tekhn
US3984528A (en) 1975-12-01 1976-10-05 Phillips Petroleum Company Carbon black reactor and process
US4198469A (en) 1977-03-23 1980-04-15 Continental Carbon Company Method for the manufacture of carbon black
PL110947B4 (en) 1977-03-29 1980-08-30 Politechnika Wroclawska Circulatory pump with a side passage
PL119365B1 (en) 1978-06-16 1981-12-31 Przed Doswiadczalno Prod Nafto Method of carbon black manufacture
DE2827872C2 (de) 1978-06-24 1986-02-13 Degussa Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur Herstellung von Furnaceruß
PL116681B1 (en) 1978-08-15 1981-06-30 Vsosojuzny Nii Tekhn Ugleroda Method of carbon black manufacture
DE2944855C2 (de) 1979-11-07 1986-10-16 Degussa Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur Herstellung von Furnacerußen mit abgesenkter Struktur
US4327069A (en) 1980-06-25 1982-04-27 Phillips Petroleum Company Process for making carbon black
US4383973A (en) 1980-06-25 1983-05-17 Phillips Petroleum Company Process and apparatus for making carbon black
US4315901A (en) 1980-07-24 1982-02-16 Phillips Petroleum Company Process for producing carbon black
US4439400A (en) 1980-09-12 1984-03-27 Phillips Petroleum Company Apparatus for producing carbon black
US4328199A (en) 1980-09-12 1982-05-04 Phillips Petroleum Company Method for producing carbon black
DE3111913A1 (de) 1981-03-26 1982-10-14 Ruhrgas Ag, 4300 Essen Verfahren und analge zur russherstellung
US4370308A (en) 1981-05-15 1983-01-25 Cabot Corporation Production of carbon black
US4826669A (en) 1983-09-02 1989-05-02 Phillips Petroleum Company Method for carbon black production
US4765964A (en) 1983-09-20 1988-08-23 Phillips Petroleum Company Carbon black reactor having a reactor throat
US4585644A (en) * 1984-06-04 1986-04-29 Phillips Petroleum Company Changing oil tubes in a carbon black reactor
US4542007A (en) 1984-07-23 1985-09-17 Phillips Petroleum Company Method for production of carbon black and start-up thereof
US4582695A (en) * 1984-09-19 1986-04-15 Phillips Petroleum Company Process for producing carbon black
US4737531A (en) 1985-01-24 1988-04-12 Phillips Petroleum Co. Waste heat recovery
US4664901A (en) 1985-03-04 1987-05-12 Phillips Petroleum Company Process for producing carbon black
JPH0635325B2 (ja) 1986-09-22 1994-05-11 東洋炭素株式会社 高純度黒鉛材の製造方法
SU1572006A1 (ru) * 1987-04-10 1997-09-20 Л.И. Пищенко Способ получения сажи
US4879104A (en) 1987-06-16 1989-11-07 Cabot Corporation Process for producing carbon black
US4988493A (en) 1987-11-04 1991-01-29 Witco Corporation Process for producing improved carbon blacks
JPH01240572A (ja) * 1988-03-18 1989-09-26 Nippon Steel Chem Co Ltd カーボンブラックの製造方法
JPH07754B2 (ja) 1989-05-23 1995-01-11 昭和キャボット株式会社 高比表面積を有するカーボンブラックおよびゴム組成物
US5264199A (en) * 1989-03-04 1993-11-23 Mitsubishi Kasei Corporation Process for producing carbon black
EP0386655B1 (en) * 1989-03-04 1994-01-19 Mitsubishi Kasei Corporation Process and apparatus for producing carbon black
US5137962A (en) 1990-02-06 1992-08-11 Cabot Corporation Carbon black exhibiting superior treadwear/hysteresis performance
JP2886258B2 (ja) 1990-05-08 1999-04-26 昭和キャボット株式会社 カーボンブラック及びそれを含有するゴム組成物
US6153684A (en) 1990-08-29 2000-11-28 Cabot Corporation Performance carbon blacks
US5188806A (en) 1991-01-04 1993-02-23 Degussa Ag Method and apparatus for producing carbon black
US5190739A (en) 1991-02-27 1993-03-02 Cabot Corporation Production of carbon blacks
JP3003086B2 (ja) * 1991-04-02 2000-01-24 三菱化学株式会社 カーボンブラックの製造方法
US5229452A (en) 1991-11-13 1993-07-20 Cabot Corporation Carbon blacks
NO174450C (no) 1991-12-12 1994-05-04 Kvaerner Eng Anordning ved plasmabrenner for kjemiske prosesser
NO175718C (no) 1991-12-12 1994-11-23 Kvaerner Eng Fremgangsmåte ved spalting av hydrokarboner samt apparat for bruk ved fremgangsmåten
DE69326449T2 (de) 1992-03-05 2000-04-13 Cabot Corp Verfahren zur erzeugung von russen und neue russe
NO176885C (no) 1992-04-07 1995-06-14 Kvaerner Eng Anvendelse av rent karbon i form av karbonpartikler som anodemateriale til aluminiumfremstilling
NO176968C (no) 1992-04-07 1995-06-28 Kvaerner Eng Anlegg til fremstilling av karbon
US6086841A (en) 1993-01-25 2000-07-11 Cabot Corporation Process for producing carbon blacks
US6348181B1 (en) 1993-06-15 2002-02-19 Cabot Corporation Process for producing carbon blacks
US5877250A (en) 1996-01-31 1999-03-02 Cabot Corporation Carbon blacks and compositions incorporating the carbon blacks
JPH09241528A (ja) * 1996-03-04 1997-09-16 Tokai Carbon Co Ltd カーボンブラックの製造方法および装置
US6585949B1 (en) 1996-04-03 2003-07-01 Cabot Corporation Heat exchanger
JP3211666B2 (ja) 1996-06-25 2001-09-25 トヨタ自動車株式会社 水素とカーボンブラックの同時製造方法
RU2096433C1 (ru) * 1996-08-13 1997-11-20 Экспериментальный комплекс "Новые энергетические технологии" Объединенного института высоких температур РАН Способ получения технического углерода (его варианты)
JPH10168337A (ja) * 1996-12-11 1998-06-23 Tokai Carbon Co Ltd カーボンブラックの製造方法
US5904762A (en) 1997-04-18 1999-05-18 Cabot Corporation Method of making a multi-phase aggregate using a multi-stage process
JPH1112486A (ja) * 1997-06-20 1999-01-19 Tokai Carbon Co Ltd カーボンブラックの製造方法
PL196825B1 (pl) 1998-04-09 2008-02-29 Degussa Sadza piecowa, sposób wytwarzania sadzy piecowej oraz zastosowanie sadzy piecowej
ES2211082T3 (es) 1998-05-08 2004-07-01 Carbontech Holding As Procedimiento para producir materiales solidos carbonosos y gases ricos en hidrogeno.
CA2334624C (en) 1998-06-09 2010-10-05 Cabot Corporation Process and apparatus for producing carbon blacks
US6471937B1 (en) 1998-09-04 2002-10-29 Praxair Technology, Inc. Hot gas reactor and process for using same
DE19840663A1 (de) 1998-09-05 2000-03-09 Degussa Ruß
DE59900983D1 (de) 1999-08-27 2002-04-18 Degussa Furnaceruss, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung
KR100737335B1 (ko) 2000-03-29 2007-07-10 미쓰비시 가가꾸 가부시키가이샤 카본블랙의 제조장치, 그의 제조방법, 노내 연소장치 및노내 연소방법
RU2179564C1 (ru) * 2001-04-10 2002-02-20 Орлов Вадим Юрьевич Технический углерод, способ его получения и реактор для получения технического углерода
JP3859057B2 (ja) 2001-06-22 2006-12-20 旭カーボン株式会社 カーボンブラック製造装置
RU2188846C1 (ru) 2001-08-13 2002-09-10 Плаченов Борис Тихонович Способ переработки углеводородного сырья
US20040071626A1 (en) 2002-10-09 2004-04-15 Smith Thomas Dale Reactor and method to produce a wide range of carbon blacks
JP2004277443A (ja) * 2003-03-12 2004-10-07 Mitsubishi Chemicals Corp カーボンブラックの製造方法及びその装置
US20040241081A1 (en) * 2003-05-30 2004-12-02 Jorge Ayala Innovative grade carbon blacks, methods and apparatuses for manufacture, and uses thereof
WO2004083315A2 (en) * 2003-03-13 2004-09-30 Columbian Chemicals Company Carbon black, method and apparatus for manufacture
US20050089468A1 (en) 2003-10-22 2005-04-28 Wansbrough Robert W. Process for improved carbon black furnace reactor control and utilization of flue gas as reactor fuel
US20060034748A1 (en) * 2004-08-11 2006-02-16 Lewis David R Device for providing improved combustion in a carbon black reactor
CN101163918A (zh) 2005-03-10 2008-04-16 国际壳牌研究有限公司 一种用于燃料燃烧和加热工艺流体的传热系统以及使用该系统的工艺
US20060204429A1 (en) 2005-03-14 2006-09-14 Bool Lawrence E Iii Production of activated char using hot gas
RU2349545C2 (ru) * 2006-05-06 2009-03-20 Анатолий Валентинович Александров Установка для получения технического углерода и водорода
BRPI0718823A2 (pt) * 2006-11-07 2014-10-07 Cabot Corp Negros de carbono com baixas quantidades de pah e métodos para produzir os mesmos
RU2366675C2 (ru) * 2007-06-25 2009-09-10 Общество с ограниченной ответственностью "Техуглерод и огнеупоры" Способ получения технического углерода и устройство для рекуперативного охлаждения аэрозоля технического углерода
US20090050530A1 (en) 2007-08-21 2009-02-26 Spicer David B Process and Apparatus for Steam Cracking Hydrocarbon Feedstocks
CN101358042B (zh) * 2008-07-29 2011-11-30 陈智贤 一种色素炭黑产品及其生产工艺
AU2009305468A1 (en) 2008-10-16 2010-04-22 Evonik Carbon Black Gmbh Carbon black, method for the production thereof, and use thereof
KR101789844B1 (ko) 2010-02-19 2017-10-25 캐보트 코포레이션 예열된 공급원료를 이용하는 카본 블랙의 제조 방법 및 그를 위한 장치

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN109251559A (zh) * 2018-10-12 2019-01-22 江苏焕鑫新材料股份有限公司 一种多酚焦油的回收处理工艺

Also Published As

Publication number Publication date
KR101789844B1 (ko) 2017-10-25
WO2011103015A4 (en) 2012-03-15
ITTO20110137A1 (it) 2011-08-20
CZ309405B6 (cs) 2022-11-30
US20130039841A1 (en) 2013-02-14
EG26769A (en) 2014-08-19
FR2956666A1 (fr) 2011-08-26
HUP1200538A2 (en) 2012-12-28
BR112012020846B1 (pt) 2022-06-21
US9574087B2 (en) 2017-02-21
PL401614A1 (pl) 2013-05-27
JP2013520382A (ja) 2013-06-06
FR2956666B1 (fr) 2013-03-29
DE112011100607B4 (de) 2021-03-04
RU2545329C2 (ru) 2015-03-27
BR112012020846A2 (pt) 2021-06-01
CN102869730A (zh) 2013-01-09
CZ2012527A3 (cs) 2013-06-12
US20150064099A1 (en) 2015-03-05
AR080215A1 (es) 2012-03-21
MX2012009567A (es) 2012-10-01
ES2399001A2 (es) 2013-03-25
CA2788081A1 (en) 2011-08-25
IT1404063B1 (it) 2013-11-08
US8871173B2 (en) 2014-10-28
PL222582B1 (pl) 2016-08-31
CN102869730B (zh) 2015-01-07
WO2011103015A2 (en) 2011-08-25
PT2011103015W (pt) 2013-03-26
NL2006221C2 (en) 2013-01-03
NL2006221A (en) 2011-08-22
MY162560A (en) 2017-06-30
JP6022944B2 (ja) 2016-11-09
ES2399001B2 (es) 2013-12-05
KR20130004270A (ko) 2013-01-09
WO2011103015A3 (en) 2012-01-19
CA2788081C (en) 2018-09-04
DE112011100607T5 (de) 2013-01-31
ES2399001R1 (es) 2013-07-10
CO6571921A2 (es) 2012-11-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2012140016A (ru) Способ и устройство для изготовления технического углерода с использованием подогретого исходного материала
JP2013520382A5 (ru)
NL2012423C2 (en) A method for producing carbon black using an extender fluid.
EP2447210B1 (fr) Procédé de production d'hydrogène par vaporeformage d'une coupe petrolière avec production de vapeur
CA2666943C (en) Method for producing a product gas rich in hydrogen
RU2461516C1 (ru) Низкоэнергетический способ для получения аммиака или метанола
CN107001940B (zh) 双壁反应器中的重油改质方法
RU2011107209A (ru) Способ получения
RU2011129306A (ru) Водородный генератор и способ его работы
JP2018108588A (ja) 圧力調整されたマルチリアクタシステム
CN107429175B (zh) 用于制备合成气体的方法和设施
US9290384B2 (en) Process for preparing acetylene and synthesis gas
JP2020083799A (ja) 炭化水素製造装置、および、炭化水素製造方法
EP3487808B1 (en) Process and apparatus for decomposing a hydrocarbon fuel
RU2814016C2 (ru) Устройство и способ получения водорода и нелетучего углерода из содержащего с1-с4-алканы газа
FR3017874A1 (fr) Reacteur chimique a plasma ameliore
CN105586067B (zh) 氢氧燃烧法直接加热裂解石油烃的装置及方法
TWI762074B (zh) Ｎ－乙烯基乙醯胺之製造方法及熱解裝置
CN211626161U (zh) 一种焦炉荒煤气上升管余热回收产生过热蒸汽装置
EP2231512B1 (fr) Procede et installation de production d'un gaz de synthese refroidi et comprime
CN105600750A (zh) 用于生产氢的设备和用于操作该设备的方法
Jakhongir et al. PREVENTION OF LOSSES IN THE INDUSTRY, NAMELY WHEN USING THERMAL ENERGY IN GAS PROCESSING PLANTS
RU2235889C1 (ru) Способ регенерации тепла при получении синтез-газа для производства аммиака и метанола
SE2251118A1 (en) Biochar purification unit
CZ309755B6 (cs) Způsob výroby tuhy