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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Faserstoffbahn
in einer einen Stoffauflauf, eine Siebpartie, eine Pressenpartie
und eine Trockenpartie umfassenden Maschine unter Einsatz einer
ersten, Fasern enthaltenden Faserstoffsuspension, in der die Fasern
in einem Reaktor durch einen Fällungsprozess
wenigstens teilweise mit einem einen Anteil der in der Faserstoffbahn
enthaltenen Asche bildenden Fällungsprodukt
beladen werden.
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In
der
US 5 223 090 wird
ein Verfahren zur Herstellung einer ein Fällungsprodukt, nämlich Calciumcarbonat,
enthaltenden Faserstoffsuspension beschrieben, bei dem Fasermaterial
mit langgestreckten Fasern mit einer einen Hohlraum umgebenden Zellwand
eingesetzt wird, wobei die Fasern eine Feuchtigkeit haben, die ausreicht,
um einen entwässerten
Brei einer Pulpe zu bilden. Dabei haben die Fasern einen Feuchtegehalt,
der einem Anteil von 40 bis 50% des Gewichts der Fasern entspricht.
Das Wasser ist im Wesentlichen im Innern der Fasern und innerhalb
der Faserwände
vorhanden. Anschließend wird
alternativ Calciumoxid oder Calciumhydroxid zu der Pulpe hinzugefügt, so dass
wenigstens ein Teil des eingebrachten Calciumoxids oder Calciumhydroxids
mit dem in der Pulpe vorhandenen Wasser assoziiert wird. Darauf
wird das faserförmige
Zellulosematerial mit Kohlendioxid in Verbindung gebracht, wobei es
gleichzeitig einem Scher-Mischvertahren unterworfen wird, um ein
Fasermaterial mit einer beträchtlichen
Menge Calciumcarbonat in dem hohlen Innern und innerhalb der Faserwände der
Zellulosefasern zu erzeugen.
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Aus
der JP-A-60-297 382 ist es bekannt, Calciumhydroxid in einer einprozentigen
Suspension einer geschlagenen oder ungeschlagenen Pulpe einzubringen.
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Anschließend wird
Kohlendioxid in die Mischung aus der Faserstoffsuspension und dem
Calciumhydroxid eingebracht, um das Calciumhydroxid in Calciumcarbonat
umzuwandeln.
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Aus
der
DE 100 33 979
A1 ist ein Verfahren zum Beladen von Fasern mit Calciumcarbonat
(„Fiber
Loading-Technologie")
bekannt, bei dem der Faserstoffsuspension ein Calciumoxid und/oder
Calciumhydroxid enthaltendes Medium zugesetzt wird und die so behandelte
Faserstoffsuspension insbesondere in wenigstens einem Reaktor mit
einem weiteren, reines Kohlendioxid oder Kohlendioxid enthaltendes
Medium beaufschlagt wird. Im Verlauf der chemischen Reaktion wird
für eine
zumindest im Wesentlichen vollständige
Umsetzung der Ausgangsstoffe Calciumoxid bzw. Calciumhydroxid und
Kohlendioxid in die Reaktionsprodukte Calciumcarbonat und Wasser
gesorgt, indem der pH-Wert der Faserstoffsuspension entsprechend
geregelt wird.
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Die
DE 102 04 254 A1 betrifft
ein Verfahren zur Aufbereitung von in einer Faserstoffsuspension enthaltenen
Fasern, bei dem die mit dem Fällungsprodukt
beladenen Fasern zur Erzeugung von maximalen Abmessungen der Fällungsproduktteilchen
in einem Bereich von etwa 0,05 bis etwa 5 μm gemahlen werden. Dabei werden
kristalline Fällungsproduktteilchen
erzeugt. Die Erzeugung der kristallinen Fällungsproduktteilchen erfolgt
in einem Online-Prozess direkt in der Stoffaufbereitungslinie.
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Füllstoffe
oder Asche enthaltende Papiere lassen sich für eine Vielzahl von Einsatzzwecken
verwenden, beispielsweise für
die Herstellung von Zigarettenpapier, das ein Flächengewicht zwischen 16 bis 26
g/m2 hat. Es wird oft mit Wasserzeichen
versetzt und soll sehr dünn,
glimmfähig
und geschmacklos sein. Außerdem
soll es gute optische Werte bezüglich
des Weißgrades
aufweisen. Die Glimmfähigkeit wird
meistens durch Imprägnierungen
erreicht, um eine gut aussehende weiße Asche zu hinterlassen. Zigarettenpapier
wird meistens aus Leinen oder Hanffasern, Baumwolle, Sulfatzellstoff,
Papiermaschinenausschuss sowie aus anderen Faserquellen hergestellt.
Der Füllstoffgehalt
von Zigarettenpapier beträgt
zwischen 5 und 40%, wobei 30% als Standardwert angesehen wird.
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Der
Mahlgrad von Zigarettenpapier variiert zwischen 100 und 25 CSF (CSF
= Canadian Standard Freeness) oder zwischen 68 und 90 °SR, bezogen
auf das hergestellte Endprodukt.
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Ebenso
lässt sich
der mit Calciumcarbonat beladene Faserstoff für die Herstellung von Verpackungspapieren
und Pappen einsetzen. Hierbei wird zwischen drei Hauptklassen unterschieden:
Kistenpappe für
Verpackungsanwendungen, Kistenpappe für Anwendungen im Bereich der
Konsumentenverpackungen und Spezialpapiere wie Tapeten, Buchrücken, etc.
Verpackungspapiere werden üblicherweise
als mehrlagiges Produkt mit Flächengewichten über 150
g/m2 hergestellt. Der Mahlgrad variiert
von 600 bis 50 CSF oder 20 bis 80 °SR, bezogen auf das hergestellte
Endprodukt.
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Sackpapiere
benötigen
eine hohe Porosität und
hohe mechanische Festigkeit, um den hohen Anforderungen gerecht
zu werden, die durch die raue Behandlung während des Füllvorgangs und während der
Dauer der Verwendung entsteht, wie beispielsweise bei Zementsäcken. Das
Papier muss stark genug sein, um Schläge zu absorbieren und dementsprechend
eine hohe Energieabsorptionsrate aufweisen. Das Sackpapier muss
auch porös
und genügend
luftdurchlässig
sein, um eine einfache Befüllung zu
gewährleisten.
Sackpapiere werden üblicherweise als
ein Produkt mit Flächengewichten
zwischen 70 und 80 g/m2 aus einem Langfaser-Kraftzellstoff
und mit einem Mahlgrad zwischen 600 bis 425 CSF oder 20 bis 30 °SR hergestellt.
Außerdem
wird ein mittlerer Mahlgrad, wie oben beschrieben, angestrebt, der meistens
durch eine Hochkonsistenzmahlung erreicht wird, während bei
konventionellen Papiersorten, beispielsweise bei graphischen Papieren,
eine Niedrigkonsistenzmahlung zum Einsatz kommt. Das Ergebnis der
Hochkonsistenzmahlung sind gute Verbindungen der Fasern unter einander
sowie eine hohe Porosität.
Das Sackkraftpapier wird überwiegend
aus gebleichten und ungebleichten Fasern hergestellt, wobei ein
Füllstoffgehalt
von 5 bis 15% im hergestellten Sackpapier vorhanden sein kann.
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Filterpapier
benötigt
eine hohe kontrollierte Porosität
und Porenverteilung. Es muss eine genügend hohe mechanische Festigkeit
aufweisen, um dem Durchfluss des zu filternden Mediums entgegenzuwirken.
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Filterpapier
wird mit einem Flächengewicht von
12 bis 1200 g/m2 produziert. Zum Beispiel
beträgt es
bei einem Luftfilter zwischen 100 und 200 g/m2, bei
einem Öl- und Treibstofffilter
zwischen 50 und 80 g/m2, bei einem Lebensmittelfilter
bis zu 1000 g/m2, bei einem Kaffeefilter
bis zu 100 g/m2, bei einem Teebeutel zwischen
12 und 20 g/m2 und bei einem Staubsaugerbeutel
zwischen 100 und 150 g/m2. Alle Filter werden
aus einer Vielzahl von Fasern, wie Zellstofffasern, gebleichten
und ungebleichten Fasern, Kraftzellstoff, DIP- (Deinked-) -Papier,
recycelten Fasern, TMP- (thermomechanischem) -Papier, etc. hergestellt,
wobei ein Mahlgrad von 600 bis 350 CSF oder von 20 bis 35 °SR angestrebt
wird.
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Für den Produktionsprozess
an modernen Papiermaschinen sowohl zur Herstellung genannter Papiere
als auch zur Herstellung von graphischen Papieren mit einem Flächengewicht
von 25 bis 150 g/m2 ist es notwendig, den
Aschegehalt im Papier so konstant wie möglich zu halten und Prozessschwankungen
zu minimieren. An heutigen Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen
wird der Aschegehalt konstant gehalten, indem neben der mit den
Fasern mitgeführten
Asche auch Frischasche zudosiert wird. Die Menge der Frischasche
wird durch die Messung des Aschegehaltes im Papier in dem Bereich geregelt,
in dem die Papierbahn zu einem Wickel aufgewickelt wird.
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Die
Retention der Faserstoffbahn in der Siebpartie wird dadurch geregelt,
dass die Menge des Retentionsmittels gemäß den im Siebwasser und im
Stoffauflauf gemessenen Stoffdichten nachdosiert wird. Es hat sich
gezeigt, dass eine Retentionsregelung zu einer besseren Konstanthaltung
der Eigenschaften der Faserstoffbahn, beispielsweise der Stoffdichte
oder der Blatteigenschaften, führt
und sich vorteilhaft auf die Lauffähigkeit der Papiermaschine,
d. h. deren Wirkungsgrad, als auch auf die Papierqualität auswirkt.
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Es
ist die Aufgabe der Erfindung, den Prozess zur Herstellung einer
Faserstoffbahn aus einer beladenen Faserstoffsuspension zu optimieren.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass
der Aschegehalt in der aus der Faserstoffsuspension erzeugten Faserstoffbahn
während der
Herstellung der Faserstoffbahn gemessen wird und dass aufgrund des
gemessenen Aschegehalts der Faserstoffbahn die Zuführung des
Fällungsprodukts
zu der dem Stoffauflauf zugeführten
Faserstoffsuspension geregelt wird.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den
Zeichnungen.
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Von
Vorteil ist insbesondere ein Verfahren, bei dem der Aschegehalt
der der Maschine zur Verfügung
gestellten Faserstoffsuspension entsprechend dem gemessenen Wert
aus der ersten Faserstoffsuspension und einer zweiten, wenigstens
im wesentlichen keine Fällungsprodukte
enthaltende Fasern aufweisenden Faserstoffsuspension durch Mischung
geregelt und anschließend
dem Stoffauflauf zugeführt
wird.
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Vorteilhaft
ist es insbesondere auch, wenn der Aschegehalt der der Maschine
zur Verfügung
gestellten Faserstoffsuspension in der ersten Faserstoffsuspension
durch die Dosierung einer ersten, zu fällenden Substanz und einer
zweiten, die Fällungsreaktion
hervorrufenden und dadurch das Fällungsprodukt
erzeugenden Substanz in der ersten Faserstoffsuspension geregelt
wird.
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Vorteilhaft
ist das Fällungsprodukt
Calciumcarbonat, das mittels Kohlendioxid aus Calciumhydroxid gefällt wird.
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Vorteilhaft
wird das Verfahren auch dadurch ausgestaltet, dass während der
Fällung
zur Erzeugung des Fällungsprodukts
in dem Reaktor der pH-Wert der ersten Faserstoffsuspension geregelt wird.
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Hierbei
ist es von Vorteil, wenn der jeweilige pH-Wert mit einem entsprechend
vorgebbaren Sollwert verglichen und die Regelabweichung über wenigstens
eine der folgenden Prozessstellgrößen vermindert oder beseitigt
wird: Verweilzeit der Faserstoffreaktion in dem Reaktor, Zuflussgeschwindigkeit der
Faserstoffsuspension, Druck des Kohlendioxids, Temperatur der Faserstoffsuspension
und/oder des Calciumhydroxids, Druck in dem Reaktor, Temperatur
und/oder Druck des Kohlendioxids, Konzentration des Kohlendioxids
in der flüssigen
Phase, Konzentration des Calciumhydroxids und der Fasern, durch eine
spezifische Faseroberfläche.
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Die
Erfindung bezieht sich auch auf eine Maschine zur Durchführung eines
Verfahrens. Die Maschine ist dadurch gekennzeichnet, dass in der
Maschine, insbesondere in der Siebpartie, der Pressenpartie, der
Trockenpartie oder nach der Trockenpartie vor einem Kalander eine
Messanordnung zur Messung des Aschegehalts angeordnet ist, die über eine Signalleitung
mit einem in einer Vorrichtung zur Erzeugung der Faserstoffsuspension
angeordneten Regler verbunden ist. Damit weist die Maschine eine Steuer-
oder Regeleinrichtung zur Einstellung bzw. Regelung des Aschegehalts
der aus der Faserstoffsuspension erzeugten Faserstoffbahn, d. h.
im Bereich der Papiermaschine nach dem Stoffauflauf, auf.
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Durch
die Erfindung werden konstante Prozesse zur Herstellung einer Faserstoffbahn
gewährleistet,
was zu einer Qualitäts-
und Effizienzsteigerung führt.
Eine Zudosierung von Frischasche ist nicht mehr erforderlich. Retentionsmittel
wird eingespart, und der durch Fiber-Loading in die Faserstoffsuspension
eingebrachte Ascheanteil lässt
sich maximieren, indem dessen Gehalt durch direkte Regelung oder
Steuerung eingestellt wird. Hierdurch wird der Gesamtprozess vereinfacht
und der Anteil der nicht an die Fasern gebundenen Asche nochmals deutlich
reduziert.
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Die
Regelgröße des Fiber-Loading-Prozesses
zur Einstellung des Aschegehalts im Papier ist die Zudosierung des
Calciumhydroxid-Anteils. Zusätzlich
muss zur Kontrolle des Umsetzungsgrads der Fiber-Loading-Reaktion über eine
pH-Wert-Regelung
und die Dosierung des Kohlendioxids die Umsetzung der Kalkmilch
zu Calciumcarbonat überprüft werden.
In Kombination mit einer Retentionsregelung führt dies zu einer hohen Stabilität der Prozesse,
d. h. des Fiber-Loading-Prozesses
und des Papierherstellungsprozesses. Der Anteil der Asche an dem
mit Calciumcarbonat beladenen Faserstoff beträgt zwischen 0,05 und 60%, bevorzugt
zwischen 1 und 40%.
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Nachstehend
wird die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel
anhand der Zeichnungen näher erläutert.
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Es
zeigen
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1 eine
schematische Ansicht einer Vorrichtung zum Beladen von in einer
Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern mit einem Füllstoff
durch eine chemische Fällungsreaktion
mit einem Pumpdisperger,
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2 eine
Ansicht des Pumpdispergers gemäß 1 in
Richtung der Pfeile A,
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3 eine
Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn in einer vereinfachten
Darstellung und
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4 ein
Schema der Regelanordnung.
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Eine
Faserstoffsuspension wird in einer Vorrichtung 10 (1)
einem Pumpdisperger, d. h. einem Pumpfluffer 12, zugeführt und
in diesem durch Scherkrafte beaufschlagt, um das Fasermaterial in Individualfasern
aufzubrechen, d. h. die Oberflächen der
Fasern freizulegen und entsprechend die Kontaktfläche zu vergrößern. Dabei
wird der Pumpdisperger 12 gleichzeitig als Reaktor für eine chemische Fällungsreaktion
benutzt. Er kann insbesondere so ausgeführt sein, dass sich in einem
Reaktionskanal 14 eine Reduktion der Fließgeschwindigkeit
der Faserstoffsuspension ergibt. Im vorliegenden Fall ist er so
ausgeführt,
dass die Faserstoffsuspension ausgehend von einem zentralen, radial
inneren Bereich allgemein radial nach außen transportiert wird. Anstelle des
Pumpdispergers 12 und/oder in Verbindung mit diesem kann
auch ein statischer Mischer zum Einsatz kommen.
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Der
Reaktionskanal 14 des Pumpdispergers 12 ist zumindest
teilweise durch strukturierte Oberflächen begrenzt, die beispielsweise
jeweils durch eine Zahn- oder
Messergarnitur gebildet sein können.
Der Reaktionskanal 14 ist zwischen zwei einander gegenüberliegenden
Platten 16 mit strukturierten Oberflächen gebildet, zwischen denen
die Faserstoffsuspension radial nach außen transportiert wird.
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Dem
Pumpdisperger 12 ist eine Pfropfenschnecke 18 vorgeschaltet,
um die Faserstoffsuspension unter Bildung eines Pfropfens zu verdichten. Der
Pfropfenschnecke 18 ist eine Zuführschnecke 20 vorgeschaltet,
die in einem zumindest im Wesentlichen zylindrischen Kanal oder
Gehäuse 22 angeordnet
ist. Der Kanal 22 hat einen Anschluss 24 zum Zuführen eines
Gemisches, das beispielsweise zumindest aus der Faserstoffsuspension,
Wasser und Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid besteht.
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Die
Pfropfenschnecke 18 ist drehbar in einem kegelförmigen Kanal 26 angeordnet,
dessen Querschnitt sich in Stoffflussrichtung S verjüngt, um die
Faserstoffsuspension unter Bildung eines Pfropfens in einem sich
an die Pfropfenschnecke 18 anschließenden, unmittelbar vor dem
Pumpdisperger 12 angeordneten Kanal 28 zu verdichten.
Dieser unmittelbar vor dem Pumpdisperger 12 angeordnete Kanal 28 ist
mit einer Förderschnecke 30 versehen und
weist einen Anschluss 32 zum unmittelbaren Einleiten von
Kohlendioxid in die nicht mehr flüssige, aber noch feuchte Faserstoffsuspension
auf. Die Schnecken 18, 20, 30 besitzen
entweder eine gemeinsame Antriebswelle 34, oder sie sind
zumindest teilweise getrennt antreibbar. Durch ein im Zentrum der
Pfropfenschnecke 18 vorgesehenes Drallkreuz 36 wird
der Pfropfen aufgelockert, und entsprechend werden die Oberflächen des
Fasermaterials vergrößert. Die
einander gegenüberliegenden
strukturierten Oberflächen
der Platten 16 erzeugen Scherkräfte im Faserstoff, wodurch
die Kontaktfläche
des mit dem an den Fasern angelagerten Calciumhydroxid reagierenden
Kohlendioxids vergrößert und
somit eine schnelle und effiziente Reaktion gewährleistet wird.
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Der
Pumpdisperger 12 hat einen zumindest im Wesentlichen tangential
zu den Platten 16 angeordneten Auslauf 38 für die eingedickte
beladene Faserstoffsuspension. Optional kann auch in diesem Bereich
noch eine Kohlendioxid-Zuführung
vorgesehen sein, um den gewünschten
pH-Wert einzustellen.
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Überdies
kann der Pumpdisperger 12 einen zumindest im wesentlichen
tangential zu den Platten 16 angeordneten Zulauf 40 zur
Verdünnung
des beladenen Stoffs mit Wasser und/oder Calciumhydroxid, insbesondere
aus einer vorgeschalteten Stoffeindickung, auf weniger als 6%, vorzugsweise
zwischen 3 und 6%, besitzen. Durch die entsprechende Verdünnung wird
der Stoff wieder pumpfähig.
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Die
Faserstoffsuspension wird beispielsweise durch Auflösen von
Zellstoff oder Altpapier mit Zuschlagstoffen in einem Stofflöser 42 erzeugt
oder als nicht getrockneter Faserstoff dem Beladungsprozess zugeführt.
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Anschließend wird
in einem Bereich 44 Calciumoxid oder Calciumhydroxid, letzeres
in trockener oder flüssiger
Form, zugeführt
und mit der Faserstoffsuspension durchmischt. In einem Bereich 46 wird die
Faserstoffsuspension anschließend
durch Entwässern
soweit eingedickt, bis ein noch feuchter Brei entsteht. Auf diese
Weise entsteht eine nicht mehr flüssige, aber noch feuchte Faserstoffsuspension.
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Von
dem Bereich 46 wird dann die beladene Faserstoffsuspension
in den Pumpdisperger 12 geleitet, in dem das Kohlendioxid
eingebracht wird.
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Die
in den
1 und
2 dargestellte Vorrichtung zum
Beladen von in einer Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern mit
einem Füllstoff
stellt lediglich eine mögliche
Vorrichtung aus einer Vielzahl von möglichen Vorrichtungen dar.
Weitere Vorrichtungen mit exemplarischen Charakter sind beispielsweise
auch aus den bereits genannten deutschen Offenlegungsschriften
DE 100 33 979 A1 und
DE 102 04 254 A1 bekannt,
wobei auch die deutsche Patentanmeldung „FL-hoher Aschegehalt" des Anmelders mit
dem Anmeldeaktenzeichen HPP11846 DE ein mögliche Vorrichtung zeigt.
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Innerhalb
einer sich an den in 1 und 2 dargestellten
Bereich zur Faserstoffaufbereitung anschließenden Maschine 48 (3)
zur Herstellung einer Faserstoffbahn 50, die einen Stoffauflauf 52,
eine Siebpartie 54, eine Pressenpartie 56, eine
Trockenpartie 58, ein Auftragwerk 60 zum Auftragen
von Leim sowie Kalander 62, 64 und eine Wickeleinrichtung 66 umfasst,
ist eine Messanordnung 68 zur Online-Messung, des Aschegehaltes
der Faserstoffbahn 50 vorhanden, die entweder in der Siebpartie 54,
in der Pressenpartie 56 oder in der Trockenpartie 58 oder
nach dieser, beispielsweise vor dem Kalander 64, angeordnet
ist. Besonders geeignet ist die Positionierung der Messanordnung 68 in der
Trockenpartie 58. Die Messanordnung 68 ist über eine
Signalleitung 70 mit einem in der Vorrichtung 10 oder
nach dieser angeordneten Regler 72 (4) zur Regelung
der Zusammensetzung der Faserstoffsuspension verbunden.
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Die
Messanordnung 66 erfasst, beispielsweise optisch, den Aschegehalt
der Faserstoffbahn 50 als Regelgröße und bildet daraus eine elektrische
Signalgröße, die
sie dem Regler 72 zuführt.
Dieser erzeugt seinerseits Signalgrößen für die Zugabe von Calciumoxid
oder Calciumhydroxid 74, für die damit stöchiometrisch
einhergehende Kohlendioxid-Zugabe 76, für die Zugabe von Verdünnungswasser 78 und
für die
Zugabe weiterer Chemikalien 80, beispielsweise eines Retentionsmittels,
in einem Bereich 82, der entweder innerhalb des Reaktors
für die Erzeugung
der beladene Fasern enthaltenden Faserstoffsuspension oder nach
diesem angeordnet ist.
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Der
Regler 72 regelt vorzugsweise auch, soweit vorhanden, die
Zugabe oder Beimischung einer aus einer anderen Vorrichtung über eine
Leitung 84 durch ein Ventil 86 zugeführten Faserstoffsuspension,
deren Fasern nicht mit Calciumcarbonat beladen sind, um den Anteil
der Faserstoffsuspension mit beladenem Faserstoff zu vermindern
oder zu erhöhen, der über eine
Leitung 88 dem Stoffauflauf 52 zugeführt wird.
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- 10
- Vorrichtung
- 12
- Pumpfluffer
- 14
- Reaktionskanal
- 16
- Platten
- 18
- Pfropfenschnecke
- 20
- Zuführschnecke
- 22
- Kanal
oder Gehäuse
- 24
- Anschluss
- 26
- Kanal
- 28
- Kanal
- 30
- Förderschnecke
- 32
- Anschluss
- 34
- Antriebswelle
- 36
- Drallkreuz
- 38
- Auslauf
- 40
- Zulauf
- 42
- Stofflöser
- 44
- Bereich
- 46
- Bereich
- 48
- Maschine
zur Herstellung einer Faserstoffbahn
- 50
- Faserstoffbahn
- 52
- Stoffauflauf
- 54
- Siebpartie
- 56
- Pressenpartie
- 58
- Trockenpartie
- 60
- Auftragwerk
- 62
- Kalander
- 64
- Kalander
- 66
- Wickeleinrichtung
- 68
- Messanordnung
- 70
- Signalleitung
- 72
- Regler
- 74
- Zugabe
von Calciumoxid oder Calciumhydroxid
- 76
- Kohlendioxid-Zugabe
- 78
- Zugabe
von Verdünnungswasser
- 80
- Zugabe
weiterer Chemikalien
- 82
- Bereich
- 84
- Leitung
- 86
- Ventil
- 88
- Leitung