RO110837B1 - Procedeu de obtinere a unui material de umplutura, pentru hartie - Google Patents

Procedeu de obtinere a unui material de umplutura, pentru hartie Download PDF

Info

Publication number
RO110837B1
RO110837B1 RO93-01190A RO9301190A RO110837B1 RO 110837 B1 RO110837 B1 RO 110837B1 RO 9301190 A RO9301190 A RO 9301190A RO 110837 B1 RO110837 B1 RO 110837B1
Authority
RO
Romania
Prior art keywords
paper
fibers
wood
paste
fiber
Prior art date
Application number
RO93-01190A
Other languages
English (en)
Inventor
John Harold Klungness
Daniel Francis Caulfield
Irving B Sachs
Marguerite S Sykes
Freya Tan
Richard Walter Shilts
Original Assignee
Us Agriculture
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Us Agriculture filed Critical Us Agriculture
Publication of RO110837B1 publication Critical patent/RO110837B1/ro

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H23/00—Processes or apparatus for adding material to the pulp or to the paper
    • D21H23/02—Processes or apparatus for adding material to the pulp or to the paper characterised by the manner in which substances are added
    • D21H23/04—Addition to the pulp; After-treatment of added substances in the pulp
    • D21H23/06—Controlling the addition
    • D21H23/14—Controlling the addition by selecting point of addition or time of contact between components
    • D21H23/16—Addition before or during pulp beating or refining
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C9/00—After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
    • D21C9/001—Modification of pulp properties
    • D21C9/002—Modification of pulp properties by chemical means; preparation of dewatered pulp, e.g. in sheet or bulk form, containing special additives
    • D21C9/004—Modification of pulp properties by chemical means; preparation of dewatered pulp, e.g. in sheet or bulk form, containing special additives inorganic compounds
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/63—Inorganic compounds
    • D21H17/70—Inorganic compounds forming new compounds in situ, e.g. within the pulp or paper, by chemical reaction with other substances added separately
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/63—Inorganic compounds
    • D21H17/67—Water-insoluble compounds, e.g. fillers, pigments
    • D21H17/675—Oxides, hydroxides or carbonates

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Description

Prezenta invenție se referă la un procedeu de obținere a unui material de umplutură pentru hârtie, care constă în încărcarea fibrelor celulozice cu un compus chimic, respectiv carbonat de calciu. Materialul de umplutură este format in situ, în apropierea pastei de lemn pentru hârtie și o porțiune substanțială de material de umplutură este dispusă în lumenii și pereții celulari ai fibrelor de celuloză din pasta de lemn pentru hârtie.
Hârtia este un material obținut din fibre de celuloză, flexibile, care, deși foarte scurte (0,5 -4 mm), sunt de aproximativ 100 ori mai lungi în raport cu lățimea lor. Aceste fibre au o atracție puternică pentru apă și unele față de altele; când sunt suspendate în apă, aceste fibre se umflă prin absorbție. Când o suspensie conținând un număr mare de astfel de fibre în apă este filtrată printr-o sită de sârmă, fibrele aderă ușor unele de altele. Atunci când mai multă apă este îndepărtată din stratul format pe sită prin aspirație și prin presare, hârtia devine mai dură, dar este încă relativ slabă. Atunci când hârtia este uscată, ea devine mai rezistentă și hârtia este astfel produsă.
Orice material fibros brut, cum ar fi, de exemplu, lemnul, paiele, bambusul, cânepa, trestia de zahăr, sisalul, inul, bumbacul, iuta și ramia, pot fi utilizate la fabricarea hârtiei. Separarea fibrelor în astfel de materiale este denumită fierbere cu privire la mărimea purificării cuprinsă în procedeu. Fibrele separate sunt denumite pastă de lemn, dacă suspensia în apă este ca o pastă sau dacă este deshidratată la un grad oarecare. Pasta de lemn într-un procedeu de fierbere, cu deshidratare într-un astfel de grad, încât să nu depășească faza de pastă și care s-a sfărâmat apoi sub formă de fâșii care par să nu conțină apă liberă, se numește pastă de lemn deshidratată sfărâmată. în timp ce pasta de lemn deshidratată, sfărâmată, pare să se prezinte sub formă de fragmente de macro particule, o astfel de pastă de lemn poate conține peste aproximativ 95% în greutate de apă.
Lemnul este sursa majoră de fibre pentru pasta de lemn, datorită distribuției largi a acestuia și datorită densității ridicate în comparație cu alte plante. Chiar dacă se utilizează orice specie de lemn, lemnul moale este preferat celui tare, datorită fibrelor mai lungi ale acestuia și datorită absenței vaselor. Lemnul și majoritatea celorlalte materiale fibroase conțin celuloză ca principală componentă structurală, alături de hemiceluloză, lignină și un număr mare de substanțe care sunt denumite în colectiv rezine sau substanțe extractive.
Fierberea poate fi efectuată prin oricare dintre diferitele procedee bine cunoscute, cum ar fi, de exemplu, fierberea mecanică, procedeul de fierbere a celulozei sulfat (kraft) și a celulozei sulfit. 0 caracteristică esențială a hârtiei pentru multe ultilizări ca produs finit, este opacitatea. Importantă este în special în cazul hârtiei pentru tipografie, deoarece este de dorit ca, imprimarea pe partea reversă a hârtiei de tipărit sau pe partea din spate a foii de hârtie, să fie cât mai puțin vizibilă. Pentru imprimare și pentru alte aplicații, hârtia trebuie așadar să aibă un anumit grad de alb (sau strălucire, așa cum este cunoscut în industria hârtiei). Pentru multe din produsele de hârtie, nivelurile acceptabile pentru aceste proprietăți optice, pot fi obținute numai din fibrele pastei de lemn. Cu toate acestea, în cazul altor produse, puterea inerentă de reflectare a luminii de către fibre este insuficientă față de cerințele consumatorilor. în astfel de cazuri, fabricantul de hârtie adaugă un material de umplutură la fabricarea produselor de hârtie.
Un material de umplutură este format din particule fine dintr-o substanță solidă insolubilă, de obicei de origine minerală. Datorită raportului mare între suprafață și greutate (și uneori datorită indicelui de refracție ridicat), particulele conferă o reflectanță ridicată a luminii la foile de hârtie și astfel are loc, atât creșterea opacității, cât și cea a strălucirii. îmbunătățirea proprietăților optice în cazul hârtiei obținută din astfel de particule, este principalul obiect la adăugarea materialului de umplutură la produsele din hârtie, deși și alte avantaje, cum ar fi, de exemplu, îmbunătățirea netezimii, îmbunătățirea imprimării și îmbunătățirea durabilității, sunt conferite hârtiei.
Utilizarea crescută a condițiilor alcaline la fabricarea hârtiei de tipărit și scris, face ca la această hârtie tehnic fezabilă, să se încorporeze cantități mari de materiale de umplutură alcaline, cum ar fi, de exemplu, carbonatul de calciu. Este un interes economic să se crească aceste cantități incorporate de materiale de umplutură, deoarece , atunci când hârtia este comercializată pe baza greutății (sau ca foi), materialul de umplutură mai ieftin substituie efectiv, mult din costurile fibrei. în Europa, unde fibrele sunt mult mai scumpe, gradul de imprimare și scriere al hârtiei este de obicei produs conținând 30...50 procente de carbonat de calciu; în timp ce în Statele Unite se utilizează în mod tipic numai 10-20 procente de încărcare. La nivelurile mai ridicate de încărcare cu materiale de umplutură, în vederea menținerii altor proprietăți dezirabile pentru hârtie, cum ar fi rezistența la rupere, este necesar să se utilizeze aditivi chimici suplimentari mai scumpi. în Europa aceste costuri adiționale sunt justificate datorită costului ridicat al fibrelor. în Statele Unite, totuși, costurile mai mici pentru fibre, fac utilizabili aditivii chimici în vederea obținerii unei substituții superioare a materialelor de umplutură, la costuri efectiv mai mici. Totuși, deoarece carbonatul de calciu este aproximativ 20 - 25% din costul fibrei din pasta de lemn, o cale economică de a crește nivelul de substituire a pastei de lemn prin materiale de umplutură este de dorit. Cu toate acestea, adăugarea materialelor de umplutură aduce unele probleme.
□ problemă asociată cu adăugarea materialului de umplutură este aceea că, forța mecanică a hârtiei este mai mică decât cea așteptată din proporția de fibră care duce încărcătura și materialul de umplutură care nu poartă încărcătura de material. Explicația obișnuită pentru aceasta este că, unele din particulele din materialul de umplutură sunt captate între fibre, de aici apărând reducerea forței de legături dintre fibre care reprezintă sursa primară a rezistenței la rupere a hârtiei.
O a doua problemă asociată cu adăugarea de materiale de umplutură, este cea a unei fracțiuni semnificative a particulelor mici care sunt drenate în afară cu apa în timpul formării hârtiei pe mașină. Recuperarea și reciclarea particulelor din apa de drenaj, este cunoscută de obicei ca apă albă, pune o problemă dificilă pentru fabricantul de hârtie. în căutarea reducerii acestei probleme, mulți cercetători au examinat modul în care materialul de umplutură este reținut de hârtie. S-a acceptat apoi că, mecanismul principal este cofloculația, de exemplu, adeziunea particulelor de pigmenți la fibre. Ca rezultat al acestei constatări, au fost depuse eforturi majore privind tehnologia materialelor de umplutură, pentru creșterea forțelor adezive. Aceasta a condus la dezvoltarea și la utilizarea unei game largi de aditivi chimici solubili, cunoscuți ca adjuvanți de retenție. Cea mai veche utilizare pe scara cea mai largă a acestor adjuvanți este cea a sulfatului de aluminiu (aluminiul pentru fabricanții de hârtie), dar în ultimii ani, s-a introdus o varietate de polimeri speciali. Cu toți acești adjuvanți de retenție, totuși, retenția este încă departe de a fi completă. Un alt mecanism de retenție este filtrarea particulelor de pigment prin benzi de hârtie. Acest fapt este relativ important pentru materialele de umplutură groase, dar efectul acesta este neglijabil în cazul materialelor de umplutură fine.
Brevetul U.S. 4510020, descrie un procedeu prin care un material de umplutură din macroparticule, cum ar fi, de exemplu, bioxidul de titan, zerul sau carbonatul de calciu, este încărcat în lumenii fibrelor de celuloză a pastei de lemn pentru hârtie. în acest procedeu, materialul de umplutură din macroparticule este încărcat selectiv în lumenii fibrelor, prin agitarea unei suspensii de pastă de lemn și material de umplutură, până când lumenii fibrelor devin încărcați cu materialul de umplutură. Metoda necesită utilizarea unui material de umplutură de macroparticule mult mai substanțiale, decât cel care se poate încărca în lumenii fibrelor. în acest sens, metoda necesită o fază de separare a materialului de umplutură suspendat rezidual, din fibrele încărcate, printr-o spălare viguroasă a pastei de lemn până ce se îndepărtează substanțial tot materialul de umplutură de pe suprafețele externe ale fibrelor. Astfel, acest procedeu nu rezolvă problema referitoare la cele menționate mai sus, în care materialul de umplutură trebuie să fie recuperat din apa albă.
Brevetul U.S. nr.2583548 descrie un procedeu pentru producerea unei paste de lemn celulozice pigmentate, prin precipitarea pigmentului în această pastă și la suprafața acesteia și în jurul fibrelor. Conform acestui procedeu, fibrele celulozice uscate sunt adăugate la soluția de clorură de calciu. Suspensia este prelucrată mecanic astfel ca să se obțină un efect de gelatinizare a fibrelor. Proporțiile de stoc celulozic uscat față de soluția de clorură de calciu, pot fi variate, dar în general, cantitatea de clorură de calciu prezentă în soluția diluată reprezintă de câteva ori greutatea fibrelor de celuloză care sunt tratate în acest fel. Un al doilea reactant, cum ar fi, de exemplu, carbonatul de sodiu este apoi adăugat astfel ca să se obțină efectul de precipitare a particulelor solide fine de carbonat de calciu în fibre, la suprafața și în jurul acestora. Fibrele sunt apoi spălate pentru îndepărtarea produsului secundar solubil care în acest caz este clorură de sodiu. Fibrele pigmentate produse, conform acestui brevet, conțin mai mult pigment decât celuloză și când se utilizează ca aditivi la fabricarea hârtiei, sunt combinate cu pastă de lemn pentru hârtie, adițională, netratată. Forma fibroasă a aditivului pigmentat produce o bună retenție, dar procedeul are limite considerabile. Prezența materialului de umplutură la suprafața fibrelor și efectul de gelatinizare pe fibre sunt în defavoarea rezistenței la rupere a hârtiei. O modificare a brevetului U.S. 2583548 este descrisă în brevetul U.S. 2599091 al aceluiași autor. Conform acestui brevet, procedeul prevede stocul de hârtie uscată care conține 13% pastă de lemn solidă care este tratată prin adiție de clorură de calciu solidă la stoc. Clorură de calciu solidă aduce o modificare profundă fibrelor de celuloză după câteva minute de agitare. Fibrele devin mai mult sau mai puțin gelatinoase și transparente ca aparență. După tratamentul cu clorură de calciu, stocul este tratat cu o sare solubilă de carbonat sub formă de soluție 10%, care este adăugată într-o cantitate suficientă pentru a reacționa cu clorură de calciu și pentru a precipita un pigment insolubil de carbonat de calciu. Stocul pigmentat și tratat care rezultă, este hidratat intens, având o rezistență mai mică sau o forță mult mai mică decât stocul netratat. Stocul pigmentat este apoi combinat cu stocul de hârtie netratat, pentru a furniza stocul de hârtie pigmentat convenabil pentru prepararea hârtiei.
Brevetul US 3029181 cuprinde o altă modificare a procedeului de precipitare in situ, descris în brevetele anterioare. In acest procedeu, fibra este mai întâi suspendată într-o soluție 10% clorură de calciu. După aceea, fibra este presată pentru a se ajunge la un conținut în umiditate de 50% și este pulverizată cu o soluție concentrată de carbonat de amoniu într-o cantitate suficientă pentru a precipita tot carbonatul de calciu. Fibra este apoi spălată pentru îndepărtarea clorurii de amoniu. Fibra spălată este pregătită pentru mașina de fabricare a hârtiei și ea conține în mod obișnuit aproximativ 10% de material de încărcare. Procedeul descris în acest brevet acoperă suprafața internă cu materialul de încărcare și crește opacitatea fibrelor de celuloză cu acest material de încărcare internă.
în cererea de brevet Japonia
Nr.60-297382 se descrie o metodă pentru precipitarea carbonatului de calciu întro pastă de lemn. în această metodă, așa cum este explicată în exemple, hidroxidul de calciu este dispersat într-o suspensie 1 % de pastă de lemn măcinată sau nemăcinată. Se barbotează apoi dioxid de carbon gazos în amestecul cu pasta de lemn și hidroxid de calciu, pentru a transforma hidroxidul de calciu în carbonat de calciu. în timp ce brevetele anterioare descriau metodele pentru precipitarea pigmentului în prezența fibrelor, fiecare din metodele descrise în aceste brevete, necesită o fază de spălare pentru îndepărtarea sării nedorite, de exemplu, clorurâ de sodiu sau clorurâ de amoniu. Aceste metode suferă așadar de reducerea menționată mai sus a rezistenței la rupere a hârtiei, datorită efectului de gelatinizare asupra fibrelor. Metoda din brevetul Japonia suferă de faptul că, carbonatul de calciu este precipitat în faza apoasă a pastei, decât în pasta de lemn sfărâmițată și nu este prezent substanțial în lumenul și pereții celulari ai fibrei din pasta de lemn.
Problema pe care o rezolvă invenția, constă în furnizarea unui procedeu în care o cantitate substanțială de material de umplutură să poată fi dispersată în lumenii și pereții celulari ai fibrelor de celuloză printr-o modalitate simplă care să fie adaptată pentru a se putea utiliza pe instalația uzuală de fabricare a hârtiei. De asemenea, se dorește realizarea unui procedeu pentru încărcarea compusului chimic în cavitatea interioară și peretele celular al fibrelor de material celulozic fibros, eliminând necesitatea unei faze suplimentare de spălare.
Procedeul, care face obiectul invenției, de obținere a unui material de umplutură pentru hârtie prin încărcarea fibrelor celulozice cu carbonat de calciu elimină dezavantajele procedeelor cunoscute prin aceea că, în pasta de lemn deshidratată, sfărâmicioasă, având un conținut de umiditate astfel ales, încât pasta să conțină material fibros celulozic cuprinzând o multitudine de fibre alungite având pereții tubulari și lumeni, se introduce un compus chimic selectat dintre oxid de calciu și hidroxid de calciu, în proporție de 0,1...50% în greutate, raportat la greutatea uscată a materialului fibros și pasta de lemn, astfel tratată se aduce în contact cu bioxid de carbon, contactul fiind efectuat într-un container închis presurizat cu bioxid de carbon gazos.
în cadrul procedeului, contactul cu bioxid de carbon este efectuat în timp ce pasta de lemn este supusă la amestecare prin fiecare. Amestecarea cu fiecare este suficientă pentru a distribui aproximativ 10...70 w/h energie pe kilogram fibră pe baza greutății uscate.
Cu unele considerații, proprietățile hârtiei manuale preparată din pasta de lemn prin încărcarea fibrei sunt superioare față de hârtia manuală cu încărcare directă. Comparate la un conținut egal de material de umplutură și cu grad de măcinare egale, hârtia (manuală) cu încărcare pe fibre prezintă o rezistență la rupere mai mare. Aceasta indică faptul că rezistența la rupere comparabilă poate fi obținută la un conținut de cenușă mai ridicat pentru hârtia obținută din pasta de lemn prin încărcarea fibrelor față de hârtia obținută prin încărcarea directă a pastei de lemn. De asemenea, la aceleași valori pentru forțele de rupere, se obțin proprietăți optice similare. Aceasta permite utilizarea de carbonat de calciu ieftin pentru înlocuirea fibrelor cu costuri ridicate fără nici o diminuare a proprietăților de rupere sau a proprietăților optice. Aceasta reprezintă economie potențială extinsă în costurile fabricării hârtiei.
La conținuturi egale de cenușă, proprietățile optice mai sărace în comparație cu hârtia încărcată direct, sunt parțial de neînțeles, deoarece carbonatul în cazul fabricării hârtiei este desemnat în mod specific în termenii de morfologie cristalină și dimensiunea particulelor determină obținerea unei puteri maxime de dispersare. în plus, materialul de umplutură în contact strâns cu materialul din peretele celular (de exemplu în interiorul lumenului celulelor), poate fi dispersat mai puțin datorită diferenței de indice de refracție între ma110837 terialul de umplutură și materialul din peretele celular care este mai mic decât în cazul diferenței de indice de refracție între materialul de umplutură și aer.
Se dă, în continuare, un exemplu concret de realizare a invenției, în legătură și cu fig. 1 - 7, care reprezintă grafice ale diferiților parametri ai foilor de hârtie, preparate din celuloza încărcată cu carbonat de calciu în conformitate cu prezenta invenție și comparate cu foile de hârtie încărcate direct la suprafață cu carbonat de calciu conform unor metode convenționale.
Exemplu. Fibrele celulozice cu utilizarea cea mai largă pentru prepararea hârtiei, sunt derivate din lemn. După procedeul de fierbere, majoritatea fibrelor pentru fabricarea hârtiei apar ca tuburi cu cavități lungi, uniforme ca dimensiuni pentru cele mai multe lungimi, dar, conice la fiecare capăt. De-a lungul lungimii fibrei, peretele fibrei este perforat prin mici orificii (adâncituri] care sunt în legătură cu cavitatea centrală (lumenul] și fibra exterioară.
Pasta de lemn pentru fabricarea hârtiei, poate conține un nivel ridicat de umiditate în pereții celulari și în cavitatea centrală interioară sau lumen fără ca să pară a fi umedă sau fără a se forma o pastă. Un exemplu de o astfel de pastă de lemn se referă la pasta de lemn sfărâmată deshidratată. Cel mai ridicat nivel de umiditate care poate fi prezent în pasta de lemn sfărâmată deshidratată, fără a prevedea umiditate liberă pe suprafața pastei de lemn, este dependent de tipul de lemn utilizat pentru a produce această pastă de lemn, procedeul de fierbere utilizat pentru defibrizarea lemnului și de metoda de deshidratare. Nivelul de umiditate pentru pasta de lemn specială, la care apa liberă apare la suprafață, se numește în cele ce urmează nivelul de umiditate liberă. La nivelurile de umiditate peste nivelul de umiditate liberă, fibrele din pasta de lemn devin dispersate în apă și se formează o pastă (nu mâl). Dependent de tipul de pastă de lemn, nivelul de umiditate liberă al pastei de lemn poate fi de la aproximativ 95% până la aproximativ 90% de umiditate, de exemplu de la aproximativ 5% până la aproximativ 10% de pastă de lemn. Toate procentajele utilizate în prezenta invenție sunt date în greutate și toate temperaturile sunt date în grade Celsius, dacă nu se specifică altfel.
Conform prezentei invenții, pasta de lemn sfărâmată deshidratată, este utilizată cu un conținut mai mic de umiditate decât nivelul de umiditate liberă. De preferință, pasta de lemn sfărâmată deshidratată conține aproximativ 40%...95% umiditate, în greutate, pe baza greutății totale. Se preferă să se utilizeze pasta de lemn sfărâmată deshidratată având de la aproximativ 70%...15% umiditate, de exemplu aproximativ 85%...30% din fibre celulozică.
Procedeul, conform prezentei invenții, pentru încărcarea fibrelor, este aplicabil la o gamă largă de fibre pentru fabricarea hârtiei. Procedeul poate fi efectuat cu pasta de lemn derivată de la multe specii de lemn, prin orice procedee comune de fierbere și albire. Pasta de lemn poate fi introdusxă în procedeu întro formă deshidratată niciodată-uscată sau aceasta poate fi reconstituită cu apă la un nivel de umiditate indicat ca proporție pentru stadiul uscat.
Se pot utiliza fibre celulozice de diferite origini naturale, incluzând fibrele de lemn moale, fibrele de lemn dur, fibrele de bumbac și fibrele de la trestia de zahăr, cânepă și in. Fibrele pot fi preparate prin fierbere chimică, putânduse utiliza, de asemenea, și fierberea mecanică a fibrelor, de exemplu, la lemnul măcinat, fierberea termomecanică și fierberea chemitermomecanică. Fibrele pot fi repuse la un oarecare tratament mecanic, cum ar fi purificarea sau măcinarea înainte de încărcare a compusului chimic în lumen. Fibrele sintetice, cum ar fi ,de exemplu, filamentele tubulare ale mătăsii artificiale care poartă structuri tubulare interne, accesibile, pot fi, de asemenea, încărcate la nivelul lumenilor prin procedeul invenției.
în continuare, oxidul de calciu (var) sau hidroxidul de calciu se amestecă cu pasta de lemn deshidratată sfărâmată, având nivelul de umiditate dorit. în această conexiune, oxidul de calciu poate fi adăugat la apa utilizată pentru reconstituirea fibrelor uscate înainte de adăugarea apei la fibre. După adăugarea oxidului de calciu la pasta de lemn deshidratată sfărâmată și prin simpla amestecare un interval de câteva minute, oxidul de calciu (ca pulbere albă) se combină cu apa pentru a forma hidroxidul de calciu în masa de fibre a pastei de lemn. Deoarece, atât oxidul de calciu, cât și hidroxidul de calciu sunt ambii relativ insolubili în apă (1,2 g și respectiv 1,6 g per litru) și nu există nici o umiditate liberă substanțială pe fibre, mecanismul prin care oxidul de calciu este atras în apa localizată în cavitatea interioară a fibrelor și pereții fibrelor, nu este complet înțeles. Oxidul de calciu, cu toate acestea, reacționează cu putere cu apa prin reacție exotermică pentru a produce hidroxidul de calciu, într-o cantitate suficientă de 100 g de var nestins pentru a încălzi 200 g de apă de la -31,5°C până la punctul de fierbere. Se crede că oxidul de calciu reacționează cu apa la suprafața orificiilor fibrelor pentru a se forma hidroxidul de calciu și că, hidroxidul de calciu este absorbit în pereții celulari și în cavitatea interioară a fibrelor de celuloză prin forțe hidrostatice. Pentru acest motiv, formele puternic reactive de oxid de calciu (var nestins], se preferă a se utiliza în procedeul, conform prezentei invenții. Cele mai puțin reactive forme, cum ar fi ,de exemplu, piatra de var dolomitică și piatra de var arsă, inactivă, sunt mai puțin convenabile. Oxidul de calciu sau hidroxidul de calciu pot fi adăugați în orice nivel dorit de peste aproximativ 50% pe baza greutății materialului celulozic uscat. Limita inferioară pentru adiția oxidului de calciu, poate fi oricât de scăzută, dar este de preferat să nu fie mai mică decât aproximativ 0,1%. Mult mai preferabil, oxidul de calciu sau hidroxidul de calciu este prezent la un nivel de aproximativ 10%...40%, pe baza greutății materialului celulozic uscat. Bioxidul de carbon este adăugat la un nivel suficient pentru a produce reacția completă a compusului chimic cu gazul pentru a forma compusul chimic insolubil în apă. Excesul de gaz poate fi utilizat deoarece nu are loc nici o alta reacție. Deoarece nu se formează nici un material chimic străin, așa cum s-ar putea forma în cazul precipitării compusului chimic insolubil în apă cu două săruri solubile în apă, nu este necesar să se spele materialul celulozic după tratamentul cu bioxidul de carbon, în conformitate cu prezenta invenție, pentru încărcarea fibrelor cu carbonatul de calciu precipitat. în cazul pastei de lemn pentru hârtie, pasta de lemn pentru hârtie, poate fi imediat transferată pentru o operație de fabricare a hârtiei unde aceasta este transformată într-o suspensie, după care este rafinată și adusă într-o mașină Fourdrinier sau alte instalații adecvate de fabricare a hârtiei.
Alternativ, pasta de lemn pentru hârtie având încărcat compusul chimic, poate fi mai departe uscată și transportată ca un produs comercial pentru a facilita fabricarea hârtiei, pentru utilizare ulterioară.
S-a determinat că precipitarea carbonatului de calciu în fibrele de celuloză conținând aproximativ 40%. ..85% de umiditate (15%. ..60% de fibre) și încărcate cu aproximativ 10%...4D% oxid de calciu sau hidroxid de calciu, este ușor de efectuat într-un container presurizat cu o forță de amestecare scăzută. Presiunea bioxidului de carbon în container ( este de preferință, de aproximativ 34,45...413,4 kPa (5...60 psig) și forța de amestecare scăzută este, de preferință, utilizată în continuare o perioadă de aproximativ 1 ...60 min.
De asemenea, s-a determinat că pentru fibrele care conțin aproximativ 95%...85% de umiditate (5%...15% de fibre) și aceeași încărcare cu oxid de calciu, acestea sunt supuse la un tratament de forfecare în timpul contactului cu bioxidul de carbon, ceea ce este necesar pentru completa precipi110837 tare a carbonatului de calciu. în acest sens, se poate utiliza orice dispozitiv convenabil pentru o amestecare intensă prin forfecare. De preferință, un tratament intens de forfecare este suficient pentru a conferi aproximativ
10...70 wați/h de energie per kilogram fibră, pe baza greutății uscate.
De asemenea, s-a determinat că o metodă simplă de a aduce în contact bioxidul de carbon cu pasta de lemn pentru hârtie sub tratament intens de forfecare se efectuează prin intermediul unui rafinor presurizat. Rafinorul presurizat este o piesă foarte bine cunoscută a instalației utilizate în industria de hârtie și acesta constă dintrun rezervor cilindric în care se încarcă pasta de lemn pentru hârtie. Rezervorul cilindric este etanș pentru gaz și poate fi presurizat cu un gaz. 0 coloană rotativă conținând palete de vălțuire este dispusă în acest rezervor pentru a păstra pasta de lemn pentru hârtie de la matisare. □ spirală elicoidală este localizată dedesubtul rezervorului pentru transportarea pastei de lemn pentru hârtie în spațiul interior dintre discurile setului de matisare.
Unul din discuri este staționar în timp ce discul opus este acționat cu ajutorul motorului. Discurile sunt așezate la distanțe suficiente pentru a se măcina pasta de lemn pentru hârtie sub formă de masă sfărâmată, această pastă de lemn fiind trecută între discurile staționare și discul rotativ. Discurile pot fi prevăzute cu suprafețe de rafinare. Este adecvată utilizarea unei plăci cu dinți defibratori sau a unei plăci de fibrizare. înainte de a forța pasta de lemn pentru hârtie de a veni în contact cu placa rotativă, bioxidul de carbon este pompat în rezervorul închis către rezervorul presurizat cu bioxid de carbon, rămânând în contact cu pasta de lemn pentru hârtie în timp ce aceasta este agitată în rezervor, și în timp ce pasta de lemn este transportată cu distribuitorul elicoidal către discurile rafinoase.
S-a determinat,de asemenea,că nu este posibil să se efectueze reacția între oxidul de calciu sau hidroxidul de calciu și bioxidul de carbon prin barbotarea bioxidului de carbon prin amestecul cu pasta de lemn sfărâmată și oxidul de calciu sau hidroxidul de calciu.
Prin intermediul unei cercetări a unor coli de hârtie obținută (conform prezentei invenții, s-a determinat că aproximativ 50% din carbonatul de calciu precipitat este reținut de către fibrele din pasta de lemn.
Restul de 50% se recuperează ca apă albă care este utilizată pentru a umple hârtia în mașina de fabricare a hârtiei, conform procedeului convențional, de umplere a suprafețelor. Carbonatul de calciu reținut este distribuit aproximativ egal în lumen,în pereții celulari ai fibrelor de celuloză și la suprafața fibrelor de celuloză. Un nivel ridicat de retenție este atins prin precipitarea carbonatului de calciu într-un container presurizat cu frecare scăzută și apoi prin utilizarea rafinorului presurizat. Calitatea hârtiei manuale preparate din pasta de lemn pentru hârtie, în care precipitarea este efectuată cu rafinorul presurizat, este totuși superioară.
Materiale. Pasta de lemn pentru hârtie. Pastele de lemn pentru hârtie sunt amestecuri de paste din lemn moale și un amestec de pastă de lemn dur care se comercializează de către Consolidated Paper Company și care se rafinează în continuare într-un rafinor cu un singur disc pentru a avea un grad de măcinare a pastei de lemn de 410 și 180 (CSF) pentru pasta de lemn moale și de 395 și 290 (CSF) pentru pasta de lemn dur.
Reactivi de calciu. Oxidul de calciu utilizat are un grad tehnic (Fisher Chemical Company) sau un grad superior de reactivitate Continental lime (Marblehead Lime Co.). S-a utilizat, de asemenea, hidroxid de calciu (Aldrich Chemical) cu grad de reactivitate. Pentru compararea încărcării directe, se utilizează carbonat de calciu (Pfizer, de calitate adecvată la fabricarea hârtiei.
Utilaje. Mixerul - un mixer pentru alimente, model în trepte de tip Hobert cu 3 viteze, cu un rezervor de oțel inoxidabil de 20 quarți și cu palete plate, care este utilizat pentru amestecarea reactanților de calciu cu pasta de lemn pentru hârtie.
Rafinorul. Un rafinor cu disc presurizat de tipul Sprout-Sauer este utilizat, atât pentru camera de reacție, cât și ca rafinor pentru carbonatul de calciu precipitat și încorporarea acestuia în fibrele pastei de lemn pentru hârtie.
Centrifuga pentru filtrare. Această centrifugă cu 2 viteze este prevăzută cu un vas perforat, în linie cu un sac de iută pentru filtrarea în debit continuu a pastei cu consistență scăzută.
Analizor de fibre Bauer-McNett. O metodă industrială standard pentru determinarea retenției materialului de umplutură neextractibil.
Cuptor cu muflă. Un cuptor Thermodyne se utilizează pentru calcinarea probelor.
Desfășurarea procedeului tipic de rafinare. Hobart. Pentru fiecare serie, un kilogram de pastă de lemn pentru hârtie (bazată pe greutatea uscată a fibrei) se amestecă în mixerul Hobart cu cantități diferite de compus reactiv de calciu și apă necesară pentru o încărcare chimică specifică și o consistență specifică. Pasta de lemn pentru hârtie este amestecată timp de 15 min cu viteză mică [la aproximativ 110 rot/min) pentru a se încorpora uniform calciul.
Rafinarea. Pasta de lemn pentru hârtie cu consistență ridicată, este apoi încărcată într-un rezervor al rafinorului care este închis și etanșeizat. Dioxidul de carbon este injectat în rezervor pentru a reacționa cu hidroxidul de calciu. Dioxidul de carbon este menținut în rezervor la o presiune de 9,06 kg (20 Ibs) timp de 15 min. în timpul acestui interval, carbonatul de calciu este precipitat în fibrele pastei de lemn pentru hârtie, prin reacția dintre oxidul de calciu sau hidroxidul de calciu cu dioxidul de carbon. Pasta de lemn pentru hârtie este apoi rafinată în atmosferă de dioxid de carbon fiind de gradul de alimentare dorit și la fanta discului dorit, pentru a se atinge un contact intim între carbonat și fibre.
încărcarea directă. Pentru comparații, pastele de lemn pentru hârtie sunt încărcate direct cu carbonatul de calciu fără ajutorul rafinorului presurizat. Pasta de lemn pentru hârtie pentru încărcarea directă este fibrizată în Dezintegratorul Britanic, conform Tappi Standard T-205 pentru 60 g/m2 de hârtie preparată și turnată în rezervorul doler. Diferite cantități de carbonat de calciu sunt adăugate la pasta de lemn cu consistență joasă, în rezervorul doler și se agită pentru asigurarea unei distribuții uniforme înainte de fabricarea hârtiei.
Centrifugarea. în vederea evitării fazei de amestecare a pastei cu consistență ridicată utilizând mixerul Hobart, pastele de lemn pentru hârtie sunt uneori încărcate cu oxid de calciu sau cu hidroxid de calciu la o consistență joasă și apoi se deshidratează. Pasta de lemn pentru hârtie și reactivul conținând calciu se agită la 2% consistență cu un agitator cu aer, timp de 15 min. Pasta de lemn pentru hârtie este apoi alimentată într-o centrifugă de filtrare pentru deshidratarea pastei de lemn la aproximativ 30% consistență. Pasta de lemn pentru hârtie este îndepărtată apoi din sacul de centrifugare, măcinată și încărcată în rafinorul presurizat pentru a reacționa apoi cu bioxidul de carbon.
Metodele de testare.
Observațiile făcute prin Scanning Electron Microscopy (SEM) și prin microanaliza în raze X, s-au efectuat pe secțiunile transversale ale fibrelor pastei de lemn pentru hârtie și pe hârtie. Secțiunile sunt tăiate manual cu lama de ras. Pastele de lemn uscate și benzile de hârtie (1 cm x 0,3 cm), sunt cimentate în axurile de aluminiu și sputerele acoperite cu aur. Probele sunt fotografiate în JEOL 840 SEM la un voltaj de accelerare de 20 kv.
Microanaliza prin SEM și raze X. Probele au fost preparate ca pentru observațiile prin SEM, dar au aderat la axurile de aluminiu cu specimen carbon și s-au acoperit cu un strat de carbon conductiv. Microanaliza cu raze X este efectuată cu ajutorul spectrometrului cu energie dispersivă T-2000/4000 de tip Tractor Northern în combinație cu Scanning Electron Microscopy. Spectrele de microanaliza sunt înregistrate în intervalul de energie de 15 keV.
Procedeele de preparare ca specimene pentru analiza de raze X, fac ca această analiză să fie necesară pentru control, fiind utilizată atunci când datele de raze X trebuiesc comparate. Probele de pastă de lemn și hârtie, se usucă în același timp, în aceleași condiții. Astfel se elimină variațiile produse din procedeele cu incompatibilități. Odată ce o probă este uscată, se are grijă ca să fie menținută liberă de umiditate. Probele nu sunt expuse la atmosfera camerei și nu se mențin în desicator cu desicatori chimici pentru a se evita contaminarea elementelor. Toate datele din analiza cu raze X care trebuiesc comparate, sunt obținute la același specimen uzual pentru microanalize biologice cu raze X.
Testul carbonat. Specimenele de pastă de lemn pentru hârtie și de hârtie sunt plasate într-o soluție apoasă de nitrat de argint l% timp de 30 de min, apoi sunt spălate cu apă distilată și plasate din nou într-o soluție apoasă de tiosulfat de sodiu 5% timp de 3 min și apoi se spală cu apă curentă (metoda Van Kossa pentru carbonați). Grupările de carbonat (calciu) se colorează în negru. Testele rapide cu spoturi au loc cu aceste probe pentru a se confirma prezența carbonaților.
Testele cu pasta de lemn și hârtie. După descărcarea probelor de pastă de lemn umplută din rafinor se iau probe întâmplătoare pentru determinarea gradului de măcinare, a pH-ului și conținutului în cenușă. Conținutul în cenușă al pastei de lemn este evaluat prin Metoda Tappi T-211. Hârtia (60 grame/m2) se prepară din pasta de lemn pentru hârtie prin Metoda standard Tappi T-205. Din nou, se determină conținutul în cenușă pe hârtia și retenția procentuală este raportată ca fiind procentul de material de umplutură din hârtie pe baza procentului de material de umplutură din pasta de lemn pentru hârtie (și se scade conținutul în cenușă din cantitățile brute mici, ale pastei de lemn originale). Retenția procentuală, deci, reprezintă retenția materialului de umplutură care rămâne cu pasta de lemn în timpul formării hârtiei standard. O altă probă de pastă de lemn din rafinorul descărcat, este supusă la o spălare completă (timp de 20 de min) cu apă curentă într-o cameră a fracționatorului de fibre de tipul Bauer -Mc-Nett și apoi se colectează pe ecranul de 200 meshi. Conținutul de cenușă este determinat pe această probă de pastă de lemn prin metoda Bauer-McNett și se identifică în tabelele de date, ca cenușă % B/M.
Hârtia se utilizează pentru evaluarea indicelui de rupere și pentru evaluarea proprietăților optice. Indicele de rupere, așa cum s-a determinat prin Metoda Tappi T-403 este o măsură convenabilă pentru forță și o măsură acceptată pentru legăturile fibrelor.
Densitățile, hârtiei sunt măsurate, conform Metodei Tappi T-220 și par a fi corelate în mod semnificativ, atât cu gradul de măcinare, cât și cu indicele de rupere. Proprietățile optice de strălucire, opacitate și coeficientul de dispersare sunt determinate pe fotometrul Technidyne. în tabel sunt prezentate datele testului, obținute pe pasta de lemn și hârtie.
SEM - Experimentele inițiale de încărcare utilizând oxidul de calciu arată că, se obțin cristale de calcita romboedrice de 1 până la 3 μ ca dimensiune așa cum s-a evidențiat prin analiza de microscopie electronică. Analiza microscopică electronică a secțiunilor transversale din pasta de lemn și fibrele din hârtie lucrată manual arată că, carbonatul de calciu este precipitat ca particule discrete angulare, cum sunt, de exemplu, cristalele. Agregatele cristaline pot fi văzute în lumen și pe suprafață. Spectrul distinctiv pentru calciu este găsit în pereții celulari ca și, de asemenea, pe suprafața fibrelor și în lumenul celular. Această ultimă informație arată că o porțiune din ionii de calciu poate difuza, de asemenea, în peretele fibrei. Carbonatul de calciu este confirmat a fi prezent în lumen și la suprafața fibrelor din pasta de lemn și hârtie.
Tabelul reprezintă o comparație a proprietăților optice și de rupere [la fel gradul de măcinare) al hârtiei provenite de la rafinor. Cele două numere din paranteze, cum ar fi (15, 20), indică consistența pastei de lemn și respectiv încărcarea reactivului 5 calciu. Tot pentru comparație, se pot lua proprietățile optice și de rupere ale hârtiei lucrate manual în care încărcarea materialului de umplutură este realizată prin adiția directă în timpul formării hârtiei 10 manuale a carbonatului de calitate prevăzută la fabricarea hârtiei (Pfizer). Rezultatele din tabel sunt prezentate în fig 1 - 7. Dacă coeficientul de dispersare, opacitate sau strălucire se măsoară față de indicele de 15 rupere, punctele din fig 1 - 7 de la fibrele încărcate pe hârtia manuală sunt situate aproximativ pe aceleași curbe ca și punctele de pe hârtia manuală încărcată direct. Aceste grafice indică legătura inversă 20 așteptată între proprietățile optice și forță; aceasta înseamnă, că cu cât crește forța de rupere, cu atât scad proprietățile optice dorite. Faptul că, atât hârtia manuală cu încărcare pe fibre, cât și hârtia manuală 25 încărcată direct, conform prezentei invenții, se află pe aceleași curbe, înseamnă că pentru orice câștig obținut în proprietățile optice, se va aștepta o pierdere comparabilă în proprietățile de forță cu privire la modul de încorporare a materialului de umplutură.
Fig. 4 este un grafic a indicelui de rupere în raport cu conținutul de cenușă. Hârtia încărcată direct se află pe o curbă lină, se demonstrează din nou că, cu cât crește conținutul în cenușă, scade forța (rezistența) de rupere. Punctele din hârtia manuală cu încărcare pe fibre sunt cuprinse în aceeași figură și toate punctele în cazul hârtiei manuale cu încărcare pe fibră se află considerabil deasupra curbei pentru cazul hârtiei manuale cu încărcare directă. Aceasta înseamnă că la conținuturi de cenușă comparabile, hârtia cu încărcare pe fibre, conform prezentei invenții, este considerabil mai rezistentă. Contrariul este, de asemenea, adevărat așa cum se observă din fig. 5 - 7, când proprietățile optice sunt măsurate în raport cu conținutul de cenușă. La un conținut egal de cenușă, hârtia manuală cu încărcare directă prezintă proprietăți optice mai bune decât hârtia manuală cu încărcare pe fibre, conform prezentei invenții.
Comparația proprietăților optice și de rupere între hârtia lucrată manual cu încărcare pe fibre și cea cu încărcare directă
Tipul Strălucire (%) Opacitate (%) Coeficient dispersie ma/kg Indice de rupere K.Pa.m2 /g) Cenușă hârtie % Cenușă B/M % Densitate kg/ m3
CTRL-B1 .MW8395 87,7 78,5 47,7 3,14 0,24 - 717,7
46% D.CaCOn 90,6 87,2 101,6 1,12 16,26 648,4
36% D.CaCCL 90,3 86,2 93,0 1,26 12,35 0,35 651,6
**27% D.CaCCȚ, 89,6 84,6 79,6 1,65 8,80 0,35 671,7
16 % D.CaC0A 88,5 81,5 60,4 2,03 4,10 676,2
12 % D.CaCCț, 88,1 81,5 58,2 2,23 3,02 - 687,2
10 % D.CaC0A 88,6 81,5 60,3 2,12 3,83 679,2
5 % D.CaCCț, 87,8 79,5 53,5 2,57 1,74 - 696,0
Seria * 214 (21.20) 89,0 82,2 64,1 1,70 9,82 4,19 722,6
Seria * 233 (21,20) 88,8 82,5 63,9 1,92 10,48 5,34 750,8
Seria * 243 (21,20) 88,7 82,2 62,6 1,86 9,38 3,80 741,1
Seria * 245 (21,20) 88,7 82,4 64,0 1,81 9,51 3,30 738,5
Seria * 275 (21,20) 88,6 82,2 63,1 1,78 9,16 3,34 737,1
Seria * 265 (21,20) 88,7 83,0 66,7 1,71 10,17 3,77 727,2
Seria * 213 (18,20) 88.8 82,2 64,3 1,80 10,04 3,59 736,3
Seria * 217 (18,30) 90,9 84,5 78,9 1,27 15,39 5,22 719,2
Seria * 211 (15,20) 88,8 82,7 65,1 2,10 10,58 3,54 712,6
Seria * 218 (18,10) 87,8 79,8 -53,2 2,34 5,11 2,69 720,7
Concluzii. S-a demonstra, t că încărcarea fibrelor cu carbonat de calciu poate fi însoțită in situ de reacția între oxidul de calciu ( sau hidroxidul] și bioxidul de carbon în pasta de lemn deshidratată sfărâmată, cu o consistență ridicată. Un disc rafinor presurizat de tipul SproutBauer servește drept cameră de reacție, cât și ca mijloc de obținere a unei bune dispersii a materialului de umplutură și a fibrei. Examinarea SEM a revelat prezența cristalelor de carbonat de calciu, atât la suprafețele externe ale fibrelor, cât și la lumenul celular și, de asemenea, analiza pe microprobe cu raze X indică prezența calciului în peretele celular. Condițiile optime pentru încărcarea fibrei utilizând rafinorul presuriza t,produc o consistență a pastei de lemn de 1 8% pentru pasta de lemn moale și de 21% pentru pasta de lemn dur.

Claims (3)

1. Procedeu de obținere a unui material de umplutură pentru hârtie, constând în încărcarea fibrelor celulozice cu carbonat de calciu, caracterizat prin aceea că în pasta de lemn deshidratată, sfărâmicioasă, având un conținut de umiditate astfel ales, încât pasta să conțină material fibros celulozic cuprinzând o multitudine de fibre alungite având pereții tubulari și lumeni, se introduce un compus chimic selectat dintre oxid de calciu și hidroxid de calciu, în proporție de 0,1 ...50% în greutate, raportat la greutatea uscată a materialului fibros și pasta de lemn, astfel tratată se aduce în contact cu bioxid de carbon, contactul fiind efectuat într-un container închis presurizat cu bioxid de carbon gazos.
2. Procedeu, conform revendicării
1, caracterizat prin aceea că, contactul cu bioxid de carbon este efectuat în timp ce pasta de lemn este supusă la amestecare prin frecare.
3. Procedeu, conform revendicărilor 1 și 2, caracterizat prin aceea că amestecarea cu frecare este suficientă pentru a distribui aproximativ
10...70 w/h energie pe kilogram fibră pe baza greutății uscate.
RO93-01190A 1991-03-06 1992-03-05 Procedeu de obtinere a unui material de umplutura, pentru hartie RO110837B1 (ro)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US66546491A 1991-03-06 1991-03-06
US07/805,025 US5223090A (en) 1991-03-06 1991-12-11 Method for fiber loading a chemical compound
PCT/US1992/001737 WO1992015754A1 (en) 1991-03-06 1992-03-05 A method for fiber loading a chemical compound

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RO110837B1 true RO110837B1 (ro) 1996-04-30

Family

ID=27099205

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RO93-01190A RO110837B1 (ro) 1991-03-06 1992-03-05 Procedeu de obtinere a unui material de umplutura, pentru hartie

Country Status (21)

Country Link
US (2) US5223090A (ro)
EP (1) EP0690938B1 (ro)
JP (1) JP3145707B2 (ro)
KR (1) KR100213456B1 (ro)
AR (1) AR245965A1 (ro)
AT (1) ATE158036T1 (ro)
AU (1) AU650968B2 (ro)
BG (1) BG98139A (ro)
BR (1) BR9205696A (ro)
CA (1) CA2103549A1 (ro)
CZ (1) CZ183093A3 (ro)
DE (1) DE69222190T2 (ro)
ES (1) ES2107532T3 (ro)
FI (1) FI933789A0 (ro)
HU (1) HUT67632A (ro)
MX (1) MX9200975A (ro)
PL (1) PL171323B1 (ro)
RO (1) RO110837B1 (ro)
SK (1) SK87293A3 (ro)
UA (1) UA27109C2 (ro)
WO (1) WO1992015754A1 (ro)

Families Citing this family (143)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2689530B1 (fr) * 1992-04-07 1996-12-13 Aussedat Rey Nouveau produit complexe a base de fibres et de charges, et procede de fabrication d'un tel nouveau produit.
SE9301220D0 (sv) * 1993-04-14 1993-04-14 Kabi Pharmacia Ab Manufacturing matrices
US5679220A (en) * 1995-01-19 1997-10-21 International Paper Company Process for enhanced deposition and retention of particulate filler on papermaking fibers
US5665205A (en) * 1995-01-19 1997-09-09 International Paper Company Method for improving brightness and cleanliness of secondary fibers for paper and paperboard manufacture
FI100729B (fi) 1995-06-29 1998-02-13 Metsae Serla Oy Paperinvalmistuksessa käytettävä täyteaine ja menetelmä täyteaineen va lmistamiseksi
US5759349A (en) * 1995-12-14 1998-06-02 Westvaco Corporation Lumen loading of hygienic end use paper fibers
FI100670B (fi) * 1996-02-20 1998-01-30 Metsae Serla Oy Menetelmä täyteaineen lisäämiseksi selluloosakuituperäiseen massaan
US5786080A (en) * 1996-04-03 1998-07-28 E. Khashoggi Industries Compositions and methods for manufacturing ettringite coated fibers and aggregates
US5925218A (en) * 1997-03-03 1999-07-20 Westvaco Corporation Rehydration of once-dried fiber
US6579410B1 (en) * 1997-07-14 2003-06-17 Imerys Minerals Limited Pigment materials and their preparation and use
US6406594B1 (en) * 1997-07-18 2002-06-18 Boise Cascade Corporation Method for manufacturing paper products comprising polymerized mineral networks
US5928470A (en) * 1997-11-07 1999-07-27 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Method for filling and coating cellulose fibers
FI103520B1 (fi) * 1998-03-03 1999-07-15 Aga Ab Parannetut paperinvalmistusmenetelmät
EP1068391A1 (en) 1998-03-23 2001-01-17 Pulp and Paper Research Institute of Canada Method for producing pulp and paper with calcium carbonate filler
GB2337989B (en) * 1998-05-25 2003-10-01 Chisso Corp Intermediates and improved processes for the preparation of neplanocin A
DE19828952B4 (de) 1998-06-29 2005-04-14 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren zur Erzeugung von satiniertem Papier
US6503466B1 (en) 1998-08-06 2003-01-07 Voith Sulzer Paper Technology North America, Inc. Apparatus and method for chemically loading fibers in a fiber suspension
US6210533B1 (en) 1998-12-18 2001-04-03 Voith Sulzer Paper Technology North America, Inc. Revolver valve for discharging a pressurized vessel in a fiber stock preparation system
US6045656A (en) * 1998-12-21 2000-04-04 Westvaco Corporation Process for making and detecting anti-counterfeit paper
US6773769B1 (en) * 1999-05-18 2004-08-10 3M Innovative Properties Company Macroporous ink receiving media
PT1076132E (pt) 1999-08-13 2009-02-24 Georgia Pacific France Processo de fabrico de uma folha de papel que inclui a fixação de uma carga mineral sobre fibras celulósicas
US6355138B1 (en) 2000-02-24 2002-03-12 Voith Sulzer Paper Technology North America, Inc. Method of chemically loading fibers in a fiber suspension
US6533895B1 (en) 2000-02-24 2003-03-18 Voith Sulzer Paper Technology North America, Inc. Apparatus and method for chemically loading fibers in a fiber suspension
US6379498B1 (en) * 2000-02-28 2002-04-30 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Method for adding an adsorbable chemical additive to pulp during the pulp processing and products made by said method
CA2402886C (en) 2000-03-14 2012-02-14 James Hardie Research Pty Limited Fiber cement building materials with low density additives
DE10021979A1 (de) 2000-05-05 2001-11-08 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren sowie Vorrichtung zur Bildung einer mehrschichtigen und/oder mehrlagigen Faserstoffbahn
EP1158088A3 (de) 2000-05-26 2003-01-22 Voith Paper Patent GmbH Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung einer Faserstoffsuspension
US6592712B2 (en) * 2000-06-27 2003-07-15 International Paper Company Method to manufacture paper using fiber filler complexes
DE10033979A1 (de) 2000-07-13 2002-01-24 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren zum Beladen von Fasern mit Calciumcarbonat
DE10033978A1 (de) * 2000-07-13 2002-01-24 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren sowie Vorrichtung zum Beladen von Fasern mit Calciumcarbonat
US6445316B1 (en) 2000-09-29 2002-09-03 Intel Corporation Universal impedance control for wide range loaded signals
CN1568293A (zh) * 2000-10-04 2005-01-19 詹姆斯·哈迪研究有限公司 使用装载有无机和/或有机物质的纤维素纤维的纤维水泥复合材料
NZ525326A (en) 2000-10-04 2006-03-31 James Hardie Int Finance Bv Fiber cement composite materials using sized cellulose fibers
US20050126430A1 (en) * 2000-10-17 2005-06-16 Lightner James E.Jr. Building materials with bioresistant properties
PL362738A1 (en) 2000-10-17 2004-11-02 James Hardie Research Pty Limited Method for reducing impurities in cellulose fibers for manufacture of fiber reinforced cement composite materials
JP5226925B2 (ja) 2000-10-17 2013-07-03 ジェイムズ ハーディー テクノロジー リミテッド 殺生物剤で処理した耐久性あるセルロース繊維を使用した、繊維セメント複合材料
US20040104003A1 (en) * 2000-11-28 2004-06-03 Biopulping International, Inc. Eucalyptus biokraft pulping process
US6458241B1 (en) 2001-01-08 2002-10-01 Voith Paper, Inc. Apparatus for chemically loading fibers in a fiber suspension
DE10107448A1 (de) * 2001-02-16 2002-08-22 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Beladen von in einer Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern mit einem Füllstoff
US7749356B2 (en) 2001-03-07 2010-07-06 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Method for using water insoluble chemical additives with pulp and products made by said method
US6582560B2 (en) * 2001-03-07 2003-06-24 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Method for using water insoluble chemical additives with pulp and products made by said method
EP1368285B1 (en) * 2001-03-09 2007-04-11 James Hardie International Finance B.V. Fiber reinforced cement composite materials using chemically treated fibers with improved dispersibility
DE10113998A1 (de) * 2001-03-22 2002-09-26 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren zum Beladen von in einer Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern mit einem Hilfsstoff
DE10115421A1 (de) * 2001-03-29 2002-10-02 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren und Aufbereitung von Faserstoff
DE10117236A1 (de) * 2001-04-06 2002-10-17 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Bildung einer Faserstoffbahn
FI117872B (fi) * 2001-04-24 2007-03-30 M Real Oyj Täyteaine ja menetelmä sen valmistamiseksi
FI117871B (fi) * 2001-04-24 2007-03-30 M Real Oyj Monikerroksinen kuitutuote ja menetelmä sen valmistamiseksi
FI117870B (fi) * 2001-04-24 2011-06-27 M Real Oyj Päällystetty kuiturata ja menetelmä sen valmistamiseksi
FI117873B (fi) * 2001-04-24 2007-03-30 M Real Oyj Kuiturata ja menetelmä sen valmistamiseksi
DE10120526A1 (de) * 2001-04-26 2002-10-31 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren zur Herstellung von Zellstoff
DE10120636A1 (de) * 2001-04-27 2002-10-31 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Aufbereitung von insbesondere der Papierherstellung dienendem Stoff
DE10120635A1 (de) * 2001-04-27 2002-10-31 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Beladen von Fasern mit Calciumcarbonat
DE10120637A1 (de) * 2001-04-27 2002-10-31 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren zum Beladen von Fasern
US7008505B2 (en) * 2001-06-01 2006-03-07 Biopulping International, Inc. Eucalyptus biomechanical pulping process
US6673211B2 (en) 2001-07-11 2004-01-06 Voith Paper Patent Gmbh Apparatus for loading fibers in a fiber suspension with calcium carbonate
US6413365B1 (en) 2001-07-11 2002-07-02 Voith Paper Patent Gmbh Method of loading a fiber suspension with calcium carbonate
US20030094252A1 (en) * 2001-10-17 2003-05-22 American Air Liquide, Inc. Cellulosic products containing improved percentage of calcium carbonate filler in the presence of other papermaking additives
EP1448846A4 (en) * 2001-11-09 2006-06-21 Biopulping Int Inc MICROWAVE PRETREATMENT OF TREE BARMS FOR THE MANUFACTURE OF PAPER AND WOODEN MATERIALS
DE10204255A1 (de) * 2002-02-02 2003-08-07 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren zur Aufbereitung von in einer Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern und/oder von Streichfarbe für gestrichene Papiere
DE10204254A1 (de) * 2002-02-02 2003-08-14 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren zur Aufbereitung von in einer Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern
JP2005517100A (ja) * 2002-02-02 2005-06-09 ボイス ペ−パ− パテント ゲ−エムベ−ハ− パルプ懸濁液に含有された繊維を調製するための方法
DE10208983A1 (de) * 2002-02-28 2003-09-11 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren zur Herstellung einer Faserbahn
US20050121157A1 (en) * 2002-02-28 2005-06-09 Klaus Doelle Method for the fabrication of a fiber web
JP4000949B2 (ja) * 2002-08-08 2007-10-31 株式会社アドヴィックス クサビ作動式ブレーキ装置
US6942726B2 (en) * 2002-08-23 2005-09-13 Bki Holding Corporation Cementitious material reinforced with chemically treated cellulose fiber
US20040050515A1 (en) * 2002-09-13 2004-03-18 Klaus Doelle Method for the production of a fiber web
MXPA05003691A (es) 2002-10-07 2005-11-17 James Hardie Int Finance Bv Material mixto de fibrocemento de densidad media durable.
US20040108083A1 (en) * 2002-12-09 2004-06-10 Specialty Minerals (Michigan) Inc. Filler-fiber composite
US20040108081A1 (en) * 2002-12-09 2004-06-10 Specialty Minerals (Michigan) Inc. Filler-fiber composite
JP2006518323A (ja) 2003-01-09 2006-08-10 ジェイムズ ハーディー インターナショナル ファイナンス ベスローテン フェンノートシャップ 漂白セルロース繊維を使用した繊維セメント複合材料
DE10302783A1 (de) * 2003-01-24 2004-08-12 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren zur Erzeugung einer für die Herstellung einer Tissue- oder Hygienebahn bestimmten Faserstoffsuspension
FI120463B (fi) * 2003-07-15 2009-10-30 Upm Kymmene Corp Menetelmä paperin valmistamiseksi ja paperi
FI119563B (fi) * 2003-07-15 2008-12-31 Fp Pigments Oy Menetelmä ja laite paperin-, kartongin- tai muun vastaavan valmistuksessa käytettävän kuitumateriaalin esikäsittelemiseksi
DE10335751A1 (de) * 2003-08-05 2005-03-03 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren zum Beladen einer Faserstoffsuspension und Anordnung zur Durchführung des Verfahrens
DE602004030267D1 (de) * 2003-08-29 2011-01-05 Bki Holding Corp Verfahren zum einbringen von fasern in beton
EP1518961A1 (en) * 2003-09-23 2005-03-30 Voith Paper Patent GmbH Method for the production of a fiber web
DE10351292A1 (de) * 2003-10-31 2006-02-02 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren zum Beladen einer Faserstoffsuspension und Anordnung zur Durchführung des Verfahrens
DE10357437A1 (de) * 2003-12-09 2005-07-07 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren zum Beladen einer Faserstoffsuspension und Anordnung zur Durchführung des Verfahrens
US7479578B2 (en) * 2003-12-19 2009-01-20 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Highly wettable—highly flexible fluff fibers and disposable absorbent products made of those
US7147752B2 (en) 2003-12-19 2006-12-12 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Hydrophilic fibers containing substantive polysiloxanes and tissue products made therefrom
US7811948B2 (en) * 2003-12-19 2010-10-12 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Tissue sheets containing multiple polysiloxanes and having regions of varying hydrophobicity
US7186318B2 (en) * 2003-12-19 2007-03-06 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Soft tissue hydrophilic tissue products containing polysiloxane and having unique absorbent properties
US20050152621A1 (en) * 2004-01-09 2005-07-14 Healy Paul T. Computer mounted file folder apparatus
US7220001B2 (en) * 2004-02-24 2007-05-22 Searete, Llc Defect correction based on “virtual” lenslets
US20050215146A1 (en) * 2004-03-24 2005-09-29 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Wiping products containing deliquescent materials
DE102004028047A1 (de) * 2004-06-09 2005-12-29 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren und Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn
GB0413068D0 (en) * 2004-06-11 2004-07-14 Imerys Minerals Ltd Treatment of pulp
US7998571B2 (en) 2004-07-09 2011-08-16 James Hardie Technology Limited Composite cement article incorporating a powder coating and methods of making same
RU2360059C2 (ru) * 2004-07-14 2009-06-27 Интернэшнл Пэйпа Кампани Способ производства бумаги
DE102004045089A1 (de) * 2004-09-17 2006-03-23 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Beladen einer Faserstoffsuspension
DE102004060405A1 (de) * 2004-12-14 2006-07-06 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Beladen von in einer Suspension enthaltenen Fasern oder enthaltenem Zellstoff mit einem Füllstoff
US7638016B2 (en) * 2005-02-19 2009-12-29 International Paper Company Method for treating kraft pulp with optical brighteners after chlorine bleaching to increase brightness
DE102005012168A1 (de) * 2005-03-17 2006-09-28 Voith Paper Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Beladen von in einer Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern mit Füllstoff
FI121311B (fi) * 2005-05-03 2010-09-30 M Real Oyj Menetelmä paperin- ja kartonginvalmistukseen soveltuvan mekaanisen massan valmistamiseksi
FI20055380L (fi) * 2005-07-01 2007-01-02 M Real Oyj Menetelmä selluloosahiukkasten pinnoittamiseksi, pinnoitetut selluloosahiukkaset ja niiden käyttö paperin- ja kartonginvalmistuksessa
CN101208476A (zh) * 2005-07-12 2008-06-25 沃依特专利有限责任公司 用于在纤维料悬浮液中包含的纤维装填的方法
DE102006012835B3 (de) * 2006-03-21 2007-11-15 Voith Patent Gmbh Verfahren zur Behandlung von störende Gefäßzellen enthaltendem Zellstoff
MX2008013202A (es) 2006-04-12 2009-01-09 James Hardie Int Finance Bv Elemento de construcción de refozado y sellado en superficies.
US7967948B2 (en) * 2006-06-02 2011-06-28 International Paper Company Process for non-chlorine oxidative bleaching of mechanical pulp in the presence of optical brightening agents
DE102006029642B3 (de) * 2006-06-28 2008-02-28 Voith Patent Gmbh Verfahren zum Beladen einer Faserstoffsuspension mit Füllstoff
EP2045090B1 (en) 2006-07-24 2010-09-29 Tokuyama Corporation Print sheet
JP2008100877A (ja) * 2006-10-19 2008-05-01 Nichiha Corp 無機質板及びその製造方法
JP5069911B2 (ja) * 2007-01-12 2012-11-07 ニチハ株式会社 耐力面材及びその製造方法
DE102007007295A1 (de) 2007-02-14 2008-08-21 Voith Patent Gmbh Verfahren zum Bilden von Füllstoffen, insbesondere Calciumcarbonat in einer Faserstoffsuspension
DE102007011796A1 (de) * 2007-03-12 2008-09-18 Voith Patent Gmbh Verfahren zur Aufbereitung von beladenen Fasern
DE102007018240A1 (de) 2007-04-18 2008-10-23 Voith Patent Gmbh Verfahren zur Bildung von Calciumcarbonat in einer Faserstoffsuspension
DE102007018726A1 (de) * 2007-04-20 2008-10-23 Voith Patent Gmbh Verfahren zum Bilden von Füllstoffen, insbesondere Calciumcarbonat in einer Faserstoffsuspension
DE102007020324A1 (de) 2007-04-30 2008-11-06 Voith Patent Gmbh Verfahren zur Bildung von Calciumcarbonat in einer Faserstoffsuspension
DE102007028539A1 (de) 2007-06-21 2008-12-24 Voith Patent Gmbh Verfahren zum Bilden von Calciumcarbonat in einer Faserstoffsuspension
DE102007028540A1 (de) 2007-06-21 2008-12-24 Voith Patent Gmbh Verfahren zum Bilden von Füllstoffen, insbesondere Calciumcarbonat in einer Faserstoffsuspension
DE102007029686A1 (de) * 2007-06-27 2009-01-02 Voith Patent Gmbh Verfahren zum Bilden von Calciumcarbonat in einer Faserstoffsuspension
DE102007029688A1 (de) 2007-06-27 2009-01-02 Voith Patent Gmbh Verfahren zum Bilden von Füllstoffen, insbesondere Calciumcarbonat in einer Suspension
US7758934B2 (en) 2007-07-13 2010-07-20 Georgia-Pacific Consumer Products Lp Dual mode ink jet paper
DE102007051664A1 (de) 2007-10-30 2009-05-07 Voith Patent Gmbh Verfahren zur Bildung von Calciumcarbonat in einer Faserstoffsuspension II
DE102007051665A1 (de) 2007-10-30 2009-05-07 Voith Patent Gmbh Verfahren zur Bildung von Calciumcarbonat in einer Faserstoffsuspension
US8209927B2 (en) 2007-12-20 2012-07-03 James Hardie Technology Limited Structural fiber cement building materials
US8808503B2 (en) * 2009-02-02 2014-08-19 John Klungness Fiber loading improvements in papermaking
ES2928765T3 (es) 2009-03-30 2022-11-22 Fiberlean Tech Ltd Uso de suspensiones de celulosa nanofibrilar
SI2236545T1 (sl) 2009-03-30 2014-12-31 Omya International Ag Postopek za proizvodnjo gelov iz nanofibrilirane celuloze
GB0908401D0 (en) 2009-05-15 2009-06-24 Imerys Minerals Ltd Paper filler composition
FI124831B (fi) * 2010-03-10 2015-02-13 Upm Kymmene Oyj Menetelmä ja reaktori kalsiumkarbonaatin in-line-valmistamiseksi paperimassavirtaukseen
DK2386682T3 (da) 2010-04-27 2014-06-23 Omya Int Ag Fremgangsmåde til fremstilling af strukturerede materialer under anvendelse af nano-fibrillære cellulosegeler
PT2386683E (pt) 2010-04-27 2014-05-27 Omya Int Ag Processo para a produção de materiais compósitos à base de gel
FI125826B (fi) 2010-08-04 2016-02-29 Nordkalk Oy Ab Menetelmä paperin tai kartongin valmistamiseksi
FI125278B (fi) * 2010-08-20 2015-08-14 Upm Kymmene Corp Menetelmä kalsiumkarbonaatin saostamiseksi sekä menetelmän käyttö
GB201019288D0 (en) 2010-11-15 2010-12-29 Imerys Minerals Ltd Compositions
FI124859B (fi) * 2011-06-21 2015-02-27 Upm Kymmene Corp Painopaperituote sekä menetelmä ja järjestelmä painopaperituotteen valmistamiseksi
US20130168893A1 (en) * 2011-12-29 2013-07-04 Hollingsworth & Vose Company Charging of filter media
RU2504609C1 (ru) * 2012-06-21 2014-01-20 Леонид Асхатович Мазитов Способ получения композитного материала
FI126072B (en) 2013-03-18 2016-06-15 Linde Ag Fiber filling procedure
KR101510313B1 (ko) * 2013-08-21 2015-04-10 충남대학교산학협력단 제지용 충전제의 제조방법 및 이에 따라 제조되는 제지용 충전제를 포함하는 종이
SE538770C2 (sv) * 2014-05-08 2016-11-15 Stora Enso Oyj Förfarande för framställning av ett termoplastiskt fiberkompositmaterial och en väv
KR101535522B1 (ko) * 2014-07-09 2015-07-10 충남대학교산학협력단 나노셀룰로오스를 포함하는 제지용 충전제의 제조방법 및 이에 따라 제조되는 제지용 충전제를 포함하는 종이
CN104818641B (zh) * 2015-05-08 2017-08-25 大唐国际发电股份有限公司高铝煤炭资源开发利用研发中心 一种基于粉煤灰脱硅液进行纤维疏解打浆的方法
CN112094432B (zh) 2015-10-14 2022-08-05 纤维精益技术有限公司 可三维成型片材
SE540790C2 (en) * 2016-02-12 2018-11-13 Stora Enso Oyj Calcium carbonate precipitated on natural fibers and method for the production thereof
US11846072B2 (en) 2016-04-05 2023-12-19 Fiberlean Technologies Limited Process of making paper and paperboard products
ES2967914T3 (es) 2016-04-05 2024-05-06 Fiberlean Tech Ltd Productos de papel y cartón
BR112018070846B1 (pt) 2016-04-22 2023-04-11 Fiberlean Technologies Limited Fibras compreendendo celulose microfibrilada e métodos de fabricação de fibras e materiais não tecidos a partir das mesmas
WO2018140252A1 (en) * 2017-01-26 2018-08-02 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Treated fibers and fibrous structures comprising the same
US11268241B2 (en) * 2017-03-31 2022-03-08 Nippon Paper Industries Co., Ltd Method for manufacturing inorganic particle composite fiber sheet
JP6855904B2 (ja) * 2017-04-24 2021-04-07 セイコーエプソン株式会社 処理装置およびシート製造装置
WO2021252572A1 (en) * 2020-06-12 2021-12-16 Specialty Minerals (Michigan) Inc. Surface mineralized organic fibers and methods of making the same

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS62162098A (ja) * 1985-12-29 1987-07-17 北越製紙株式会社 中性紙の製造方法
JPS62199898A (ja) * 1986-02-20 1987-09-03 北越製紙株式会社 中性紙を製造する方法
US5096539A (en) * 1989-07-24 1992-03-17 The Board Of Regents Of The University Of Washington Cell wall loading of never-dried pulp fibers
CA2063567C (en) * 1989-07-24 2000-12-26 G. Graham Allan Cell wall loading of never-dried pulp fibers
EP0643166B1 (en) * 1990-05-14 1999-04-07 Oji Paper Co., Ltd. Process for modifying hydrophilic fibers with substantially water-insoluble inorganic substance

Also Published As

Publication number Publication date
AU650968B2 (en) 1994-07-07
FI933789A (fi) 1993-08-30
ATE158036T1 (de) 1997-09-15
JP3145707B2 (ja) 2001-03-12
SK87293A3 (en) 1994-04-06
AU1584592A (en) 1992-10-06
KR100213456B1 (ko) 1999-08-02
FI933789A0 (fi) 1993-08-30
USRE35460E (en) 1997-02-25
PL171323B1 (pl) 1997-04-30
HUT67632A (en) 1995-04-28
BR9205696A (pt) 1994-05-24
CZ183093A3 (en) 1994-04-13
EP0690938A4 (en) 1994-03-17
AR245965A1 (es) 1994-03-30
DE69222190D1 (de) 1997-10-16
ES2107532T3 (es) 1997-12-01
HU9302500D0 (en) 1994-03-28
EP0690938A1 (en) 1996-01-10
CA2103549A1 (en) 1992-09-07
DE69222190T2 (de) 1998-02-26
JPH06507944A (ja) 1994-09-08
MX9200975A (es) 1992-09-01
WO1992015754A1 (en) 1992-09-17
BG98139A (en) 1994-06-30
UA27109C2 (uk) 2000-02-28
EP0690938B1 (en) 1997-09-10
US5223090A (en) 1993-06-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RO110837B1 (ro) Procedeu de obtinere a unui material de umplutura, pentru hartie
JPH0316434B2 (ro)
AU2019257445B2 (en) 3D-formable sheet material
ES2560455T3 (es) Procedimiento para la producción de suspensiones de celulosa nanofibrilar
SU1607691A3 (ru) Способ изготовлени бумаги
JPH03234887A (ja) 膨張繊維と鉱物顔料とを含有する高不透明紙
US4502918A (en) Two-stage chemical treatment of mechanical wood pulp with sodium sulfite
JP2015092034A (ja) 多価カチオン性金属とアミン含有帯電防止剤とを含有する組成物、およびそれらの製造方法と使用方法
JPS6029773B2 (ja) 機械フラツフト・パルプの製造法
US11359308B2 (en) High-permeability cellulose fibers
JPS6170090A (ja) 高収率パルプの製造法
CA2442804A1 (en) Method for preparing fibrous material
Klungness et al. Lightweight, high-opacity paper by fiber loading: Filler comparison
US3062701A (en) Production of asbestos slurries
JP2000502150A (ja) ケミサーモメカニカルパルプを含有する、柔らかく、嵩高い吸収紙
KR20120094393A (ko) 리그노셀룰로오스계 제지용 충전제의 제조방법 및 이에 의해 제조된 리그노셀룰로오스계 제지용 충전제
RU2098534C1 (ru) Способ наполнения карбонатом кальция целлюлозных волокон, наполненная бумага, содержащая массу целлюлозных волокон, и способ ее изготовления
US3126010A (en) Makovka
Nassar et al. Improvement of paper properties of rice straw pulps by microcrystalline cellulose/calcium carbonate
JPH09285709A (ja) ティーバッグ用原紙
Bose et al. Effects of pretreatment in neutral sulphite
US789416A (en) Process of manufacturing products from cornstalks, sugar-cane, sorghum, or analogous pithy stalks and papers produced thereby.
US789417A (en) Process of manufacturing products from cornstalks, sugar-cane, sorghum, or analogous pithy stalks and papers produced thereby.
Fahey et al. Market pulp and white papers from mixed tropical hardwoods.
Latibari et al. Feasibility of Utilizing Corn Stalk Residues inChemi-Mechanical Pulping (CMP) and Papermaking