RU2461516C1 - Низкоэнергетический способ для получения аммиака или метанола - Google Patents

Низкоэнергетический способ для получения аммиака или метанола Download PDF

Info

Publication number
RU2461516C1
RU2461516C1 RU2011106506/05A RU2011106506A RU2461516C1 RU 2461516 C1 RU2461516 C1 RU 2461516C1 RU 2011106506/05 A RU2011106506/05 A RU 2011106506/05A RU 2011106506 A RU2011106506 A RU 2011106506A RU 2461516 C1 RU2461516 C1 RU 2461516C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
steam
supercritical
turbine
generator
superheater
Prior art date
Application number
RU2011106506/05A
Other languages
English (en)
Inventor
Деннис ЛИППМАНН (DE)
Деннис ЛИППМАНН
Йоахим ЙОХАННИНГ (DE)
Йоахим Йоханнинг
Original Assignee
Уде Гмбх
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Уде Гмбх filed Critical Уде Гмбх
Application granted granted Critical
Publication of RU2461516C1 publication Critical patent/RU2461516C1/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/025—Preparation or purification of gas mixtures for ammonia synthesis
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/32—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air
    • C01B3/34—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01K—STEAM ENGINE PLANTS; STEAM ACCUMULATORS; ENGINE PLANTS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; ENGINES USING SPECIAL WORKING FLUIDS OR CYCLES
    • F01K7/00—Steam engine plants characterised by the use of specific types of engine; Plants or engines characterised by their use of special steam systems, cycles or processes; Control means specially adapted for such systems, cycles or processes; Use of withdrawn or exhaust steam for feed-water heating
    • F01K7/16—Steam engine plants characterised by the use of specific types of engine; Plants or engines characterised by their use of special steam systems, cycles or processes; Control means specially adapted for such systems, cycles or processes; Use of withdrawn or exhaust steam for feed-water heating the engines being only of turbine type
    • F01K7/22—Steam engine plants characterised by the use of specific types of engine; Plants or engines characterised by their use of special steam systems, cycles or processes; Control means specially adapted for such systems, cycles or processes; Use of withdrawn or exhaust steam for feed-water heating the engines being only of turbine type the turbines having inter-stage steam heating
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F22—STEAM GENERATION
    • F22B—METHODS OF STEAM GENERATION; STEAM BOILERS
    • F22B1/00—Methods of steam generation characterised by form of heating method
    • F22B1/02—Methods of steam generation characterised by form of heating method by exploitation of the heat content of hot heat carriers
    • F22B1/18—Methods of steam generation characterised by form of heating method by exploitation of the heat content of hot heat carriers the heat carrier being a hot gas, e.g. waste gas such as exhaust gas of internal-combustion engines
    • F22B1/1838—Methods of steam generation characterised by form of heating method by exploitation of the heat content of hot heat carriers the heat carrier being a hot gas, e.g. waste gas such as exhaust gas of internal-combustion engines the hot gas being under a high pressure, e.g. in chemical installations
    • F22B1/1846—Methods of steam generation characterised by form of heating method by exploitation of the heat content of hot heat carriers the heat carrier being a hot gas, e.g. waste gas such as exhaust gas of internal-combustion engines the hot gas being under a high pressure, e.g. in chemical installations the hot gas being loaded with particles, e.g. waste heat boilers after a coal gasification plant
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F22—STEAM GENERATION
    • F22B—METHODS OF STEAM GENERATION; STEAM BOILERS
    • F22B35/00—Control systems for steam boilers
    • F22B35/007—Control systems for waste heat boilers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/0205—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/025—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a partial oxidation step
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/0283—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a CO-shift step, i.e. a water gas shift step
    • C01B2203/0288—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a CO-shift step, i.e. a water gas shift step containing two CO-shift steps
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/06—Integration with other chemical processes
    • C01B2203/061—Methanol production
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/06—Integration with other chemical processes
    • C01B2203/068—Ammonia synthesis
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/08—Methods of heating or cooling
    • C01B2203/0872—Methods of cooling
    • C01B2203/0888—Methods of cooling by evaporation of a fluid
    • C01B2203/0894—Generation of steam
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/12—Feeding the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1205—Composition of the feed
    • C01B2203/1211—Organic compounds or organic mixtures used in the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1235—Hydrocarbons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/12—Feeding the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1205—Composition of the feed
    • C01B2203/1211—Organic compounds or organic mixtures used in the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1235—Hydrocarbons
    • C01B2203/1241—Natural gas or methane
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/10—Process efficiency
    • Y02P20/129—Energy recovery, e.g. by cogeneration, H2recovery or pressure recovery turbines
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/54—Improvements relating to the production of bulk chemicals using solvents, e.g. supercritical solvents or ionic liquids

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Sustainable Energy (AREA)
  • Sustainable Development (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Engine Equipment That Uses Special Cycles (AREA)
  • Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области химии и энергетики. Способ использования тепла синтез-газа для получения сверхкритического пара в низкоэнергетической установке получения аммиака или метанола включает в себя стадию 1 риформинга или частичного окисления, по меньшей мере один генератор 3 сверхкритического пара, имеющий рубашечную сторону и трубчатую сторону, по меньшей мере один перегреватель 14, по меньшей мере одну турбину 17 с противодавлением, по меньшей мере одну турбину 23 для экстракции и конденсации, по меньшей мере один насос 7 для подачи питающей воды в котел. Синтез-газ 2 подается в рубашечную сторону генератора 3 сверхкритического пара. В генератор 3 сверхкритического пара подается питающая вода 4 под давлением. Поток 13 питающей воды регулируется для поддержания постоянной температуры пара на выходе из генератора сверхкритического пара в диапазоне 375-500°С. Сверхкритический пар получают в генераторе 3 при давлении 225-450 бар. Сверхкритический пар далее нагревается в перегревателе 14 до температуры 500-750°С и подается в турбину 17 с противодавлением. Изобретения позволяют снизить энергоемкость установки. 2 н. и 18 з.п. ф-лы, 4 ил., 2 табл. 2 пр.

Description

Изобретение относится к способу использования тепла синтез-газа для получения сверхкритического пара в низкоэнергетической установке получения аммиака или метанола и к установке, подходящей для его проведения, для достижения экономии энергии и преимуществ, связанных с общими затратами, т.е. с улучшением экономики способа. В частности, в изобретении раскрывается способ получения сверхкритического пара способом, предотвращающим коррозию из-за распыления металла трубопроводов генератора пара. Температура сверхкритического пара находится под контролем и удерживается постоянной посредством регулирования потока подаваемой воды в генератор сверхкритического пара.
Синтез-газ содержит различные количества моноокиси углерода, диоксида углерода и водорода. Их получают или из каменного угля, тяжелой топливной нефти, или из аналогичных сырьевых материалов газификацией или паровым риформингом углеводородных топлив, таких как природный газ или нафта. Синтез-газ используют, например, в качестве промежуточных продуктов для промышленного получения метанола или аммиака.
Получение синтез-газа может быть реализовано различными способами с использованием двух основных стадий: частичного окисления и парового риформинга или параллельно, или последовательно. Наиболее широко применяемым способом является комбинация эндотермической реакции парового риформинга в первом аппарате риформинга и последующего экзотермического частичного окисления с последующим повторением эндотермической реакции риформинга во втором аппарате риформинге. Также были предложены схемы способа, которые частично обходятся без стадии эндотермического риформинга. Стадии риформинга проводятся с использованием специальных катализаторов. Кроме того, полностью эндотермический паровой риформинг без стадии вторичного риформинга, а также полностью автотермический риформинг, т.е. экзотермическое частичное окисление с последующей стадией эндотермической реакции риформинга в емкости, аналогичной второму риформингу, являются вариантами настоящего изобретения. Все эти схемы получения синтез-газа могут комбинироваться с адиабатическим предварительным риформингом, как первой стадии для превращения высших углеводородов в исходном материале в СН4, Н2, СО и СО2, и, таким образом предотвращать образование сажи на катализаторе. Также могут быть использованы так называемые реакторы частичного окисления (ЧОКС-) без катализатора. Использование реакторов, содержащих мембраны для транспорта кислорода, позволяет объединить получение кислорода и синтез-газа в одной емкости, чтобы исключить отдельное получение кислорода и тем самым снизить как капиталовложения, так затраты на эксплуатацию, как описано в DE 102004049076A1.
Расход энергии в установках получения аммиака и метанола довольно высокий из-за потребностей в энергии для проведения реакции риформинга для получения синтез-газа и в энергии для создания повышенного давления, которое требуется для синтеза аммиака или метанола. Тепло, расходуемое секцией риформинга в установках для получения аммиака или метанола, используется для получения пара, который используется в турбинах или в приводах компрессора в соответствии с циклом Клаузиуса-Рэнкина. В общеизвестных системах для получения пара обычно используются три следующих дорогих типа оборудования в этой секции: котел с более высоким циклом давления пара со стороны рубашки и паровой барабан в комбинации с перегревателем пара. Из-за недостаточной стойкости к коррозии из-за распыления металла всех известных материалов невозможен полный перегрев пара в газовой линии по способу. Следовательно, по меньшей мере один дополнительный перегреватель, использующий тепло топочных газов или тепло от удаляемых газов газового риформера, или от топочного нагревателя, должен быть расположен в паровой линии для достижения достаточной термодинамической эффективности.
Помимо использования тепла от секции риформинга также используются другие источники технологического тепла при проведении предварительного нагревания потоков в различных процессах и коммунальных службах, при этом в известном уровне техники уже реализуется очень высокая степень интеграции тепла в установках для получения аммиака или метанола, что делает значительные дальнейшие усовершенствования трудной задачей. Однако в условиях, когда цены на энергию постоянно растут, очень важно и дальше повышать эффективность такого способа до оптимального уровня.
Утилизация пара с более высокими параметрами, который используется в энергетических установках, приводит к такому усовершенствованию в соответствии с законом Карно. Однако конфигурация паровой системы для способов с синтез-газом очень отличается от конфигурации энергетической установки, и источники тепла для получения пара и его перегревания также отличаются. Когда нагревается паровой генератор или перегреватель посредством газа, полученного в способе, который имеет высокое содержание СО, как в синтез-газе, критической проблемой является исключение коррозии из-за распыления металла. В общеизвестных установках с синтез-газом котел работает при температуре испарения в двухфазном режиме ниже критической температуры воды. Эффективное охлаждение трубопроводов при этом условии работы удерживает температуру стенок трубопроводов на низких уровнях, чтобы тем самым исключить коррозию из-за распыления металла. Эта проблема очевидно не относится к топочным котлам в энергетических установках с низкими парциальными давлениями СО в дымовом газе.
Общепринятой практикой в современных установках для получения аммиака или метанола является то, что каждый компрессор приводится в действие своей собственной однокорпусной паровой турбиной. Эти турбины специально сконструированы для работы при сравнительно высокой скорости, чтобы тем самым устранить необходимость в коробках передач, по меньшей мере в корпусах компрессоров низкого давления. Так как механические выходы турбин должны соответствовать энергетическим потребностям отдельных компрессоров, то их соответствующие расходы пара, таким образом, также должны быть указаны.
Паровые системы также должны обеспечивать паром с соответствующим уровнем давлений риформеры для проведения способа. Эти обычно средние уровни давлений задаются посредством рабочих давлений в соответствующих секциях для получения синтез-газа. Для получения требуемых количеств пара обычно пар отводится от более крупных турбин при соответствующих уровнях давления. Эти возможности отвода пара усложняют конструкцию турбин и приводят к необходимости сравнительно дорогих машин в общеизвестных установках.
Целью изобретения поэтому является обеспечение способа, который является как энергосберегающим, так и экономически эффективным, который совмещает способ получения сверхкритического пара оптимальных температур и давлений и который позволяет обойти проблемы коррозии из-за распыления металла трубопроводов парового генератора, как описано выше. Также целью изобретения является обеспечение установкой, подходящей для проведения такого способа.
Это достигается посредством способа использования тепла синтез-газа для получения сверхкритического пара в низкоэнергетической установке получения аммиака или метанола, включающего в себя стадию риформинга или частичного окисления, по меньшей мере один генератор сверхкритического пара, по меньшей мере один перегреватель, по меньшей мере одну турбину с противодавлением, по меньшей мере одну турбину для экстракции и конденсации и по меньшей мере один насос для подачи питающей воды в котел. В этом способе синтез-газ образуется на стадии риформинга или частичного окисления, и используется генератор сверхкритического пара для извлечения тепла. В этом способе образованный синтез-газ подается в рубашку генератора сверхкритического пара, в генератор сверхкритического пара подается питающая вода под давлением, поток питающей воды под давлением регулируется для поддержания температуры пара на выходе из генератора сверхкритического пара в диапазоне от 375 до 500°С для предотвращения возникновения коррозии из-за распыления металла, при этом точная величина температуры зависит от состава газа в способе и от конструкции генератора пара; сверхкритический пар получают в генераторе сверхкритического пара при давлении от 225 до 450 бар и затем сверхкритический пар нагревается в перегревателе до температуры от 500 до 750°С, и сверхкритический пар, выходящий из перегревателя, подается в турбину с противодавлением.
Возможно, но не обязательно, стадия риформинга или частичного окисления, где получают синтез-газ, выбирается из группы, включающей в себя первый риформер, комбинацию первого и второго риформеров, риформер, нагреваемый газом, автотермальный риформер, камеру частичного окисления, мембранный риформер с мембранами для переноса кислорода, каталитическое частичное окисление или их комбинацию.
Другие возможности относятся к генератору сверхкритического пара. Рекомендованная температура впуска на сторону процесса находится в диапазоне от 550 до 1100°С и она зависит от особенностей стадии риформинга или частичного окисления, используемого в установке. Так как определенное количество тепла обеспечивается газом в способе, то и скорость потока питающей воды, и температура впуска в генератор пара определяют температуру выпуска критического пара. Температура сверхкритического пара, выходящего из генератора сверхкритического пара, поддерживается постоянной и возможно регулируется посредством управления скоростью насоса для подачи питающей воды. В отличие от известного уровня техники, где реализуются только параметры субкритического пара, более высокие температура и давление сверхкритического пара позволяют обеспечить более высокую эффективность в соответствии с циклом Карно.
Другие воплощения в соответствии с настоящим изобретением относятся к турбине с противодавлением, которая извлекает тепловую энергию из сжатого пара и превращает ее в механическую работу. Способ может быть спроектирован таким образом, чтобы турбина с противодавлением являлась единственным драйвером воздушного компрессора в процессе или компрессора синтез-газа. Давление сверхкритического пара понижается до уровня давления пара от 100 до 130 бар в турбине с противодавлением, и затем пар смешивается с насыщенным паром высокого давления, полученным посредством парового котла в секции синтеза аммиака и метанола, и далее пар перегревается. Этот пар затем подается в обычную паровую турбину высокого давления, имеющую часть для извлечения и конденсации пара среднего давления.
Альтернативно уровень выпускного давления турбины с противодавлением может быть аналогичен уровню регулярного среднего давления пара. Обычно уровень регулярного среднего давления пара несколько выше уровня давления получаемого синтез-газа в способе, чтобы можно было подать пар в процесс.
Также уровень выпускного давления турбины с противодавлением не обязательно должен быть равным уровню регулярного среднего давления пара в установке, но может находиться между уровнем высокого давления пара и уровнем среднего давления пара. Благодаря этому получаемый синтез-газ более высокого давления может подаваться вместе с паром экономически эффективным образом без влияния на уровень регулярного среднего давления пара для других турбин.
Описываемый способ использования тепла синтез-газа для получения сверхкритического пара в низкоэнергетической установке получения аммиака или метанола должен работать в аппаратном оформлении, включающем стадию риформинга или частичного окисления, по меньшей мере один генератор сверхкритического пара, по меньшей мере один перегреватель для сверхкритического пара, устройство для измерения температуры ниже по потоку от генератора сверхкритического пара, по меньшей мере одну турбину с противодавлением, по меньшей мере одну турбину для извлечения и конденсации, по меньшей мере один насос для подачи питающей воды в котел, средство для переноса подаваемый воды под давлением в генератор сверхкритического пара, средство для регулировки потока подаваемой воды, чтобы удерживать постоянной температуру сверхкритического пара на выходе из генератора сверхкритического пара, средство для переноса сверхкритического пара, получаемого в генераторе сверхкритического пара, в перегреватель и средство для переноса перегретого пара в турбину с противодавлением.
Другая возможность установки заключается в том, что генератор сверхкритического пара сконструирован с вертикальным пучком трубопроводов.
Еще одна возможность установки заключается в том, что она дополнительно включает в себя средство для соединения устройства для измерения температуры с насосом с управляемой скоростью для подачи питающей воды.
Еще одна возможность установки заключается в том, что она включает в себя перегреватель выше по потоку от турбины с противодавлением, который расположен в конвекционной секции первого риформера или, как альтернатива, в топочном нагревателе.
Альтернативная возможность установки заключается в том, что она включает в себя перегреватель, расположенный выше по потоку от турбины для извлечения и конденсации, который сконструирован как конвекционная секция риформера или как змеевик топочного нагревателя.
Альтернативная возможность установки заключается в том, что она дополнительно включает в себя средство для объединения насыщенного пара высокого давления, выходящего из парового котла в секции синтеза, с паром из турбины с противодавлением и переноса объединенного потока в общий перегреватель.
Еще одна возможность установки заключается в том, что она включает в себя средство для объединения потока пара от турбины с противодавлением и потока, отведенного от турбины для извлечения и конденсации.
Другая возможность установки заключается в том, что она включает в себя генератор сверхкритического пара в линии синтез-газа, который находится на стороне подачи пара, а также на стороне синтез-газа, за которой расположен генератор сверхкритического пара.
Еще одна возможность установки заключается в том, что она включает в себя конвертер для отводимого высокотемпературного СО, который расположен между генератором сверхкритического пара и перегревателем сверхкритического пара в линии синтез-газа.
Далее изобретение описывается более подробно на приведенном примере и иллюстрируется 4 фигурами, подводящими итог приведенному описанию. На фигурах 1-4 показаны блок-схемы, показывающие примерные различные варианты применения описываемого способа использования тепла синтез-газа для получения сверхкритического пара в низкоэнергетической установке получения аммиака или метанола.
Блок-схема на Фиг.1 показывает стадию (1) риформинга или частичного окисления, в котором получают синтез-газ. Эта стадия выбирается из группы, включающей в себя первый риформер, комбинацию первого и второго риформеров, нагреваемый газом риформер, автотермальный риформер, камеру частичного окисления, мембранный реактор с мембранами для переноса кислорода, камеру каталитического частичного окисления и их сочетания. Полученный синтез-газ (2) переносится в рубашку генератора (3) сверхкритического пара. Поток (4) подаваемый воды предварительно нагревается (5, 6) и подвергается сжатию (7, 8) перед его поступлением в генератор (3) сверхкритического пара. Газ (9), выходящий из генератора сверхкритического пара, подвергается дальнейшей обработке в одной или больше установок (10, 11) для отвода СО. Тем самым, нагревание предварительных нагревателей (5,6) достигается посредством использования выбрасываемого тепла (12, 30) из реакторов (10, 11) для отвода СО. Полученный сверхкритический пар (13) подается в перегреватель (14), который расположен в конвекционной секции первого риформера или в топочном нагревателе. Температура сверхкритического пара контролируется посредством прибора (15) для измерения температуры, который соединен с насосом (7) с управляемой скоростью подачи питающей воды для регулирования потока (4) питающей воды в генератор (3) сверхкритического пара, чтобы поддерживать температуру сверхкритического пара на постоянном уровне. Еще более нагретый сверхкритический пар (16) из перегревателя (14) подается в турбину (17) с противодавлением. Расширившийся пар (18) из турбины (17) с противодавлением смешивается с насыщенным паром (19) высокого давления, полученным в паровом котле (20) в секции синтеза аммиака или метанола, и еще больше перегревается в перегревателе (21). Этот перегреватель (21) может быть сконструирован как конвекционная секция риформера или змеевик топочного нагревателя. Перегретый пар (22) затем подается в турбину (23) для экстракции и конденсации.
Изобретение позволяет многообразно использовать способ. Например, соединение (24) может служить для контроля температуры сверхкритического пара посредством автоматического регулирования потока (4) подаваемой воды в генератор (3) сверхкритического пара, но оно также может быть исключено, и поток подаваемой воды регулируется другими средствами. Также имеется возможность разделить поток подаваемой воды на две части. Часть 1 подается в секцию синтеза и часть 2 потока (4) используется для питания генератора сверхкритического пара исходной водой, которая может быть еще больше сжата в (7) и предварительно нагрета в (5) перед поступлением в генератор (3) сверхкритического пара.
На Фиг.1 показана конфигурация способа, в которой насыщенный пар (19) высокого давления, выходящий из парового котла (20) в секции синтеза, объединяется с паром (18), полученным в турбине (17) с противодавлением, и объединенный поток подается в общий перегреватель (21). В зависимости от доступного тепла в конвекционной секции первого риформера, способ может также быть сконфигурирован таким образом, чтобы только один из потоков (18) и (19) перегревался в конвекционном змеевике риформера, а другой поток перегревался в змеевике топочного нагревателя, и оба потока затем объединялись, после того как они были перегреты по отдельности.
На Фиг.2 показан вариант этого способа, где насыщенный пар (19) высокого давления, выходящий из парового котла в секции (20) синтеза, нагревается в перегревателе (21) и подается в турбину (23) экстракции и конденсации. Сверхкритический пар (16) подается в турбину (17) с противодавлением, где он расширяется. Пар, выпускаемый из турбины (27) с противодавлением, и пар (28), отводимый из турбины экстракции и конденсации, объединяются в (29) для дальнейшего использования.
На Фиг.3 показан дополнительный вариант способов, описанных на Фиг.1 и 2. Способ, описанный на Фиг.3, аналогичен способу, описанному на Фиг.2, до момента, когда происходит объединение полученных потоков от турбины (27) с противодавлением и от турбины (28) для экстракции и конденсации. В варианте способа, показанном на Фиг.3, эти два потока (27, 28) остаются раздельными. Отсоединение уровня противодавления (27) от регулярного среднего уровня (29) давления пара позволяет создать другое рабочее давление пара на стадии (1) риформинга и частичного окисления, например, для риформинга пара высокого давления или для автотермального риформинга пара высокого давления. Тем самым, сохраняется высокая эффективность турбины (23) для экстракции и конденсации и других турбин, работающих на уровне (29) среднего давления пара, несмотря на более высокое давление пара в способе.
Варианты способа, показанные на Фиг.1-3, представляют собой концепции установок, которые конструируются для максимального получения энергии. Эти установки не сбалансированы в отношении своих собственных энергетических потребностей, т.е. будут иметь значительное производство пара. Это не всегда желательно, так как имеется много мест, где нельзя найти подходящих потребителей пара в окрестности. В таких случаях сбалансированная установка является предпочтительным решением. Такой подход обеспечивается вариантом изобретения, показанным на Фиг.4. Полученный синтез-газ (2) снова подается в генератор (3) сверхкритического пара. Поток (4) сверхкритической подаваемой воды прямо идет от насоса (7) для сверхкритической питающей воды. Сверхкритический пар (31), полученный в (3), теперь подается в дополнительный перегреватель (32) в линии (33) синтез-газа, где осуществляется часть перегревания. Выпускаемый поток (13) затем поступает в обычный перегреватель (14) для его окончательного кондиционирования. Таким образом, количество тепла, требующееся для перегревателя (14), значительно сокращается. Синтез-газ (33), выходящий из генератора 1 (3) сверхкритического пара, поступает в перегреватель (32). Возможно, но не обязательно, нахождение конвертера (10) для отводимого высокотемпературного СО в линии (33). Стадия конверсии в этом месте значительно снижает содержание СО в синтез-газе, тем самым уменьшая, соответственно, агрессивность коррозии из-за распыления металла. Это обеспечивает более высокие температуры металла в перегревателе (32) и более высокую температуру предварительного нагревания для сверхкритического пара (13). Вариант способа, показанный на Фиг.4, может быть объединен с вариантами, показанными на Фиг.1-3, что таким образом обеспечивает полную гибкость для регулирования парового цикла в соответствии с требованиями процесса и доступными источниками тепла.
Следующие примеры иллюстрируют потенциал изобретенного способа в отношении снижений производственных затрат.
Пример 1
В этом примере сравниваются следующие реализации паровых систем в установках получения аммиака и метанола:
S1 Стандартная паровая система высокого давления с турбинами для экстракции и конденсации
А1 Воплощение изобретения в соответствии с Фиг.1
В1 Воплощение изобретения в соответствии с Фиг.2
Их сравнение основано на суммарной выходной мощности 60 МВт для всех турбин. Эта величина является установочной в настоящее время для современных установок получения аммиака и метанола во всем мире. Также предполагается, что скорость потока пара составляет 120 тонн/час при 45 барах и 430°С для стадии риформинга при паровом способе. В расчетах использовались эффективности турбин в 80%.
В таблице 1 показаны данные способа, используемые в этом сравнении, а также результаты сравнения. Таблица показывает заметную разницу в требующемся количестве вводимого тепла для общепринятой паровой системы и для предложенного нового варианта способа при использовании системы сверхкритического пара. В таблице также перечислены полученные различия в годовых производственных затратах, основанных на стоимости энергии 4 евро за один ГДж.
Figure 00000001
Пример 2
В этом примере сравниваются аналогичные реализации паровой системы в установках получения аммиака и метанола, как в примере 1:
S2 Стандартная паровая система высокого давления с турбинами для экстракции и конденсации
А2 Воплощение изобретения в соответствии с Фиг.1
С1 Воплощение изобретения в соответствии с Фиг.3
В этом случае предполагалось, что используется другая стадия риформинга, работающая при более высоком давлении, и пар в способе подавался под давлением 70 бар. Все другие данные остаются такими же, как и в примере 1.
Figure 00000002
Преимуществами предложенного способа являются:
Более высокая энергетическая эффективность способа за счет применения системы со сверхкритическим паром.
Экономическая эффективность заключается в замене трех дорогих типов оборудования, включая паровой барабан, котел с паром высокого давления со стороны рубашки и нагреваемый газом перегреватель, одним котлом со сверхкритическим паром, имеющим газ низкого давления со стороны рубашки по настоящему способу.
Экономия поверхности парового конденсатора и расхода охлаждающей воды из-за более высокой тепловой эффективности системы со сверхкритическим паром.
Могут быть устранены проблемы коррозии из-за распыления металла, которые довольно часто встречаются в обычных перегревателях для пара.
Эффективное обеспечение способа паром для процессов риформинга высокого давления из-за размещения турбины с противодавлением между уровнем давления сверхкритического пара и уровнем давления пара в процессе.
Цифровые обозначения в фигурах:
1 Стадия риформинга или частичного окисления
2 Синтез-газ
3 Генератор сверхкритического пара
4 Поток 2 питающей воды
5 Предварительный нагреватель 1
6 Предварительный нагреватель 2
7 Насос 1 для воды, подаваемой в котел
8 Насос 2 для воды, подаваемой в котел
9 Газ, выходящий из генератора сверхкритического пара
10 Реактор 1 с отводом СО
11 Реактор 2 с отводом СО
12 Потерянное тепло от реактора 1 с отводом СО
13 Сверхкритический пар
14 Перегреватель
15 Устройство для контроля температуры
16 Еще более нагреваемый сверхкритический пар
17 Турбина с противодавлением
18 Расширенный пар от турбины с противодавлением
19 Пар высокого давления от секции синтеза метанола или аммиака
20 Секция синтеза
21 Перегреватель
22 Перегретый пар
23 Турбина для экстракции и конденсации
24 Соединение для связывания устройства для контроля температуры с насосом для подачи потока воды в котел
25 Поток подаваемой воды
26 Поток 1 подаваемой воды
27 Выходящий поток из турбины с противодавлением
28 Отводимый пар от турбины для экстракции и конденсации
29 Объединение газового потока 27 и газового потока 28
30 Потерянное тепло от реактора 2 с отводом СО
31 Сверхкритический пар
32 Перегреватель сверхкритического пара
33 Синтез-газ

Claims (20)

1. Способ использования тепла синтез-газа для получения сверхкритического пара в низкоэнергетической установке для аммиака или метанола, включающий
стадию риформинга или частичного окисления,
по меньшей мере один генератор сверхкритического пара,
по меньшей мере один перегреватель,
по меньшей мере одну турбину с противодавлением,
по меньшей мере одну турбину для экстракции и конденсации,
по меньшей мере один насос для подачи питающей воды в котел,
где синтез-газ образуется на стадии риформинга или частичного окисления,
отличающийся тем, что
генератор сверхкритического пара имеет рубашечную сторону и трубчатую сторону, которая используется для извлечения тепла,
синтезируемый синтез-газ подается в рубашечную сторону генератора сверхкритического пара,
в генератор сверхкритического пара подается питающая вода под давлением,
поток питающей воды регулируется для поддержания температуры пара на выходе из генератора сверхкритического пара в диапазоне от 375 до 500°С,
сверхкритический пар получают в генераторе сверхкритического пара при давлении от 225 до 450 бар,
сверхкритический пар далее нагревается в перегревателе до температуры от 500 до 750°С и
сверхкритический пар, полученный в перегревателе, подается в турбину с противодавлением.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что стадия риформинга или частичного окисления, где получают синтез-газ, выбирается из группы, включающей в себя первый риформер, комбинацию первого и второго риформеров, риформер, нагреваемый газом, автотермальный риформер, камеру частичного окисления, мембранный реактор с мембранами для переноса кислорода, каталитическое частичное окисление или их комбинацию.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что входная температура со стороны генератора сверхкритического пара находится в диапазоне от 550 до 1100°С.
4. Способ по любому одному из пп.1 или 2, отличающийся тем, что температура сверхкритического пара, выходящего из генератора сверхкритического пара, поддерживается постоянной посредством управления скоростью насоса для подачи питающей воды.
5. Способ по любому одному из пп.1 или 2, отличающийся тем, что турбина с противодавлением является единственным драйвером для воздушного компрессора или для компрессора синтез-газа.
6. Способ по любому одному из пп.1 или 2, отличающийся тем, что сверхкритический пар снижают до уровня давления пара 100-130 бар в турбине с противодавлением.
7. Способ по любому одному из пп.1 или 2, отличающийся тем, что сверхкритический пар от турбины с противодавлением смешивается с насыщенным паром, полученным в паровом котле в секции синтеза аммиака или метанола, и затем дальше перегревается.
8. Способ по любому одному из пп.1 или 2, отличающийся тем, что пар, выходящий из турбины с противодавлением, подается в турбину для экстракции и конденсации после дальнейшего перегрева.
9. Способ по любому одному из пп.1 или 2, отличающийся тем, что уровень выходного давления турбины с противодавлением не зависит от уровня давления пара, определяемого его экстракцией из турбины для экстракции и конденсации.
10. Способ по любому одному из пп.1 или 2, отличающийся тем, что уровень выходного давления турбины с противодавлением находится между уровнем давления сверхкритического пара и уровнем давления пара.
11. Устройство для использования тепла синтез-газа для получения сверхкритического пара в установке для аммиака или метанола по п.1, включающее
стадию риформинга или частичного окисления,
по меньшей мере один генератор сверхкритического пара,
по меньшей мере один перегреватель для сверхкритического пара,
по меньшей мере одно устройство для измерения температуры, расположенное ниже по потоку от генератора сверхкритического пара,
по меньшей мере одну турбину с противодавлением,
по меньшей мере одну турбину для экстракции и конденсации,
по меньшей мере один насос для подачи питающей воды в котел,
средство для подачи синтезируемого синтез-газа в рубашечную сторону генератора сверхкритического пара,
средство для подачи питающей воды под давлением в генератор сверхкритического пара,
средство для регулирования потока питающей воды для поддержания постоянной температуры сверхкритического пара на выходе из генератора сверхкритического пара,
средство для переноса сверхкритического пара, полученного в генераторе сверхкритического пара, в перегреватель и
средство для переноса перегретого пара в турбину с противодавлением.
12. Устройство по п.11, включающее в себя генератор сверхкритического пара, который сконструирован с вертикальным пучком труб.
13. Устройство по любому одному из пп.11 или 12, включающее в себя средство для соединения устройства для измерения температуры с насосом с управляемой скоростью для подачи питающей воды.
14. Устройство по любому одному из пп.11 или 12, включающее в себя перегреватель выше по потоку от турбины с противодавлением, который расположен в конвекционной секции первого риформера.
15. Устройство по любому одному из пп.11 или 12, включающее в себя перегреватель выше по потоку от турбины с противодавлением, который расположен в топочном нагревателе.
16. Устройство по любому одному из пп.11 или 12, включающее в себя перегреватель, расположенный выше по потоку от турбины для экстракции и конденсации, который реализуется, как конвекционная секция риформера или змеевик топочного нагревателя.
17. Устройство по любому одному из пп.11 или 12, включающее в себя средство для объединения насыщенного пара, выходящего из парового котла в секции синтеза, с паром из турбины с противодавлением и для переноса объединенного потока в общий перегреватель.
18. Устройство по любому одному из пп.11 или 12, включающее в себя средство для объединения потока пара от турбины с противодавлением с паром, выведенным из турбины для экстракции и конденсации.
19. Устройство по любому одному из пп.11 или 12, отличающееся тем, что генератор сверхкритического пара в линии синтез-газа расположен на паровой стороне, а также на стороне синтез-газа, за которым следует перегреватель сверхкритического пара.
20. Устройство по любому одному из пп.11 или 12, отличающееся тем, что конвертер отводимого высокотемпературного СО расположен между генератором сверхкритического пара и перегревателем сверхкритического пара в линии синтез-газа.
RU2011106506/05A 2008-07-22 2009-07-03 Низкоэнергетический способ для получения аммиака или метанола RU2461516C1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP08013158.4 2008-07-22
EP08013158A EP2147896A1 (en) 2008-07-22 2008-07-22 Low energy process for the production of ammonia or methanol

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2461516C1 true RU2461516C1 (ru) 2012-09-20

Family

ID=40227587

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2011106506/05A RU2461516C1 (ru) 2008-07-22 2009-07-03 Низкоэнергетический способ для получения аммиака или метанола

Country Status (10)

Country Link
US (1) US20110120127A1 (ru)
EP (2) EP2147896A1 (ru)
CN (1) CN102099283B (ru)
BR (1) BRPI0916369A2 (ru)
CA (1) CA2731306C (ru)
EG (1) EG26693A (ru)
MX (1) MX2011000820A (ru)
MY (1) MY158120A (ru)
RU (1) RU2461516C1 (ru)
WO (1) WO2010009802A1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2663167C2 (ru) * 2016-08-23 2018-08-01 Общество с ограниченной ответственностью "Оргнефтехим-Холдинг" Способ совместного производства аммиака и метанола

Families Citing this family (28)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9561476B2 (en) 2010-12-15 2017-02-07 Praxair Technology, Inc. Catalyst containing oxygen transport membrane
US8795417B2 (en) 2011-12-15 2014-08-05 Praxair Technology, Inc. Composite oxygen transport membrane
US9486735B2 (en) 2011-12-15 2016-11-08 Praxair Technology, Inc. Composite oxygen transport membrane
CN102679314B (zh) * 2012-06-04 2014-01-29 上海迪吉特控制系统有限公司 超临界锅炉动态加速前馈的自适应校正方法
JP2016505501A (ja) 2012-12-19 2016-02-25 プラクスエア・テクノロジー・インコーポレイテッド 酸素輸送膜集合体をシールするための方法
US9453644B2 (en) 2012-12-28 2016-09-27 Praxair Technology, Inc. Oxygen transport membrane based advanced power cycle with low pressure synthesis gas slip stream
US9938145B2 (en) 2013-04-26 2018-04-10 Praxair Technology, Inc. Method and system for adjusting synthesis gas module in an oxygen transport membrane based reforming system
US9212113B2 (en) 2013-04-26 2015-12-15 Praxair Technology, Inc. Method and system for producing a synthesis gas using an oxygen transport membrane based reforming system with secondary reforming and auxiliary heat source
US9296671B2 (en) 2013-04-26 2016-03-29 Praxair Technology, Inc. Method and system for producing methanol using an integrated oxygen transport membrane based reforming system
US9611144B2 (en) 2013-04-26 2017-04-04 Praxair Technology, Inc. Method and system for producing a synthesis gas in an oxygen transport membrane based reforming system that is free of metal dusting corrosion
US9023245B2 (en) * 2013-04-26 2015-05-05 Praxair Technology, Inc. Method and system for producing a synthesis gas using an oxygen transport membrane based reforming system with secondary reforming
CN106413873B (zh) 2013-10-07 2019-10-18 普莱克斯技术有限公司 陶瓷氧输送膜片阵列重整反应器
US9452388B2 (en) 2013-10-08 2016-09-27 Praxair Technology, Inc. System and method for air temperature control in an oxygen transport membrane based reactor
WO2015084729A1 (en) 2013-12-02 2015-06-11 Praxair Technology, Inc. Method and system for producing hydrogen using an oxygen transport membrane based reforming system with secondary reforming
WO2015123246A2 (en) 2014-02-12 2015-08-20 Praxair Technology, Inc. Oxygen transport membrane reactor based method and system for generating electric power
US10822234B2 (en) 2014-04-16 2020-11-03 Praxair Technology, Inc. Method and system for oxygen transport membrane enhanced integrated gasifier combined cycle (IGCC)
WO2016057164A1 (en) 2014-10-07 2016-04-14 Praxair Technology, Inc Composite oxygen ion transport membrane
AU2016281723B2 (en) * 2015-06-26 2021-06-24 The Regents Of The University Of California High temperature synthesis for power production and storage
US10441922B2 (en) 2015-06-29 2019-10-15 Praxair Technology, Inc. Dual function composite oxygen transport membrane
US10118823B2 (en) 2015-12-15 2018-11-06 Praxair Technology, Inc. Method of thermally-stabilizing an oxygen transport membrane-based reforming system
US9938146B2 (en) 2015-12-28 2018-04-10 Praxair Technology, Inc. High aspect ratio catalytic reactor and catalyst inserts therefor
JP2019513081A (ja) 2016-04-01 2019-05-23 プラクスエア・テクノロジー・インコーポレイテッド 触媒含有酸素輸送膜
DE102016011657A1 (de) * 2016-09-27 2018-03-29 Linde Aktiengesellschaft Verfahren und Vorrichtung zur Dampfreformierung
US10465562B2 (en) * 2016-11-01 2019-11-05 General Electric Technology Gmbh System and method for providing supercritical steam
CN108661730A (zh) * 2017-03-30 2018-10-16 中石化广州工程有限公司 一种利用重整装置余热发电的方法及装置
US11136238B2 (en) 2018-05-21 2021-10-05 Praxair Technology, Inc. OTM syngas panel with gas heated reformer
EP3643888B1 (de) * 2018-10-23 2022-11-23 Ulrich Koss Verfahren zum betreiben einer chemischen anlage
CN114060216A (zh) * 2021-11-25 2022-02-18 西安热工研究院有限公司 一种基于合成氨的压缩气体储能和化学储能方法及系统

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3720625A (en) * 1969-11-19 1973-03-13 Metallgesellschaft Ag Process for preparing hydrogen or nitrogen and hydrogen under pressure
US4725380A (en) * 1984-03-02 1988-02-16 Imperial Chemical Industries Plc Producing ammonia synthesis gas
RU2261225C2 (ru) * 2000-03-03 2005-09-27 Проусесс Менеджмент Энтерпрайсиз Лтд. Процесс синтеза аммиака и применяемая для этого установка
DE102004049076A1 (de) * 2004-10-08 2006-04-13 Uhde Gmbh Verfahren zur Erzeugung von Synthesegas für eine Ammoniakanlage
RU2283272C2 (ru) * 2000-03-22 2006-09-10 Аммониа Казале С.А. Способ получения текучего теплоносителя, используемого в качестве косвенного источника тепла при проведении эндотермических реакций, и способ проведения реакций риформинга углеводородов

Family Cites Families (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2024301C3 (de) * 1970-05-19 1974-07-04 Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt Verfahren zur Herstellung von Methanol
US3705009A (en) * 1970-06-12 1972-12-05 Grace W R & Co Heat recycling for ammonia preparation
US3904386A (en) * 1973-10-26 1975-09-09 Us Interior Combined shift and methanation reaction process for the gasification of carbonaceous materials
ZA751143B (en) * 1974-03-16 1976-01-28 Uhde Gmbh Friedrich Control system for steam flowrate and steam pressure
US4315893A (en) * 1980-12-17 1982-02-16 Foster Wheeler Energy Corporation Reformer employing finned heat pipes
US4372124A (en) * 1981-03-06 1983-02-08 Air Products And Chemicals, Inc. Recovery of power from the vaporization of natural gas
US4476683A (en) * 1982-12-20 1984-10-16 General Electric Company Energy efficient multi-stage water gas shift reaction
FR2698659B1 (fr) * 1992-12-02 1995-01-13 Stein Industrie Procédé de récupération de chaleur en particulier pour cycles combinés appareillage pour la mise en Óoeuvre du procédé et installation de récupération de chaleur pour cycle combiné.
DE50214301D1 (de) * 2001-04-09 2010-05-06 Alstom Technology Ltd Dampfkraftwerk mit nachrüstsatz und verfahren zum nachrüsten eines dampfkraftwerks
US6695983B2 (en) * 2001-04-24 2004-02-24 Praxair Technology, Inc. Syngas production method utilizing an oxygen transport membrane
US20030213246A1 (en) * 2002-05-15 2003-11-20 Coll John Gordon Process and device for controlling the thermal and electrical output of integrated micro combined heat and power generation systems
US20030039601A1 (en) * 2001-08-10 2003-02-27 Halvorson Thomas Gilbert Oxygen ion transport membrane apparatus and process for use in syngas production
MY128179A (en) * 2001-10-05 2007-01-31 Shell Int Research System for power generation in a process producing hydrocarbons
US20030162846A1 (en) * 2002-02-25 2003-08-28 Wang Shoou-L Process and apparatus for the production of synthesis gas
CA2511342C (en) * 2002-09-10 2012-11-06 Manufacturing And Technology Conversion International, Inc. Steam reforming process and apparatus
EP1445429A1 (en) * 2003-02-07 2004-08-11 Elsam Engineering A/S A steam turbine system
US20060228284A1 (en) * 2005-04-11 2006-10-12 Schmidt Craig A Integration of gasification and ammonia production
EP1775430A1 (de) * 2005-10-17 2007-04-18 Siemens Aktiengesellschaft Dampfkraftwerk sowie Verfahren zum Nachrüsten eines Dampfkraftwerks
US20070256361A1 (en) * 2006-05-08 2007-11-08 Alchemix Corporation Method for the gasification of hydrocarbon feedstocks
EP1998014A3 (de) * 2007-02-26 2008-12-31 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zum Betreiben einer mehrstufigen Dampfturbine
US8118895B1 (en) * 2007-03-30 2012-02-21 Bechtel Power Corporation Method and apparatus for refueling existing natural gas combined cycle plant as a non-integrated gasification combined cycle plant
US8186161B2 (en) * 2007-12-14 2012-05-29 General Electric Company System and method for controlling an expansion system
US8182771B2 (en) * 2009-04-22 2012-05-22 General Electric Company Method and apparatus for substitute natural gas generation
EP2301886A1 (en) * 2009-09-03 2011-03-30 Ammonia Casale S.A. Waste heat recovery in a chemical process and plant, particularly for the synthesis of ammonia

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3720625A (en) * 1969-11-19 1973-03-13 Metallgesellschaft Ag Process for preparing hydrogen or nitrogen and hydrogen under pressure
US4725380A (en) * 1984-03-02 1988-02-16 Imperial Chemical Industries Plc Producing ammonia synthesis gas
RU2261225C2 (ru) * 2000-03-03 2005-09-27 Проусесс Менеджмент Энтерпрайсиз Лтд. Процесс синтеза аммиака и применяемая для этого установка
RU2283272C2 (ru) * 2000-03-22 2006-09-10 Аммониа Казале С.А. Способ получения текучего теплоносителя, используемого в качестве косвенного источника тепла при проведении эндотермических реакций, и способ проведения реакций риформинга углеводородов
DE102004049076A1 (de) * 2004-10-08 2006-04-13 Uhde Gmbh Verfahren zur Erzeugung von Synthesegas für eine Ammoniakanlage

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2663167C2 (ru) * 2016-08-23 2018-08-01 Общество с ограниченной ответственностью "Оргнефтехим-Холдинг" Способ совместного производства аммиака и метанола

Also Published As

Publication number Publication date
EP2300357A1 (en) 2011-03-30
CN102099283B (zh) 2013-03-20
MX2011000820A (es) 2011-04-14
CA2731306C (en) 2016-04-26
EP2147896A1 (en) 2010-01-27
MY158120A (en) 2016-08-30
EG26693A (en) 2014-06-11
BRPI0916369A2 (pt) 2018-05-29
US20110120127A1 (en) 2011-05-26
CN102099283A (zh) 2011-06-15
WO2010009802A1 (en) 2010-01-28
CA2731306A1 (en) 2010-12-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2461516C1 (ru) Низкоэнергетический способ для получения аммиака или метанола
RU2085754C1 (ru) Способ непрерывного преобразования энергии в газотурбинной установке и газотурбинная установка для его осуществления
RU2472843C2 (ru) Интеграция по теплу в процессе, включающем газификацию угля и реакцию метанирования
RU2682601C2 (ru) Способ получения аммиака и производных соединений, в частности мочевины
US8920771B2 (en) Water purification using energy from a steam-hydrocarbon reforming process
US5669216A (en) Process and device for generating mechanical energy
EP2473439A1 (en) Waste heat recovery in a chemical process and plant, particularly for the synthesis of ammonia
AU2018221479A1 (en) Process for the synthesis of ammonia with low emissions of CO2 in atmosphere
RU2618008C2 (ru) Способ модернизации установок для получения аммиака, использующих природный газ
CA2808971A1 (en) Process and apparatus for the generation of process steam and boiler feed water steam in a heatable reforming reactor for the production of syngas
RU2682584C2 (ru) Способ получения аммиака и производных соединений, в частности мочевины
RU2695164C2 (ru) Процесс синтеза аммиака
RU2708936C1 (ru) Мультигенерирующий комплекс с комбинированным топливом при дополнительном производстве водорода и кислорода
RU2788872C2 (ru) Способ синтеза аммиака
US20240228274A1 (en) Process and plant for the production of synthesis gas and generation of process condensate
US20240158227A1 (en) Reforming process integrated with gas turbine generator
RU2663167C2 (ru) Способ совместного производства аммиака и метанола
JP2007186572A (ja) 重質油の改質装置、重質油改質装置を備えたガスタービン、重質油改質装置を備えたガスタービンプラント、及び重質油の改質方法
KR20240012459A (ko) 합성 가스의 생성 및 공정 응축수의 발생을 위한 방법 및 플랜트
EP2865640A1 (en) Water purification using energy from a steam-hydrocarbon reforming process
JP2024513438A (ja) 水素と酸素からの電気エネルギーの発生
AU2022348817A1 (en) Ammonia synthesis device

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20170704