RU2007127862A

RU2007127862A - Термическая обработка отливок из алюминиевого сплава, полученных методом литья под высоким давлением

Info

Publication number: RU2007127862A
Application number: RU2007127862/02A
Authority: RU
Inventors: Роджер Нил ЛАМЛИ (AU); Роджер Нил ЛАМЛИ; Роберт Джеффри О'ДОННЕЛЛ (AU); Роберт Джеффри О'ДОННЕЛЛ; Да лан Ромеш ГУНАСЕГАРАМ (AU); Даялан Ромеш ГУНАСЕГАРАМ; Мишель ЖИВОР (AU); Мишель ЖИВОР
Original assignee: Коммонвелт Сайентифик энд Индастриал Рисерч Организейшн (AU); Коммонвелт Сайентифик Энд Индастриал Рисерч Организейшн
Priority date: 2004-12-23
Filing date: 2005-12-19
Publication date: 2009-01-27
Also published as: EP1844174A1; CA2594516A1; KR20070091669A; US20090038720A1; AU2005318925B2; BRPI0519400A2; KR101287995B1; RU2398911C2; MX2007007763A; CN100575532C; CA2594516C; EP1844174A4; CN101087898A; WO2006066314A1; TW200636079A; US8409374B2; AU2005318925A1; JP2008525629A; JP5236948B2; ZA200705375B

Claims

1. Способ термической обработки отливки, полученной литьем под высоким давлением из дисперсионно-твердеющего алюминиевого сплава, которая в литом состоянии может иметь образующую раковины пористость, причем этот способ включает в себя этапы:

(а) обработку отливки на твердый раствор посредством нагрева отливки до и в пределах интервала температур, обеспечивающего возможность перехода растворимых элементов в твердый раствор;

(b) охлаждение отливки для завершения этапа (а) посредством закалки отливки до температуры ниже 100°С и

(с) старение отливки после этапа (b) посредством выдержки отливки в интервале температур, обеспечивающем возможность естественного и/или искусственного старения,

причем этап (а) проводят для достижения уровня растворимых элементов в растворе, обеспечивающего возможность дисперсионного твердения без расширения пор в отливке, вызывающего неприемлемое образование раковин в отливке.

2. Способ термической обработки отливки, полученной обычным литьем под высоким давлением из дисперсионно-твердеющего алюминиевого сплава, которая в литом состоянии может иметь газовую или другую пористость, причем этот способ включает в себя этапы:

(а) нагрев отливки до и в пределах интервала температур, который позволяет растворимым элементам переходить в твердый раствор (обработка на твердый раствор), причем нагрев совершают:

(i) до и в пределах интервала на 20-150°С ниже температуры солидуса для сплава данной отливки и

(ii) в течение периода времени менее 30 мин;

(b) охлаждение отливки от интервала температур на этапе (а) посредством закалки отливки в жидкой закалочной среде при температуре между 0 и 100°С;

(с) старение закаленной отливки с этапа (b) посредством выдержки отливки в интервале температур, обеспечивающем возможность старения, с получением подвергшейся дисперсионному твердению отливки, которая проявляет твердение или упрочнение сплава,

за счет чего образование раковин в подвергшейся дисперсионному твердению отливке по меньшей мере существенно минимизируется или предотвращается.

3. Способ по п. 1 или 2, в котором старение на этапе (с) является естественным старением при температурах окружающей среды, таких, как от 0 до 45°С, например от 15 до 25°С.

4. Способ по п. 1 или 2, в котором закалка на этапе (b) происходит до температуры, подходящей для упрочнения на этапе (с).

5. Способ по п. 1 или 2, в котором старение на этапе (с) является искусственным старением.

6. Способ по п. 5, в котором искусственное старение проводят посредством нагрева закаленной отливки до по меньшей мере одной температуры в интервале от 50 до 250°С.

7. Способ по п. 5, в котором искусственное старение проводят посредством нагрева закаленной отливки в интервале температур от 130 до 220°С.

8. Способ по п. 1 или 2, в котором алюминиевый сплав содержит от 4,5 до 20 мас.% Si, от 0,05 до 5,5 мас.% Cu, от 0,1 до 2,5 мас.% Fe, от 0,01 до 1,5 мас.% Mg, необязательно по меньшей мере один из Ni вплоть до 1,5 мас.%, Mn вплоть до 1 мас.% и Zn вплоть до 3,5 мас.%, а остальное - алюминий и случайные примеси.

9. Способ по п. 1, в котором этап (а) проводят частично не изотермически.

10. Способ по п. 1, в котором этап (а) проводят по существу полностью не изотермически.

11. Способ по п. 1 или 2, в котором этап (а) проводят по существу изотермически.

12. Способ по п. 8, в котором отливку подогревают до температуры от 100 до 350°С перед стадией (а).

13. Способ по п. 1 или 2, в котором стадию (с) проводят в интервале от 0 вплоть до 250°С при по меньшей мере одном уровне температуры, таком, как от 0 до 45°С, например от 15 до 25°С, или от 50 до 250°С, например от 130 до 220°С.

14. Способ по п. 13, в котором отливка после этапа (с) находится в недостаренном состоянии по сравнению с полным отпуском Т6.

15. Способ по п. 13, в котором отливка после этапа (с) находится в максимально состаренном состоянии по сравнению с полным отпуском Т6.

16. Способ по п. 13, в котором отливка после этапа (с) находится в перестаренном состоянии по сравнению с полным отпуском Т6.

17. Способ по п. 1 или 2, в котором отливку подвергают холодной деформационной обработке между этапом (b) и этапом (с).

18. Способ по п. 4, в котором охлаждение от температуры старения этапа (с) происходит посредством закалки.

19. Способ по п. 4, в котором охлаждение от температуры старения этапа (с) происходит посредством медленного охлаждения в воздухе или другой среде.

20. Способ по п. 1 или 2, в котором отливка после этапа (с) не имеет поверхностных раковин.

21. Способ по п. 1 или 2, в котором отливка после этапа (с) не имеет размерных изменений.

22. Полученная литьем под высоким давлением отливка из дисперсионно-твердеющего алюминиевого сплава в термически обработанном состоянии, изготовленная способом по п. 1 или 2.